UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DESARROLLO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE MOLIENDA EN UNA INDUSTRIA
DE BALANCEADO PARA CAMARÓN

Trabajo de titulación previo a la obtención del

Título de Ingeniero Industrial

AUTORES: Devora Nathaly Miranda Mejía

Jonathan Guillermo Padilla Miranda

TUTOR: Ing. Tania Rojas Párraga, Msc.

Guayaquil – Ecuador
2023
 CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN

Nosotros, Devora Nathaly Miranda Mejía con documento de identificación N° 1207684042 y

Jonathan Guillermo Padilla Miranda con documento de identificación N°0940538705;
manifestamos que:

Somos los autores y responsables del presente trabajo; y, autorizamos a que sin fines de lucro
la Universidad Politécnica Salesiana pueda usar, difundir, reproducir o publicar de manera total
o parcial el presente trabajo de titulación.

Guayaquil, 01 de marzo del año 2023

Atentamente,

___________________________ ____________________________
Devora Nathaly Miranda Mejía Jonathan Guillermo Padilla Miranda
C.I: 1207684042 C.I. 0940538705

I
 CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Nosotros, Devora Nathaly Miranda Mejía con documento de identificación N° 1207684042 y

Jonathan Guillermo Padilla Miranda con documento de identificación N°0940538705,
expresamos nuestra voluntad y por medio del presente documento cedemos a la Universidad
Politécnica Salesiana la titularidad sobre los derechos patrimoniales en virtud de que somos
autores del Proyecto Técnico: “Desarrollo de plan de mantenimiento para el mejoramiento de
la eficiencia de los equipos del proceso de molienda en una industria de balanceado para
camarón”, el cual ha sido desarrollado para optar por el título de: Ingenieros Industriales, en la
Universidad Politécnica Salesiana, quedando la Universidad facultada para ejercer plenamente
los derechos cedidos anteriormente.

En concordancia con lo manifestado, suscribimos este documento en el momento que hacemos

la entrega del trabajo final en formato digital a la Biblioteca de la Universidad Politécnica
Salesiana.

Guayaquil, 01 de marzo del año 2023

Atentamente,

___________________________ ____________________________
Devora Nathaly Miranda Mejía Jonathan Guillermo Padilla Miranda
C.I: 1207684042 C.I. 0940538705

II
 CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN

Yo, Ing. Tania Rojas Párraga, Msc con documento de identificación N° 0919958363, docente
de la Universidad Politécnica Salesiana, declaro que bajo mi tutoría fue desarrollado el trabajo
de titulación: “Desarrollo de plan de mantenimiento para el mejoramiento de la eficiencia de
los equipos del proceso de molienda en una industria de balanceado para camarón”, realizado
por Devora Nathaly Miranda Mejía con documento de identificación N° 1207684042 y
Jonathan Guillermo Padilla Miranda con documento de identificación N°0940538705,
obteniendo como resultado final el trabajo de titulación bajo la opción Proyecto Técnico que
cumple con todos los requisitos determinados por la Universidad Politécnica Salesiana.

Guayaquil, 01 de marzo del año 2023

Atentamente,

_________________________
Ing. Tania Rojas Párraga, Msc
C.I 0919958363

III
 AGRADECIMIENTO

Mi agradecimiento a Dios por bendecirme con vida, salud y perseverancia para

alcanzar este logro, que enormemente me enorgullece.

Mi profundo agradecimiento al Ing. Bayardo Bohórquez Escobar, PhD, por haberme

brindado su apoyo a lo largo de estos años de estudio, por transmitirme el anhelo de
superación personal y profesional.

A mis maestros por todas sus enseñanzas y en especial a mi tutora Ing. Tania Rojas
Párraga, Mgs, por haberme brindado su guía y apoyo a lo largo del desarrollo de este
proyecto.

Al Ing. Roberth Ordoñez, Mgs gracias por toda su ayuda brindada, a cada una de las
personas que de una u otra manera han contribuido para lograr esta meta.

