ANÁLISIS DE CRITERIOS SOBRE LAS ESTRUCTURAS

GRANULARES DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS EN

CALIENTE DE TIPO DENSO
Jorge Alberto Sanchez – Ingeniero Civil - Especialista en Ingeniería de Pavimentos
Especialista en Gerencia de Obra Master en Asfalto
(Informe presentado en el XII Congreso Ibero-Latinoamericano del Asfalto,
celebrado en Quito en Noviembre de 2003)

INTRODUCCIÓN

Una de las características determinantes del buen comportamiento de

las capas asfálticas de tipo superior es la posesión de una adecuada
resistencia al corte, para reducir a un mínimo sus deformaciones
permanentes en las condiciones de servicio, en beneficio de la lisura
del pavimento. La experiencia indica que dichas deformaciones se
desarrollan fundamentalmente a las mayores temperaturas de servicio,
bajo la acción de cargas estáticas o dinámicas altamente canalizadas,
así como por los elevados esfuerzos tangenciales determinados por el
frenado, aceleración súbita y giro de los vehículos pesados, cuyas
presiones de contacto suelen ser considerables

La resistencia al corte de las capas asfálticas se suele estudiar a

través de los conceptos tradicionales de resistencia cohesiva y
friccional como parámetros convencionales de la ecuación intrínseca
del material. Dado el carácter termo-visco-elástico del ligante asfáltico,
cuya interacción con el agregado pétreo da origen a la resistencia
cohesiva, ésta se reduce sustancialmente a las temperaturas
elevadas, en particular cuando las cargas tienden a ser estáticas; por
ello se considera que la estabilidad de las capas asfálticas depende en
alto grado de la resistencia friccional aportada por la presencia de un
esqueleto o estructura granular, formado por un acomodamiento
estable de las partículas de agregado pétreo, siendo ella dependiente
del esfuerzo efectivo normal al plano de corte e independiente de la
temperatura y tiempo de aplicación del esfuerzo, es decir de la
velocidad de deformación. Esto no implica, sin embargo, ignorar el
aporte cohesivo a la resistencia al corte, regulado fundamentalmente
por la consistencia y susceptibilidad térmica del asfalto.
En la práctica del diseño y la construcción de las mezclas asfálticas, la
granulometría suele ser la variable más gobernable para controlar la
formación de una determinada estructura granular. La carta
granulométrica basada en el exponencial 0.45 es una de las escasas
herramientas que poseen los diseñadores para la evaluación de los
agregados destinados a la manufactura de las mezclas asfálticas. Su
uso es recomendado, inclusive, en la técnica SUPERPAVE1. Sin
embargo, a pesar de la existencia de reglas simples como aquella
según la cual “cuanto más se aleje una curva por encima o por debajo
de la recta que representa la máxima compacidad, mayor será el
volumen de vacíos en el agregado mineral (VAM) de la mezcla
considerada”, no ha existido una guía general para establecer de
manera contundente el efecto de la gradación sobre las propiedades
de las mezclas.

Un importante aporte al conocimiento de la influencia de la

granulometría en la formación de distintos esqueletos granulares en
las mezclas asfálticas, se debe a Ronchi, Llano y Ruiz2. Su estudio,
destinado a la determinación de la mejor granulometría que se puede
obtener con los materiales disponibles en cada caso, prescindió de “la
separación arbitraria del agregado en grueso y fino” a través de un
determinado tamiz (generalmente el de 4.75 mm), establecida por los
métodos rutinarios de clasificación de suelos.

Como resultado de los estudios adelantados en los últimos años por

Robert Bailey y otros investigadores3, se ha definido un procedimiento
para desarrollar y ajustar combinaciones de agregados para mezclas
asfálticas, que garantizan la trabazón y adecuado empaquetamiento
de los mismos, brindando una adecuada resistencia a la deformación
permanente en las mezclas y manteniendo las propiedades
volumétricas que propician resistencia a los efectos ambientales. El
método Bailey de selección de granulometrías para mezclas asfálticas
en caliente usa dos principios como base para la relación entre la
gradación del agregado y la composición volumétrica de la mezcla: el

1
FEDERAL HIGHWAY ADMINISTRATION,”Antecedentes del diseño y análisis de mezclas asfálticas de SUPERPAVE”, Publication
No FHWA-SA-95-003, february 1995
2
YOLANDA R. RIVARA DE RONCHI, OSCAR LLANO, CELESTINO RUIZ, “Sobre la estructura granular de las mezclas asfálticas
convencionales” XIX Reunión del Asfalto, Paraná, República Argentina, 1975.
3
WILLIAM R. VAVRIK, WILLIAM J. PINE, GERALD HUBER, SAMUEL H. CARPENTER y ROBERT BAILEY, “Bailey Method
for gradation selection in HMA mixture design”, Draft TRB Circular, 2002

2
Empaquetamiento de los agregados y el establecimiento de nuevas
definiciones para los agregados grueso y fino.

Los conceptos del método Bailey están tomando notable auge en los
Estados Unidos de América, al punto de que el Comité de
SUPERPAVE del TRB los ha utilizado para sugerir algunos cambios
en la especificación MP 2 de AASHTO, en lo referente a la redefinición
de las mezclas de gradación gruesa y fina y a las zonas restringidas
en las gradaciones recomendadas por el método4.

LOS SISTEMAS GRANULARES

Un sistema granular está constituido por un conjunto de partículas con

contacto directo entre ellas y cuyo tamaño mínimo es lo
suficientemente grande para que la energía superficial de origen
molecular sea pequeña comparada con respecto a la masa, lo que
hace que el efecto de las fuerzas cohesivas sea despreciable.

El valor de la resistencia frente a los esfuerzos deformantes,

desarrollada por un sistema granular, es consecuencia de la estructura
formada por la trabazón o acomodamiento entre partículas y la
resistencia friccional entre las superficies o puntos de contacto, las
cuales dependen de las siguientes propiedades:

- Tipo y magnitud del esfuerzo de compactación

- Forma, limpieza y textura superficial de las partículas
- Resistencia y durabilidad de las partículas
- Distribución de tamaños de las partículas (granulometría)

Estas propiedades se utilizan para caracterizar tanto los agregados

gruesos como los finos. Las características individuales de un
determinado agregado, junto con la cantidad de él que se utilice en la
elaboración de la mezcla de agregados, tienen un impacto directo
sobre las propiedades de la mezcla asfáltica elaborada con ellos.
Aunque un agregado pétreo presente características aceptables, es
posible que no combine adecuadamente con los demás agregados
4
JOSEPH A. MICKES, Chairman TRB SUPERPAVE Committee, Carta dirigida a John C. Horsley, Director Ejecutivo de la AASHTO
y a Mary Peters, Administradora de la FHWA, May 17, 2002

3
Propuestos para la elaboración de la mezcla. La combinación final de
los diferentes agregados y sus correspondientes propiedades
individuales, determinan las características de empaquetamiento de la
mezcla total, para un determinado tipo y energía de compactación. En
consecuencia, la selección de los agregados pétreos constituye una
parte fundamental del proceso de diseño de las mezclas asfálticas.

