¿Por qué un cliente se puede sentir insatisfecho?

Su entregable
Su requerimiento
 TIPOS DE AMEF

Sistema
AMEF

Diseño Proceso

AMEF de Diseño: Se usa para analizar AMEF de Proceso: Se usa para analizar
componentes de diseños. Se enfoca hacia los procesos de manufactura y ensamble.
los Modos de Falla asociados con la Los Modos de Falla pueden derivar de
funcionalidad de un componente, causados causas identificadas en el AMEF de Diseño.
por el diseño.

El AMEF se desarrolla a partir del diagrama de

flujo, el cual debe identificar las características
claves asociadas con cada actividad
Concepto AMEF
FMEA: Failure Mode and Effect Analisis
• Es proceso sistemático, analítico y
estandarizado para la identificación
de las fallas potenciales del diseño y
del proceso antes de que estas
ocurran. Características
• Técnica de prevención utilizada para
identificar de manera anticipada los
posibles modos de falla. • Desarrollada en 1949 en USA por
Ingenieros de la NASA y era conocido como
el procedimiento militar MIL-P-1629,
titulado "Procedimiento para la Ejecución
de un Modo de Falla, Efectos y Análisis de
Objetivo
criticabilidad".
• Gutiérrez & De la Vara (2013),
• Permite identificar, caracterizar y
evaluar el riesgo de las fallas • la definen como una metodología
potenciales de un proceso o producto analítica y que aborda un factor
(Gutiérrez & De la Vara, 2013). crítico como lo es el tiempo,
tomando acción antes del evento de
falla
• mencionan que tiene dos enfoques:
De Diseño y de Proceso
• Puede aplicarse a la seguridad y
riesgos ambientales.
PRINCIPALES ELEMENTOS PARA INTEGRAR EL
AMEF

• Requerimientos del cliente ALGUNOS BENEFICIOS DEL AMEF

• Especificaciones de Ingeniería
• Identificar los elementos críticos de
cada proceso • Ahorros en los costos de:
• Datos de devoluciones/quejas a) Reparación
• Encuestas de calidad b) Prueba o volver a probar
• Reportes de inspección c) Tiempos muertos o perdidos.
d) Desperdicios
• Satisfacción de los clientes
• Reducir las operaciones que no
¿Quién puede preparar el AMEF?
agregan valor al producto
• Permite documentar el análisis del
• Ingeniería proceso como base de la mejora
• Calidad continua
• Producción/Manufactura
• Mantto
¿Cuándo se realiza/actualiza un AMEF?
• Proveedores
• Cliente
• En el diseño
• Antes de que sucedan eventos
negativos
• Como consecuencia de cambios en el
proceso/maquinaria/materiales/mét
odo/adecuación de instalaciones
• Después de un evento negativo en el
mercado
Gutierrez & De la Vara (2013) mencionan las
METODOLOGÍA
actividades para realizar un AMEF:
1. Formación del equipo y delimitación del área de
• ¿Cómo puede fallar el proceso o una
aplicación.
• Para el llenado del formato se debe: parte del proceso en el cumplimiento
• Identificar el no. de operaciones (uso de de la especificación o de los
diagrama de operaciones) requerimientos?
• Colocar la operación/proceso • ¿Cómo puede el producto calificarse
• Describir la función de la operación/proceso como producto no conforme en esta
2. Identificar modos posibles de fallas. etapa del proceso?
• Independientemente de la
especificación de ingeniería, ¿Qué
Modos de falla típicos puede el cliente considerar
• Doblado indeseable?
• Rebabas
• Fisurado
• Deformado
Modo de Falla Potencial
• Sucio
• Herramienta desgastada (causa) Es definido como la forma o manera en
• Mezcla de cantidades incorrectas la cual un producto o proceso podría
• Desgaste en un herramental fallar potencialmente para cumplir con
(causa) la intención del diseño o requerimientos
• Fugas del proceso. Se hace el supuesto de
• Falta de componentes que la falla podría ocurrir pero que no
• Fuera de tolerancia necesariamente ya ocurrió.
• Sobrecalentamiento Deben ser escritos en términos técnicos.
• Mal ajuste
• Cansancio del operador (causa)
• Cortocircuito (causa)
3. Para cada falla, identificar sus potenciales METODOLOGÍA
efectos y su grado de severidad que se evalúa
en una escala de 1 al 10.
4. Encontrar causas potenciales de falla, que
Efectos potencial de falla: Son las consecuencias son la deficiencia del proceso y deben
negativas que se dan cuando falla un proceso. Se describirse en términos de algo que pueda
describen como los percibe el cliente. ser corregido o controlado.
La ocurrencia también es estimada en una
escala de 1 al 10, se puede entender este
concepto así: con que frecuencia la causa de
Efectos percibidos: una falla puede ocurrir, por tanto ;
• Ruido
• En el formato de AMEF se consideran
• Inoperante
también las características
• Inestable
especiales:
• Pobre apariencia
• Áspero Seguridad
• Excesivo esfuerzo Críticas (funcionalidad)
requerido
Especial (Requerimiento especificado
• Olor desagradable
por cliente)
• Degradado funcionamiento
• No puede sujetar Mayor (Defectos significativos)
• No se puede montar Menor (Defectos menores)
• Pone en peligro al operador
• No se ajusta
• No se conecta
Causas:
• Daños en el equipo
• Método, adiestramiento, medición
• Accidente
• Falta de mantto
• Cliente insatisfecho
preventivo/predictivo
• Método
 METODOLOGÍA

