PRACTICAS WIN CC
COMUNICACIONES INDUSTRIALES
1 SCADA: CONEXIÓN INTEGRADA
Objetivos:
Iniciar al alumno en el manejo
de WIN CC.
Pasos a seguir:
1. Abrimos TIA PORTAL,
creamos proyecto y
pasamos a vista de
proyecto.
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2. Una vez en la vista de
proyecto, vamos a agregar
un nuevo dispositivo.
Agregamos un 1214C
AC/DC/Rly y configuramos
su IP.
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3. Agregamos otro dispositivo, Sistema PC,
Simatic HMI Application, WinCC RT
Profesional (o Advanced si no tenemos la
licencia).
NOTA: verificamos la IP del PC, clic derecho
en Red, Cambiar la configuración del
Adaptador, Ethernet, Propiedades, Internet
TCP/IPv4 y cambiamos la dirección IP a una
que esté en la misma subred que el S7-1200.
NOTA: vamos a panel de control, Ajustar
interface PG/PC, y cambiamos la Via de
acceso a TCPIP (escogemos [Link]
porque vamos a simular. Si tuviésemos un PLC
real, escogeríamos su tarjeta de red).
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4. Agregamos
una tarjeta
de red a la
estación
PG/PC y
le damos
la dirección
IP que
hemos
definido
para
nuestro PC.
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5. Vamos a Vista de
Redes, y enlazamos
el SCADA a la red
PN/IE_1.
6. Hacemos clic en la
línea de
comunicaciones
verde PN/IE_1 y le
damos clic a
Sync_Domain_1
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7. Nos vamos ahora a la izquierda a HMI_RT_1 > Imágenes > Agregar Imagen
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8. Programamos antes el OB1 con un
sencillo ejemplo. Compilamos,
iniciamos el simulador de PLC y le
cargamos el programa en la subred
PN/IE_1. Ponemos el PLC en RUN.
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9. De vuelta en el SCADA, agregamos
un botón (que activará un salida) y
un visor circular.
10. Direccionamos el botón para que al
pulsar sobre él el botón izquierdo
del ratón me invierta el estado del
bit de la M0.0.
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11. Configuramos la animación del visor
para que cambie de color en función
de la salida Q0.0.
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12. En HMI_RT_1 > Configuración de runtime > Imágenes, ajustamos el panel a Pantalla Completa.
13. Compilamos y simulamos.
2 SCADA: CONEXIÓN NO INTEGRADA
Objetivos:
Comunicar un S71200 con el Scada WINCC de forma que podamos controlar y supervisar un proceso desde la propia
pantalla del PC sin necesidad de utilizar pantallas HMI.
Pasos a seguir:
1. Utilizaremos la siguiente configuración.
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2. Configuramos la comunicación
PG/PC. Para evitar problemas de
comunicación es necesario
seleccionar la tarjeta de red que el
PC utilizará para la comunicación.
Esto lo haremos desde el Panel de
Control de Windows > Ajustar
Interface PG/PC. Es importante que
tanto el ordenador como el PLC
estén configurados dentro de la
misma red [Link]. En este
caso, la dirección IP de la tarjeta
de red del PC será [Link]
y la Máscara de red:
[Link]
3. Creamos proyecto en TIA PORTAL,
agregamos el PLC S7-1200 y el
resto de módulos. Hacemos click
derecho > Propiedades encima del
PLC y configuramos su IP y Mascara
de subred.
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4. Guardamos y cargamos en el PLC.
Comprobamos la conexión.
5. Aquí hemos considerado que la dirección IP
actual grabada en el PLC es la misma que la
indicada en el proyecto. Si no se muestra
nuestra CPU en la ventana de carga,
deberemos activar la pestaña “Mostrar
dispositivos accesibles” para que el TIA Portal
nos muestre la CPU accesible. Para comprobar
que existe conexión entre el PC y el PLC
pulsaremos la pestaña “parpadear LED”. Si la
conexión es correcta comprobaremos como
parpadean los led frontales de nuestro PLC.
Finalmente procederemos a realizar la carga
en la CPU.