LOS VACÍOS EN LOS AGREGADOS MINERALES (VAM)

El grado de densificación alcanzado por las mezclas asfálticas como

resultado de un determinado proceso de compactación, se expresa
por la porosidad que, en la tecnología de las mezclas asfálticas, se
conoce como vacíos en los agregados minerales (VAM)

Es reconocido desde antaño por los ingenieros viales, el hecho de

que agregados pétreos de granulometría continua que guarden entre
los diversos tamaños y porcentajes en peso la relación que muestra la
ecuación 1 determinan las menores porosidades para cada tamaño
máximo cuando el exponente “n” se encuentra entre 0.3 y 0.6,
alcanzando la máxima densidad y la mínima porosidad cuando n = 0.5,
valor que identifica la fórmula con la establecida por Fuller y
Thompson en 1907. Las mezclas asfálticas con curvas
granulométricas de este tipo suelen ser fácilmente compactables, pero
tienden a empacarse de manera muy apretada, dando lugar a
contenidos de vacíos con aire muy bajos. Apartarse de ellas significa
un exceso de gruesos o de finos con respecto a cada tamaño, el cual
perturba el acomodamiento de las otras fracciones, lo que se traduce
en mayores VAM y menores densidades para la misma energía de
compactación.

(ec. 1)
Siendo:

p = porcentaje en peso que pasa el tamiz de abertura d (mm)

Dm = tamaño del tamiz por el cual pasa el 100 % del agregado (mm)

4
El significado de “n” en la curva granulométrica es el de un coeficiente
de proporcionalidad entre el cambio relativo de cualquier porcentaje
granulométrico y el respectivo cambio relativo de tamaño a igualdad
de otras variables. Un valor “n” constante en todo o en parte del
escalonamiento granulométrico, significa que en el mismo se cumple la
relación generalizada que muestra la ecuación 2, en la cual “D” es la
abertura de un tamiz mayor que “d” y menor que “Dm”, en tanto que
“P” y “p” son los porcentajes que pasan los tamices “D” y “d”,
respectivamente.

Dado que para un “Dm” fijo, un “n” constante, y determinado proceso

de compactación y naturaleza del agregado, la porosidad (VAM) de la
estructura granular que se forma queda perfectamente establecida, es
evidente que cada valor de “n” determina el tipo de empaquetamiento
de las partículas. Éste será el mismo entre todos los niveles del
escalonamiento granulométrico en los cuales “n” sea constante5.

Nijboer6 propuso en 1948 un exponente n = 0.45, a todo lo largo del

escalonamiento granulométrico, para alcanzar los vacíos mínimos en
las mezclas de tipo denso. Este valor fue adoptado por muchas
organizaciones para la elaboración de sus cartas granulométricas,
sustituyendo en el eje de las abscisas la representación tradicional del
tamiz en escala logarítmica, por la abertura del tamiz elevada al
exponente 0.45. Un método tan reciente como el SUPERPAVE, utiliza
este procedimiento para definir las gradaciones permisibles de sus
mezclas.

Muchos diseñadores consideran que el sistema gráfico del exponente

0.45 resulta muy conveniente para ajustar la gradación combinada de
los agregados. La ventaja de este sistema de representación, respecto
del tradicional, estriba en el hecho de que al comparar la curva
5
Ibídem 2
6
J: W: NIJBOER, “Consideraciones sobre el contenido de betún en carpetas cerradas para caminos”, III Reunión Anual del Asfalto,
Buenos Aire, 1948

5
granulométrica real con la recta de máxima densidad, se puede
apreciar a simple vista si se aproxima o no al valor mínimo de vacíos
del esqueleto mineral. Las gradaciones que se ajusten a esta recta
dan lugar a mezclas asfálticas con VAM muy bajos, que deben ser
evitadas, por cuanto a ellas corresponden contenidos de asfalto muy
reducidos con baja capacidad para acompañar las deformaciones del
conjunto del pavimento, así como para comprometer su resistencia a
la fatiga bajo ciclos repetidos de carga y descarga. Cuanto más se
aleje una curva, por encima o por debajo, de la recta de máxima
compacidad, mayores serán los VAM de la mezcla considerada.

A pesar de que existen ciertas reglas en la utilización de la

representación exponencial, es necesario ser muy prudente en su
aplicación. A constancia de otros factores, el agregado fino influye más
en los VAM que el agregado grueso. La adición de arena entre los
tamices de 0.6 mm (No 30) y 0.075 mm (No 200) origina un aumento
en los vacíos. Sin embargo, como para corregir esto, generalmente
hay que agregar arena natural, se puede generar una disminución de
estabilidad en la mezcla y, consecuentemente, una susceptibilidad de
ella a las deformaciones permanentes.

El llenante mineral es el componente con los mayores VAM, debido a

su gran superficie específica. No obstante, la adición de estos finos
puede producir diferentes resultados en los VAM, debido a la amplia
variedad en el tamaño y forma de las partículas que los constituyen.
Cuando se incorporan partículas extremadamente finas (del orden de
10 µm o menos), ellas pueden actuar como extendedoras del asfalto
causando una disminución en lugar de un incremento de los VAM. Por
otra parte, la mayoría de las especificaciones limitan el contenido de
llenante, por lo que generalmente no es factible incrementar los VAM a
través de un aumento en la proporción de estas partículas dentro del
agregado combinado.

Se pueden lograr aumentos en los VAM mediante un ajuste total en la

granulometría o cambiando la forma o la textura de la fracción
intermedia de los agregados combinados. Debido a la interacción de
ambos factores en el empaquetamiento del agregado, los cambios en
la gradación para alejarse de la línea de máxima densidad sólo son
factibles empleando agregados de las mismas fuentes.

6
La forma y la textura de las partículas pueden marcar también una
diferencia. El cambio de procedencia de un agregado puede producir
una interacción diferente entre todas las partículas del material
combinado. La sustitución de agregados redondeados por agregados
naturales se suele reflejar en importantes variaciones de los VAM,
debido a las modificaciones que producen en el empaquetamiento y
en la trabazón entre partículas. En otras palabras, la misma gradación,
combinada con la misma energía de compactación, puede dar como
resultado unos VAM diferentes, si la forma y la textura de las partículas
son distintas7, como lo demuestran los resultados de los diseños de
mezclas asfálticas que, a título de ejemplo, se presentan en la Tabla
18.

Tabla 1
Influencia de la forma y la textura del agregado sobre algunas
características de las mezclas diseñadas por el método Marshall

Mezcla* Composición agregados % óptimo Vacíos

No Retenido No 8 Pasa No 8 de asfalto con aire VAM (%)
(%)
I a triturado triturado 5.00 3.5 15.3
b triturado redondeado 3.75 3.2 12.2
II a triturado triturado 5.25 3.5 15.9
b triturado redondeado 4.50 3.5 14.2
c redondeado triturado 4.25 3.5 13.4
d redondeado redondeado 4.00 3.0 12.6
*El detalle de las curvas granulométricas de las mezclas I y II se encuentra en la Tabla 7

Estas consideraciones indican que, a pesar de las ventajas del

sistema gráfico del exponente 0.45, éste no brinda una guía
absolutamente específica sobre el efecto de la gradación en las
propiedades de la mezcla. Por lo tanto, resulta necesario un método
de selección de gradaciones que considere las características de
estructura del empaquetamiento de los agregados en la mezcla.

7
ASPHALT INSTITUTE, “Mix design methods for asphalt concrete and other hot-mix types”, MS-2, Sixth Edition
8
YOLANDA R. RIVARA DE RONCHI, OSCAR LLANO, CELESTINO RUIZ, “Sobre la estructura granular de las mezclas asfálticas
convencionales. Segunda Parte” XX Reunión del Asfalto, Buenos Aires, República Argentina, 1977.

7
EL MÉTODO BAILEY9

Es un medio para diseñar la trabazón de los agregados y la estructura

del agregado pétreo en una mezcla asfáltica. El método utiliza dos
principios que son la base de la relación entre la gradación del
agregado y la composición volumétrica de la mezcla:

- Empaquetamiento del agregado

- Definición de los agregados grueso y fino, bajo conceptos
diferentes de los tradicionales

Empaquetamiento
Las partículas granulares no se pueden acomodar de manera que
llenen totalmente un volumen determinado. Por lo tanto, siempre
existirán vacíos entre ellas. La proporción del volumen que puede ser
llenado con ellas depende del tipo y energía de compactación, de la
forma y textura de las partículas y de la distribución granulométrica.

