FASES DEL PROCESO DE
DISEÑO MECÁNICO
DISEÑO Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS MECÁNICOS
Dr. Obed Cortés Aburto
Presenta:
Hernandez Barrera Cesar Paul
Gómez Toxqui Christian
Santaella Nuñez Jaret Emmanuel
Lima López Jocelyn Alexya
7A
Introducción:
El diseño mecánico es una disciplina fundamental en la ingeniería que abarca la
creación y desarrollo de sistemas y componentes mecánicos. A lo largo del proceso
de diseño, se siguen una serie de fases críticas que aseguran que el producto final
no solo sea funcional y eficiente, sino también seguro y económicamente viable.
Identificación de necesidades
Comprender las expectativas del cliente o usuario: Se investigan las necesidades o deseos
específicos de quienes van a utilizar el producto o sistema mecánico. Esto puede incluir requisitos
funcionales, mejoras deseadas o soluciones a problemas actuales.
Análisis del entorno y contexto: Se exploran las condiciones en las que el sistema operará (fuerzas,
temperaturas, restricciones de espacio, etc.), así como las demandas técnicas y normativas del
sector.
Establecer los objetivos generales del proyecto: En esta fase se formulan los objetivos iniciales que
el diseño mecánico debe cumplir, tales como rendimiento, eficiencia, costo, seguridad, durabilidad,
entre otros.
Recopilación de datos: Es fundamental reunir toda la información relevante (historial de problemas,
características deseadas, limitaciones económicas y técnicas) para tener una visión clara del
proyecto.
Definición del problema:
La definición del problema es más específica y debe incluir
todas las especificaciones del objeto que va a diseñarse. Las
especificaciones son las cantidades de entrada y salida, las
características y dimensiones del espacio que el objeto debe
ocupar y todas las limitaciones sobre estas cantidades.
Puede considerarse al objeto que va a diseñarse como algo
dentro de una caja negra. En este caso deben especificarse
las entradas y salidas de la caja, junto con sus
características y limitaciones.
Las especificaciones definen el costo, la cantidad que se va
a manufacturar, la vida esperada, el intervalo, la
temperatura de operación y la confiabilidad.
Análisis y síntesis de los elementos del diseño mecánico.
Análisis:
Se estudia detalladamente el problema de diseño y se identifican todos los factores que afectarán al
diseño. El objetivo es comprender completamente los requisitos, limitaciones y condiciones bajo las
cuales debe operar el sistema mecánico.
Aspectos claves a analizar:
Requisitos funcionales:
Especificaciones técnicas
Restricciones del diseño
Condiciones de operación
Factores de seguridad
Materiales y procesos de fabricación.
Sístesis:
El objetivo de la síntesis es desarrollar alternativas que cumplan con los requisitos y restricciones
identificados, y optimizar el diseño en términos de funcionalidad, eficiencia y costo.
Evaluación y optimización del diseño mecánico
Evaluación:
Implica analizar si el diseño cumple con los requisitos funcionales, de seguridad y rendimiento
esperados. Se consideran factores como resistencia, durabilidad, eficiencia, costos, y cumplimiento
de normas. También incluye pruebas y simulaciones para verificar el comportamiento del diseño
bajo condiciones reales, asegurando que los materiales y las formas geométricas seleccionadas
optimicen el rendimiento y minimicen fallos o efectos indeseables.
Optimización:
"Teoría de optimización", con la cual es posible determinar el mejor caso sin probar realmente todos
los casos posibles. El diseño óptimo de un elemento mecánico consiste en seleccionar el material y
los parámetros geométricos para minimizar efectos no deseados o maximizar funciones, mientras
se cumplen otros requerimientos y se controlan los efectos indeseables. Una vez definidos el
objetivo y las variables, se crea un modelo que relacione las variables e influya en el rendimiento.
Clasificación de los problemas de
optimización:
Presentación de los elementos en el sistema
mecánico
Se centra en la comunicación clara y precisa del
diseño final a todas las partes involucradas,
como ingenieros, fabricantes, y clientes.
Detalles clave de esta fase:
•Planos técnicos detallados
•Modelos CAD
•Especificaciones técnicas
•Documentación de fabricación y ensamblaje
•Informes de análisis y optimización
•Prototipos
Consideraciones técnicas de:
Confiabilidad
1.- Identificar las condiciones operativas (cargas, temperaturas, humedad, etc.) bajo las cuales el
sistema debe funcionar sin fallas.
