Investigación y aplicación de las 7 herramientas de la calidad de Ishikawa

UNIVERSIDAD DE COLIMA
FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Materia:
ingeniería industrial

Profesor:
Anguiano burguete David

Actividad:

Semestre y Grupo:
5 “C“

Alumno:
Calixto Martínez Oscar Cesar

Fecha:
11/11/2024

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Investigación y aplicación de las 7 herramientas de la calidad de Ishikawa

Introducción

Kaoru Ishikawa fue un destacado ingeniero químico y experto en gestión de calidad nacido
en Tokio, Japón, en 1915. Es reconocido como una de las figuras más influyentes en el campo
de la gestión de calidad total (TQM, por sus siglas en inglés) y por sus aportes a la filosofía
y herramientas de calidad en la industria.

Ishikawa es conocido principalmente por el desarrollo del diagrama de causa y efecto,

también llamado Diagrama de Ishikawa o Diagrama de Espina de Pescado. Esta herramienta
se utiliza para identificar las posibles causas de un problema o efecto y es ampliamente
empleada en la resolución de problemas de calidad, permitiendo a los equipos de trabajo
analizar las causas raíces y organizarlas en categorías como materiales, métodos, maquinaria,
mano de obra, medio ambiente y mediciones.

Otra de sus contribuciones fue el concepto de "calidad total", que enfatiza la importancia
de la participación de todos los niveles de una organización en la mejora continua de los
procesos, productos y servicios. Ishikawa creía que la calidad no solo debía ser
responsabilidad de los directivos, sino que cada empleado, desde el nivel más básico hasta el
más alto, debía involucrarse activamente. Para él, la educación y el entrenamiento continuo
en calidad eran clave para lograr este compromiso.
También promovió el uso de círculos de calidad, grupos pequeños de empleados que se
reúnen regularmente para discutir problemas y proponer mejoras en sus áreas de trabajo. Esta
práctica fomenta el trabajo en equipo y permite a los empleados tener un rol activo en la
mejora de los procesos de la organización.

Justificación de la Importancia

Las siete herramientas de la calidad son un conjunto de técnicas desarrolladas para

identificar, analizar y resolver problemas en procesos productivos, siendo fundamentales en
la gestión de calidad. Son prácticas, visuales y sencillas, y permiten a los equipos de trabajo
comprender y mejorar los procesos, tomando decisiones basadas en datos. A continuación,
las menciono y explico cómo contribuyen en la simplificación de la gestión de calidad:
1. Diagrama de Pareto: Es un gráfico de barras que clasifica los problemas o causas
en orden de importancia. Sigue el principio de Pareto (80-20), que indica que el 80%
de los problemas proviene del 20% de las causas. Ayuda a priorizar las áreas de
mejora para enfocarse en las causas más críticas.

2. Diagrama de Causa y Efecto (Diagrama de Ishikawa): Representa visualmente las

posibles causas de un problema específico en forma de "espina de pescado". Permite
desglosar los problemas en categorías como materiales, métodos, mano de obra,
maquinaria, medio ambiente y mediciones, facilitando el análisis de la causa raíz.

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Investigación y aplicación de las 7 herramientas de la calidad de Ishikawa

3. Hoja de Verificación: Es una tabla utilizada para recopilar datos de manera

estructurada y ordenada, generalmente en el lugar de trabajo. Facilita el registro de
datos sobre defectos o problemas recurrentes y ayuda a identificar patrones o
tendencias, sirviendo como base para análisis posteriores.

4. Diagrama de Control: Esta gráfica permite monitorear la variabilidad de un proceso

a lo largo del tiempo, estableciendo límites de control. Ayuda a identificar cuándo un
proceso se encuentra bajo control (variabilidad normal) o cuándo presenta anomalías
que deben ser investigadas y corregidas.

5. Diagrama de Dispersión: Es un gráfico de puntos que muestra la relación entre dos

variables. Permite identificar correlaciones entre factores, facilitando la comprensión
de cómo una variable puede afectar a otra, útil en la búsqueda de relaciones causales.

6. Histogramas: Es una representación gráfica de la distribución de frecuencias de los

datos obtenidos en un proceso. Ayuda a visualizar la variabilidad y la forma en que
los datos se distribuyen, permitiendo identificar patrones, como problemas de
centrado o dispersión en los datos.