Miranda Mejia Devora Nathaly

IV
 AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios por dar la fuerza de seguir adelante con mi estudio y no rendirme
jamás para así continuar con este proceso de obtener unos de los deseos anhelados.
Gracias a nuestros padres Guillermo Padilla y Rosaura Miranda por su amor,
sacrificio y trabajo que sean dedicado en todos estos años que me han apoyado para
así poder cumplir mi meta.
Gracias, hermanos Jenniffer Padilla Miranda, Jefferson Padilla Miranda y Jhomayra
Padilla Miranda por el apoyo que he recibido de ustedes y los concejos que me andado
para así no rendirme y continuar con mi carrera.
Gracias a mis tíos, Nolberto Miranda y José Padilla por el apoyo los consejos que me
han dado en el trascurso de este tiempo.

Padilla Miranda Jonathan Guillermo

V
 DEDICATORIA

El presente Proyecto Técnico está dedicado a toda familia, ellos me han demostrado de
diversas formas su confianza y apoyo incondicional a lo largo de estos años de vida
universitaria. El camino no ha sido fácil pero sus palabras de aliento me motivaron a
seguir perseverando y alcanzar las metas trazadas, son lo más valioso que Dios me ha
dado, mis logros son de ustedes.

Miranda Mejia Devora Nathaly

VI
 DEDICATORIA

La presente tesis está dedicada a toda mi familia, pero principalmente a mis padres ya
que por su gran esfuerzo y sacrificio al apóyame económicamente con mis estudios he
logrado culminar mi carrera con las expectativas que me propuse desde un inicio, por
lo que espero se sientan orgullosos del gran persona y profesional en el que me he
convertido, de igual forma dedico esta tesis a mis hermanos por sus palabras de aliento
y su grata compañía en todos los días de mi vida. A toda mi familia que es lo mejor y
más valioso que Dios me ha dado.

Padilla Miranda Jonathan Guillermo

VII
 ÍNDICE GENERAL

CERTIFICADO DE RESPONSABILIDAD Y AUTORÍA DEL TRABAJO DE

TITULACIÓN ...........................................................................................................................I
CERTIFICADO DE CESIÓN DE DERECHOS DE AUTOR DEL TRABAJO DE
TITULACIÓN A LA UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA ............................ II
CERTIFICADO DE DIRECCIÓN DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ....................... III
AGRADECIMIENTO ........................................................................................................... IV
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................ V
DEDICATORIA ..................................................................................................................... VI
DEDICATORIA ................................................................................................................... VII
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................VIII
ÍNDICE DE FIGURAS .......................................................................................................... XI
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................................... XII
ÍNDICE DE GRÁFICOS ....................................................................................................XIII
RESUMEN ........................................................................................................................... XIV
ABSTRACT .......................................................................................................................... XV
Introducción ............................................................................................................................ 16
Capítulo 1: Planteamiento del Problema ............................................................................. 18
1.1. Antecedentes ......................................................................................................... 18
1.2. Importancia y Alcances ....................................................................................... 18
1.3. Justificación .......................................................................................................... 20
1.4. Delimitación .......................................................................................................... 21
1.4.1. Delimitación Temporal................................................................................. 21
1.4.2. Delimitación Espacial ................................................................................... 21
1.4.3. Delimitación Académica............................................................................... 21
1.5. Objetivos ............................................................................................................... 21
1.5.1. Objetivo General........................................................................................... 21
1.5.2. Objetivos Específicos .................................................................................... 22
1.6. Hipótesis ................................................................................................................ 22
1.7. Metodología de Investigación.............................................................................. 22
Capítulo 2: Marco Teórico .................................................................................................... 24
2. Estado del Arte .............................................................................................................. 24
2.1. Fabricación de alimentos ..................................................................................... 29