Definición de agregado grueso y fino

El método Bailey establece un nuevo concepto para definir cuáles
partículas del conjunto constituyen el agregado grueso (AG) y cuáles
el agregado fino (AF), alejándose de la tradicional definición referida a
las porciones de material retenida y pasante por el tamiz de 4.75 mm
(No 4).

En este método, la definición es más específica y va destinada a

determinar el grado de empaquetamiento y de trabazón de los
agregados. En ese orden de ideas, constituyen el agregado grueso
(AG) las partículas de mayor tamaño que, al ocupar determinado
volumen, crean espacios vacíos entre ellas, en tanto que el agregado
fino (AF) es el conjunto de partículas que llenan los vacíos creados por
el agregado grueso en la mezcla.

De acuerdo con estas definiciones, se requiere más de un tamaño de

partícula para definir si el agregado es grueso o fino. En un mezcla
densa de agregados con tamaño máximo nominal de 37.5 mm (3”), las
partículas de este tamaño se juntan formando vacíos, los cuales son lo
suficientemente grandes, para que en ellos se acomoden partículas de
9
Ibídem 3

8
9.5 mm (3/8”), lo que hace que, de acuerdo con la definición, estas
últimas se puedan considerar como parte del agregado fino. Si, por el
contrario, se tiene una mezcla densa cuyo tamaño máximo nominal de
agregado es de 9.5 mm (3/8”), la partículas de este tamaño
constituyen en este caso el agregado grueso.

En el método Bailey, el tamiz que define cuáles tamaños corresponden

al agregado grueso y cuáles al agregado fino en cada caso particular,
se denomina tamiz de control primario (TCP), cuya determinación se
basa en el tamaño máximo nominal del agregado pétreo. El TCP se
define como el tamaño de tamiz más cercano al resultado de aplicar la
ecuación 3 (ver figura 1):

TCP = TMN*0.22 (ec. 3)

TMN = tamaño máximo nominal para la mezcla total del agregado, el

cual es la abertura del tamiz inmediatamente superior al primero que
retenga más de 10% (definición tomada de SUPERPAVE).

El valor 0.22 fue determinado a partir de un análisis bi y tridimensional

del empaquetamiento de partículas de diferentes formas. Aunque no
se puede considerar exacto para todas las mezclas, se ha encontrado
que el análisis de la gradación no se ve afectado significativamente
cuando dicho factor se encuentra entre 0.18 y 0.28, motivo por el cual
se considera que 0.22 constituye un promedio aceptable para muchas
configuraciones de empaquetamiento10.

10
En su exposición sobre la teoría general de los ensambles granulares (“Diseño estructural de mezclas asfálticas”, Memorias del X
Congreso Ibero Latinoamericano del Asfalto, Tomo I, pp 307 a 321, Sevilla, 1999), Calixto Yanqui concluye que para un ensamble bi
dimensional cuadrado, las fracciones gruesa y fina del agregado están separadas por el diámetro 0.17*Dg, en tanto que para un ensamble
tetraédrico, que se asemeja más a los agregados reales, la separación ocurre en el tamaño 0.10*Dg, siendo Dg la abertura del tamiz por el
cual pasa 100% del material si la curva granulométrica es cóncava o el tamaño correspondiente al punto de inflexión de la curva cuando
ésta lo tenga.

9
 Figura 1. Separación entre agregado grueso y fino para una mezcla de
tamaño máximo nominal de 19 mm.

COMBINACIÓN DE AGREGADOS POR VOLUMEN

Todas las mezclas de agregados contienen una cantidad y tamaño de

vacíos, los cuales son función de las características de
empaquetamiento de la mezcla. Al combinar los agregados, se debe
determinar primero la cantidad y tamaño de los vacíos creados por las
partículas de agregado grueso, los cuales serán ocupados por la
cantidad apropiada de agregado fino.

Los métodos de diseño de mezclas asfálticas se basan generalmente

en análisis volumétricos aunque, por simplicidad, los agregados se
combinan por peso. La determinación del grado de trabazón de los
agregados en la mezcla exige que el diseñador evalúe la mezcla con
base en el volumen.

Para evaluar la combinación volumétrica de los agregados, es preciso

disponer de información adicional a la requerida usualmente. A cada
una de las fracciones disponibles de agregados gruesos para la
mezcla se le deben determinar los pesos unitarios suelto y apisonado
(norma de ensayo INV E-217) y a cada agregado fino debe
determinársele el peso unitario apisonado, según la misma norma de
ensayo. Los resultados de estas pruebas proporcionan los datos
volumétricos requeridos para evaluar las propiedades de trabazón del
agregado.

10
10
Peso unitario elegido para el agregado grueso
Determinados los pesos unitarios, el diseñador debe escoger el grado
de trabazón deseado para la mezcla que está diseñando. Para ello,
selecciona un peso unitario del agregado grueso (peso unitario
elegido), el cual establece el volumen de dicho agregado en la mezcla
de agregados y el grado de trabazón del mismo.

En el método Bailey, las mezclas gruesas son definidas como aquellas

que tienen un esqueleto de agregado grueso. Las mezclas finas, por
su parte, no tienen suficientes partículas gruesas (es decir, de tamaño
mayor que el TCP) para formar un esqueleto y, por lo tanto, la
absorción de los esfuerzos producidos por las cargas recaerá
principalmente en el agregado fino. Para seleccionar el “peso unitario
elegido”, el diseñador necesita decidir si la mezcla va a ser de
gradación gruesa o de gradación fina. Las consideraciones para ello
se pueden ver en la figura 2.

El peso unitario suelto constituye el límite inferior de la trabazón del

agregado grueso. Teóricamente, es la línea divisoria entre las mezclas
gruesas y finas. Si el diseñador escoge un peso unitario menor que el
suelto, las partículas del agregado grueso se encontrarán dispersas
sin contacto continuo entre ellas. En este caso, se desarrolla una
estructura de agregado fino y el comportamiento de la mezcla
elaborada estará ligado a las características del agregado fino.

Figura 2. Selección del “Peso unitario elegido” del agregado grueso

11
11
En el otro extremo, el peso unitario apisonado es considerado como el
límite superior de la trabazón del agregado grueso para las mezclas
densamente gradadas. Este valor es, típicamente, del orden de 10%
mayor que el peso unitario suelto. A medida que el “peso unitario
elegido” se aproxima al peso unitario apisonado, la cantidad de
esfuerzo de compactación que se requiere para la densificación
aumenta sustancialmente, lo que hace que la mezcla sea difícil de
compactar en el terreno.

Para las mezclas de gradación gruesa, el “peso unitario elegido” se

selecciona como un porcentaje del peso unitario suelto del agregado
grueso. Si el deseo es obtener algún grado de trabazón en el
agregado grueso, dicho porcentaje debe oscilar entre 95% y 105%. Si
el peso unitario elegido es inferior al 90% del peso unitario suelto del
agregado grueso, la estructura resultante será predominantemente
dominada por el agregado fino.

Para todas las mezclas de gradación densa, sean gruesas o finas, se

recomienda no escoger un porcentaje entre 90% y 95% del peso
unitario suelto del agregado grueso, porque las mezclas resultantes
pueden variar entre gruesas y finas, dando lugar a un comportamiento
heterogéneo, debido a las tolerancias en el TCP y a las que admiten
las especificaciones de construcción en la gradación del agregado.

