S.P.C.

– STATISTICAL PROCESS CONTROL

Control Estadístico de Procesos.

¿Qué es SPC?

1
 MODELO DE UN SISTEMA DE CONTROL DE
PROCESOS
CON RETROALIMENTACIÓN

Control Estadístico de Proceso.

• La industria de la manufacturera busca PRODUCIR piezas que CUMPLAN con los
REQUERIMIENTOS del cliente.
• Se busca que dichas PIEZAS SE PAREZCAN LO MÁS POSIBLE unas con otras.
• Para lograr esto se requiere DETECTAR, CONTROLAR y ELIMINAR las FUENTES DE
VARIACIÓN.

2
 Sistema de Control de Procesos - PROCESO
• COMBINACIÓN completa de proveedores, fabricantes, gente, equipo, materiales de entrada, métodos y medio ambiente
que TRABAJAN JUNTOS para PRODUCIR un RESULTADO, y los clientes que usen dicho resultado.

• El DESEMPEÑO total del PROCESO depende de la COMUNICACIÓN PROVEEDOR/CLIENTE, el diseño e implementación del
proceso, la operación y administración.

Sistema de CONTROL del PROCESO es

ÚTIL SOLO si contribuye a mantener un
nivel de EXCELENCIA o a MEJORAR el
DESEMPEÑO total del proceso mismo.

Sistema de Control de Procesos – ACCIONES SOBRE EL PROCESO

 Las acciones sobre el proceso son frecuentemente más económicas cuando se toman para
PREVENIR que CARACTERÍSTICAS importantes (del proceso o resultados) VARÍEN mucho de sus
VALORES META.

 Esto asegura que la ESTABILIDAD y la VARIACIÓN de los RESULTADOS del PROCESO se MANTENGAN
dentro de LÍMITES aceptables.

• CAMBIOS en las OPERACIONES

 ENTRENAMIENTO a los operadores
 Cambios en los MATERIALES de recibo
• CAMBIOS en los ELEMENTOS más básicos del PROCESO MISMO
 El EQUIPO/MÁQUINA
 El DISEÑO del PROCESO como un TODO.

3
Sistema de Control de Procesos – ACCIONES SOBRE EL RESULTADO
 Menos económicos, cuando se restringe a la DETECCIÓN y CORRECCIÓN de PRODUCTO FUERA de
ESPECIFICACIONES sin abordar problemas del proceso en cuestión.

 Desafortunadamente, si el RESULTADO actual NO CUMPLE consistentemente con los

REQUERIMIENTOS de los clientes, puede ser necesario clasificar todos los productos y DESECHAR
o RE-TRABAJAR cualquier PRODUCTO NO CONFORME.

 Esto debe continuar hasta que ACCIONES CORRECTIVAS necesarias SOBRE el PROCESO se hayan
tomado y verificado.

SPC se enfoca en la RECOLECCIÓN y ANÁLISIS de INFORMACIÓN del

PROCESO, de manera que puedan TOMARSE ACCIONES sobre el
PROCESO MISMO.

PRINCIPIOS BÁSICOS.
• NO EXISTEN DOS COSAS EXACTAMENTE IGUALES.
• Principio #1 “No
existen dos cosas • Algunas Fuentes de variación en el proceso causan
exactamente iguales” diferencias en tiempos cortos o breves y pieza-a-
pieza

• Otras Fuentes de variación tienden a causar

cambios en los resultados solo en largos períodos
de tiempo.

• El período de tiempo y condiciones sobre las cuales

se hacen las mediciones son críticos dado que
afectan la cantidad total de variación que se haya
observado.

4
 PRINCIPIOS BÁSICOS.
Principio #2 “Los datos de un grupo de piezas, forman una
distribución”
• Valores individuales medidos PUEDEN SER TODOS DIFERENTES, como GRUPO TIENDEN a FORMAR un
patrón que puede escribirse como UNA DISTRIBUCIÓN.