VIII
 2.2. Componentes del Sistema de molienda .............................................................. 29
2.2.1 Alimentador de molino. ....................................................................................... 29
2.2.2 Filtro de manga del molino ................................................................................. 30
2.2.3 Molino de martillos .............................................................................................. 31
Descripción General........................................................................................................ 31
2.3 Mantenimiento ..................................................................................................... 32
2.4 Mantenimiento Industrial ................................................................................... 32
2.5 Mantenimiento Correctivo .................................................................................. 33
2.6 Mantenimiento Preventivo .................................................................................. 34
2.6.1 Objetivos principales .................................................................................... 35
2.6.2 Ventajas ......................................................................................................... 35
2.7 Mantenimiento Predictivo ................................................................................... 36
2.7.1 Ventajas ......................................................................................................... 37
2.8 Indicadores de Mantenimiento ........................................................................... 37
2.9 Tendencias para alcanzar el máximo rendimiento ........................................... 38
2.9.1 El costo del mantenimiento correctivo ........................................................ 39
2.9.2 Dispositivos e I o T ........................................................................................ 39
2.9.3 Creación de una hoja de ruta digital .......................................................... 40
2.9.4 Gestión de decisiones de big data ................................................................ 41
2.9.5 Resolver los desafíos de la industria de procesamiento............................. 41
2.9.6 La industria 4.0 ............................................................................................. 42
Capítulo 3: Marco Metodológico .......................................................................................... 44
3.1. Recolección de datos ............................................................................................ 44
3.2. Fuentes .................................................................................................................. 44
3.3. Procesos para la producción de alimento balanceado ...................................... 45
3.4. Sistema de Molienda con molino a martillos ..................................................... 46
3.4.1 Acopio de materia prima ..................................................................................... 48
3.4.2 Dosificación o formulación .................................................................................. 48
3.4.3 Pesaje ..................................................................................................................... 48
3.4.4 Molienda ............................................................................................................... 48
3.4.5 Premezclas ............................................................................................................ 52
3.4.6 Mezclado ............................................................................................................... 52
3.4.7 Paletizado .............................................................................................................. 52
3.4.8 Extrusión ............................................................................................................... 53

IX
 3.4.9 Enfriado y secado ................................................................................................. 53
3.4.9.1 Ensacado/Expedición a granel ..................................................................... 53
3.5 Inventario proceso de Molienda. ........................................................................ 53
3.6 Causas de fallos imprevistos ............................................................................... 57
3.7 Lucro cesante ........................................................................................................ 58
3.8 Procedimiento de Mantenimiento ...................................................................... 59
3.9 Hoja de Control de Fallos.................................................................................... 61
Capítulo 4: Presentación y Discusión de Resultados ....................................................... 70
4.1 Diagnóstico de la situación actual .......................................................................... 70
4.3 Propuesta .................................................................................................................. 73
4.4 Inspección diaria y regular de los equipos ............................................................ 75
4.5 Instalación de elementos de supervisión y control ................................................ 81
4.6 Plan de mantenimiento preventivo ........................................................................ 87
4.7 Cronograma del Plan de Mantenimiento Planificado .......................................... 89
.............................................................................................................................................. 89
Cronograma ............................................................................................................................ 90
Presupuesto ............................................................................................................................. 91
Conclusiones ........................................................................................................................... 92
Recomendaciones ................................................................................................................... 93
Bibliografía ............................................................................................................................. 94
Anexos ..................................................................................................................................... 97

X
 ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Exportación de Camarón Ecuatoriano, libras vs dólares ......................................... 19
Figura 2. Flujograma del proyecto, por la Ing. A. Proaño Villacrés (2021) ........................... 25
Figura 3. Diagrama de flujo de proceso, por los Ing. J. Pierre Mazzini Barros y J. Vicente
López Tóala (2022) .................................................................................................................. 28
figura 4. Fases del proceso de molienda.................................................................................. 47
figura 5. Proceso de molienda. ................................................................................................ 48
figura 6. Alimentador del molino. ........................................................................................... 49
figura 7. Descarga de un molino de martillos. ........................................................................ 50
figura 8. Proceso de molienda desde el molino al filtro de mangas. ....................................... 51
figura 9. Filtro de mangas o separador de partículas. .............................................................. 51
Figura 10. Porcentaje de fallas de molinos en los últimos 12 meses ...................................... 56
Figura 11. Diagrama de Ishikawa .......................................................................................... 57
Figura 12. Pareto de fallos en los molinos .............................................................................. 60
Figura 13. Supervisión Industrial ............................................................................................ 82
Figura 14. Sinergia de la información mediante plataforma IOT .......................................... 86
Figura 15. Comunicación sistema SCADA ............................................................................ 87
Figura 16. Toneladas perdidas Vs Lucro cesante.................................................................... 72

