Ud.

7 Elementos finales de control

Miguel Fernández Mateo
2º Química Industrial A
Regulación y control de procesos químicos

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Índice

1.- Accionamiento neumático

2.- Accionamiento hidráulico

3.- Accionamiento eléctrico

4.- Solenoide

5.- Posicionador

6.- Control distribuido

7.- Bibliografía
1.-Accionamiento neumático
Las válvulas neumáticas, también conocidas como válvulas de asiento en ángulo de
accionamiento neumático o válvulas de accionamiento externo, son una opción idónea
en casos en los que no se pueden usar válvulas solenoides estándar.
La válvula neumática es una solución real a prueba de fallos para entornos
complicados. Permite velocidades de caudal muy altas, puede utilizarse a partir de una
presión diferencial cero y con temperaturas medias elevadas y funciona con
viscosidades altas o en entornos con suciedad. Asimismo, es compatible con zonas EEx
tan solo con la colocación de la válvula piloto fuera de la zona. La válvula cuenta con
un actuador neumático alimentado por una válvula solenoide de tres vías. La presión
del medio piloto actúa sobre el cilindro del actuador y acciona el pistón, lo que permite
abrir o cerrar el sello por medio del vástago. Normalmente, el sello vuelve a su posición
de reposo gracias a un muelle de retorno situado en el actuador neumático.

2.-Accionamiento hidráulico
Empezamos definiendo que un sistema de accionamiento hidráulico es un

sistema de transmisión que utiliza fluido hidráulico presurizado para alimentar

de forma eficiente el sistema de la maquinaria hidráulica. El término

hidrostático, como también se le conocen a los sistemas hidráulicos y que es el

encargado de mantener el equilibrio entre el agua y los gases, se refiere a la

transferencia de energía del flujo y la presión, no de la energía cinética del flujo.

Lo segundo que es importante mencionar es que un sistema de accionamiento

hidráulico consta de tres partes: El generador (por ejemplo, una bomba

hidráulica), accionado por un motor eléctrico, un motor de combustión o un

molino de viento; Válvulas, filtros, tuberías, etc. (para guiar y controlar el

sistema); Y el actuador (por ejemplo, un motor hidráulico o un cilindro

hidráulico) para accionar la maquinaria. Con todos estos elementos, es posible

lograr un óptimo funcionamiento del sistema y así satisfacer las necesidades de

la industria y de las empresas.

Las válvulas hidráulicas se utilizan en un sistema para arrancar, detener y dirigir el flujo
de fluido. Las válvulas hidráulicas están compuestas por cabezales o carretes y pueden
ser accionadas por medios neumáticos, hidráulicos, eléctricos, manuales o mecánicos.

Los actuadores hidráulicos son el resultado final de la ley de Pascal. Aquí es donde la
energía hidráulica se convierte de nuevo a energía mecánica. Esto se puede hacer
mediante el uso de un cilindro hidráulico que convierte la energía hidráulica en
movimiento y trabajo lineal, o un motor hidráulico que convierte la energía hidráulica
en movimiento rotatorio y trabajo. Al igual que con las bombas hidráulicas, los cilindros
hidráulicos y los motores hidráulicos tienen varios subtipos diferentes, cada uno
destinado a aplicaciones de diseño específicas.
3.-Accionamiento eléctrico
Las denominadas electroválvulas o válvulas de solenoide son aquellas que permiten o
cierran el paso de un fluido cuando están alimentadas por una corriente eléctrica de ahí
el nombre electroválvulas.

Las electroválvulas pueden ser de dos tipos:

Las que están normalmente cerradas, es decir, cuando nosotros intentamos que un
fluido pase por su interior sin que estén alimentadas eléctricamente. La válvula va a
estar cerrada y va a impedir el paso de fluido cuando nosotros alimentamos (una bobina
o solenoide hace que la válvula se abra y permite el paso del fluido).

El otro tipo de electroválvulas son las que están normalmente abiertas. Sin que reciban
ningún tipo de corriente eléctrica la válvula permite el paso del fluido. Cuando nosotros
alimentamos la electroválvula con una corriente eléctrica lo que hacemos es cerrar el
paso del fluido a través de la misma. Cuando cesa esa alimentación la válvula se vuelve
a abrir y vuelve a permitir el flujo del fluido a través del cuerpo de la válvula.