Es normal que una mezcla de agregados se consolide por encima del

“peso unitario elegido” debido al efecto lubricante que tiene el asfalto.
También, todo agregado grueso contiene una cierta cantidad de
agregado fino cuando se determinan los pesos unitarios, lo que hace
que ambos pesos unitarios (suelto y apisonado) sean ligeramente
mayores de lo que deberían ser. Por ello, el uso de un “peso unitario
elegido” tan bajo como 95% del peso unitario suelto, puede dar lugar a
una mezcla con algún grado de trabazón en el agregado grueso.

Una vez el diseñador seleccione el “peso unitario elegido” para el

agregado grueso, el método exige la determinación de la cantidad de
agregado fino que se necesita para llenar los vacíos dejados por
aquel. Al efecto, se considera que éstos se llenan con un volumen
igual de agregado fino, en la condición de peso unitario apisonado.

12
12
Determinación de la combinación apropiada de agregados
La única información requerida, en adición a la normalmente utilizada
en el diseño de una mezcla densa, es la correspondiente a los pesos
unitarios de los agregados gruesos y finos. El diseñador deberá tomar
las decisiones que se señalan a continuación, para determinar los
porcentajes por peso de cada uno de los agregados disponibles y la
consecuente gradación del material combinado:

o Peso específico bulk de cada agregado

o Pesos unitarios suelto, apisonado y elegido para los agregados
gruesos
o Peso unitario apisonado para los agregados finos
o Mezcla por volumen de los agregados gruesos, totalizando 100%
o Mezcla por volumen de los agregados finos, totalizando 100%
o Cantidad de llenante mineral (pasa tamiz de 0.075 mm) en el
agregado combinado, en caso de que sea añadido como material
de aporte, de manera independiente de los agregados

En el Apéndice 1 se incluye un ejemplo de diseño, en el cual se

presentan, paso a paso, los cálculos requeridos para mezclar por
volumen un conjunto de agregados y determinar la mezcla resultante
por peso. El diseño de la mezcla de los agregados por volumen se
realiza, en términos generales, de acuerdo con los siguientes pasos:

1. Escoger el “peso unitario elegido” para cada uno de los

agregados gruesos (kg/m3)
2. Calcular el volumen de vacíos de cada agregado grueso para su
respectivo peso unitario elegido
3. Determinar la cantidad de cada agregado fino requerida para
ocupar esos vacíos (kg/m3), usando respectivo su peso unitario
apisonado
4. Usando la cantidad determinada de cada agregado (kg/m3),
calcular el peso total y convertirlo a porcentajes de cada uno de
los agregados en la mezcla
5. Determinar las proporciones de agregado “fino” que contiene
cada uno de los agregados gruesos y las de agregado “grueso”
que contiene cada uno de los agregados finos

13
13
 6. Corregir cada uno de los agregados de acuerdo con la fracción
“opuesta” que contiene, con el fin de mantener la mezcla
deseada en volumen de agregados gruesos y finos
7. Determinar la proporción de llenante (pasa tamiz de 0.075 mm)
con la cual contribuye cada uno de los agregados
8. Determinar la cantidad de llenante que se debe añadir como
material de aporte
9. Ajustar los porcentajes de agregado fino para mantener el
balance de la mezcla
10. Determinar los porcentajes revisados, por peso, de cada uno de
los agregados para el cálculo de la gradación combinada de
ellos

ANÁLISIS DE LA GRANULOMETRÍA DE LOS AGREGADOS

COMBINADOS

Una vez determinada la gradación combinada, se debe analizar el

empaquetamiento de los agregados. Para ello, el agregado combinado
se divide en dos o tres porciones y cada una de ellas es analizada de
manera individual. La porción gruesa (agregado grueso) es aquella
que se encuentra entre la partícula de mayor tamaño y el tamiz de
control primario (TCP).

El agregado fino se divide, a su vez, en dos porciones. Para

determinar el punto de separación entre ellas, se aplica el mismo
factor ya citado de 0.22 al TCP, de manera de determinar un tamiz de
control secundario (TCS). Este tamiz viene a ser, entonces, el punto
de división entre la arena gruesa y la arena fina. Posteriormente, la
arena fina se evalúa determinando un tamiz de control terciario (TCT),
cuya abertura corresponde al producto de la abertura de TCS por 0.22
(figura 3).

14
14
Figura 3. División del agregado combinado en fracciones para el análisis de
la gradación

Partiendo de estas separaciones de la gradación del agregado

combinado, se establecen tres relaciones destinadas a determinar el
grado de empaquetamiento del agregado: (1) relación de agregado
grueso (AG), (2) relación de la fracción gruesa del agregado fino (AFg)
y (3) relación de la fracción fina del agregado fino (AFf). Si la
gradación se modifica en estas porciones, se pueden lograr cambios
en las propiedades volumétricas, en las características de construcción
e, inclusive, en las características de la mezcla asfáltica.

Relación de agregado grueso (AG)

Se utiliza para evaluar el empaquetamiento de la fracción gruesa y
para analizar la estructura de vacíos resultante. La comprensión del
empaquetamiento del agregado grueso requiere la introducción del
concepto de “tamiz medio”. Éste se define como aquel cuya abertura
es la mitad del tamaño máximo nominal de partícula. Las partículas
gruesas de tamaño menor al tamiz medio se denominan
“interceptoras”. Ellas son demasiado grandes para ocupar los vacíos
dejados por las partículas más gruesas y, por lo tanto, quedan
esparcidas aparte. El balance de estas partículas se puede usar para
ajustar las propiedades volumétricas de la mezcla. Cambiando la
cantidad de interceptores, es posible modificar los VAM en la mezcla,
de manera de producir una estructura balanceada del agregado
grueso. Ello hace que la mezcla sea fácilmente compactable en obra y
que se comporte adecuadamente bajo la acción de las cargas
vehiculares. La relación de agregado grueso se calcula con la
ecuación 4:

15
15
 % que pasa el tamiz medio -% que pasa el TCP
AG = (ec. 4)
100 - % que pasa el tamiz medio

A medida que la relación AG es menor (bajo 1.0), la compactación de

la fracción de agregado fino aumenta, por cuanto existen menos
“interceptores” que limiten la compactación de las partículas mayores
del agregado grueso. Por lo tanto, una mezcla con una baja relación
AG requiere una estructura más poderosa de agregado fino para
lograr las propiedades volumétricas requeridas. Por otra parte, una
relación AG por debajo de los valores sugeridos en la Tabla 3 puede
ser indicio de una combinación de agregados susceptible a la
segregación.

A medida que la relación AG se incrementa hacia 1.0, los VAM

aumentan. No obstante, cuando el valor se acerca a 1.0, el agregado
grueso queda desbalanceado, por cuanto los “interceptores” tienden a
controlar el esqueleto de aquel. Aunque la mezcla no sea susceptible
a la segregación, contiene una cantidad tan considerable de
interceptores, que la fracción gruesa pierde continuidad, dando como
resultado una mezcla difícil de compactar.

Cuando la relación AG excede de 1.0, las partículas interceptoras

dominan la formación del esqueleto de agregado grueso. En este
caso, las partículas de mayor tamaño hacen las veces de “cuñas” que
no controlan el esqueleto granular, sino que, mas bien, flotan dentro
de la matriz formada por las partículas de agregado grueso de menor
tamaño.

Porción gruesa del agregado fino

Todo el agregado fino (materia que pasa el TCP) puede verse como
un solo agregado combinado en sí mismo, conteniendo una porción
gruesa y una fina. Que pueden ser evaluadas como en el caso del
agregado combinado total. La porción gruesa del agregado fino crea
vacíos que serán llenados por la porción fina del mismo agregado.
Como sucede con el agregado grueso, se desea llenar estos vacíos
con un volumen apropiado de la porción fina, sin que ellos se vean
sobrellenados.