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6. Haremos clic en la pestaña “Vista de redes”, y en el Catálogo de hardware accederemos a Sistemas PC > SIMATIC HMI
Runtime Software y haremos doble clic sobre WinCC RT Advanted.
7. En la pantalla aparecerá un nuevo dispositivo PC-System junto con el módulo WinCC RT Advanced. Haciendo doble clic
sobre este dispositivo entraremos en modo “Vista de dispositivo”, que nos permitirá ver y modificar las propiedades del
mismo. Aquí prácticamente no habrá que modificar nada.
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8. En el árbol del proyecto
abriremos la carpeta
correspondiente al PC, en
nuestro caso PC-System, y
dentro de la carpeta
HMI_RT_1 (WinCC RT
Advanted) seleccionaremos
“Conexiones”.
9. En la ventana de conexiones,
agregaremos nuestra
conexión con un Simatic S7-
1200 y seleccionaremos la
interface Ethernet.
Finalmente definiremos las
direcciones IP de los
equipos. Del lado del PLC
[Link]. En el caso de
WinCC RT Advanted la
dirección IP del PC no es
crítica y puede ser [Link].
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Vemos que estamos realizando una conexión no integrada. La conexión configurada en este proyecto entre el 1200 y WinCC no es
una conexión en red propiamente dicha, es tan simple una conexión punto a punto entre el PLC y el PC realizada vía Ethernet.
• Conexión integrada: Son aquellas conexiones entre dispositivos que se encuentran dentro del mismo proyecto y que se han
realizado con el editor de "Dispositivos y redes". Este tipo de conexión es la que habitualmente realizamos.
• Conexión no integrada: Son aquellas conexiones elaboradas con el editor de “Conexiones”, y en la que no todos los dispositivos
tienen porque encontrarse dentro del mismo proyecto.
Según el tipo de conexión realizada, el direccionamiento de las variables externas para el intercambio de datos entre WinCC y el
PLC puede adoptar diferentes posibilidades:
Direccionamiento en conexión integrada La conexión integrada ofrece la ventaja de que una variable se puede direccionar tanto de
forma simbólica como absoluta. En un direccionamiento simbólico se selecciona la variable PLC por su nombre para conectarla con la
variable HMI
En WinCC, el direccionamiento simbólico está predeterminado como configuración básica. Para modificar el ajuste estándar, elija el
comando de menú "Herramientas > Configuración". En el cuadro de diálogo "Configuración" seleccione "Visualización > Variables".
Si es necesario, desactive la opción "Acceso simbólico".
Direccionamiento en conexión NO integrada El direccionamiento simbólico no está disponible en una conexión no integrada, así pues
en un proyecto con conexión no integrada siempre se proyecta una conexión de variables con direccionamiento absoluto. En este caso
nosotros mismos debemos seleccionar el tipo de datos válido. Si en el transcurso de un proyecto con conexión no integrada cambia la
dirección de una variable PLC, debemos realizar asimismo la modificación en WinCC. No se puede comprobar la validez de la
conexión de variables en runtime y no se produce ningún mensaje de error. En una conexión no integrada, el programa de control no
debe formar parte del proyecto WinCC. La configuración del controlador y del proyecto de WinCC puede llevarse a cabo de forma
independiente. Para la configuración en WinCC se deben conocer simplemente las direcciones empleadas en el controlador y su
función.
Hacemos una conexión HMI (tendríamos que
añadir una tarjeta de red IE General como en
la práctica anterior)
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10. Accederemos a la carpeta HMI en el árbol del proyecto y agregaremos una nueva imagen. Esta imagen será la pantalla
principal que mostrará WinCC en momo Runtime. Podemos crear varias imágenes si el proyecto lo precisa, por ejemplo:
imagen_1 Planta principal, imagen_2 detalle máquina_1, imagen_3 máquina 2, etc.
11. Haciendo clic con el botón derecho sobre la imagen principal podremos acceder a la ventana de “Propiedades” de la
imagen. Aquí podremos entre otras cosas, cambiar nombre de la imagen, el color de fondo de la imagen, establecer
animaciones y eventos, etc. Si lo deseamos podemos también incluir una plantilla de fondo que previamente habremos
creado y configurado.
