Evolución del Mantenimiento Industrial
• 1°Generación. Este periodo cubre hasta la segunda guerra mundial. La industria no
estaba altamente mecanizada, luego la indisponibilidad no importaba y la prioridad de prevención
de fallas era baja. Además, la exigencia de esfuerzos mecánicos era muy baja y generalmente con
factores de seguridad altos. Lo anterior hacía los equipos confiables, y las rutinas de
mantenimiento estaban generalmente basadas en la limpieza y rutinas de lubricación, por lo que
no requerían de mano de obra especializada.
• 2° Generación. Después de la segunda guerra mundial, se incrementó el
requerimiento de bienes, conjuntamente con una disminución de la mano de obra disponible, lo
que motivo la mecanización. Afines de los años ´50, existían máquinas de todo tipo y cada vez más
complejas que perduran hasta esos días. Como característica de este periodo, el interés por la
disponibilidad aumentó, al igual que el costo de los equipos; se inició el concepto del
mantenimiento preventivo con overhaul a intervalos fijos, lo que genero el concepto de plan de
mantenimiento.
• 3° Generación. Adquiere gran importancia la disponibilidad, las fallas se hacen más
complejas por la complejidad de la tecnología y la optimización de máquinas. Se optimizan además
otros aspectos, como los suministros basados en abastecimiento just-in-time (JIT). El concepto de
confiabilidad comienza a ser un concepto clave en industrias como salud y comunicaciones.
Aparece la obligatoriedad de mejorar el mantenimiento, acompañado de nuevas estrategias
metodologicas de gestion como mantenimiento productivo total (TPM), mantenimiento
sintomático, mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM).
Mantenimiento
• La gestión, ejecución, control de aquellas
actividades sobre los equipos de Planta, que
aseguran alcanzar los optimos niveles de
disponibilidad y perfomance, para poder
lograr los objetivos del negocio.
Objetivos
• Conservar todos los bienes que componen los
eslabones del sistema directa e indirectamente
afectados a los servicios, en las mejores
condiciones de funcionamiento, con un buen
nivel de Confiabilidad, calidad y al menor costo
posible.
Finalidad
• La finalidad del mantenimiento es entonces
conseguirel máximo nivel de efectividad en el
funcionamiento del sistema productivo y de
servicios con la menor contaminación del
medio ambiente y mayor seguridad para el
personal al menor costo posible
Marco Conceptual : M.Condición
El concepto de monitoreo de condición seria seleccionar un
parametro medible en una máquina o sistema que pueda variar
con el estado de la misma. Periodicamente podemos podemos
monitorear ese parametro y observar sus cambios. El diagnostico
deberia obtenerse despues de un análisis más detallado que
determine cual es el problema que motivo los cambios en el
parametro monitoreado.
Marco conceptual : MPredictivo
• Mantenimiento Predictivo son los trabajos de mantenimiento
cuya necesidad de realización se puede preveer y programar
en función del seguimiento de parametros de perfomance o
mecánicos cuya tendencia de deterioro constituye un indicio
que permite predecir la oportunidad en que los respectivos
trabajos de corrección serán convenientemente necesarios
desde el punto de vista técnico economico. ( Tizio, R. filosofia
y técnica del mantenimiento.)
Mantenimiento Predictivo
• Mantenimiento Predictivo seria el uso de
instrumentos de monitoreo de condición y el
análisis de los datos obtenidos para predecir
fallas antes de que estas tengan lugar, basado
en cambios de condiciones normales.
• Consiste en tres factores : monitoreo,
tendencia y diagnostico.
Mantenimiento Preventivo: Paradas y Overhaull
• Dentro de lo que podriamos
llamar Inspecciones o Plan
preventivo mayor se
ecuentran las Paradas de
Planta y overhaul , que
consisten en el desarme
inspeccion y reparacion de
Plantas y equipos antes que
ocurran paradas por fallas
imprevistas .