16
16
La relación de la fracción gruesa del agregado fino se indica en la
ecuación 5:

% que pasa el tamiz de control sec undario

AFg = (ec. 5)
% que pasa el tamiz de control primario

A medida que la relación AFg aumenta, el agregado fino se

empaqueta mejor. Ello se debe al incremento en volumen de la
porción fina del agregado fino. Generalmente, es deseable que esta
relación se encuentre por debajo de 0.5. Valores mayores suelen ser
indicativos de una excesiva cantidad de arena fina natural que, como
ya se ha indicado, debe ser evitada.

Cuando las relaciones AFg tienden a hacerse menores que los límites
inferiores sugeridos en la Tabla 3, la gradación pierde uniformidad y la
mezcla puede ser inestable o generar problemas de compactación.
Esta relación tiene un impacto inverso sobre los VAM de la mezcla
asfáltica. Su aumento se traduce en una disminución de estos últimos.

Porción fina del agregado fino

Esta porción ocupa los vacíos dejados por la fracción gruesa del
agregado fino. La relación (AFf) muestra cómo se empacan juntas las
dos porciones del agregado fino. Su determinación se realiza de
acuerdo con la ecuación 6:

% que pasa el tamiz de control terciario

AFf = (ec. 6)
% que pasa el tamiz de control sec undario

La relación AFf se emplea para evaluar las características de

empaquetamiento de la porción más pequeña del agregado
combinado. Su valor también es recomendable que se encuentre por
debajo de 0.5 para las mezclas típicas de gradación densa. Los VAM
aumentan con la disminución de esta relación.

Tamices de control
La Tabla 2 presenta los tamices de control primario, secundario y
terciario para diferentes tamaños máximos nominales de los
agregados pétreos.

17
17
 Tabla 2
Tamices de control para diferentes mezclas asfálticas
Tamaño máximo nominal de partícula (mm)
37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75
Tamiz medio 19.0 12.5 9.5 ** 4.75 2.36
Tamiz de control primario 9.5 4.75 4.75 2.36 2.36 1.18
Tamiz de control secundario 2.36 1.18 1.18 0.60 0.60 0.30
Tamiz de control terciario 0.60 0.30 0.30 0.150 0.150 0.075
**en una serie “típica” de tamices, el tamiz medio más próximo para una mezcla de TMN de 12.5
mm es el de 4.75 mm de abertura. Sin embargo, el tamiz de abertura 6.25 mm sirve realmente
como punto de quiebre. La interpolación del porcentaje que pasa este último tamiz, proporciona un
valor más representativo para el cálculo de la relación AG.

Rangos recomendados para las relaciones destinadas a

determinar el grado de empaquetamiento del agregado

Los valores que se deben utilizar para determinar las diferentes

relaciones, son los correspondientes a los porcentajes pasantes en
peso de los respectivos tamices de control para la gradación definitiva
del agregado combinado. Los rangos sugeridos para dichos valores se
encuentran en la Tabla 3

Tabla 3
Rangos recomendados para las relaciones de los agregados**
Tamaño máximo nominal de partícula (mm)
37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75
AG 0.80-0.95 0.70-0.85 0.60-0.75 0.50-0.65 0.40-0.55 0.30-0.45
AFg 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50
AFf 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50 0.35-0.50
**Estos rangos suministran un punto de partida cuando no se tenga experiencia con unos
agregados determinados. Si el ingeniero ya dispone de diseños confiables de mezclas, se sugiere
que los evalúe, para determinar un rango diferente o más estrecho en sus diseños futuros

Aplicación del método a mezclas de gradación fina

El método Bailey evalúa las características de empaquetamiento del
conjunto del agregado combinado. Las mezclas de gradación fina son
generalmente definidas como aquellas que al ser representadas en la
curva de gradación de potencia 0.45 quedan por encima de ésta. La
principal diferencia entre las mezclas densas gruesas y finas es la

18
18
porción del agregado que se encarga de soportar las cargas del
tránsito y que controla los VAM (a medida que el volumen de agregado
fino se incrementa, los VAM también aumentan). Desde la perspectiva
del método Bailey, las mezclas finas contienen un volumen de
agregado fino que excede el volumen de vacíos del agregado grueso
en la condición de su peso unitario suelto. En este caso, las partículas
del agregado grueso van a flotar dentro de la estructura del agregado
fino.

No obstante lo citado en el párrafo anterior respecto de la ubicación de

las mezclas finas por encima de la curva de gradación de potencia
0.45, no es raro encontrar mezclas que, a pesar de quedar
representadas bajo dicha curva, presentan una estructura “fina” según
los conceptos del método Bailey11.

La determinación de la gradación combinada para una mezcla de tipo

fino es un proceso de dos partes. La primera parte involucra la
elección de un “peso unitario elegido” del agregado grueso bastante
menor que su peso unitario suelto (del orden de 90% o menos). En
este tipo de mezcla, las partículas del agregado grueso, es decir las
que están por encima del TCP, no forman un verdadero esqueleto,
debido a que no tienen un contacto consistente y, por lo tanto, se
considera que flotan dentro de la matriz del agregado fino.

La segunda parte de proceso se refiere a la evaluación de la gradación

del material por debajo del TCP, como si éste se tratara de un material
combinado. En tal caso, la porción de material que originalmente pasa
el TCP se considera como un 100% y, a continuación, se evalúa como
una mezcla de agregados grueso y fino con un tamaño máximo
nominal de partícula igual al TCP original. En consecuencia, se debe
determinar un nuevo TCP para este nuevo agregado, con sus
correspondientes tamices medio, de control secundario (TCS) y de
control terciario (TCT), debiendo determinarse unas nuevas relaciones,
utilizando las mismas ecuaciones 4 a 6. Estas relaciones se
denominan relación de agregado grueso para la gradación fina (AG-
GF); relación de la fracción gruesa del agregado fino para la gradación
fina (AFg-GF) y relación de la fracción fina del agregado fino para la
gradación fina (AFf-GF).
11
WILLIAM J PINE, Comunicación personal a los autores, 2002

19
19
La Tabla 4 presenta los tamices de control para la segunda parte del
proceso del análisis del empaquetamiento de las mezclas finas y la
Tabla 5 suministra las relaciones respecto del tamaño máximo nominal
de la combinación original de agregados. Se debe interpretar que lo
que representan los tamices listados en esta última tabla son los
porcentajes pasantes por ellos para la nueva gradación combinada
que considera únicamente la porción de agregado fino.

Tabla 4
Tamices de control para mezclas de gradación fina
Tamaño máximo nominal de partícula (mm)
37.5 25.0 19.0 12.5 9.5 4.75
TCP original 9.5 4.75 4.75 2.36 2.36 1.18
Nuevo tamiz medio 4.75 2.36 2.36 1.18 1.18 0.60
Nuevo TCP 2.36 1.18 1.18 0.60 0.60 0.30
Nuevo TCS 0.60 0.30 0.30 0.150 0.150 0.075
Nuevo TCT 0.150 .0075 0.075 - - -

Tabla 5
Relaciones de agregados para la gradación ajustada para mezclas
finas
Tamaño máximo Relación
nominal de AG-GF AFg-GF AFf-GF
partícula (mm)
37.5 (4.75-2.36) / (100%-4.75) 0.60 / 2.36 0.150 / 0.60
25.0 (2.36-1.18) / (100%-2.36) 0.30 / 1.18 0.075 / 0.30
19.0 (2.36-1.18) / (100%-2.36) 0.30 / 1.18 0.075 / 0.30
12.5 (1.18-0.60) / (100%-1.18) 0.150 / 0.60 **
9.5 (1.18-0.60) / (100%-1.18) 0.150 / 0.60 **
4.75 (0.60-0.30) / (100%-0.60) 0.075 / 0.30 **
**Para estas mezclas sólo se pueden determinar las relaciones AG y AFg

Como para el caso de las mezclas gruesas, los cambios en las nuevas
relaciones para las mezclas de gradación fina producen un efecto
similar sobre los VAM. De las tres nuevas relaciones, la que mayor
influencia ejerce sobre los VAM es la AFg-GF. Respecto de los límites
sugeridos para las nuevas relaciones, ellos son: 0-6 – 1.0 para la AG-
GF y 0.35 – 0.50 para las otras dos.