5. Identificar controles para detectar

ocurrencia y estimar la posibilidad que
detecten las causas de las fallas o modos El NPR es un indicador que permite
de falla (uso de escala del 1 al 10, un establecer prioridades, orientando
control preventivo recibe calificación más los esfuerzos y recursos para la
baja, mientras que los peores controles reducción de las amplitudes de
reciben una puntuación más alta). severidad, ocurrencia y detección
6. Calculara índice de prioridad de riesgo por medio de acciones correctivas.
(NPR): Severidad * ocurrencia * detección.
7. Priorizar y decidir sobre qué,
combinaciones S*O*D se va actuar,
aplicando controles en el proceso; y
Ejemplos del control de los procesos
recomendar acciones que reduzcan el
efecto o la posibilidad de ocurrencia.
• Procedimientos e instrucciones de
8. Revisar resultados de acciones.
trabajo estandarizadas
• Dispositivos
• Contadores mecánicos
• Sensores
• Enfocarse en modos de falla con • Automatización
puntuaciones más altas de severidad: • Entrenamiento y adiestramiento
9 y 10 controles de diseño • Chequeos visuales
8 o menores, utilizar puntuaciones • Dispositivos pasa-no pasa
altas en ocurrencia y detección
Ejemplo: ensamble de Puerta Frontal.
El producto tiene varios requerimientos
funcionales (FUNCIONES):
• Permite el ingreso y salida del
vehículo
• Ofrece protección al ocupante de
• El clima (confort)
• El ruido (confort)
• El impacto lateral (seguridad)
• Soporta el anclaje para el hardware
de la puerta incluyendo
• El espejo
• Las bisagras
• La cerradura
• El regulador de la ventana
• Ofrece una superficie propia para
ítems/puntos de apariencia
• La pintura
• Mantiene integridad del panel
interior de la puerta
 Crierios para estimar la severidad del efecto de falla
Criterio: Severidad del efecto sobre el
Criterio: Severidad del efecto sobre el
Efecto Puntuación Efecto proceso (efecto para
producto (efecto para el cliente)
manufactura/ensamble)
El efecto del modo de falla impacta la
operación segura del producto y/o
Puede poner en peligro al operador
involucra incumplimiento de 10
(maquina o ensamble) sin previo aviso.
Incumplimiento de los regulaciones gubernamentales sin Incumplimiento de los
requerimientos de previo aviso. requerimientos de
seguridad o El efecto del modo de falla impacta la seguridad o
reglamentarios operación segura del producto y/o reglamentarios
Puede poner en peligro al operador
involucra incumplimiento de 9
(maquina o ensamble) con previo aviso.
regulaciones gubernamentales con
previo aviso.
Perdida de la función primaria (producto El 100% de la producción puede que tenga
Trastorno o
inoperable, no afecta la operación 8 que desecharse. Paro de la línea de
afectación mayor
segura del producto). producción o del embarque.
Pérdidad o
Una parte de la producción puede que
degradación de la
Degradación de la función primaria Trastorno o tenga que desecharse. El efecto sobre el
función primaria
(producto operable, pero hay reducción 7 afectación proceso principal incluye la disminución de
del nivel de desempeño). significativa la velocidad de la línea o el que se tenga
que agregar más operadores.
Perdida de función secundaria
El 100% de la producción puede que tenga
(producto operable, pero las funciones
6 que ser reprocesada fuera de la línea de
de confort o comodidad son
Pérdidad o producción para luego ser aceptada.
inoperables). Trastorno o
degradación de la
Degradación de función secundaria afectación moderada
función secundaria Una parte de la producción puede que
(producto operable, pero hay reducción
5 tenga que ser reprocesada fuera de la línea
del nivel de desempeño de las funciones
de producción para luego ser aceptada.
de confort o comodidad).
Apariencia o ruido audible, producto
El 100% de la producción puede que tenga
operable, parte no conforme y es
4 que ser reprocesada en la estación de
percibido por la mayoría de los cliente
trabajo antes de que esta sea procesada.
(mas del 75%). Trastorno o
afectación moderada Una parte de la producción puede que
Apariencia o ruido audible, producto