Reacondiciones los equipos
a cero hs
• El uso de instrumentos y análisis para predecir
fallas antes de que estas tengan lugar, basado en
cambios de condiciones normales. Consiste en tres
factores : monitoreo tendencia y diagnostico.
Mantenimiento Proactivo
Agrega al MP Y Mpre, Actividades para identificar , monitorear y controlar
futuras fallas, con enfasis en el entendimiento y eliminacion de la causa de
las fallas. Tareas de de precision que elevan Standrds de funcionamiento
permitiendo prolongar la vida. El desarrollo de especifiacciones de
reparación para eliminar causas de las fallas y desarrollar análisis de causa
raiz, para entender el porque los sistemas los sistemas fallan en operación.
Incorpora el aprender de la falla para asegurar futura mantenabilidad y
confiabilidad. Comprende tareas preventivas, predictivas y de precisión.
Monitoreo de Condición y Mantenimiento Predictivo
1. Función técnica de medición y análisis.
2. Recursos Humanos y Organizacionales.
MC debe ser parte de la estrategia predictiva, esto puede
llevar años.
• Ingresos a la compania.
– Por Mayor Disponibilidad
– Ahorros finacieros en gastos por reparaciones.
Pero el fracaso es por no ser parte de la estrategia predictiva y estos es
un problema de recursos humanos y no de SENSORES, no debe ser
visto como una Tecnologia.
Razones para conocer estado de los equipos
• Costos Directos
– Adquisición
– Repuestos
– Reparación
• Costos Indirectos
– Lucro cesante parada producción.
Maquimas rotativas- Costos
Mantenimiento Anuales
TIPO TAMAÑO POPULACION $ Anuales Reparación
CRITICAS 300 hp 10-15% $ 11 HP/año
SEMICRITICAS 100-300hp 10-15% $ 22 HP/año
RESTO 5-100hp 70-80% $ 49 HP/año
CICLO DE VIDA de MANTENIMIENTO
• Debemos entender Como identificacion de las Tareas de
Mantenimiento al desarrollo del CICLO DE VIDA de mantenimiento.
• Definiendo como Ciclo de Vida de Mantenimiento al plan de
Inspecciones Preventivas, Predictivas y Trabajos correctivos llevadas
a cabo en una Unidad de Planta desde su instalación hasta su
obsolescencia en forma periódica, cíclica y programable.
• La ultima evolución agrega las tareas de Precisión y conforma un
termino que involucra a todas llamado Tareas Proactivas.
Costo del Ciclo de Vida
Costos Totales del ciclo de Vida
Terotecnología
Beneficio Inicial
Beneficio Ajustado
Tareas Predictivas principales ventajas
• Detención máquina cuando sea estrictamente
necesario.
• Aplicación de intervalos de mantenimiento
prolongados, deteniendo el equipo cuando la falla se
torne peligrosa.
• La detección incipiente evita el alto costo de
reparación.
• Se reduce el inventario de piezas en stock.
• Disminución de primas de seguro para equipos
criticos.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
Detección y corrección de las causas que
posibilitan la degradación del funcionamiento
o de los materiales del sistema, potencial
inicio de fallas, involucra:
– Tareas Preventivas
– Tareas Predictivas
– Tareas de Precisión o Mant. de Precisión
TAREAS PREVENTIVAS (Fallas relacionables con vida)
Hay diversas definiciones del Mantenimiento Preventivo. Sin embargo todas
coinciden en que dentro de este esquema es el Tiempo, las horas de operación
consumidas, el parámetro que controla la actividad de Mantenimiento.
• Inspecciones Menores Programadas
• Inspecciones Mayores Programadas
• Recorrida general Programada
• Cambios Periódicos
TAREAS PREDICTIVAS (Fallas no relacionables con Vida
Para poder establecer el Estado o Condición Actual de los equipos es preciso:
Hallar Parámetros que den una medida del daño o desgaste del equipamiento o sus
componentes.
Monitorear periódicamente esos parámetros y estudiar su evolución en el tiempo,
comparando la medición actual con las anteriores.