7. Estratificación: Es una técnica que separa los datos en categorías o grupos

específicos para analizarlos de manera más detallada. Ayuda a identificar patrones o
causas específicas al desglosar los datos en grupos (por ejemplo, por turno, máquina
o material).

Las siete herramientas de la calidad apoyan la mejora continua y el control de calidad

al proporcionar métodos sencillos y visuales para identificar, analizar y resolver problemas
de manera sistemática. Estas herramientas permiten a las empresas monitorear y optimizar
sus procesos, detectar variaciones y defectos, y tomar decisiones basadas en datos, lo que
reduce el margen de error y mejora la eficiencia.

Al facilitar el análisis de causas raíz y el seguimiento de los procesos, ayudan a las

organizaciones a implementar ajustes y controles para evitar la recurrencia de problemas.
Esta metodología de análisis y ajuste continuo se traduce en un ciclo constante de mejora de
la calidad.

las Siete Herramientas

Diagrama de Ishikawa (Causa y Efecto):

El Diagrama de Ishikawa, también conocido como Diagrama de Causa y Efecto o

Diagrama de Espina de Pescado, es una herramienta visual utilizada para identificar,
organizar y analizar las posibles causas de un problema específico. Su propósito principal es
facilitar la búsqueda de causas raíz de problemas en un proceso, estructurando las posibles
causas en categorías y ayudando a los equipos a centrarse en áreas clave de mejora. Este

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Investigación y aplicación de las 7 herramientas de la calidad de Ishikawa

enfoque sistemático fomenta la colaboración y el análisis crítico para implementar soluciones

eficaces.
Proceso de Construcción y Categorías Comunes

Para construir un diagrama de Ishikawa, se siguen los siguientes pasos:

1. Definir el problema: Especificar el problema o efecto que se desea analizar y

escribirlo en el extremo derecho del diagrama, que representa la "cabeza" del pez.

2. Dibujar la columna vertebral: Trazar una línea horizontal desde el problema hacia
la izquierda, formando la "columna vertebral" del pez.

3. Identificar las causas principales: Seleccionar las categorías principales de causas

que puedan contribuir al problema. Estas categorías suelen depender del tipo de
industria y pueden ser modificadas según las necesidades del análisis.

Categorías Comunes:
o Método: Procedimientos o prácticas que podrían estar afectando el proceso.

o Materiales: Calidad, disponibilidad o especificaciones de los materiales

utilizados.
o Maquinaria: Herramientas y equipos, incluyendo su mantenimiento y
eficiencia.
o Mano de Obra: Habilidades, formación o actitud del personal involucrado en
el proceso.
o Mediciones: Herramientas de medición y precisión de los datos.

o Entorno: Factores externos, como el entorno físico o las condiciones del lugar
de trabajo.
4. Agregar subcausas: Para cada categoría principal, añadir las posibles subcausas
conectándolas a la espina correspondiente. Este paso permite un análisis más
detallado de cada categoría.

5. Analizar y priorizar: Revisar el diagrama completo para identificar las causas más
probables del problema. Esto facilita que el equipo priorice las causas raíz que deben
abordarse para solucionar el problema.

Ejemplo de Aplicación: Detección de Causas de Defectos en una Línea de Producción

Supongamos que una empresa está experimentando defectos en la producción de piezas

metálicas. Utilizando el diagrama de Ishikawa, el equipo podría realizar el siguiente análisis:

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• Método: Los defectos podrían estar causados por procedimientos inadecuados o falta
de instrucciones claras para el personal.
• Materiales: La baja calidad del metal o las impurezas en el material podrían estar
afectando la producción.

• Maquinaria: Equipos de corte desajustados o herramientas desgastadas pueden

causar defectos en las piezas.

• Mano de Obra: Los errores en el ensamblaje podrían deberse a la falta de

capacitación o la rotación de personal.

• Mediciones: Herramientas de medición inexactas pueden dar lugar a piezas fuera de

especificación.

• Entorno: Las condiciones ambientales, como la humedad o temperatura, podrían

estar afectando la calidad del producto final.

Explicación del Principio de Pareto (80/20) y su Aplicación

El Principio de Pareto, también conocido como la regla 80/20, establece que en muchos
fenómenos el 80% de los efectos proviene del 20% de las causas. Este principio, formulado
por el economista italiano Vilfredo Pareto, se aplica en la gestión de calidad para identificar
y priorizar las causas principales de un problema. En este contexto, el Diagrama de Pareto
permite enfocar los esfuerzos de mejora en ese pequeño grupo de causas que generan la
mayor parte de los problemas, maximizando la efectividad en la resolución de problemas.