• Esta distribución se caracteriza por:

• La LOCALIZACIÓN (valor “central”)

• La DISPERSIÓN (rango o “distancia” de los valores del mas pequeño al mas grande)
• La FORMA (el patrón de variación, ya sea si es simétrico, sesgado, etc.)

PRINCIPIOS BÁSICOS.
Principio #3 “mantener la localización en un valor meta; con una
mínima variabilidad.”
• Para reducir la variabilidad del proceso, LA VARIACIÓN debiera ser RASTREADA hacia sus FUENTES. El
primer paso es DISTINGUIR entre CAUSAS de VARIACIÓN COMUNES y ESPECIALES.

5
 PRINCIPIOS BÁSICOS.
Principio #3 “mantener la localización en un valor meta; con una
mínima variabilidad.”
• Para reducir la variabilidad del proceso, LA VARIACIÓN debiera ser RASTREADA hacia sus FUENTES. El
primer paso es DISTINGUIR entre CAUSAS de VARIACIÓN COMUNES y ESPECIALES.

CAUSAS COMUNES CAUSAS ESPECIALES

 FUENTES de VARIACIÓN que ACTÚAN  Cualquier factor causando VARIACIONES que

CONSISTENTEMENTE en un proceso. AFECTEN SOLO ALGUNOS RESULTADOS del
proceso
 Causas comunes GENERAN DISTRIBUCIONES
ESTABLES y REPETIBLES en el tiempo.  Son identificadas por UNO o MAS PUNTOS
FUERA DE LOS LÍMITES DE CONTROL o por

 PATRONES NO ALEATORIOS de puntos dentro

de los límites de control.

ACCIONES LOCALES
• Acciones Locales
Generalmente se requieren para ELIMINAR CAUSAS ESPECIALES de variación

Acciones implementables por GENTE CERCANA al PROCESO

Típicamente pueden corregir alrededor del 15% de los problemas del

proceso

AQUELLAS QUE SE MANTIENEN A MENUDO REQUIEREN DE

ACCIONES DE LA ADMINISTRACIÓN

6
 ACCIONES SOBRE EL SISTEMA
• Acciones Sobre el Sistema
• Generalmente se requieren para REDUCIR VARIACIONES DEBIDAS a CAUSAS
COMUNES.

• Casi siempre requieren de ACCIONES de la dirección/ ADMINISTRACIÓN

para correcciones.

• Son necesarias para CORREGIR TÍPICAMENTE alrededor del 85% de los

problemas del proceso

Habilidad v.s. Control Estadístico.

Control Estadístico

En Control Fuera de Control

Proceso en control Estadístico y Cumple con los requerimientos de tolerancias

In Spec pero no está en control estadístico; debieran
su habilidad para cumplir la identificarse las causas especiales de
especificación es aceptable variación y actuar sobre éstas

Habilidad

El proceso no está en control ni

Proceso en control con variación
Out Spec es aceptable. Tanto variaciones
excesiva por causas comunes, la
por causas comunes como
cual debe reducirse
especiales deben ser reducidas

7
 Ciclo de mejoramiento de los Procesos

Capacidad v.s. Desempeño

Cp: Compara la HABILIDAD del PROCESO con la Pp: Compara el DESEMPEÑO del proceso
VARIACIÓN MÁXIMA PERMITIDA como se indica
con la máxima VARIACIÓN PERMITIDA como
por la tolerancia. Este índice EVALÚA los
requerimientos de VARIABILIDAD SIN se indique por la tolerancia.
CONSIDERAR la LOCALIZACIÓN.

