Estudio de movimientos
Frank. B. Gilbert fue el fundador de la técnica moderna del estudio de movimiento, la cual puede
definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una
operación laboral determinada, para mejorar esta, eliminando los movimientos innecesarios y
simplificando los necesarios, y estableciendo luego las secuencia o sucesión de movimientos mas
favorables para lograr una eficiencia máxima.
Diagrama de operaciones de proceso
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquina,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o
administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto
terminado. Señala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al ensamble con el
conjunto principal. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles
de diseño como ajuste, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso.
Antes de que se pueda mejorar un diseño se debe examinar primero los dibujos que indican el
diseño actual del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de
manufactura conviene elaborar un diagrama de operaciones que permita comprender
perfectamente el problema y determinar en qué áreas existen las mejores posibilidades de
mejoramiento. El diagrama de operaciones de proceso permite exponer con claridad el problema,
pues si no plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
Diagrama PERT
Este diagrama es un medio de pronostico de planeación y control que revela gráficamente el
camino optino a seguir para llegar a un objetivo predeterminado, por lo general en términos de
tiempo.
En el diagrama de PERT los eventos representados por los nodos, son posiciones en tiempo que
señala el principio y/o la terminación de una operación o de un grupo de operaciones en
particular. Cada operación o grupo de operaciones es un departamento se denomina actividad y se
presenta con un arco en el diagrama PERT.
Distribución del equipo en la planta
El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de
producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con la calidad deseada
y al menor costo posible. Por tanto la distribución del equipo es un elemento importante de todo
un sistema de producción que abarcan las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de
materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos
elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.
Toma de tiempos
Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio. En el método
continuo se deja correr el cronometro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se
lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En ka
técnica de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las
manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas
parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este
elemento y las manecillas se devuelven a cero otra vez. Este procediendo se sigue durante todo el
estudio.
Al comenzar el estudio el analista de tiempo debe avisar al operario que lo va a hacer, y darle a
conocer también la hora exacta del día en que empezará, de modo de que el operario pueda
verificar en tiempo total. Debe anotarse en forma impresa la hora en que inicio el estudio,
inmediatamente antes de poner en marcha el cronómetro.
Registro del tiempo de cada elemento.
Al anotar las lecturas de cronometro, el analista registra solamente los dígitos o cifras necesarios y
omite el punto decimal, teniendo asi el mayor tiempo posible para observar la actuación de
operario.
Introducción
OPTIMIZACIÓN DE OPERACIONES EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN PARA INCREMENTAR LA
PRODUCTIVIDAD Y DISMINUIR EL DESPERDICIO. El producto que vamos a analizar en esta
exposición es el de la fabricación de bobinas. El cual es empleado en arrancadores magnéticos,
arrancadores manuales o relevadores.
Este proyecto presenta un estudio de caso de la implementación de balanceo de líneas y
reducción de defectos de una empresa fabricante de lentes oftálmicos, aplicando el sistema MOST
para la obtención de tiempos estándar predeterminados. Para la disminución de defectos se
aplicaron algunos principios básicos de la metodología Seis Sigma y Control Estadístico de
Procesos. La motivación del estudio parte de los problemas surgidos desde la creación del área de
IMC (recubrimiento en molde, por sus siglas en inglés): baja productividad, baja eficiencia y baja
calidad. La realización de este proyecto elimina los problemas relacionados con baja eficiencia y
disminuye los defectos en la producción.
Problemática
Objetivo
El objetivo principal es desarrollar un nuevo proceso de fabricación o manufactura en los procesos
de embobinado, soldadura y encapsulado para las bobinas el cual me va a permitir lograr los
estándares o metas marcadas por el plan de producción.
MARCO TEORICO
Cómo implementar los conceptos de productividad en una línea de producción. El concepto de
productividad implica la interacción entre los distintos factores del lugar de trabajo. Mientras que
la producción o resultados logrados pueden estar relacionados con muchos insumos o recursos
diferentes, en formas de distintas relaciones de productividad- por ejemplo, producción por hora
trabajada, producción por unidad de materia, producción por unidad de capital, etc.-, cada una de
las distintas relaciones o índices de productividad se ve afectada por una serie combinada de
muchos factores importantes.
Estos factores determinantes incluyen la calidad y disponibilidad de los materiales, el porcentaje
de utilización de la capacidad instalada, la disponibilidad y capacidad de producción de la
maquinaria, la actitud y el nivel de capacidad de la mano de obra, y la motivación y efectividad de
los administradores. La manera como estos factores se relacionan entre sí, tiene un importante
efecto sobre la productividad resultante, debida según cualquiera de los muchos índices de que se
dispone.
3.2 Balanceo de líneas A la línea de producción se le reconoce como el principal medio para
producir a bajo costo grandes cantidades o serie de elementos normalizados. En su concepto más
refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que
permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo [4]. Para este estudio de caso se utiliza
el siguiente criterio: Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operadores necesarios para cada operación. Para calcular el número de operarios para el arranque
de la operación se aplica la siguiente fórmula:
3.2 Balanceo de líneas A la línea de producción se le reconoce como el principal medio para
producir a bajo costo grandes cantidades o serie de elementos normalizados. En su concepto más
refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones
consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que
permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su
elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo [4]. Para este estudio de caso se utiliza
el siguiente criterio: Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de
operadores necesarios para cada operación. Para calcular el número de operarios para el arranque
de la operación se aplica la siguiente fórmula:
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