En ocasiones y teniendo en cuenta la complejidad de la instalación, se necesitará un

número determinado de actuadores que permitan controlar el flujo de fluidos con la
máxima fiabilidad.
4.-Válvula solenoide

Una válvula solenoide es una válvula eléctrica utilizada para controlar el paso de gas
(sistemas neumáticos) o fluidos (sistemas hidráulicos). La apertura o cierre de la válvula
se basa en impulsos electromagnéticos de un solenoide, un tipo de electroimán.

El solenoide trabaja junto a un muelle diseñado para devolver la válvula a su posición

neutral cuando el solenoide se desactiva. Este tipo de válvulas se suelen utilizar en sitios
de difícil acceso, en sistemas multi-válvula y en sitios de ambiente peligroso.

Las válvulas solenoides ofrecen funciones de apertura o cierre total y no se pueden

utilizar para la regulación del flujo de gas o fluido, solo para permitir o no su paso.

Existen válvulas solenoides que pueden trabajar con corriente alterna o corriente
continua y utilizar diferentes voltajes y duraciones de ciclo de funcionamiento.

Al pasar una corriente eléctrica a través de la bobina, se genera un campo

electromagnético de cierta intensidad en el interior. Un émbolo fabricado de metal
ferroso es atraído por la fuerza magnética hacia el centro de la bobina, lo que
proporciona el movimiento necesario para accionar la válvula.

Una vez que se activa el solenoide, la válvula se mantendrá abierta o cerrada,

dependiendo del diseño, hasta que se corte la corriente eléctrica y desparezca el campo
electromagnético del solenoide. En este momento, un muelle o resorte empuja el
émbolo de nuevo hacia su posición original cambiando el estado de la válvula.

El hecho de que no se necesite manipulación física directa hace que las válvulas
solenoides sean la mejor solución para controlar la entrada o salida de fluidos y gases
en sitios de difícil acceso o donde el entorno puede ser peligroso, como en sitios a altas
temperaturas o con productos químicos peligrosos. Además, las bobinas del solenoide
se puede cubrir con material ignífugo para hacerlas más seguras para ambientes
peligrosos.
Una válvula de solenoide eléctrico sólo puede funcionar como dispositivo on/off y no
puede ser utilizado para abrir o cerrar la válvula gradualmente en aplicaciones dónde se
requiera una regulación más precisa del flujo.

En función del uso que se le va a dar a la válvula, se pueden utilizar bobinas capaces de
trabajar de forma continua o en ciclos de duración determinada; siendo las de trabajo
continuo normalmente más caras. Existen válvulas de solenoide aptas para su uso con
corriente alterna, de 24 a 600 voltios, o para su uso con corriente continua, de 12 a 24
voltios.

5.-Posicionador

Un posicionador es un accesorio montado sobre la válvula operada neumaticamente,

que conduce las partes móviles a la posición precisa requerida por la señal de control,
desde el punto de vista de control, un posicionador es un controlador proporcional de
posición. El posicionador compara la señal de entrada con la posición del vástago y si
ésta no es correcta envía aire al servomotor o bien lo elimina en el grado necesario
para que la posición del vástago corresponda o bien sea proporcional a la señal
neumática recibida.
El posicionador dispone normalmente de tres manómetros para indicar las presiones
del aire de alimentación, de la señal procedente del controlador y de la señal de salida
del posicionador a la válvula. Dispone también de una válvula by-pass que permite la
conexión directa entre la señal procedente del controlador y la válvula. De este modo
es posible desconectar el posicionador para una eventual reparación sin necesidad de
interrumpir el trabajo de la válvula.

Las razones mas importantes para el uso del posicionador son: proteger el proceso
controlado de las desviaciones ocasionadas por alteraciones en el comportamiento de
la válvula debidas a agarrotamiento, suciedad o cualquier otra causa que ocasione
histeresis, aumentar la velocidad de respuesta del actuador, aumentando la presión de
suministro de aire, en algunas válvulas, los posicionares pueden modificar las
características de la válvula por medio de levas mecánicas o generadores de función.