Por ejemplo, en un proceso de fabricación, el principio de Pareto sugiere que un número

reducido de causas suele generar la mayoría de los defectos o fallos en los productos. Al
identificar y priorizar esas causas principales, las empresas pueden reducir significativamente
los defectos y mejorar la calidad de sus productos.

Pasos para Construir el Diagrama de Pareto

1. Identificar y categorizar los problemas: Seleccionar el problema general a analizar

y categorizarlo en tipos específicos o causas.

2. Recolectar y clasificar los datos: Recopilar datos sobre la frecuencia o impacto de

cada categoría (por ejemplo, el número de defectos por tipo o las pérdidas en dinero
por cada causa).

3. Ordenar los datos de mayor a menor: Clasificar las causas de manera descendente
según su frecuencia o impacto. Las causas que más contribuyen al problema se
colocarán primero.

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4. Calcular el porcentaje acumulado: Para cada categoría, calcular su porcentaje en

relación con el total y sumar progresivamente estos porcentajes para obtener un
porcentaje acumulado.

5. Crear el gráfico de barras: En el eje horizontal, colocar las categorías de problemas

de mayor a menor impacto; en el eje vertical izquierdo, se representan las frecuencias
absolutas o porcentajes de cada categoría.

6. Añadir la línea de porcentaje acumulado: Dibujar una línea de porcentaje

acumulado, que comienza en el primer valor y se va sumando con cada barra,
representando visualmente la contribución de cada causa al total.

Ejemplo de Uso para Identificar Causas Más Frecuentes de Fallos en Productos

Supongamos que una empresa de electrónica está experimentando altos niveles de defectos
en sus dispositivos y decide usar un Diagrama de Pareto para identificar las causas más
frecuentes de fallos.

1. Identificar y categorizar los problemas: Los defectos se agrupan en categorías,

como falla de componentes electrónicos, defecto de ensamblaje, daño en transporte,
fallo de software y defecto de diseño.

2. Recolectar datos: El equipo de calidad registra la frecuencia de cada tipo de defecto

en un periodo específico.

3. Ordenar y calcular: Al analizar los datos, la empresa encuentra que los defectos de
componentes y los defectos de ensamblaje representan el 75% de los fallos totales.

4. Construir el gráfico: Se dibuja un gráfico con barras para cada categoría, mostrando
que falla de componentes y defecto de ensamblaje tienen las barras más altas, y se
añade una línea de porcentaje acumulado.

Gráfico de Control

Explicación

El gráfico de control es una herramienta utilizada para monitorear la variabilidad de un

proceso a lo largo del tiempo, ayudando a determinar si este se encuentra estable o si presenta
problemas específicos que requieren atención. En el gráfico, los datos del proceso se
representan como puntos en el tiempo, con una línea central (que representa la media del
proceso) y límites de control superior e inferior. Estos límites definen el rango de variabilidad
aceptable y se calculan a partir de los datos históricos del proceso.

Variabilidad Natural vs. Problemas Específicos

• Variabilidad natural: Es la fluctuación inherente al proceso bajo condiciones
normales de operación, que se espera y no requiere intervención.

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• Problemas específicos: Ocurren cuando el proceso presenta puntos fuera de los

límites de control o patrones inusuales dentro del gráfico (como tendencias o ciclos),
lo que indica que hay causas especiales de variabilidad que deben ser investigadas y
corregidas.

Ejemplo Aplicado en una Línea de Ensamblaje

Supongamos que una línea de ensamblaje de piezas de automóvil controla el tiempo de

ensamblaje de cada pieza. Utilizando un gráfico de control, el equipo monitorea los tiempos
a lo largo de varios turnos. Si la mayoría de los tiempos se mantienen dentro de los límites
de control, el proceso es estable y sólo muestra variabilidad natural. Sin embargo, si ciertos
tiempos se salen de estos límites o aparecen patrones de aumento, podría indicar problemas
en el equipo o con la capacitación del personal, que deben ser abordados para mantener la
estabilidad del proceso.

Histograma

Explicación

El histograma es un gráfico que representa la distribución de datos de un conjunto en forma

de barras. Cada barra muestra la frecuencia con la que ocurre un rango específico de valores,
permitiendo visualizar cómo se distribuyen los datos, identificar patrones y observar si los
valores se concentran alrededor de una medida central o están dispersos.

