INSTITUTO TECNOLOGICO DE REYNOSA
Integrantes:
Mirely Astrid Macias Castillo
Saray Estrada Escalante
Nidia Idareli Pérez Cruz
José Andres López Gómez
Procesos de cambios de forma: fundición,
formado mecánico y desprendimiento de
viruta por maquinados
FUNDICION
Hierro colado o fundición
El hierro colado o fundición, fundamentalmente es una
aleación a base de: hierro, silicio y carbono.
E l contenido de carbono es más el evado que en los aceros
que varían desde 2.5 a 4.0%.
Existen dos tipos de hierro colado o
fundición: la fundición gris y la fundición
blanca, cuyo nombre lo recibe por el color
característico en la fractura de una pieza
colada.
fundición
Las fundiciones de hierro están compuestas por una matriz de hierro con un alto contenido de
carbono. El porcentaje más bajo de carbono de una fundición puede ser de 2.08%.
Las fundiciones más conocidas comercialmente llegan hasta un 4.5% pero se conocen casos que
superan esta cantidad.
Fundición gris:
El hierro fundido, hierro colado o triturado es conocido como
fundición gris. Un tipo de aleación cuyo tipo más común es el
hierro fundido gris.
El hierro gris es material ferroso y este nombre se debe
precisamente a su tono característico.
En general, tiene más de 2% de carbono además de silicio,
magnesio, fósforo y azufre.
La temperatura de fusión de la fundición gris puede variar
según su tipo. En términos generales necesita 1.200 º para
poder fundirse.
ventajas de usar la fundición gris
Las piezas resultantes de la fundición gris son más baratas
que lo que costaría las de acero.
Su fabricación es sencilla ya que el lugar que necesita para
realizar el proceso requiere instalaciones menos costosas.
La fusión se hace a temperaturas más bajas que las
empleadas en fundición de acero.
El proceso de mecanizar la fundición gris es más sencillo que
el usado para las fundiciones de acero.
Con las fundiciones grises es posible fabricar piezas de
mucho volumen y piezas pequeñas que necesiten mucha
precisión o detalle.
Fundición blanca
Es más frágil que la fundición gris se emplea principalmente para obtener
el hierro maleable, el cual se obtiene recociendo la fundición blanca y
convertirla en un hierro más dúctil y tenaz.
Presenta carbono y silicio en su composición. Estas fundiciones son
conocidas como insoldables. Esto se debe a que en su estructura el carbono
cristaliza combinado con el hierro formando la cementita. Esta fase es
bastante dura y frágil, con alta tendencia a la fisuración.
El hierro maleable, se emplea principalmente en piezas automotrices,
arados, tractores, debido a su tenacidad y resistencia al choque.
El acero y la fundición gris, son los dos materiales a los que s e l es exige el
mayor número de propiedades.
Los porcentajes de carbono presente en esta
fundición oscilan entre un 1,8 y un 3,6%,
mientras que el contenido en silicio es bastante
bajo, entre el 0,5 y el 2%. Además contiene
manganeso en cantidades que oscilan entre un
0,2 y un 0,8%, un 0,18% de fósforo y un
0,1% de azufre.
Temperatura de fusión: El promedio es de
1100° C
PROCEDIMIENTO DE FUNDICION
1 Fundición centrífuga
La fundición centrífuga es un método en el que aprovecha la
fuerza centrífuga que se puede generar al hacer girar el metal en
tordo de un eje. Existen tres tipos de fundición centrífuga:
• Fundición centrífuga real
• Fundición semicentrífuga
• Centrifugado
Fundición centrífuga real
Es el procedimiento utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y
objetos simétricos, los moldes se llenan del material fundido de manera uniforme y
se hace girar al molde sobre su eje de rotación.
MÁQUINA DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA PARA FUNDICIÓN DE ACERO.
Fundición semicentrífuga
Es un método en el que el material fundido se hace llegar a los extremos de los moldes por la fuerza
centrífuga que genera hacer girar a los moldes, los extremos se llenan del material fundido, con buena
densidad y uniformidad. El centro tiene poco material o de poca densidad. Por lo regular el centro en este
tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente.
MÉTODO DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA REAL PARA CILINDROS.
MOLDEO CENTRÍFUGO.
Centrifugado
Es un sistema donde por medio de un
tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de piezas colocadas
simétricamente en la periferia. Al poner
a girar el sistema se genera fuerza
centrífuga la que es utilizada para
aumentar la uniformidad del metal que
llena las cavidades de los moldes.