12. En la ventana “Herramientas” de la derecha se nos ofrecen los objetos y los diferentes elementos que podremos incluir en
la imagen (podemos insertan cuantos objetos sean precisos para nuestro proyecto, pero no podremos asignarle una
variable hasta definir éstas).
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13. Las variables que definamos han de ser configuradas con direccionamiento “absoluto” tal como vimos anteriormente. Esto
significa que tendremos que definir las variables directamente en la carpeta “variables HMI” del proyecto. Las variables
definidas en “Variables PLC” no servirán pues son variables para direccionamiento simbólico. Como ejemplo, en este
proyecto vamos a definir las siguientes variables).
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14. El panel de nuestro proyecto ejemplo incluirá los siguientes elementos:
• Una plantilla_1 donde incluiremos un logotipo y un reloj que muestre la fecha y la hora.
• Una Imagen_1 que incluirá los siguientes objetos:
o Un Botón que nos permitirá activar y desactivar un motor conectado a la salida Q0.0 del PLC.
o Un Piloto Led indicador que pasará de verde a rojo cuando activemos la entrada I0.0 del PLC.
o Una barra indicadora que nos mostrará los valores de la entrada analógica IW64. Por ejemplo, esta barra
podría indicarnos el nivel de un depósito.
o Un segundo Botón que nos permita parar el modo Runtime de WinCC RT.
15. Los diferentes objetos los podemos seleccionar en la ventana de “Herramientas” tal como muestran las siguientes figuras:
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16. Los objetos incluidos en la plantilla son sólo objetos gráficos, así pues no habrá que asignarlos a variables. También debe
recordar que para utilizar la plantilla_1 tenemos que seleccionarla en la ventana “Propiedades” de la Imangen_1 del
proyecto:
17. Una vez incluidos en la pantalla de nuestro panel los objetos, tan sólo nos queda configurar desde la ventana
“Propiedades” de cada objeto la variable HMI correspondiente y definir los eventos o animaciones necesarios para cada
uno de ellos
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18. Finalmente, si todo está correctamente configurado, podemos compilar el proyecto para comprobar errores, y ejecutar el
Runtime de WinCC Advanced pulsando sobre el botón RT. Si todo ha ido bien el resultado será el de la imagen y podrá
comprobar que el Panel interactúa con el controlador PLC.
3 HMI: ASISTENTE DE PANTALLA KTP600
Objetivos:
Iniciar al alumno en el manejo de WIN CC.
Pasos a seguir:
1. Abrimos TIA PORTAL y configuramos un 1200.
2. Programamos OB1, FC1 y FC2:
OB1
FC2
3 FC1
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3. Dispositivos y redes -> Agregar dispositivo -> HMI -> KTP700 Comfort.
4. En el asistente: Seleccionar PLC -> seleccionamos autómata, configuramos color fondo, encabezados, avisos, imágenes de
las pantallas y botones del sistema. Definid a vuestro gusto.
5. Desde la izquierda en Imágenes se podrian borrar las pantallas que no se utilicen.
6. Desde Dispositivos y redes unimos PLC y HMI con una conexión Profinet. Le damos al botón Mostrar Direcciones y
pinchamos en el puerto del HMI y en propiedades configuramos su IP (Direcciones Ethernet -> Protocolo IP). Después
hacemos lo mismo con el PLC. Recordad meter ambas en la misma red.
7. Transferimos al autómata o simulamos.
8. A la izquierda en Conexiones podemos ver el estado de las mismas.
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9. Borramos todas las imágenes de sistema y nos quedamos con Imagen0 e ImagenRaíz, que cambiamos el nombre a Motor
1 y Arranque de Motores respectivamente.
10. Vamos a Administración de Imágenes -> Plantillas -> Plantilla_1 y modificamos lo que queramos. En nuestro ejemplo
pinchamos en el tercer cuadro y abajo en Eventos, agregamos función -> Imágenes, ActivarImagen -> Nombre de
imagen -> Motor1. En la pestaña Propiedades -> General -> Texto -> Texto si botón no pulsado ponemos Motor1
también. En Formato de texto -> Estilo, lo ponemos en negrita.