Los posicionadores electroneumáticos se utilizan para regular la posición de las

válvulas mediante actuador lineal o de giro. El posicionador electroneumático provoca
en el actuador a la fuerza una posición de la válvula conforme al valor teórico. Con
entradas de función adicionales es posible activar el bloqueo o una posición de
seguridad de la válvula. El equipamiento estándar del aparato básico incluye una
entrada binaria para esta función.

Los posicionadores se pueden dividir en neumáticos, electroneumáticos e inteligentes.

Posicionadores neumáticos
Generalmente, se utilizan señales de entrada 3-15 libras por pulgada cuadrada, aunque
pueden utilizarse otras dependiendo del proceso (6-30, 3-27, etcétera). Normalmente,
se utilizan en combinación con un transductor i/p que convierte una señal eléctrica en
neumática. Un ejemplo común de esta configuración es ante la presencia de una
atmósfera potencialmente explosiva, y donde se desea minimizar los riesgos de manejar
señales eléctricas colocando el transductor en zona segura y llegar a la zona de trabajo
solo con la señal neumática.
Posicionadores electro-neumáticos
En este caso, el transductor i/p está incorporado en el equipo, permitiendo que la señal
de entrada sea directamente eléctrica como sale del controlador. Su señal más usual es
del rango de 4 a 20 mA, pero pueden utilizarse otros rangos de señal de entrada.
Se pueden especificar para áreas de própósito general, áreas intrínsecamente seguras,
o a prueba de explosión, según lo requiera el proceso.

6.-Sistemas de control distribuido

En los Sistemas de Control Distribuido (DCS) los elementos de control no están
ubicados localmente, sino que se distribuyen en todo el sistema con cada
componente. Y al mismo tiempo, todos los componentes están conectados a través de
redes de comunicación. Estos sistemas de control se localizan en grandes industrias y
se aplican a procesos industriales complejos como los existentes en petroquímicas,
papeleras, metalúrgicas, centrales de generación, plantas de tratamiento de aguas o
en la industria farmacéutica, entre otros.

Actualmente, los DCS ofrece soluciones para la automatización de los procesos

productivos en las plantas, instrumentalizándolas, diseñando las correctas redes de
comunicación, instalando los sistemas de supervisión e ingeniería totalmente
informatizados y abriendo esa información a los siguientes niveles de la empresa con
el objetivo de transformar los procesos productivos y hacerlos más eficientes.

El control distribuido de una planta de producción, engloba todos los niveles de

automatización e incluye, además de los procesadores de control, los autómatas
programables (PLC), reguladores PID, sensores y actuadores; y envía la información
mediante un bus de campo (redes de comunicación), consistente en un canal de
transmisión rápido especialmente diseñado para la instrumentación de procesos.

Las características y los criterios de diseño típicos de los actuales sistemas de control
podríamos resumirlas en las siguientes:

• Sistemas E/S: variedad, robustez, inteligencia integrada, sistemas de disminución de

cableado, diagnósticos.
• Instrumentos y dispositivos: uso Hart y buses de campo, integración equipos
eléctricos, sistemas de gestión de activos.

• Buses/redes de campo: flexibilidad, distribución señales, variedad en arquitecturas,

maximizar la inteligencia del campo.

• Operación: ergonomía, simplicidad operativa, eficiencia alarmas y eventos,

operación estándar y personalizada a la industria.

• Ingeniería: estandarización del control, robustez frente a los cambios. • Conexión al

negocio: sistemas abiertos, enlace sistemas de gestión, monitorización externa.

• Escalabilidad: en hardware y software, integración de unidades paquetes.

• Security: implementación de estándares en el diseño.

La digitalización es el siguiente nivel para aumentar la productividad en la industria

de proceso. En este sentido la clave para convertirse en una empresa digital es
crecer en integración analizando todo el ciclo de vida.
El control distribuido que engloba todos los elementos de control de una planta
química se puede dividir en niveles:

7.- Bibliografía

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