FORMADO MECANICO
Son procesos de
deformación en los cuales
una pieza inicialmente
simple es deformada
plásticamente por medio
de herramientas para
obtener una configuración
final deseada
Forja de dado abierto
La forja abierta implica la conformación de partes metálicas calentadas entre un molde superior unido
a un pistón y un molde inferior unido a un martillo, yunque o cabezal. Las partes metálicas se trabajan
a temperaturas apropiadas, que oscilan entre 260 ° C y 1315 ° C, y se conforman gradualmente en la
configuración deseada mediante el martilleo o prensado de la pieza de trabajo.
Forja de anillo rodado
El proceso de laminado del anillo comienza con un metal circular que previamente se ha alterado y
perforado (utilizando el proceso de forjado abierto) para formar una "dona". Esta dona se calienta por
encima de la temperatura de recristalización y se coloca sobre el rodillo. Este rodillo se mueve a
continuación bajo presión hacia un rodillo impulsor que gira continuamente para reducir el espesor de
la pared, aumentando así los diámetros del anillo resultante.
PRENSADO
En este método, es necesario
proporcionar un molde de
metal, que consta de una parte
superior y una parte inferior.
Se inserta una placa de metal
entre ellos y se aplica presión,
y se corta la placa en la forma
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Estirado
La formación de estirado es un proceso de formación
de metal en el que una pieza metálica se estira y se
dobla simultáneamente sobre un troquel para formar
piezas contorneadas grandes. El estiramiento se
realiza en una prensa extensible, en la que una pieza
se agarra de forma segura a lo largo de sus bordes
agarrando las mordazas de sujeción. Cada una de las
mordazas de sujeción está unida a un carro que se
estira mediante fuerza neumática o hidráulica para
estirar la lámina.
Cizalla
La cizalla es un proceso de fabricación de
metal que se utiliza para cortar líneas
rectas en un material de metal plano.
Durante el proceso de cizalla, una cuchilla
superior y una cuchilla inferior se fuerzan
una a la otra con el espacio entre ellas
determinado por un desplazamiento
requerido. Normalmente, una de las
cuchillas permanece estacionaria.
Doblado
El doblado es un proceso de formación de metal en el que se aplica una fuerza a una pieza de
chapa, lo que hace que se doble hacia un ángulo y se genere la forma deseada. Una operación de
doblado causa deformación a lo largo de un eje, pero se puede realizar una secuencia de varias
operaciones diferentes para crear una parte compleja.
Extrusión
El proceso de extrusión se utiliza para
fabricar piezas metálicas largas y rectas. La
forma de las secciones transversales puede
ser sólida, redonda, rectangular, en forma
de T, forma de L y tubos, etc. La extrusión se
realiza apretando el metal en un troquel
utilizando una prensa mecánica o
hidráulica.
Embutido
El proceso de embutido es un proceso de
formación que se produce bajo una combinación
de condiciones de tracción y compresión. Una
pieza en bruto de chapa plana se forma en un
cuerpo hueco abierto en un lado o se forma un
cuerpo hueco en otro cuerpo hueco con una
sección transversal más pequeña.
Troquelado
Se define como troquelado o estampado al conjunto de operaciones con
las cuales, sin producir viruta, sometemos una lámina plana a ciertas
transformaciones a fin de obtener una pieza de forma geométrica
propia.
Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:
1. Definir la forma de la pieza, que impone cierto número de
operaciones, de acuerdo con su complejidad
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material del que se hará la pieza, su plasticidad y
elasticidad
4. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de la matriz.
DESPRENDIMIENTO DE BIRUTA
POR MAQUINADOS
El mecanizado por arranque de viruta, es un proceso de
mecanizado que consiste en separar material
de una pieza fabricada previamente, normalmente por
fundición, forja, laminación o por
pulvimetalurgia.
El nombre de esta técnica se debe a que el material es
arrancado o cortado con una herramienta dando
lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta,
generalmente, de uno o varios filos
o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada
DESVASTE
Eliminación de mucho material con poca
precisión; es un proceso intermedio que se
utiliza
para acercarse a las dimensiones finales de
la pieza en un corto periodo de tiempo.
Requiere alta
velocidad de avance y de corte.
ACABADO
Eliminación de poco material con mucha
precisión; proceso final cuyo objetivo es el de
dar el
acabado superficial que se requiera a las
distintas superficies de la pieza
RECTIFICADO
Se utiliza para un buen acabado superficial y medidas muy precisas. Las
velocidades tanto de corte como de avance son muy altas, desprendiendo partículas
por abrasión
En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante herramientas con
filos perfectamente definidos. Los tipos más habituales son:
Limado Fresado Roscado
Taladrado
Torneado
¡MUCHAS GRACIAS
POR SU ATENCIÓN!