• Monitoreo de Condición.
• Monitoreo de parámetros relacionados con la calidad.
• Monitoreo Continuo.
• Técnicas primarias relacionadas con los sentidos.
TAREAS DE PRECISIÓN
Si el análisis de vibraciones sirve para separar las
máquinas buenas de las malas, también puede servir
para identificar la precisión en la Planta.
• Balanceo de precisión (ISO 1940 < G 2.5 )
• Alineación de precisión
• MicroFiltrado
• Análisis de la Causa Raíz de las Fallas RCFA
Clasificación Fallas
• Afectan producción.
• Afectan calidad del producto.
• Comprometen la seguridad de las personas.
• Degradan el ambiente
Mantenimiento Proactivo
Tácticas basadas en intervalos de Tácticas basadas Otras
tiempo u otra unidad de medida en la condición Tácticas
Operación Actividades de Equipos
Programa de Overhaull hasta la falla monitoreo de redundantes
recambio de programado condición
componentes
Vibraciones Rediseñar
Mantenimiento - monitoreo
preventivo - análisis
Mantenimiento
Limpieza Análisis del lubricante Apropiado
- durante la operación - condición del aceite (ad hoc)
- antes del mantenimiento - partículas de desgaste
Lubricación Eléctrico
- rutinaria mientras funciona - análisis corriente
- al comienzo/final del cambio - condición del motor
Ajustes menores E.N.D
- termografía
- ultrasonido
- radiografía industrial
Inspecciones
- por operarios
- por mantenimiento
(diario/semanal)
Ingenieria de Mantenimiento
• Preventivo Vs predictivo.
• Preventivo + Predictivo + Correctivo
Planificado
+ Análisis Causa Raíz
+ Confiabilidad cuantitativa
• Proactivo + Precisión
Referencia de la Distribución del Trabajo
Esfuerzo total
de mantenimiento
Planeado No Planeado
> 80% < 20%
Correctivo Basado Correctivo
Mantenimiento Correctivo
En la Condición por Falla
Preventivo y Planeado
15% 5%
Predictivo 45% 35%
Emergencia No Emergencia
1% 4%
Secuencias lógicas en Deteccion de fallas
• FALLA mecanismo de falla-causa.
• MODO DE FALLA como se manifiesta.
• EFECTO Parametrización.
Medición
Detección
MONITOREO Analisis
Diagnóstico
Pronóstico
Corrección
Objetivos del Monitoreo
• Vigilancia de Máquinas
– Seguimiento de tendencia magnitudes.
• Análisis y Diagnóstico
– Indentificar una falla que la vigilancia detecta.
• Pronóstico
– Método estadistico.
– Método basado en física de cada problema particular
• Falla Grieta.
• Falla desalineado.
FALLA
POTENCIAL
CONDICION
INTERVALO
P-F
FALLA
FUNCIONAL
TIEMPO
Podemos clasificar las táreas de monitoreo de condición de
acuerdo con los síntomas que ellas
:
monitorean (o efectos de las fallas potenciales)
• Efectos Dinámicos.
• Efectos con aparición de partículas.
• Efectos Químicos.
• Efectos Físicos.
• Efectos Eléctricos.
• Efectos de Temperatura
Monitoreo Dinámico : Técnicas relacionadas con el
Análisis de Vibraciones en Equipos Rotantes.
• Análisis Espectral.
• Análisis de Forma de Onda.
• Spike Energy-técnicas de demodulación.
• Análisis de fase.
• ODS- Operating Defletion Shape.
• Ultrasonido- Técnicas de emisión acustica.
Monitoreo Quimico: Técnicas relacionadas con el análisis
quimico de aceites en uso
• Espectrometria EA y AA.
• Inductively Coupled Plasma
(ICP).
• Espectroscopia infrarroja
mediante la transformada
de fourier FT-IR.
• Karl Fisher Titration Test
(ASTM D-1744).