11. Configuramos ahora la plantillas como estándar del proyecto. Botón secundario en Plantilla_1 y Definir como plantilla
estándar.
12. Agregamos nueva imagen (Motor2) y se carga la plantilla base.
13. Volvemos a Plantilla_1 y el cuarto botón lo configuramos para que vaya a Motor2 igual que antes.
14. Pichando en los diferentes elementos de la pantalla podemos modificarlos a nuestro gusto (logo, fecha, hora, etc).
15. También desde plantillas podemos vincular los botones (F1,2,3,4,etc) a los distintos campos del HMI (inicio, avisos,
Motor1, Motor2, etc.). Pinchamos en cualquier campo y abajo en Eventos -> Pulsar tecla -> Agregar función -> Activar
Imagen -> el campo que sea.
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16. En Imágenes -> Arranque de Motores. A la derecha en objetos básicos creamos una flecha
rosa, una elipse roja, un cuadrado azul y un círculo verde. Con Visor de Gráficos podemos
insertar cualquier imagen guardada en el PC.
17. En la imagen Motor1, a la derecha en Elementos, insertamos un botón que en Propiedades,
General, lo llamamos “Marcha”. En Apariencia le cambiamos el color y lo ponemos en
negrita.
18. En Eventos hacemos que ese Botón al Pulsar Active un Bit (Marcha HMI). Al Soltar
Desactivar Bit la Marcha HMI. Con esto hacemos que no se quede enclavado ese 1 (en el
FC1 ya se lleva a un SET).
19. En Animaciones, Agregar Animación, Apariencia le decimos que cuando la Marcha HMI
este a 1 (Rango 1), el color de fondo sea verde (por ejemplo), así sabremos que se ha
pulsado.
20. Copiamos y pegamos el botón y hacemos lo mismo con el Paro HMI.
21. Para dar más visibilidad, desde la derecha en Librerias -> Buttons-and-Switches ->
Plantillas Maestras, añadimos desde PilotLights, un PilotLight_Round_G.
22. Desde Propiedades, General, Proceso, Variable lo relacionamos con la salida Motor1
(Q0.0).
23. Insertamos ahora un Interruptor y le asignamos la variable Motor1 (Q0.0) directamente.
Cambiamos también su apriencia, texto, etc.
24. Simulamos y comprobamos desde programación, observación como cambian las variables.
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25. En Imágenes Motor2, a la derecha insertamos desde Elementos, un CampoES.
La referimos a la variable Tiempo Transcurrido y en Tipo lo ponemos en Modo
Salida. Lo ajustamos en Formato, Apariencia, Formato de texto, etc.
26. Copiamos y hacemos lo mismo para Tiempo Programado (lo ponemos en Modo
Entrada para que nos deje introducir texto, en este caso en milisegundos).
27. Ahora desde Objetos Básicos, añadimos 2 campos de texto y los nombramos
como Tiempo Transcurrido y Programado.
28. Copiamos el PilotLight_Round_G de la imagen Motor1 al Motor2 y le
asignamos la variable Motor2 (Q0.3).
29. Añadimos ahora desde Elementos una Barra de Estado y la relacionamos con la
variable Salida_Analógica. Si es sólo para visualización, se puede escalar a la
izquierda en Variables HMI -> Tabla de variables estándar ->
Salida_Analógica -> Propiedades -> Escalado Lineal -> PLC entre 27648 y 0,
HMI entre 80 y 0 (por ejemplo). De nuevo en las propiedades de la barra de
estado, en General le damos el Valor máximo de la escala y desde Escalas,
Configuración, le asignamos las subdivisiones que creamos convenientes. Desde
Título podemos asignarle la unidad.
30. Añadir un grafico desde la derecha para simular un tanque llenándose.
31. Simulamos el PLC y el HMI, definimos las variables en la Tabla SIM_1 y
forzando las entradas, vemos como reacciona el HMI.
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32. Desde la derecha añadimos Fecha y Hora y definimos sus propiedades.
33. Investigar E/S Simbólico, E/S Gráficos para que cambie el logotipo y el nombre de la
pantalla según en la imagen que nos encontremos.