CpK: Toma en cuenta la LOCALIZACIÓN del PpK: Toma en cuenta la LOCALIZACIÓN del
proceso así como la HABILIDAD. Para proceso así como el DESEMPEÑO. Para
TOLERANCIAS BILATERALES Cpk siempre será TOLERANCIAS BILATERALES
menor o igual a Cp
PpK=Min(PPU,PPL)
CpK=Min(CPU,CPL)

8
Paso 3. Cálculo de los límites de control.

DESEMPEÑO DE PROCESO
Pp:
• El Pp es una relación que COMPARA DOS VALORES:
 La DISPERSIÓN de ESPECIFICACIÓN (LES – LEI)
 La DISPERSIÓN del PROCESO (la variación de 6 σ) con BASE en la DESVIACIÓN ESTÁNDAR
GENERAL

• Puesto que el Pp no considera la ubicación del proceso, indica la CAPACIDAD general que PODRÍA
ALCANZAR el PROCESO SI ESTUVIERA CENTRADO. Por lo general, los VALORES de Pp más ALTOS
indican un PROCESO MÁS CAPAZ. Los valores de Pp más BAJOS indican que el PROCESO puede
NECESITAR MEJORAS.

9
 DESEMPEÑO DE PROCESO
Pp:

En este ejemplo, la DISPERSIÓN de ESPECIFICACIÓN es

MENOR que la DISPERSIÓN GENERAL del PROCESO. Por
lo tanto, el Pp es bajo (0,40) y la CAPACIDAD del
PROCESO es DEFICIENTE con base en su VARIABILIDAD.

La DISPERSIÓN de ESPECIFICACIÓN es
CONSIDERABLEMENTE MAYOR que la DISPERSIÓN
GENERAL del PROCESO. Por lo tanto, el Pp es alto
(1,80) y la CAPACIDAD general del PROCESO es
ADECUADA con base en su VARIABILIDAD.

DESEMPEÑO DE PROCESO
Pp:

Los dos procesos siguientes tienen el mismo valor de

Pp, aunque un proceso se encuentra dentro de los
límites de especificación y el otro no.

10
 DESEMPEÑO DE PROCESO
Ppk:
• Relación que compara dos valores:
 La distancia de la media del proceso al límite de especificación más cercano (LES o LEI)
 La dispersión unilateral del proceso (la variación de 3 σ) con base en su variación general

El Ppk evalúa tanto la ubicación como la variación general del proceso.

PpK=Min(PPU,PPL)

• La capacidad general indica el rendimiento real del proceso que su cliente experimenta con el
tiempo.

DESEMPEÑO DE PROCESO
Ppk:

la DISTANCIA de la MEDIA del PROCESO al LÍMITE de

ESPECIFICACIÓN MÁS CERCANO (LES) es MENOR que la
DISPERSIÓN UNILATERAL del PROCESO. Por lo tanto, el
Ppk es bajo (0,66) y la capacidad general del proceso
es deficiente.

La DISTANCIA de la MEDIA del PROCESO al LÍMITE de

ESPECIFICACIÓN MÁS CERCANO (LEI) es MAYOR que
la DISPERSIÓN UNILATERAL del PROCESO. Por lo
tanto, el Ppk es alto (1,68) y la capacidad general del
proceso es adecuada.

11
 DESEMPEÑO DE PROCESO
Ppk:

Las siguientes gráficas muestran dos procesos que tienen valores de Ppk
idénticos. Sin embargo, un proceso viola ambos límites de especificación y el
otro solamente viola el límite de especificación superior

CAPACIDAD DE PROCESO
Cpm:
• CAPACIDAD general del PROCESO en RELACIÓN tanto con la DISPERSIÓN de ESPECIFICACIÓN
COMO con EL OBJETIVO.

• Por lo general, los valores de Cpm más altos indican que el proceso es más capaz. Los valores
más bajos indican que el proceso puede necesitar mejoras.

12
 CAPACIDAD DE PROCESO
Cpm:

Los datos se encuentran dentro de los límites El proceso está en el objetivo, pero no todos los
de especificación, pero el proceso está fuera datos se encuentran dentro de los límites de
del objetivo. Por lo tanto, el Cpm es bajo (1,03). especificación. Por lo tanto, el Cpm es bajo (0,48).

CAPACIDAD DE PROCESO
Cpm:

Los datos están en el objetivo y se encuentran dentro de los

límites de especificación. Por lo tanto, el Cpm es alto (1,60).