20
20
Estos rangos, como los establecidos para las mezclas gruesas, no
constituyen camisas de fuerza y se pueden tomar como puntos de
partida cuando no se disponga de experiencia con unos agregados
determinados. En caso de que el ingeniero disponga de diseños de
comportamiento aceptable, se recomienda que los evalúe con el fin de
establecer unos rangos más estrechos y más adaptados a la realidad
de sus materiales, de manera que pueda aplicarlos en futuros diseños,
en combinación con los principios del método.

Aplicación del método a otras mezclas

El método Bailey no está restringido al diseño de mezclas asfálticas
nuevas de tipo denso. Sus principios pueden adaptarse a la selección
de agregados para el diseño de mezclas del tipo SMA y de mezclas
que incorporen RAP, así como a la evaluación de mezclas asfálticas
existentes12.

COMPARACIÓN DE LOS CONCEPTOS SOBRE ESTRUCTURAS

GRANULARES DE LA REFERENCIA 2 CON LOS DEL MÉTODO
BAILEY

Los análisis que se presentan en la referencia 2 sobre la estructura

granular de las mezclas asfálticas convencionales, parten del principio
de que la granulometría indica la capacidad potencial de un agregado
pétreo para dar origen, por un proceso de compactación, a una
estructura granular cuyo tipo o tipos de acomodamiento de las
partículas depende del valor del exponente “n” (ver ecuación 2) en
todo o en parte del escalonamiento granulométrico.

Bajo tal principio, los autores definieron 4 tipos de estructuras

granulares (denominadas A – B – C – D), cuyas características
relevantes se resumen en la Tabla 6. Además, decidieron realizar la
representación gráfica de las granulometrías en doble escala
logarítmica (diferente de la gráfica tradicional que representa el “%
pasa” en escala aritmética en las ordenadas). Ello permite apreciar
con mayor claridad las características y diferencias entre los cuatro
tipos de estructuras granulares, así como establecer con facilidad a
12
Ibídem 3

21
21
cuál de ellas se ajusta la gradación que se esté trabajando en un caso
particular. Ver ejemplos en el Apéndice 3.

Tabla 6
Características de la estructuras granulares según referencia 2

Tipo Descripción Características

A La granulometría para las partículas El exponente “n” es constante en todos los
mayores de 0.075 mm permite que el niveles de la curva granulométrica. Para
acomodamiento de las mismas, valores de “n” próximos a 0.45, las
producido por un determinado mezclas alcanzan los menores valores de
proceso de compactación, sea el VAM. El uso de exponentes mayores da
mismo en cualquier nivel del lugar a estructuras más abiertas.
escalonamiento granulométrico
B La estructura tipo B es un medio de El exponente “n” es constante y cercano a
aumentar los VAM de mezclas cuyos 0.45 en el rango de los tamaños mayores.
Dm son del orden usual en los Luego se incrementa, lo que hace que la
concretos asfálticos y su valor “n” proporción de partículas de menor tamaño
cercano a 0.45. En este caso, las sea inferior a la que determina la
fracciones mayores del agregado constancia de “n”. Ello se traduce en un
presentan una macroestructura volumen mayor de VAM del que resultaría
granular como la tipo A, pero a partir si la granulometría respondiera a la
de cierto tamaño (aproximadamente ecuación 1 en todos sus niveles.
0.30 mm), las partículas menores se Ejemplo de este tipo de estructura es la
encuentran en proporciones gradación MDC-2 del INVIAS.
menores, actuando sólo como un
relleno menos densificado dentro de
los vacíos de la macroestructura
C Corresponde a mezclas cuya En estas mezclas los esfuerzos son
estructura granular se caracteriza por absorbidos fundamentalmente por la
existir predominio de fracciones finas microestructura. El exponente “n” varía
que responden a la ecuación 1(con muy rápidamente a lo largo de la curva,
un “n” elevado del orden de la desde valores muy elevados (superiores a
unidad) desde el tamiz de 0.075 mm 1) para los tamaños menores, hasta
hacia arriba hasta cierto límite, por valores del orden de 0.3 o menos para las
encima del cual las fracciones partículas de tamaño mayor. La
mayores quedan dispersas dentro de incorporación de las partículas gruesas
la microestructura, sin posibilidad tiene por función evitar que los VAM sean
obligada de contacto demasiado elevados.
Granulometrías representativas del tipo C
son las del asfalto laminado, como la
rodadura 1350-67 de la SOP de Bogotá o
la antigua V II-a del Instituto del Asfalto.
D Esta estructura se produce cuando el El tipo de acomodamiento de las partículas
reemplazo de cierto volumen de varía con el tamaño en forma gradual. El
microestructura tipo C por partículas exponente “n” varía como en el caso de
de mayor tamaño, se cumple en una las estructuras tipo C, pero la transición no
grado más elevado que en esta es rápida sino gradual. Los VAM que se

22
22
 Última. A causa de ello, la proporción alcanzan son cercanos a los de las
de agregado grueso es importante, estructuras del tipo A de igual tamaño
pero sin llegar a ser la necesaria para máximo, pero sin que se cree la
dar origen a macroestructuras de los macroestructura granular característica de
tipos A o B dicho tipo

Empleando agregados de una sola procedencia, los autores de la

referencia 2 combinaron fracciones de diferente tamaño, de manera de
fabricar 6 granulometrías distintas, abarcando todas las estructuras
recién descritas. Con ellas realizaron diseños Marshall, obteniendo los
resultados que se muestran en la Tabla 7 para las mezclas
compactadas con el contenido óptimo de asfalto de cada mezcla.

Partiendo de esta información, se ha realizado un estudio de las

estructuras granulares de las mezclas desde el punto de vista del
método Bailey (excluida la 4 que es demasiado fina), obteniéndose las
relaciones referentes al grado de acomodamiento que se muestran el
la Tabla 8.