[Link]
Z8x&index=8
34. Investigamos las Animaciones de los elementos y hacemos que el interruptor parpadee con
otro color cuando se active. Añadimos también un motor y hacemos que sea visible cuando se
active la salida. Añadimos un grafico de un vehículo y le decimos que se mueva
horizontalmente según la entrada analógica (escalando desde Variables HMI) de un lado
hacia otro de la pantalla.
[Link]
x&index=10
35. Investigamos como hacer que cambie la imagen de Motor1 a Motor2 mediante una entrada
del autómata (desde OB1 habría que mover la entrada desde la I0.7 por ejemplo a una
marcaword). En cada imagen, eventos, creada, deberíamos DefinirVariable (dentro de
Cálculo), variable salida, cambiar_imagen 1 y 2 para asociarlos. Ahora desde Variables
HMI, Tabla de variables estándar, debemos agregar una variable (cambiar_imagen) y
definirla (en configuración asignarla como modo de adquisición, ciclo continuo). En eventos,
agregamos función, ActivarImagenconNúmero y le asignamos el número de imagen.
[Link]
Z8x&index=12
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36. Investigamos y añadimos alarmas.
[Link]
Mar%C3%ADaP%C3%A9rezCabezas
37. Creamos usuario.
[Link]
4 HMI: RECETAS
Objetivos:
Iniciar al alumno en las recetas del HMI. Las recetas sirven para que el operario desde la pantalla pueda introducir nuevos
datos en la producción de diferentes productos. Simularemos la producción de distinta bollería según el tiempo que se
,mantengan abiertas válvulas de harina, azúcar, levadura, etc.
Pasos a seguir:
1. Abrimos TIA PORTAL y configuramos un 1200 y un panel HMI (KTP600, 700, etc).
2. Agregamos un DB global llamado “Receta”.
3. Añadimos las variables. Marcamos Remanencia para que los valores de la receta
permanezcan si se apaga el autómata.
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4. Agregamos otro DB global llamado “Temporizadores” (usaremos los de impulso)
5. Y sus variables:
6. En variables PLC, en la tabla de variables estándar, declaramos las variables
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7. Creamos una Funcion FC llamada “Mezcla” y
programamos lo siguiente (cuando añadamos los
temporizadores y nos pida crear un DB de datos, le
daremos a cancelar, ya que tenemos creado un DB
para ellos). En el MAIN hacemos la llamada al FC.
8. En el HMI creamos una imagen y la llamamos Recetas.
9. Nos aseguramos que podamos navegar en esta nueva
pantalla modificando la “lista de textos y gráficos”, la
“plantilla”, o la forma que tengamos de acceder a las
pantallas del HMI.
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10. Al soltar el botón recetas, me activará la imagen “recetas”
11. Si lo hemos hecho la lista de imágenes por medio de
variables, también tendríamos que definir que cuando
estemos en la pantalla “recetas”, la variable sea el numero
que le asignemos en la lista.
12. Insertamos en nuestro HMI
el visor de recetas.
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13. Nos vamos a Recetas desde el árbol de proyectos y creamos propiamente las recetas programando sus elementos y
registros (trabaja en milisegundos).
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14. Vamos a Variables HMI en el árbol de proyectos y creamos en su tabla de variables estándar una variable tipo String
para que en la pantalla de la receta aparezca el nombre del producto.
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15. Creamos un objeto tipo CAMPO E/S y lo asociamos a la variable de antes (ojo que al buscar, tenemos que marcar
“Cadena de caracteres” en formato)
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16. Marcamos de nuevo la pantalla de receta del HMI y en general
definimos lo siguiente.
17. Si usáramos una pantalla Comfort, la imagen variaría.
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18. Compilamos y cargamos HMI y PLC y entramos en recetas.
Escogemos una de ellas, le damos a INTRO (flechita a la
derecha) y le damos a “hacia el controlador”.
19. Simulamos y nos vamos al DB de recetas, establecemos
conexión online y le damos a las gafitas para ver si ha cogido
los valores de los temporizadores. En la FC de Mezcla también
debería de haber cambiado los valores.
20. Mediante el Pulsador_Iniciar comprobamos que funciona.