XI
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Exportación de Camarón Ecuatoriano de Enero a Noviembre de 2022 .................... 19
Tabla 2. Protocolo de Limpieza y Mantenimiento por el Ing. D. Chachapoya Rivas (2014) 26
Tabla 3. Flujograma de procesos de molienda del camarón ................................................... 45
Tabla 4. Número de molinos en la planta de alimentos .......................................................... 54
Tabla 5. Número de fallo de los molinos en los últimos 12 meses. ........................................ 55
Tabla 6. Resumen de numero de fallos en los últimos 12 meses. ........................................... 56
Tabla 7. Cálculo del lucro cesante........................................................................................... 59
Tabla 8. Hoja de control de fallas............................................................................................ 62
Tabla 9. Procedimiento de mantenimiento del molino de martillo ......................................... 64
Tabla 10. Procedimiento de mantenimiento del alimentador .................................................. 66
Tabla 11. Procedimiento de mantenimiento del filtro de manga ............................................ 67
Tabla 12. Inspección diaria del alimentador de molino........................................................... 75
Tabla 13. Inspección regular del alimentador de molino ........................................................ 76
Tabla 14. Inspección diaria del filtro de manga ...................................................................... 77
Tabla 15. Inspección regular del filtro de manga ................................................................... 78
Tabla 16. Inspección diaria del molino de martillo ................................................................. 79
Tabla 17. Inspección regular del molino de martillo............................................................... 80
Tabla 18. Ficha Técnica del alimentador de molino ............................................................ 101
Tabla 19. Ficha Técnica del filtro de manga ........................................................................ 102
Tabla 20. Ficha Técnica molino a martillos .......................................................................... 103
Tabla 21. Número de horas de paradas y toneladas perdidas .................................................. 72

XII
 ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1. Partes del alimentador del molino ........................................................................... 30

Gráfico 2. Filtro de manga del molino ..................................................................................... 30

Gráfico 3. Molino de Martillo .................................................................................................. 31

Gráfico 4. Sensor de vibración ................................................................................................. 83

Gráfico 5. Sensor de distancia .................................................................................................. 84

Gráfico 6. Sensor de temperatura ............................................................................................. 85

XIII
 RESUMEN

El presente proyecto técnico está orientado al desarrollo de un plan de mantenimiento

para el mejoramiento de los equipos que intervienen en el proceso de molienda de las
industrias de balanceado para camarón. Actualmente la industria de camarón es un
sector muy productivo y constante crecimiento en el país, siendo indispensable el
alimento balanceado, por tanto, su producción es mayor y se requiere que los equipos
que intervienen en el proceso estén en óptimas condiciones.

Sin embargo, para que las maquinas estén disponibles de ejecutar procesos al instante
que se requiera, es importante que la industria cuente con planes de mantenimiento
efectivo que contribuya con la limpieza, así como preservar el estado físico de estos,
con acciones que mitiguen la vida útil de maquinaria evitando así los mantenimientos
correctivos que derivan en paradas inesperadas de producción.

Para cumplir con los objetivos planteados se analizará la situación actual en el área
de molienda de una determinada planta, los datos se recolectarán a través de visitas
técnicas programadas para constatar el estado físico de los equipos y conocer el
funcionamiento del proceso, también se contará con la información brindada por parte
de la empresa mediante datos precisos que aporten en el desarrollo del proyecto.

Se desarrollará el plan de mantenimiento de los equipos que intervienen en el área de

la molienda tomando en consideración los manuales de los fabricantes, además, se
realizará la propuesta de implementación de equipos de automatización como sensores
de temperatura, vibración y distancia por medio de tecnologías IOT que emitirán
alarmas en tiempo real cuando el equipo presente anomalías, para así tomar decisiones
correctas de mantenimiento antes que se generen daños mayores.