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 CAPACIDAD Y DESEMPEÑO DEL PROCESO.
Capacidad del proceso Desempeño del proceso
Termino en ingles. Process Capability Process Performance
Índice que lo mide. Cp, Cpk Pp, PpK
Origen del sigma. Variación promedio de las piezas Variación general de las
dentro del subgrupo (estimada) piezas del universo
(calculada)
Estabilidad en el proceso. Requerida Deseable
Normalidad en la distribución. Requerida Requerida
Numero mínimo para su calculo. 125 30
Numero mínimo de sub-grupos. 25 -
Utilización más común. A corto plazo A largo plazo

ESTUDIO NORMAL DE CAPACIDAD

MINITAB:
Realice el análisis de capacidad del siguiente caso:
Un fabricante de motores utiliza un proceso de forjado para producir anillos de
pistón. El proceso de forjado está bajo control, y ahora los ingenieros de calidad
quieren evaluar la capacidad del proceso. Recolectan veinticinco muestras de cinco
anillos de pistón. Los límites de especificación para el diámetro del anillo del pistón
son 74.0 ± 0.05.

[Link]

14
 GRÁFICOS DE CONTROL
Suponga que en la gráfica de control el eje vertical representa el estadístico muestral x

Si el valor de x cae dentro de los límites de control, concluimos que la media del proceso está
bajo control.
  0
Por otra parte, si x excede cualquiera de los límites de control, concluimos que la media del
proceso está fuera de control.
  0
Gráfica de control del diámetro interno de anillos para pistón

74.02

74.015

La prueba de hipótesis quedaría de la 74.01

siguiente manera:
74.005

x
74

H0 :    0 73.995

73.99

H1 :    0 73.985

73.98

Región de rechazo 73.975

x  LIC ó x  LSC
73.97

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Subgrupo

GRÁFICOS DE CONTROL
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA GRÁFICA
 ESCALA APROPIADA
La escala debiera ser tal que la VARIACIÓN NATURAL del PROCESO pueda ser FÁCILMENTE VISTA. Una escala que
produzca una gráfica de control “estrecha” no permite análisis ni control del proceso mismo.

 UCL, LCL
La habilidad de determinar INDICADORES que den señales de CAUSAS ESPECIALES en las gráficas de control
requiere que los LÍMITES de CONTROL se basen en una DISTRIBUCIÓN MUESTRAL. Los LÍMITES de ESPECIFICACIÓN
NO DEBIERAN USARSE en LUGAR de LÍMITES de CONTROL válidos para análisis y control del proceso.

15
 GRÁFICOS DE CONTROL
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA GRÁFICA
 LÍNEA CENTRAL
La gráfica de control requiere de una LÍNEA CENTRAL BASADA en la DISTRIBUCIÓN MUESTRAL, a fin de permitir la
determinación de patrones no aleatorios que den señales de causas especiales.

 SECUENCIA/ESQUEMA DE TIEMPO DE LOS SUBGRUPOS

Manteniendo la secuencia en la cual los datos son recolectados ofrece indicaciones de “CUÁNDO” OCURRE UNA
CAUSA ESPECIAL y si dicha causa está orientada en el tiempo.

GRÁFICOS DE CONTROL
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA GRÁFICA
 IDENTIFICACIÓN DE VALORES FUERA-DE-CONTROL GRAFICADOS

PUNTOS GRAFICADOS que estén FUERA de CONTROL ESTADÍSTICO debieran estar identificados en la gráfica de
control. Para control del proceso, el análisis de causas especiales y su identificación debiera ocurrir conforme
cada muestra es graficada así como revisiones periódicas de la gráfica de control como un todo para patrones
no aleatorios.

16
 GRÁFICOS DE CONTROL
DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA GRÁFICA
 BITÁCORA DE EVENTOS
Fuentes potenciales de variación, así como acciones tomadas para resolver señales fuera-de-control (OCS).
Esta información puede registrarse en la gráfica de control o en una Bitácora de Eventos por separado.