Ejemplo de Interpretación

Supongamos que un histograma muestra la distribución de tamaños de piezas producidas en

una fábrica. Si la mayoría de las piezas se agrupan en el centro del histograma, alrededor de
las especificaciones deseadas, el proceso es estable. Sin embargo, si el histograma muestra
una distribución sesgada hacia un lado o dos picos, podría indicar que el proceso tiene
problemas, como una configuración incorrecta de la maquinaria o variabilidad en los
materiales, que generan defectos en el tamaño de las piezas.

Hoja de Verificación

Explicación
La hoja de verificación es una herramienta utilizada para la recolección de datos
específicos de manera estructurada y organizada, generalmente en el lugar de trabajo. Su
propósito es registrar la frecuencia de ocurrencia de ciertos eventos, defectos o problemas, lo
cual facilita su análisis posterior. Este método ayuda a observar patrones y tendencias,
permitiendo identificar áreas de mejora.

Ejemplo

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Supongamos que una fábrica de productos electrónicos utiliza una hoja de verificación para
registrar defectos de calidad en sus productos. En la tabla, cada tipo de defecto (como
soldadura defectuosa, componentes dañados, fallo de ensamblaje, etc.) tiene una fila. Cada
vez que se detecta un defecto, el inspector marca una casilla correspondiente en la fila de ese
defecto. Al final de un turno, se cuentan las marcas, lo que permite identificar qué tipo de
defecto ocurre con mayor frecuencia y así priorizar acciones correctivas para mejorar la
calidad del producto.
Diagrama de Dispersión

Explicación

El diagrama de dispersión es una gráfica que muestra la relación entre dos variables,
representando cada par de datos como un punto en el gráfico. Es útil para observar si existe
una correlación entre las variables, ya sea positiva, negativa o nula, y ayuda a identificar
patrones o tendencias que puedan sugerir una relación causal.

Ejemplo

Supongamos que una planta de manufactura utiliza un diagrama de dispersión para analizar
la relación entre la velocidad de producción y el porcentaje de defectos. Si los puntos
muestran una tendencia ascendente, podría indicar que a mayor velocidad de producción,
también aumenta el porcentaje de defectos, sugiriendo que la alta velocidad podría estar
afectando la calidad del producto. Esto orientaría a la empresa a investigar el límite óptimo
de velocidad para mantener la calidad.

Lista de Chequeo

Explicación

La lista de chequeo es una herramienta utilizada como lista de verificación para asegurar
que se sigan ciertos pasos, se cumplan requisitos o se inspeccionen elementos específicos en
un proceso. Se utiliza para garantizar que no se omita ninguna tarea o detalle importante
durante una inspección, auditoría o actividad operativa.

Ejemplo
En una planta de manufactura, una lista de verificación para auditorías de calidad podría
incluir ítems como:
• Inspección de la calibración de las máquinas.

• Verificación de la calidad de los materiales recibidos.

• Comprobación de la limpieza y mantenimiento de las áreas de trabajo.

• Revisión de los registros de producción y control de defectos.

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• Confirmación de que los operadores siguen los procedimientos establecidos.

Cada uno de estos ítems se marca como "completado" o "no completado" durante la auditoría
para asegurarse de que todas las áreas clave de calidad se han revisado adecuadamente.

Conclusión

En conclusión, las herramientas de calidad como los diagramas de Ishikawa, Pareto, gráficos
de control, histogramas, hojas de verificación, diagramas de dispersión y listas de chequeo
son fundamentales para mejorar y controlar los procesos productivos. Estas herramientas
permiten identificar, analizar y resolver problemas de manera sistemática, ayudando a las
empresas a mejorar la calidad de sus productos y procesos. Como estás comenzando en este
tema, es importante familiarizarte con estas herramientas para poder aplicarlas efectivamente
en diferentes situaciones y contribuir a la mejora continua en cualquier entorno industrial.

Referencias

Ishikawa, K. (1985). What is Total Quality Control? The Japanese Way. Prentice-Hall.

Juran, J. M., & Godfrey, A. B. (1999). Juran’s Quality Handbook (5th ed.). McGraw-Hill.

Montgomery, D. C. (2013). Introduction to Statistical Quality Control (7th ed.). Wiley

Evans, J. R., & Lindsay, W. M. (2014). Managing for Quality and Performance Excellence
(9th ed.). Cengage Learning.