Faculta de Ingeniería

Ingeniería Industrial mención Procesos

Procesos de Manufactura

Especificaciones y control de
calidad en la manufactura

Facilitador: Dipl.-Ing (MSc.) Yoel David Pernía Mora

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Caracas, 02 de Septiembre de 2014

 Objetivo General

Precisar el control de calidad en el proceso de

conformado
 Contenido

• Generalidades
• Calidad en la manufactura del siglo XXI
• ¿Qué es calidad?
• Las características
• La ausencia de deficiencias
• Calidad
• Procesos universales para administrar la calidad
• Manufactura lean
• Los ocho desperdicios
• Flujo y tiempo takt
• Administración de la cadena de valor
 Contenido

• Planeación inicial para la calidad

• Síntesis de los principios de error-proofing
• El concepto 5S.
• Validación del sistema de medición
• Concepto de controlabilidad: Autocontrol
• Manufactura automatizada
• Revisión general de la planeación de manufactura
• Organización para la calidad en las operaciones de
manufactura
• Planeación para la evaluación del producto
• Auditorías de calidad de proceso
• Medidas de calidad en operaciones de manufactura
 Generalidades

La calidad del producto es uno de los aspectos más importantes

de la manufactura, ya que influye directamente en la capacidad
de mercadeo del artículo y en la satisfacción del cliente
[Kalpakjian – 2008]

Debido a que los productos suelen fabricarse mediante varios

procesos de manufactura, cuyo desempeño puede variar de
modo significativo incluso en un periodo corto, el control de los
procesos es un factor crítico en la calidad del producto. Por ello,
el objetivo debe ser controlar procesos, no productos [Kalpakjian
– 2008]
 Generalidades

Según [Kalpakjian – 2008] la integridad del producto es un término

que generalmente se utiliza para definir el grado en que un artículo:
(a) Es adecuado para el propósito que se busca
(b) Responde a la demanda real del mercado
(c) Funciona de manera confiable durante su esperanza de vida
(d) Puede recibir mantenimiento con relativa facilidad.

La práctica de inspeccionar los productos luego de fabricados ha sido

reemplazada en gran medida por una visión más amplia, consistente
en que la calidad debe integrarse en el producto desde la etapa de
diseño y a lo largo de todas las fases subsecuentes de manufactura y
ensamble [Kalpakjian – 2008]
 Calidad en la manufactura del
siglo XXI

En las industrias de manufactura, las operaciones son actividades que

normalmente se llevan a cabo en una fábrica que transforma material
en un producto final. Antes de que consideremos la planeación, el
control y la mejora de las actividades industriales, debemos
reconocer tres temas importantes que transformarán la manufactura
tradicional del siglo xx en una distinta en el siglo xxi.

Demanda de los consumidores para mayor calidad, inventarios

reducidos y un tiempo de respuesta más rápido

Competencia ágil

Impacto de la tecnología

Fuente: [Juran – 2007]

 Competencia

Papel del La
“departame organización
nto de basada en
calidad” los clientes

Mayores
niveles de
Comercio
electrónico Calidad, las expectativas
condiciones de los
clientes
cambiantes
de los
negocios

Revolución
Mejora del
de la
desempeño.
información

Cambios en
Fuerza
las formas
laboral
de la
cambiante
organización

Fuente: [Juran – 2007]

 ¿Qué es calidad?

Fuente: [Juran – 2007]

 ¿Qué es calidad?