GRÁFICOS DE CONTROL
PROCESO GENERAL DE GENERACION DE
GRÁFICA DE CONTROL
 DEFINE LA CARACTERÍSTICA.

 La característica debe ser OPERACIONALMENTE DEFINIDA de manera que los RESULTADOS puedan ser
comunicados a todos los interesados en formas que TENGAN EL MISMO SIGNIFICADO HOY COMO AYER.

 Esto involucra el ESPECIFICAR qué información es recolectada, DÓNDE, CÓMO, y BAJO QUÉ CONDICIONES. Así
como, sí la característica es CUALITATIVA (discreta) o CUANTITATIVA (continua).

 Las gráficas de CONTROL POR ATRIBUTOS se usarían para monitorear y evaluar VARIABLES DISCRETAS
mientras que las gráficas de CONTROL POR VARIABLES se usarían para monitorear y evaluar VARIABLES
CONTINUAS.

17
 GRÁFICOS DE CONTROL
PROCESO GENERAL DE GENERACION DE
GRÁFICA DE CONTROL
 DEFINE EL SISTEMA DE MEDICIÓN.

 La variabilidad total de proceso consiste de la VARIABILIDAD PARTE-A-PARTE y de la VARIABILIDAD DEL

SISTEMA DE MEDICIÓN. Es muy importante evaluar el efecto de la variabilidad del sistema de medición sobre
la variabilidad global del proceso y determinar si es aceptable.

 El DESEMPEÑO de las mediciones debe ser predecible en TÉRMINOS DE EXACTITUD, PRECISIÓN Y ESTABILIDAD.

 La calibración periódica no es suficiente para validar la habilidad de los sistemas de medición de su uso
esperado. Además de ser calibrados, LOS SISTEMAS DE MEDICIÓN DEBEN SER EVALUADOS EN TÉRMINOS DE LA
ADECUACIÓN PARA SU USO ESPERADO.

GRÁFICOS DE CONTROL
MECÁNICA DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
 LOS PASOS PARA USAR GRÁFICAS DE CONTROL SON:

1. Recolección de Datos
2. Establecimiento de Límites de Control
3. Interpretación para el Control Estadístico
4. Extensión de los Límites de Control para control continuo

18
 GRÁFICOS DE CONTROL
MECÁNICA DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
RECOLECCIÓN DE DATOS

 Las GRÁFICAS de CONTROL son DESARROLLADAS de MEDICIONES de una propiedad o CARACTERÍSTICA

PARTICULAR del PROCESO. Estas mediciones son COMBINADAS con un CONTROL ESTADÍSTICO (ej., promedio,
mediana, rango, desviación estándar, individual) el cual DESCRIBE A UN ATRIBUTO EN FORMA DE DISTRIBUCIÓN
DEL PROCESO.

 ESTRATEGIAS DE MUESTREO.

• SUBGRUPO RACIONAL Las muestras son seleccionadas MINIMIZANDO la PROBABILIDAD de que la

VARIACIÓN DEBIDA a CAUSAS ESPECIALES ocurra DENTRO de cada SUBGRUPO; mientras que la
probabilidad de VARIACIÓN por CAUSAS ESPECIALES ENTRE SUBGRUPOS es MAXIMIZADA.

• La VARIACIÓN DENTRO de un subgrupo REPRESENTA la VARIACIÓN PIEZA-A-PIEZA en un período de tiempo

corto.

GRÁFICOS DE CONTROL
MECÁNICA DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
RECOLECCIÓN DE DATOS

FRECUENCIA DE LOS SUBGRUPOS

• Los subgrupos son secuencialmente tomados en el tiempo. El objetivo es detectar los cambios en el proceso
en el tiempo.

• Los subgrupos debieran ser recolectados de manera suficiente, y en tiempos apropiados de manera que
puedan reflejar oportunidades potenciales para cambios.

