TEMA N- 7 LEAN MANUFACTURING MSC.

LIC JORGE RIVAS PACHECO

TEMA No 7 - LEAN MANUFACTURING

Introducción
El Lean Manufacturing, también conocido como manufactura esbelta, es una
metodología de gestión de producción que se enfoca en maximizar el valor para el
cliente mediante la reducción sistemática de desperdicios (actividades que no agregan
valor). Originado en el Sistema de Producción Toyota, este enfoque ha sido adoptado
globalmente debido a sus beneficios en eficiencia, calidad y competitividad.

7.1 Conceptos Generales del Lean Manufacturing

Lean Manufacturing: El Lean Manufacturing se basa en la idea de crear más valor
para los clientes con menos recursos. Esto se logra mediante la eliminación de
desperdicios, la mejora de los procesos y la creación de un flujo de trabajo más
eficiente. Los ocho tipos de desperdicio comúnmente abordados en Lean
Manufacturing son:

1. Sobreproducción: Producir más de lo que se necesita.

2. Inventario: Exceso de materiales y productos no procesados.
3. Defectos: Productos que no cumplen con las especificaciones de calidad.
4. Transporte: Movimiento innecesario de materiales y productos.
5. Esperas: Tiempo de inactividad de personas o equipos.
6. Movimiento: Movimientos innecesarios de trabajadores.
7. Sobre procesamiento: Realizar más trabajo del necesario.
8. Potencial Humano Desaprovechado: No utilizar completamente las
habilidades y capacidades de los empleados.

Ejemplo: Una planta de ensamblaje de automóviles que adopta Lean Manufacturing

puede identificar y eliminar desperdicios en su línea de producción. Al implementar
técnicas como el Just-in-Time (JIT), la planta puede reducir el exceso de inventario y
mejorar el flujo de trabajo, lo que resulta en una producción más eficiente y de mayor
calidad.

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7.2 Técnicas Lean

5S: Una metodología japonesa que se centra en la organización y limpieza del lugar
de trabajo mediante cinco pasos:
• Seiri (Clasificar): Separar lo necesario de lo innecesario.
• Seiton (Ordenar): Organizar los elementos necesarios para que sean fáciles
de encontrar.
• Seiso (Limpiar): Mantener el lugar de trabajo limpio y en buen estado.
• Seiketsu (Estandarizar): Crear normas y procedimientos para mantener la
limpieza y el orden.
• Shitsuke (Sostener): Mantener y revisar regularmente las prácticas de 5S.

Kaizen: El término japonés para "mejora continua," Kaizen se refiere a la práctica de

hacer cambios pequeños y continuos que mejoran los procesos y productos. Este
enfoque involucra a todos los empleados en la identificación de oportunidades de
mejora.
Kanban: Un sistema visual para gestionar el trabajo en proceso mediante tarjetas que
indican cuándo se debe producir más de un determinado producto. Este enfoque
ayuda a controlar el flujo de producción y a evitar el exceso de inventario.
Mapa del Flujo de Valor: Una herramienta que se utiliza para visualizar todas las
actividades (que agregan y no agregan valor) en un proceso de producción. Esto
ayuda a identificar áreas de mejora y eliminar desperdicios.
Just-in-Time (JIT): Un enfoque que produce lo que se necesita, cuando se necesita
y en la cantidad necesaria. Esto reduce el inventario y mejora la eficiencia del flujo de
trabajo.
Ejemplo: En una fábrica de electrodomésticos, la implementación de Kanban y JIT
permite sincronizar la producción con la demanda del cliente, reduciendo los niveles
de inventario y asegurando que los productos se entreguen a tiempo.

7.3 Proceso de Implantación

Evaluación Inicial: Antes de implementar Lean Manufacturing, se realiza una
evaluación inicial para comprender el estado actual de los procesos de producción.
Esto incluye la identificación de áreas con desperdicios y la evaluación de la eficiencia
general de los procesos.