tenga que ser reprocesada en la estación
Molestia operable, parte no conforme y es 3
de trabajo antes de que esta sea
percibido por muchos clientes (50%)
procesada.
Apariencia o ruido audible, producto
operable, parte no conforme y es Trastorno o Ligeros inconvenientes para el proceso,
2
percibida por los clientes mas afectación menor operación u operador.
perspicaces (menos del 25%).
Ningún efecto perceptible para el
Ningún efecto 1 Ningún efecto Ningún efecto perceptible.
cliente.
Fuente: (Gutiérrez & De la Vara, 2013)
 Criterios para la evaluación de la ocurrencia de
las causas potenciales de falla en el AMEF
CRITERIO: Ocurrencia de las causas
Posibilidad de falla Puntuación
(incidentes por piezas/producto)
≥100 por cada mil piezas
Muy alta 10
≥1 de cada 10
50 por cada mil piezas
9
1 de cada 20
20 por cada mil piezas
Alta 8
1 en cada 50
10 por cada mil piezas
7
1 en cada 100
2 por cada mil piezas
6
1 en cada 500
0.5 por cada mil piezas
Moderada 5
1 en cada 2,000
0.1 por cada mil piezas
4
1 en cada 10,000
0.01 por cada mil piezas
3
1 en cada 100,000
Baja
≤0.001 por cada mil piezas
2
1 en cada 1,000,000
las fallas son eliminadas por medio de
Muy baja 1
control preventivo
Fuente: (Gutiérrez & De la Vara, 2013)
 Criterios para estimar la posibilidad de detección de los modos de falla
CRITERIO: Posibilidad de detección por los
Oportunidad de detección Puntuación Posibilidad de detección
controles del proceso
Ninguna oportunidad de Actualmente no hay controles del proceso, no se
10 Casi imposible
detección puede detectar o no es analizado.
El modo de falla y/o la causa (error) no es
No es probable detectar
fácilmente detectados (por ejemplo, auditorias 9 Muy remota
en cualquier etapa
aleatorias).
Detección del problema El modo de falla se detecta en la estación e trabajo
después del por el operador a través de los sentidos de la vista, 8 Remota
procesamiento olfato u oído.
El modo de falla se detecta en la estación de
trabajo por el operador a través de los sentidos de
Detección del problema en la vista, olfato u oído, o bien después de la
7 Muy baja
la fuente producción a través del uso de instrumentos que
miden atributos (pasa/no pasa, verificación manual
del torque, llaves graduadas, etc.)
El modo de falla se detecta por el operador después
del proceso a través de equipos de mediciones
Detección del problema
continuas, o en la estación de trabajo por el
después del 6 Baja
operador a través del uso de instrumentos que
procesamiento
miden atributos (pasa/no pasa, verificación manual
del torque, llaves graduadas, etc.)
El modo de falla o la causa del error se detectan en
la estación de trabajo por el operador mediante
equipos de mediciones continuas, o mediante
Detección del problema en controles automáticos en la estación de trabajo que
5 Moderada
la fuente identifican las partes discrepantes y notifican al
operador (luz, sonidos, etc.). Se realizan mediciones
al arranque y la primer pieza se verifica (solo para
cusas relacionadas con el arranque).
El modo de falla se detecta después del proceso
Detección del problema
mediante controles automáticos que identifican las
después del 4 Moderadamente alta
partes discrepantes y bloquean la parte para
procesamiento
prevenir el que no se procese posteriormente.
El modo de falla se detecta en la estación de
trabajo por controles automáticos que identifican
Detección del problema en
las partes discrepantes y bloquean la parte en la 3 Alta
la fuente
estación para prevenir el que no se procese
posteriormente.
se detecta la causa (error) de la falla en la estación
Detección del error y/o de trabajo por controles automáticos que
2 Muy alta
prevención del problema detectaran errores y previenen que se hagan partes
discrepantes.
Se previene a causa (error) de la falla como
resultado del diseño del accesorio, la maquina o la
No se aplica detección, se
parte. No se pueden hacer partes discrepantes 1 Casi segura
previen el error
porque se tiene un diseño de producto/proceso a
prueba de errores.
Fuente: (Gutiérrez & De la Vara, 2013)