Tabla 7
Valores obtenidos experimentalmente en las mezclas estudiadas
(Información extractada de la referencia 2)
Mezcla I II III IV V VI
Estructura A B A A C D
“n” 0.48 - 0.70 1.17 - -
Tamiz % pasa
(mm)
19.0 100 100 100
12.5 80 80 75 100
9.5 70 70 62 85
4.75 50 50 38 100 76
2.36 35 35 23 65
1.18 26 26 16 100 85 50
0.60 18 18 9 95 70 35
0.30 13 13 5 40 40 25
0.15 9 8 3 20 20 15
0.075 6.5 4 2 8 8 6
% óp asf. 5.00 5.25 6.40 8.75 8.25 5.35
V. Aire (%) 3.5 3.5 6.2 10.0 6.0 3.5
VAM (%) 15.3 15.9 21.0 28.3 24.0 16.0

23
23
 Tabla 8
Valoración de las mezclas de agregados empleando el método
Bailey

Mezcla I II III V VI
Estructura A B A C D
“n” 0.48 0.70
VAM (%) 15.3 15.9 21.0 24.0 16.0
Tamaño máximo nominal (mm) 19.0 19.0 19.0 4.75 9.5
Tamiz medio (mm) 9.5 9.5 9.5 2.36 4.75
% pasa tamiz medio 70 70 62 90 76
Tamiz de control primario (TCP) (mm) 4.75 4.75 4.75 1.18 2.36
% pasa tamiz de control primario 50 50 38 85 65
Tamiz de control secundario (TCS) (mm) 1.18 1.18 1.18 0.30 0.60
% pasa tamiz de control secundario 26 26 16 40 35
Tamiz de control terciario (TCT) (mm) 0.30 0.30 0.30 0.075 0.15
% pasa tamiz de control terciario 13 13 5 8 15
Relación AG 0.66 0.66 0.63 1.5 0.43
Relación AFg 0.52 0.52 0.42 0.47 0.54
Relación AFf 0.50 0.50 0.31 0.20 0.43

Teniendo en cuenta los porcentajes pasantes por los tamices de

control primario (TCP), las mezclas I, II, V y VI corresponden a la
definición de finas bajo los conceptos del método Bailey.
Consecuentemente, se requiere evaluar la gradación por debajo de los
TCP, como si el material que pasa por ellos se tratara de un agregado
combinado independiente. Los resultados de esta evaluación, se
presentan en la Tabla 9.

24
24
 Tabla 9
Ajuste granulométrico y cálculo de relaciones para las mezclas de
gradación fina

Mezcla I II V VI
Tamiz (mm) % PASA (GRADACIÓN AJUSTADA)
19.0
12.5
9.5
4.75 100 100
2.36 70 70 100
1.18 52 52 100 77
0.60 36 36 82 54
0.30 26 26 47 38
0.15 18 16 24 23
0.075 13 8 9.4 9.2
Tamaño máximo nominal original (mm) 19.0 19.0 4.75 9.5
TCP original 4.75 4.75 1.18 2.36
Nuevo tamiz medio (mm) 2.36 2.36 0.60 1.18
% pasa nuevo tamiz medio 70 70 82 77
Nuevo tamiz de control primario (mm) 1.18 1.18 0.30 0.60
% pasa nuevo tamiz de control primario 52 52 47 54
Nuevo tamiz de control secundario (mm) 0.30 0.30 0.075 0.150
% pasa nuevo tamiz de control secundario 26 26 9.4 23
Nuevo tamiz de control terciario (mm) 0.075 0.075 - -
% pasa nuevo tamiz de control terciario 13 8 - -
AG - GF 0.60 0.60 1.94 1.00
AFg - GF 0.50 0.50 0.20 0.43
AFf - GF 0.50 0.31 - -

ANÁLISIS DE RESULTADOS

La comparación entre los valores que se presentan en la Tabla 7

(obtenidos en el estudio citado en la referencia 2) y los determinados
en el presente estudio al aplicar el método Bailey (los cuales se
sintetizan en las Tablas 8 y 9), justifica algunos comentarios de
interés:

- Desde la perspectiva del método Bailey, las mezclas I y II se

consideran finas, si se tiene en cuenta la proporción de agregado
pasante por el TCP. Esta percepción no resulta evidente a partir
de los conceptos tradicionales de la interpretación granulométrica.

25
25
- Comparando los valores correspondientes a las mezclas I y II
(ambas con tamaño máximo nominal de 19 mm) en la Tabla 7, se
advierte que una ligera reducción en las fracciones más finas
(abajo del tamiz de 0.30 mm) se tradujo en un leve incremento en
los VAM de las mezclas compactadas con determinada energía y
su respectivo contenido óptimo de asfalto. Al aplicar el método
Bailey, las relaciones AG, AFg y AFf no se modificaron, lo que no
permitiría identificar a priori ningún tipo de influencia. Sin
embargo, como las dos mezclas son de tipo fino desde la
perspectiva del método, el análisis del acomodamiento granular
del material pasante del tamiz de control primario (TCP) muestra
una clara reducción en la relación AFf-GF de la mezcla II respecto
de la que presenta la mezcla I (0.31 contra 0.50). Esta reducción
es indicativa de un incremento en los VAM, como en efecto
aconteció.

- Al comparar las mezclas I y III desde la perspectiva de la Tabla 7,

se aprecia que se produce un incremento en los VAM cuando,
para un determinado tamaño máximo de partícula y un mismo tipo
de estructura, se incrementa el exponente “n” por encima de 0.45.

- Desde el punto de vista del método Bailey, la mezcla III es una

mezcla gruesa. La comparación de sus relaciones de
acomodamiento con las de la mezcla I, se presenta en seguida.
Normalmente, cada uno de los parámetros tiende a actuar de
manera independiente y aun en diferente dirección, para modificar
los VAM. El resultado será el efecto neto de dichos cambios.

Parámetro Mezcla I Mezcla III Efecto sobre los VAM

% pasa TCP 50 38 -
Relación AG 0.66 0.63 Leve disminución
Relación AFg 0.52 0.42 Aumento moderado
Relación AFf 0.50 0.31 Aumento importante
Resultado neto Aumento moderado a
importante
VAM 15.3 21.0 -

- Existe una regla empírica, según la cual una disminución de 0.05

en AFg o AFf se traduce en un incremento entre 0.5% y 1.0% en

26
26
 los VAM. Dicha regla se cumple adecuadamente en el caso recién
expuesto.

- El aumento en los VAM en las mezclas con estructura granular

tipo A es más importante si, además del incremento de “n”, se
reduce el tamaño máximo de partícula, como se ha demostrado
en la referencia 2 al comparar las mezclas I y IV. Esta
comparación no fue posible realizarla con el método Bailey, por
cuanto la mezcla IV resulta extremadamente fina para su
aplicación.

- En la mezcla V, cuya estructura granular es fina de tipo C, la

relación AG es muy elevada (1.5) y la AFf es muy baja (0.20) en
relación con los valores sugeridos en la Tabla 23 Los valores de
las relaciones para las gradaciones ajustadas presentan una
propensión similar (AG-GF = 1.94; AFg-GF = 0.20). Estas
tendencias tienen un claro reflejo en el muy elevado valor de los
VAM (24.0%).

- La mezcla VI, cuya estructura es del tipo D, constituye una

corrección granulométrica de la mezcla V, debido al reemplazo de
cierto volumen de microestructura por partículas de mayor
tamaño. De acuerdo con la Tabla 7, los VAM obtenidos se
encuentra en el mismo entorno de los alcanzados por las mezclas
I y II. La mezcla VI, desde la óptica del método Bailey, también es
fina. En la tabla que se presenta a continuación se hace una
comparación entre las relaciones del las mezclas I y VI,
encontrándose que el efecto neto de los cambios en los VAM es
reducido.
Parámetro Mezcla I Mezcla VI Efecto sobre los VAM
TMN (mm). 19 9.5 -
% pasa TCP 50 65 -
Relación AG 0.66 0.46 Disminución importante
Relación AFg 0.52 0.54 Disminución leve
Relación AFf 0.50 0.43 Aumento moderado
Relación AG-GF 0.60 1.00 Aumento importante
Relación AFg-GF 0.50 0.43 Aumento moderado
Relación AFf-GF 0.50 -
Resultado neto Incremento leve a moderado
VAM 15.3 16.0 -

27
27
CONCLUSIONES

1. Se describe el método Bailey para la evaluación de las

granulometrías y de las características de empaquetamiento de
las partículas en las mezclas asfálticas en caliente de tipo
denso. Se ilustra su aplicación con un ejemplo.