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Planificación: Con base en la evaluación inicial, se desarrollan objetivos claros y un

plan de acción detallado. Esto incluye la selección de las técnicas Lean que se
utilizarán y la definición de los roles y responsabilidades de los empleados.
Implementación: La implementación de Lean Manufacturing comienza con la
capacitación de los empleados en los principios y técnicas Lean. Luego, se aplican las
herramientas seleccionadas y se realizan cambios en los procesos de producción
según lo planificado.
Monitoreo y Ajuste: Una vez implementados los cambios, se monitorean los
resultados para evaluar su eficacia. Se utilizan métricas como la reducción de
desperdicios, la mejora en la calidad y la eficiencia del flujo de trabajo. Con base en
los resultados, se realizan ajustes necesarios para asegurar la mejora continua.
Ejemplo: Una empresa de manufactura puede comenzar con un proyecto piloto en
una línea de producción específica. Tras la evaluación inicial, se implementa un
sistema de Kanban para gestionar el trabajo en proceso y se capacita a los empleados
en las técnicas de 5S. Los resultados se monitorean durante un periodo de prueba y
se realizan ajustes según sea necesario antes de expandir el enfoque Lean a otras
áreas de la empresa.

7.3.1 Factor Humano en la Implantación Lean

Importancia del Factor Humano: El éxito de la implementación del Lean
Manufacturing depende en gran medida del compromiso y la participación de todos
los empleados. La resistencia al cambio es un desafío común, por lo que es crucial
involucrar a los empleados desde el principio y fomentar una cultura de mejora
continua.
Capacitación y Desarrollo: Proporcionar capacitación adecuada y continua a los
empleados es esencial para asegurar que comprendan y puedan aplicar eficazmente
los principios y técnicas Lean. El desarrollo de habilidades en resolución de problemas
y trabajo en equipo también es importante.
Liderazgo y Compromiso: Los líderes de la organización deben demostrar su
compromiso con Lean Manufacturing mediante su participación activa y el apoyo a las
iniciativas de mejora. Esto incluye proporcionar los recursos necesarios y reconocer
los logros de los empleados.
Ejemplo: En una empresa de manufactura, la implementación exitosa de Lean
Manufacturing puede incluir programas de capacitación regular en técnicas Lean, la
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creación de equipos de mejora continua y la provisión de incentivos para los

empleados que contribuyan con ideas innovadoras.

7.4 Situación del Lean Manufacturing en Bolivia

Adopción del Lean Manufacturing: En Bolivia, el Lean Manufacturing ha comenzado
a ganar aceptación en diversas industrias, incluyendo manufactura, servicios y
agroindustria. Sin embargo, la adopción generalizada enfrenta desafíos como la falta
de conocimiento sobre las prácticas Lean y la resistencia al cambio organizacional.

Empresas Pioneras: Empresas como PIL Andina y Cervecería Boliviana Nacional

han sido pioneras en la implementación de Lean Manufacturing en sus procesos de
producción. Estas empresas han reportado mejoras significativas en la eficiencia
operativa y la calidad de sus productos.
Desafíos y Oportunidades: Uno de los principales desafíos en la adopción del Lean
Manufacturing en Bolivia es la disponibilidad de recursos y capacitación. Sin embargo,
las oportunidades para mejorar la competitividad y la eficiencia operativa hacen que
valga la pena superar estos obstáculos.
Ejemplo: La empresa Coca-Cola Andina Bolivia implementó prácticas Lean para
mejorar la eficiencia de sus procesos de embotellado y distribución. Al utilizar
herramientas como el Mapeo del Flujo de Valor y Just-in-Time, la empresa logró
reducir significativamente los tiempos de ciclo y mejorar la satisfacción del cliente.

Conclusión
El Lean Manufacturing es una metodología poderosa que puede transformar la
eficiencia y calidad de los procesos de producción. Su implementación requiere un
enfoque integral y el compromiso de todos los empleados. En Bolivia, aunque aún
está en sus primeras etapas, el Lean Manufacturing tiene el potencial de revolucionar
la industria local. Al adoptar esta metodología, las empresas pueden mejorar su
competitividad y ofrecer mayor valor a sus clientes.

Bibliografía
• Womack, J. P., & Jones, D. T. (2003). Lean Thinking: Banish Waste and Create
Wealth in Your Corporation. Simon & Schuster.

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• Liker, J. K. (2004). The Toyota Way: 14 Management Principles from the

World's Greatest Manufacturer. McGraw-Hill.
• Bicheno, J., & Holweg, M. (2016). The Lean Toolbox: A Handbook for Lean
Transformation. PICSIE Books.
• Dennis, P. (2015). Lean Production Simplified: A Plain-Language Guide to the
World's Most Powerful Production System. Productivity Press.
• Rother, M., & Shook, J. (2009). Learning to See: Value Stream Mapping to Add
Value and Eliminate MUDA. Lean Enterprise Institute.