• Potentiometric Titration
TAN/TBN (ASTM D664).
Monitoreo de Particulas: Técnicas relacionadas con el Análisis
de Aceites en uso
• Ferrografia Directa.
• Ferrografia Análitica.
• Contador de particulas por obturación de
membrana (Codigos ISO).
• Contador de Particulas por extincion
luminica (Codigos ISO).
• Detección Magnetica.
Detección de Efectos Fisicos: Técnicas relacionadas con
Ensayos No Destructivos
• Liquidos Penetrantes.
• Partículas Magnetizables.
• Radiografia Industrial.
• Ultrasonido.
• Eddy Current- Metodo de corrientes
inducidas.
• Monitoreo de Corrosion.
Monitoreo de Temperatura
• Sensores RTD.
• Termocuplas.
• Thermistores
• Pirometros Infrarrojos.
• Scaners Infrarrojos.
Tecnologías Predictivas
• Análisis de vibraciones
• Análisis de aceites
• Análisis Termográfico infrarrojo
• Análisis de corriente de motores
• Medición ultrasónica de espesores
• Monitoreo de corrosión.
• Ensayos termodinámicos en Motores alternativos
Diferentes Fallas Potenciales que preceden un modo de falla
(rodamiento desgaste natural por uso)
Punto donde
co mienza la
Falla,
todavía no Cambios en parametros
detectable vibrato rio s. 1-9 meses
Particulas detectadas
CONDICION
po r análisis de aceite
1-6meses
Ruido audible 1-4
meses
Calor al tacto
1-5 dias
FALLA
FUN C IO N A L
T IE M PO
Tendencias en Monitoreo
• Desarrollo de Nuevas tecnologias para soporte del
diagnostico. Destructivas y no destructivas.
• Nuevos sensores para medicion de magnitudes fisicas.
• Memorizacion local de datos y transferencia a distancia,
sistemas RFID (radiofrecuencia) y networks por cable o mas
recientemente Wireless.
• Procesamiento Inteligente de datos Data Minining , con Data
Fusion y Neural networks.
• Nano technologias para estudios de durabilidad de
materiales.
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Predictivo en Alternativos
EXTENSOMETRIA (STRAIN GAUGES)
Operación
Los Strain Gauges trabajan con el principio de
que cuando un conductor electrico
(Resistencia, Bobina y Semiconductor) es
estirado, su resistencia elétrica se
incrementa.
Pegando el conductor en la superficie bajo
test, con un contacto mecánico bueno,
cualquier deformación de la superficie se
reflejara con un cambio en la resistencia del
strain gauge.
Ventajas
Facil de colocar en cualquier superficie.
Desventajas
El Strain Gauge debe ser compatible con
elmaterial bajo test y el ambiente en que
esta operando.
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Inspección Visual
• Boroscopios Rigidos
Se canaliza hacia el boroscopio una luz
producida por una fuente externa a travez
de un cable de fibra flexible. Utilizando
una luz de gran intensidad (300W) se
puede tomar fotografias. Tienen como
desventaja limitada resolución, los
sitemas de lentes son inflexibles
• Endoscopia de sonda profunda:
Endoscopios modulares especiales que se
encuentran disponibles en long. De hasta
21mts. Hechos de acero inox y se
atornillan entre si para lograr un sistema
de visión que puede penetrar en
cavidades muy restringidas. La
iluminacion se provee con luz alogena de
cuarzo de gran intensidad. Tienen las
mismas desventajas que los boroscopios.
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Corrientes inducidas
• Condiciones Observadas
La discontinuidades de la
superficie y por debajo de ella
causadas por desgaste, fatiga y
tensiones; detección de cambios
dimensionales producidos por
desgaste esfuerzo y corrosión;
determinación de la dureza del
material.
• Aplicaciones
Materiales Ferrosos utilizados en
tubos de calderas, tubos de
intercambiadores, tuberias
hidraulicas cables de izado, vias
de tren , conductores aereos.
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