2.- Delimitar las tolerancias y márgenes de error aceptables para los componentes críticos.
3.-Considerar factores como fatiga, desgaste, corrosión y otros mecanismos de falla en el análisis
de confiabilidad.
4.-Implementar técnicas de diseño robusto para asegurar que el sistema funcione bajo diferentes
condiciones y perturbaciones.
5.- Análisis de vida útil: Evaluar el tiempo promedio entre fallos de los componentes clave para
garantizar la confiabilidad global del sistema.
Económicas
1. ·Selección de materiales: Optar por materiales que ofrezcan el mejor equilibrio entre costo y
rendimiento.
2. ·Procesos de fabricación: Evaluar los métodos de producción más eficientes y económicos,
como mecanizado, fundición, o impresión 3D.
3. ·Mantenimiento y ciclo de vida: Tener en cuenta el costo de mantenimiento, reparaciones y
duración del producto, optimizando el costo total a lo largo del tiempo.
4. ·Eficiencia en el uso de recursos: Minimizar el desperdicio de materiales y energía durante la
fabricación.
5. ·Costos de producción en masa: Valorar el ahorro en la producción a gran escala frente a
prototipos o pequeñas series.
6. ·Simplicidad del diseño: Diseñar componentes fáciles de producir y ensamblar para reducir
tiempos y costos de manufactura.
Seguridad:
1. Normas y regulaciones
2. Factores de seguridad
3. Seguridad de operación
4. Análisis de riesgos.
Mantenimiento y tiempo de vida:
Mantenimiento:
1.- Tolerancias y ajustes: Para asegurar que los componentes encajen correctamente
sin generar desgaste excesivo o interferencias.
2.- Lubricación: Para reducir el desgaste y la fricción entre componentes móviles
Tiempo de vida:
1.- Fatiga, los materiales experimentan ciclos de carga y descarga durante su uso.
2.-El tiempo de vida se relaciona con cuántos ciclos de carga puede soportar un
componente antes de fallar.
Métodos de fatiga-vida
Los tres métodos más importantes que se usan en el diseño
y el análisis son el método de esfuerzo-vida, el método de
deformación-vida y el método de mecánica de la fractura
lineal elástica. Con estos métodos se intenta predecir la vida
en número de ciclos hasta la falla, N, para un nivel
específico de carga. Por lo general, la vida de 1≤N≤10^3
ciclos se clasifica como fatiga de bajo ciclaje, mientras que
la fatiga de alto ciclaje se considera que tiene N> 10^3 ciclos.
Conclusión:
El proceso de diseño mecánico se compone de una serie de etapas cruciales que permiten
desarrollar soluciones eficientes y viables a problemas técnicos específicos. Desde la Identificación
de necesidades, donde se detectan las demandas a resolver, hasta la Definición del problema,
donde se delimita y se especifica con claridad lo que se busca solucionar. A través del Análisis y la
síntesis de los elementos del diseño, se generan alternativas que deben ser evaluadas y
comparadas. La Evaluación y optimización busca perfeccionar el diseño para que cumpla con los
criterios de eficiencia, coste y funcionalidad. Finalmente, en la Presentación de los elementos, se
entrega una solución completa y lista para su implementación. Este proceso cíclico y estructurado
es fundamental para asegurar que el diseño mecánico cumpla con los requisitos técnicos y las
expectativas del cliente o usuario final.
Bibliografía
Richard G. Budynas and J. Keith Nisbett. Diseño en Ingenieria
Mecanica de Shigley.McGraw-Hill, 09 edition, 2012
García, J. I. (2004). Fundamentos del diseño mecánico. Universidad del Valle.
Camberosa, A., Resendiza, R. R., Muñoz-Madrigala, N., Briseño-Urbinab, D. A., &
Jiménez, O. A. Adaptación de la filosofía PLM en la curricula de la carrera de
Ingeniería en Diseño Mecánico Aeronáutico.
Contreras, G. G. M., Serrano, E. G. F., & Cortes, C. A. P. (2012). Aplicación social de
la asignatura diseño mecánico en la carrera de ingeniería mecánica. REVISTA
COLOMBIANA DE TECNOLOGIAS DE AVANZADA (RCTA), 2(20), 65-71.
Vidal, C. R. (2016). Diseño mecánico con SolidWorks 2015. Ra-Ma Editorial.
ALZUETA, J. I. (2012). SISTEMAS DE GESTION DE CALIDAD. NAVARRA:
UNIVERSIDAD PUBLICA DE NAVARRA
¡Gracias !