Fuente: [Juran – 2007]

 Las características
tienen un efecto importante en el ingreso por ventas (mediante participación
de mercado, precios excelentes, etcétera). En muchas industrias, la
población total de clientes externos puede dividirse por el nivel o “grado” de
calidad deseado. Por eso, el espectro de los clientes lleva de una demanda
de hoteles de lujo a una de hoteles económicos, y de una de refrigeradores
con muchas características especiales a una de otros de capacidad básica de
refrigeración. Las características se refieren a la calidad del diseño.
Aumentar la calidad del diseño generalmente lleva a mayores costos [Juran –
2007]

La ausencia de deficiencias
tiene un efecto importante en los costos mediante reducciones de las sobras,
reprocesamiento, quejas y otros resultados de deficiencias. Las “deficiencias”
están establecidas en diferentes unidades, por ejemplo, errores, defectos,
fracasos, especificaciones anuladas. La ausencia de deficiencias se refiere a
la calidad de cumplimiento. Aumentar esta última por lo general da como
resultado menores costos. Además, un mayor cumplimiento significa
menores quejas y, por lo tanto, una disminución del descontento de los
clientes [Juran – 2007]
 Calidad

productividad

Cuando la calidad mejora al identificar y eliminar las causas de los errores

y del reprocesamiento, queda disponible un resultado más utilizable por la
misma cantidad de factor de mano de obra. Por eso, la mejora en la
calidad resulta directamente en un aumento de la productividad.

costos

Cuando la calidad del diseño (características) aumenta, por lo general los

costos también. Cuando la calidad del cumplimiento aumenta, la reducción
en reprocesamiento, quejas, desechos y otras deficiencias da como
resultado una importante disminución de los costos. Una estrategia ideal
exige usar los ahorros de dicha reducción de deficiencias para pagar
cualquier aumento de las características sin aumentar el precio de venta,
 Calidad

tiempos de ciclo

Tanto en el sector manufacturero como en el de servicios, el tiempo de

ciclo para completar las actividades requeridas por los clientes es ahora un
parámetro clave. Así, cuando un esfuerzo de mejora de calidad reduce el
reprocesamiento, las operaciones redundantes y otras deficiencias, ocurre
simultáneamente una reducción en el tiempo de ciclo.

valor

Las mejoras en la calidad que se pueden ofrecer a los clientes sin un

aumento en el precio resultan en un mejor “valor”. Como los clientes
comparan fuentes de suministro, las organizaciones deben evaluar el valor
que proporcionan en relación con la competencia. La publicidad ha
trivializado la palabra valor, pero el concepto en sí mismo es acertado
porque valor es lo que los clientes demandan.
Procesos universales para
administrar la calidad
Fuente: [Groover– 2007]
 Manufactura lean

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a

eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta
nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del
Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi
Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos [Diaz – 2009]

Objetivo de la Manufactura Lean o Esbelta

• el menor tiempo posible de mando

• el nivel óptimo de inventario estratégico
• el mayor orden de servicio práctico para el cliente
• la mayor calidad posible (bajo índice de defectos)
• el menor desperdicio posible
 Los principios clave de la
manufactura esbelta

• Especificar el valor a los ojos del cliente

• Identificar la cadena de valor de cada producto
• Hacer que el valor fluya sin interrupciones
• Reducir defectos en los productos y deficiencias en los procesos
• Dejar que los clientes tomen el valor
• Buscar la perfección: niveles de six sigma
• Desplazar la variación (en el corto y largo plazos)
 Los ocho desperdicios
Taiischi Ohno (1988) identifica diferentes tipos de desperdicio. La
siguiente es una lista adaptada:

1. Sobreproducción: fabricar o hacer más de lo que se requiere o

antes de que fuera necesario.
2. Esperar: información, materiales, gente, mantenimiento, etcétera.
3. Transporte: mover a la gente o los bienes en un solo lugar o de
un lugar a otro.
4. Mal proceso de diseño: demasiados o muy pocos pasos, no
estandarizar el proceso, inspeccionar en lugar de prevenir,
etcétera
5. Inventario: materia prima, trabajo en progreso, artículos
terminados, documentos, archivos electrónicos, etcétera.
6. Movimiento: disposición inadecuada en las estaciones de trabajo y
en las oficinas; mala ergonomía.
7. Defectos: errores, desechos, reelaboración, no conformidad.
8. Recursos de personal y creatividad subempleados: ideas que no
se escuchan, habilidades que no se utilizan.
 Flujo y tiempo takt