2. Los parámetros del método Bailey están relacionados

directamente con los vacíos y las propiedades de compactación
de las mezclas asfálticas.

3. El método provee un conjunto de herramientas que permiten

evaluar las diferentes posibilidades de mezcla de los agregados,
las cuales suministran un mejor conocimiento de la relación
entre la gradación de los agregados y los vacíos de las mezclas
compactadas.

4. Se ha comparado el comportamiento de las mezclas asfálticas

medido en el estudio de Ronchi, Llano y Ruiz, con las
predicciones que se pueden efectuar con los resultados de la
aplicación del método Bailey, a través de las diferentes
relaciones de acomodamiento de los agregados. La
correspondencia encontrada es satisfactoria.

5. La representación de la granulometría en una escala doble

logarítmica permite apreciar, de manera rápida y sencilla, el tipo
de estructura que presenta un agregado pétreo. Igualmente,
ayuda a definir con objetividad las correcciones por aplicar a
una curva granulométrica, para ajustarla a una determinada
estructura. La generalización de su uso es, por lo tanto,
aconsejable.

6. En relación con la práctica actual de diseño de mezclas

asfálticas en caliente en el país, el único requerimiento adicional
del método Bailey es la determinación de los pesos unitarios
suelto y apisonado de los agregados gruesos y del peso unitario
apisonado de los agregados finos. Estas pruebas son de

28
28
 ejecución muy simple y económica, motivo por el cual no
parecen existir dificultades que impidan su implementación en el
diseño rutinario de mezclas asfálticas en caliente en el país.

7. Habiendo quedado demostradas las modificaciones que

producen en los VAM las variaciones en las proporciones de las
diversas fracciones que constituyen el agregado combinado,
queda verificada la necesidad de cumplir las exigencias que
fijan las especificaciones de construcción de mezclas asfálticas
en caliente, respecto de la fórmula de trabajo y sus tolerancias,
con el fin de garantizar la uniformidad de las mezclas.

29
29
Apéndice 1 - Ejemplo de diseño de una combinación de
agregados

Para los datos que se incluyen a continuación, se describirá el

procedimiento para el diseño de una combinación de agregados para
una mezcla densa de gradación gruesa.

AGREGADO G1 F1 F2 LL ESPECIF
TAMIZ (mm) % PASA
12.5 100 100
9.5 98.7 100 100 90-100
4.75 40.7 99.8 99.9 55-85
2.36 4.7 84.7 81.3 32-67
1.18 2.7 66.4 42.5 20-46
0.600 2.5 46.7 22.0 12-33
0.300 2.3 18.0 11.3 7-23
0.150 2.1 1.9 5.9 3-15
0.075 1.9 0.6 3.6 100 2-10
Peso unitario suelto (kg/m3) 1400.0 1658.7 1554.5
Peso unitario apisonado(kg/m3) 1523.7 1769.2 1762.8
Peso específico bulk 2.612 2.595 2.610
Peso específico aparente 2.800
Vacíos en estado suelto (%) 46.4 36.1 40.4
Vacíos estado apisonado (%) 41.7 31.8 32.5
Proporción deseada de 100
agregado grueso (%)
Proporción deseada de 50.6 49.4
agregado fino (%)
Proporción deseada de 4.0
llenante mineral (%)

Solución
PASO ACTIVIDAD CÁLCULO
1 Determinar el “peso unitario Como la gradación requerida es “gruesa”, se
elegido” como porcentaje del escoge un valor de 100.3% respecto del peso
peso unitario suelto del agregado unitario suelto del agregado grueso. Por lo
grueso tanto el “peso unitario elegido” será:
1400.0*1.003 = 1404.2 kg/m3
2 Determinar los vacíos del [1 – 1404.2/(2.612*1000)]*100 = 46.24%
agregado grueso para el “peso
unitario elegido”
3 Determinar la cantidad de cada F1:
agregado fino (kg/m3), requerida 1769.2*0.506*0.4624 = 414.0 kg/m3
para ocupar los vacíos del F2:

30
30
 agregado grueso, usando el peso 1762.8*0.494*0.4624 = 402.7 kg/m3
unitario apisonado de cada uno
4 Determinar la proporción en peso Peso total por metro cúbico:
de cada uno de los agregados 1404.2 + 414.0 + 402.7 = 2220.9 kg/m3

Proporción en peso de cada agregado (%):

G1: 1404.2/2220.9 = 63.2 %
F1: 414.0/2220.9 = 18.6 %
F2: 402.7/2220.9 = 18.2%
Suma F1+F2 = 36.8 %
5 Determina la proporción en peso TCP = 9.5*0.22 = 2.09 mm (tomar 2.36 mm),
de agregado “fino” que contiene ver Tabla 2
el agregado grueso y la
proporción de agregado “grueso” De acuerdo con las granulometrías originales:
que contiene cada agregado fino G1 (agregado fino, %) = 4.7 %
F1 (agregado grueso, %) = 15.3 %
F2 (agregado grueso, %) = 18.7 %
6 Corregir cada agregado de Paso A:
acuerdo con los porcentajes por G1 = 63.2*0.047 = 3.0 %
peso de la fracción “opuesta” que F1 = 18.6*0.153 = 2.8 %
contiene, manteniendo la mezcla F2 = 18.2*0.187 = 3.4 %
original por volumen Suma F1+F2 = 6.2 %

Paso B:
G1 corregido=63.2+3.0-(63.2*6.2/63.2)=60.0%
F1 corregido=18.6+2.8-(18.6*3.0/36.8)= 19.9%
F2 corregido=18.2+3.4-(18.2*30/36.8)= 20.0%
Suma F1+F2 corregidos = 39.9 %
7 Determinar la proporción de G1: 60.0*0.019 = 1.1 %
llenante con la cual contribuye F1: 19.9*0.006 = 0.1 %
cada agregado F2: 20.0*0.035 = 0.7 %
Total: 1.9 %
8 Determinar la cantidad de (4.0 – 1.9)*100 = 2.1 %
llenante por aportar
9 Ajustar los porcentajes de G1: 60.0 (no cambia)
agregado fino según los F1: 19.9 – (19.9*2.1/39.9) = 18.9 %
requerimientos de llenante, para F2: 20.0 – (20.0*2.1/39.9) = 19.0 %
mantener el balance de la mezcla Llenante: = 2.1 %
Total: =100.0%
10 Determinar la gradación de los Tamiz (mm) % pasa
agregados combinados en las 12.5 100.0
proporciones indicadas en el paso 9.5 99.2
9 4.75 64.4
2.36 36.2
1.18 24.2
0.600 16.5
0.300 8.9
0.150 4.7
0.075 4.0

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Apéndice 2 - Ejemplo de determinación del grado de
empaquetamiento de los agregados

Para los datos del problema del Apéndice 1, se evaluará el grado de

empaquetamiento de los agregados combinados, mediante las
relaciones AG, AFg y AFf. El tamiz medio es 4.75 mm (ver Tabla 2).

64.4 -36.2
AG= = 0.792
100 - 64.4

16.5
AFg = = 0.455
36.2

4.7
AFf = = 0.285
16.5

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Apéndice 3 – Representación de granulometrías de los 4 tipos de
estructuras granulares, en escala doble logarítmica (Referencia 2)

Fig. A.3.1. Ejemplo de granulometrías para estructuras tipo A ( Dm = 1” y “n”

variable)

Fig. A.3.2. Ejemplo de granulometría tipo B (Mezcla IVb Asphalt Institute)

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Fig A.3.3. Ejemplo de granulometría tipo C (Mezcla VIIa Asphalt Intitute)

Fig. A.3.4. Ejemplo de granulometría tipo D (Mezcla VIa Asphalt Institute)

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