• Las causas potenciales de cambios podrían ser debidas a diferencias en turnos de trabajo, relevo de
operadores, tendencias en calentamientos, lotes de materiales.

19
 GRÁFICOS DE CONTROL
MECÁNICA DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
RECOLECCIÓN DE DATOS

NÚMERO DE SUBGRUPOS

• El número de subgrupos necesarios para establecer límites de control debiera satisfacer los siguientes
criterios:
 Subgrupos suficientes debieran ser recolectados para asegurar las FUENTES PRINCIPALES de
VARIACIÓN que pueden afectar el proceso HAN TENIDO LA OPORTUNIDAD DE APARECER.

 25 Ó MÁS SUBGRUPOS CONTENIENDO ALREDEDOR DE 100 Ó MÁS LECTURAS INDIVIDUALES;

ofrecen una buena prueba para estabilidad del proceso de manufactura.

 Este número de subgrupos asegura que el efecto de cualquier valor extremo en el rango ó
desviación estándar es minimizado.

GRÁFICOS DE CONTROL
MECÁNICA DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL
RECOLECCIÓN DE DATOS

Esquema de Muestreo

• SI CAUSAS ESPECIALES que AFECTAN el PROCESO pueden ocurrir en forma impredecible, el esquema de
muestreo apropiado es una MUESTRA ALEATORIA (por probabilidad).

• Una muestra aleatoria es aquella en que cada punto o dato de la muestra (subgrupo racional) tiene la
misma probabilidad de ser seleccionado.

• Una muestra aleatoria es sistemática y planeada; esto es, todos los puntos de la muestra son determinados
antes de que cualquier dato sea recolectado.

• Para causas especiales que son conocidas y ocurran en tiempos ó eventos específicos, el esquema de
muestreo debiera utilizar este conocimiento.

El muestreo al azar o convencional no basado en la ocurrencia esperada de una causa especial

debiera evitarse dado que este tipo de muestreo ofrece un sentido falso de seguridad

20
Se obtiene una tabla de datos de la siguiente forma:

No. muestra Mediciones

1 2 3 4 5 6

1 50.04 50.08 50.09 50.1 50.24 50.04

2 50.14 49.97 50.07 49.97 50.03 50.1

3 49.99 50.13 50.18 50.04 50.08 50.08

4 50.03 50.18 50.08 50.08 50.01 50.12

. . . . . . .
. . . . .. . .

30 49.98 50.08 50.08 50.03 50.08 50.1

CONSTRUCCIÓN DE LOS GRÁFICOS.

PASO 1. CALCULAR MEDIA Y RANGO PARA CADA MUESTRA

No. muestra Mediciones

1 2 3 4 5 6 x R

1 50.04 50.08 50.09 50.1 50.24 50.04 50.1 0.2

2 50.14 49.97 50.07 49.97 50.03 50.1 50.05 0.17

3 49.99 50.13 50.18 50.04 50.08 50.08 50.08 0.19

4 50.03 50.18 50.08 50.08 50.01 50.12 50.1 0.15

. . . . . .
. . . . . .
. . . . . .
.
30 .
49.98 .
50.08 .
50.08 .
50.03 .
50.08 50.1 50.06 0.12

21
 Paso 2. Calcular la media de medias y la media de los rangos

X R  i
i R
X
N N

Xi : media de la muestra i

Ri : cantidad de muestras
N : número de muestras

Paso 3. Cálculo de los límites de control.

Límites de control para el gráfico x

LSC  X  A2 R
Línea Central  X

LIC  X  A2 R

22
Paso 3. Cálculo de los límites de control.

Límites de control para el gráfico R

LSC  D4 R

Línea Central  R

LIC  D3 R

23
Gráfica X’
• Utilizando los datos de X’ de la tabla se contruye la
gráfica

Gráfica R’
• Utilizando los valores del rango (R) de la tabla de
datos se construye la gráfica de R’

24
 GRÁFICA DE CONTROL Xbar – R
MINITAB:
Un fabricante de motores utiliza un proceso de forjado para fabricar anillos de
pistón. Los ingenieros de calidad quieren evaluar la capacidad del proceso. Recopilan
25 subgrupos de cinco aros de pistón y miden los diámetros. Los límites de
especificación para el diámetro del segmento de pistón son 74,0 mm ± 0,05 mm.