El flujo de producción requiere que produzcamos al ritmo de

compra del cliente y, en caso necesario, que hagamos cada
producto cada día para satisfacer los pedidos de los clientes, es
decir, para seguir su compás o su “ritmo”. El compás o ritmo es
determinado por el tiempo takt. El término takt proviene de la
palabra alemana que significa medir, como en el caso de la
música, donde establece el paso, o compás, de la música. El
tiempo takt es el que refleja el ritmo al que los clientes
compran una unidad.
tiempo takt
Una vez que se ha calculado el tiempo takt, deben identificarse y
manejarse (o eliminarse) las restricciones (como un mayor tiempo de
organización) para permitir lotes más pequeños o, idealmente, el
flujo de una pieza, con el fin de eliminar la sobreproducción y el
exceso de inventario.

Los pasos para los equipos de mejora rápida (o equipos kaizen) que
permiten aligerar las operaciones son:

1. Determinar el ritmo (tiempo takt y mano de obra).

2. Establecer la secuencia y el reabastecimiento (rotación de la
familia de productos y disposición/ transformación requeridos).
3. Diseñar la línea (proximidad, secuencia, interdependencia).
4. Alimentación de la línea (inventario estratégico, estándar WIP
[Work In Place —SWIP— Standard Work In Place], amortiguador
Murphy).
5. Equilibrar la línea (carga, trabajo estándar).
6. Estabilizar y refinar (5S, mejora continua).
Administración de la cadena de valor

La cadena de valor consiste en todas las actividades que se

requieren para llevar al producto desde su concepción hasta su
comercialización. Incluye el diseño detallado, la toma de pedidos, la
programación, la producción y la entrega. Entender la cadena de
valor permite ver los pasos que dan valor agregado y los que son
necesarios aunque no lo aporten.[Juran- 2007]

La jornada de mejora de la cadena de valor normalmente inicia con

una capacitación para el equipo sobre conceptos clave relacionados
con lean, definiendo el estado actual mediante el uso de mapas de
cadena de valor que documentan el flujo de información y los
materiales, así como cualquier otro dato relevante sobre el proceso
(tal como el tiempo de espera, el tiempo de proceso y los niveles
de inventario). Se identifican las mejoras. El estado futuro que se
busca alcanzar se documenta entonces en el mapa de la cadena de
valor, y se implementan las mejoras que llevan hacia la meta del
estado futuro [Juran- 2007]
 Planeación inicial para la
calidad
Revisión de los diseños del producto
1. Identificación de las características clave del producto y el proceso.
2. Importancia relativa de las diferentes características del producto.
3. Diseño para la manufactura
4. Robustez del producto. Un proceso es robusto si es flexible, fácil de operar y
a prueba de errores, y si su desempeño tolera las variables incontrolables de
los factores internos y externos del proceso. Es posible acercarse a este
ideal planeando cuidadosamente todos los elementos del proceso, por
ejemplo, mediante la capacitación interdisciplinaria del personal para cubrir
vacaciones. Para una discusión sobre robustez
5. Disponibilidad de los procesos de manufactura aptos para satisfacer las
necesidades del producto, por ejemplo, procesos que no sólo cumplan con
las especificaciones sino que lo hagan con un mínimo de variación.
6. Disponibilidad de procesos de medición aptos.
7. Identificación de las necesidades especiales del producto, por ejemplo,
manejo, transportación y almacenamiento durante la fabricación.
8. Control de material, como identificación, rastreo, segregación, control de
contaminación.
9. Habilidades especiales que requiere el personal de operaciones.
 Planeación inicial para la
calidad

Identificación de las características clave del producto y el proceso

Importancia relativa de las características del producto

Análisis del diagrama de flujo del proceso

Correlación de las variables del proceso con los resultados del

producto

El proceso error-proofing

Plan para ambientes de trabajo ordenados y limpios

Validación del sistema de medición

Síntesis de los principios de
error-proofing
El concepto 5S.
Validación del sistema de medición
 Concepto de controlabilidad:
Autocontrol

1. Conocimiento de lo que supuestamente deben hacer.

• Procedimientos claros y completos del trabajo.
• Estándares de desempeño claros y completos.
• Selección adecuada y capacitación del personal.
2. Conocimiento de lo que están haciendo en realidad (desempeño).
• Revisión adecuada del trabajo.
• Retroalimentación de los resultados de la revisión.
3. Capacidad y deseo de regular el proceso respecto a variaciones mínimas.
• Un diseño de proceso y de trabajo capaz de cumplir con los objetivos de
calidad.
• Ajustes al proceso que minimicen la variación.
• Una capacitación adecuada del trabajador para ajustar el proceso.
• Una fuerte cultura y ambiente de calidad.

1. Controlable por el trabajador. Un defecto o disconformidad es controlable

por el trabajador si se cumplen los tres criterios de autocontrol.
2. Controlable por la dirección. Un defecto o disconformidad es controlable
por la dirección si se cumple uno o más de los criterios de autocontrol.
Estudio de controlabilidad en un
taller de máquinas
 Manufactura automatizada

• Manufactura integrada a la computadora (CIM, por

sus siglas en inglés). CIM es un proceso en que se
aplica una computadora de manera planeada desde
el diseño a lo largo de toda la manufactura y el
envío del producto.
• Manufactura asistida por computadora (CAM, por
sus siglas en inglés). CAM es el proceso en que la
computadora se utiliza para planear y controlar el
trabajo de un equipo específico.
• Diseño asistido por computadora (CAD, por sus
siglas en inglés). CAD es el proceso mediante el cual
una computadora asiste el proceso de creación o
modificación de un diseño.
Beneficios en la calidad del producto
cuando se hace manufactura
automatizada

• La automatización puede eliminar parte de la monotonía o las labores

tediosas que resultan en errores humanos. Por ejemplo, cuando una
operación manual de soldadura se pasó a un robot, el índice de fallas cayó
a entre 0 y 15 por ciento.
• Se pueden reducir las variaciones del proceso mediante el monitoreo
automático y el ajuste continuo de sus variables.
• Se puede reducir una importante fuente de problemas en el proceso,
como por ejemplo, el número de ajustes a la máquina.
• Las máquinas pueden medir automáticamente el producto y también
registrar, sintetizar y mostrar la información de los operadores de línea del
producto y del personal. La retroalimentación para el trabajador puede ser
inmediata, lo que advierte de manera temprana sobre los problemas
inminentes.
• Con CAD, el ingeniero de calidad puede valorar los elementos que se
integran desde una etapa temprana del diseño. Cuando se coloca un diseño
en la computadora, el ingeniero de calidad puede revisarlo una y otra vez,
y así mantenerse al tanto de los cambios de diseño.
Revisión general de la planeación
de manufactura

Se corre un gran riesgo cuando se pasa directamente de una

propuesta de plan para un proceso de manufactura hasta la
producción regular. Los retrasos y costos extra involucrados en las
características de calidad requieren una revisión del proceso
propuesto, incluyendo la del software empleado en éste. Dicha
revisión se lleva a cabo de manera más efectiva a través de pruebas
previas a la producción.

• La medida en la cual el producto conlleva características nuevas o que no

han sido probadas.
• La medida en la cual el diseño del proceso de manufactura conlleva
máquinas o herramientas nuevas o que no han sido probadas.
• La cantidad y el valor del producto que estará en el campo antes de que el
proceso, el producto y las dificultades de uso se conozcan por completo.
 Organización para la calidad en las
operaciones de manufactura

La organización del futuro estará influida por la interacción de dos

sistemas: el sistema técnico (diseño, equipo, procedimientos) y el
sistema social (gente, papeles); de ahí el nombre de “sistemas
socio técnicos” (STS, por sus siglas en inglés).

Aunque estos diferentes tipos de equipos de calidad muestran

resultados significativos, la realidad es que, para la mayoría de las
organizaciones, el trabajo cotidiano en un departamento está
manejado por un supervisor que tiene un complemento de
trabajadores llevando a cabo diversas tareas.