[Link]

INTERPRETACIÓN DE LAS
GRAFICAS DE CONTROL

25
 Resumen de Criterios Típicos para Causas
Especiales.

Un punto Fuera de los limites de control

 Un punto único fuera de los
limites de control casi
siempre se produce por una
causa especial.
 Una razón común por la que
un punto cae fuera de un
limites de control es un
error en el calculo de X o R ;
o error de medición

26
 Cambio Repentino en el promedio del
proceso
 Un numero inusual de puntos consecutivos
que caen a un lado de la línea central casi
siempre es una indicación de que el
promedio del proceso se desplazó en forma
repentina.

 Introducción de nuevos de trabajadores,

materiales o equipos
 Cambios de métodos de inspección
 Una mayor o menor atención en la
inspección
 El proceso ha mejorado o desmejorado

Cambio Repentino en el promedio del

proceso
 Se emplean tres reglas empíricas para
detectar a tiempo los cambios de los
procesos:
 Si 8 puntos consecutivos caen en un
lado de la línea central
 Se divide la región entre la línea
central y cada limite de control en tres
partes iguales. Luego, Si (1) dos de tres
puntos consecutivos caen en el tercio
exterior entre la línea central y uno de
los limites de control o (2) cuatro de
cinco puntos consecutivos caen dentro
de la región exterior de dos tercios,
también se puede llegar a la conclusión
de que el proceso esta fuera de control

27
 Ciclos
 Los ciclos son patrones cortos
repetidos, que alternan crestas
elevadas y valles bajos.
 Las causas puede ser:
 Cambios periódicos en el ambiente
 Rotación de operarios o la fatiga al
final del turno
 Diferentes equipos de medición
utilizados
 Diferencias entre los turnos de la
mañana y noche
 Cambios de temperatura y
humedad

Tendencias
 Una tendencia es el resultado de alguna
causa que afecta en forma gradual las
características de calidad del producto y
ocasiona que los puntos de las graficas de
control se muevan gradualmente hacia
arriba o hacia abajo.
 Una tendencia definida se da:
 Deterioro o desgaste gradual de un
equipo de producción
 Desgaste de herramienta
 Acumulación desperdicios
 Calentamiento de maquinas
 Cambios graduales condiciones
ambientales
 Mejora en las habilidades del operario

28
 Abrazando la línea central
• El abrazo a la línea central ocurre cuando
casi todos los puntos caen de la línea de
centro.
• Una causa común del abrazo a la línea
central es que la muestra incluya un
elemento tomado sistemáticamente de
cada una de varias maquinas, operadores,
ejes, etc.

Abrazando los limites de Control

 Este patrón aparece cuando
muchos puntos se
encuentran cerca de los
limites de control con muy
pocos entre dichos limites
 Las causas pueden ser:
 Un patrón de mezcla puede
resultar cuando en un
proceso se utilizan dos lotes
de material diferentes o
cuando las partes se
producen en distintas
maquinas , pero la vigila el
mismo grupo de inspección

29
 Inestabilidad
 Se caracteriza por flutaciones
erráticas y poco naturales en
ambos lados del cuadro
durante un tiempo. A menudo,
los puntos caen fuera de los
limites de control superior e
inferior sin un patrón
consistente. Una causa
frecuente de inestabilidad es el
ajuste excesivo de una
maquina

Inestabilidad
 Se caracteriza por flutaciones
erráticas y poco naturales en
ambos lados del cuadro
durante un tiempo. A menudo,
los puntos caen fuera de los
limites de control superior e
inferior sin un patrón
consistente. Una causa
frecuente de inestabilidad es el
ajuste excesivo de una
maquina

30
GRACIAS…

31