Los pasos a seguir para aplicarlos al trabajo cotidiano son: elegir

sujetos de control; establecer mediciones y estándares de
desempeño; medir el desempeño real; comparar con los
estándares, y emprender acciones respecto a las diferencias.
 Planeación para la evaluación del
producto

1. Medir el producto para las especificaciones de no conformidad.

2. Tomar medidas respecto al producto disconforme.
3. Comunicar la información sobre la disposición del producto
disconforme.

Lo que ha evolucionado es el concepto de auto inspección

combinado con la auditoría del producto. De acuerdo con él, todas
las decisiones de inspección y conformación, tanto del proceso
como del producto, las toma el trabajador de la producción. (Sin
embargo, las decisiones sobre las acciones que deben tomarse
respecto de los productos disconformes, no se delegan al
trabajador.) No obstante, se realiza una auditoría independiente
sobre estas decisiones.
 Planeación para la evaluación del
producto

La auto inspección tiene ventajas decisivas respecto de la

delegación tradicional de la inspección a un departamento
separado:
• Se hace que los trabajadores de producción se sientan más
responsables por la calidad de sutrabajo.
• La retroalimentación sobre el desempeño es inmediata, lo que
facilita los ajustes al proceso. La inspección tradicional también
tiene la desventaja psicológica de que un “externo” esté
reportando los defectos a un trabajador.
• Los costos de un departamento de inspección separado se
pueden reducir.
• La extensión del trabajo que ocurre al añadir la inspección a la
actividad de producción del trabajador ayuda a reducir la
monotonía y el aburrimiento inherente a muchos trabajos.
• La eliminación de una estación específica para inspeccionar todos
los productos reduce el tiempo total del ciclo de manufactura.
 Auditorías de calidad de proceso

Una auditoría de calidad es una revisión independiente para

comparar algunos aspectos del desempeño de calidad con un
estándar para ese desempeño. La aplicación a la manufactura ha
sido extensiva e incluye tanto auditorías de actividades (de
procesos) como auditorías de productos.

Una auditoría de calidad de un proceso incluye cualquier

actividad que pueda afectar la calidad final del producto. Esta
auditoría en un solo lugar normalmente se hace mediante un
proceso específico por una o más personas y emplea los
procedimientos de operación del proceso.

Se emplean dos tipos de auditoría: ingeniería y monitoreo. La

auditoría del proceso de ingeniería es conducida por un
ingeniero de calidad y conlleva una intensa revisión de todos los
pasos del proceso, incluyendo sus parámetros y técnicas de manejo
y control estadístico.
 Auditorías de calidad de proceso

La auditoría del proceso de monitoreo cubre una amplia gama de

aspectos, como, por ejemplo, si las especificaciones del clima son
correctas, y si se están haciendo y manteniendo los registros. Se
documentan las discrepancias (críticas, mayores, menores) y se
requieren por escrito las acciones correctivas. Los defectos críticos
deben ser corregidos de inmediato; los mayores y menores
resolverse en un plazo de cinco días hábiles.

Una auditoría de producto implica la reinspección del mismo para

verificar si son adecuadas las decisiones de aceptación y rechazo.
En teoría, las auditorías de dicho producto no deberían ser
necesarias. En la práctica, con frecuencia pueden justificarse
mediante quejas de campo. Tales auditorías pueden llevarse a cabo
en cada estación de inspección para el producto, o tras el
ensamblaje y empaque final.
Medidas de calidad en operaciones
de manufactura
 Bibliografia

Groover, Mikell
Fundamentos de Manufactura Moderna
Tercera Edición
Mc-Graw Hill
Mexico - 2007

Kalpakjian-Schmid
Manufactura, ingeniería y tecnologia
Pearson education
México - 2007

Gryna, Frank; Chua, Richard & DeFeo, Joseph

Método Juran: Análisis y planeación de calidad
Ms-Graw Hill
México - 2007