Como resultado de la propuesta de mantenimiento preventivo planteada se espera

reducir los mantenimientos correctivos presentados en la máquina, ocasionando paradas
de producción que deriven en pérdidas económicas para la empresa, incorporando
tecnologías para monitorear las señales de campo, previniendo fallas.

Palabras claves: Mantenimiento preventivo, proceso de molienda, industria de

balanceado, fallas, paradas inesperadas.

XIV
 ABSTRACT

The present technical project is oriented to the development of a maintenance plan for
the improvement of the equipment that intervenes in the grinding process of the shrimp-
balancing industries. Currently the shrimp industry is a very productive and constantly
growing sector in the country, balanced feed being essential, therefore, its production is
greater and the equipment involved in the process is required to be in optimal conditions.
However, for the machines to be available to execute processes as soon as required, it
is important that the industry have effective maintenance plans that contribute to
cleaning, as well as preserving their physical state, with actions that mitigate life.
machinery useful, thus avoiding corrective maintenance that leads to unexpected
production stops.
In order to meet the stated objectives, the current situation in the grinding area of a
certain plant will be analyzed, the data will be collected through scheduled technical
visits to verify the physical state of the equipment and learn about the operation of the
process, there will also be the information provided by the company through precise
data that contributes to the development of the project.
The maintenance plan for the equipment involved in the grinding area will be
developed taking into consideration the manufacturers' manuals, in addition, the
proposal for the implementation of automation equipment such as temperature,
vibration and distance sensors will be made through technologies IOT that will emit
alarms in real time when the equipment presents anomalies, in order to make correct
maintenance decisions before major damage is generated.
As a result of the proposed preventive maintenance proposal, it is expected to reduce
the corrective maintenance presented in the machine, causing production stops that
result in economic losses for the company, incorporating technologies to monitor field
signals, preventing failures.
Keywords: Preventive maintenance, milling process, balancing industry, failures, and
unexpected stops.

XV
 Introducción

La industria camaronera desempeña un papel muy importante en el desarrollo económico

del país, tanto que el Ecuador actualmente está considerado como el primer país exportador de
camarón a nivel mundial. Sin embargo, el crecimiento constante ha generado una sociedad
competitiva en función de la calidad del producto, la demanda y las necesidades del
consumidor, por lo que la producción y calidad del producto, depende en gran medida de la
disponibilidad de los equipos y maquinaria.

Para lograr dicho objetivo, es importante que los equipos, materiales e infraestructura
cuenten con las condiciones necesarias para poder soportar dicho trabajo, debido a que la
industria trabaja en horarios rotativos, donde el índice de producción es lo más importante, el
constante uso de maquinaria, accesorios e infraestructura no sean degradados con el paso del
tiempo en función al número de operaciones, por lo que es necesario para mejorar el
rendimiento y alargar la vida útil la implementación de un plan de mantenimiento, para poder
diagnosticar y prevenir el daño total de un equipo o insumo.

Mediante diversos tipos de mantenimiento ya sean estos correctivos, preventivos y

predictivos, estos tienen un rol clave para alcanzar las metas establecidas, incrementado la vida
útil de los equipos, contribuyendo a minimizar los tiempos muertos de los equipos e
inactividades del personal técnico, reducir paros inesperados por fallas de las maquinarias,
inconveniente en los accesorios de transportación de producto e infraestructura que afectan
directamente a la calidad y producción del producto representando un alto costo de perdida para
la empresa. Se requiere contar con equipos confiables en óptimas condiciones y lograr a tiempo
las entregas de los pedidos a los clientes, mejorando la calidad, el servicio oportuno e
incrementar los índices de producción.

En todo el proceso de la elaboración de alimento balanceado existen diferentes tipos de

maquinarias, pero se ha podido determinar que en la etapa de molienda es donde se encuentra
la mayor cantidad de problemas en la producción, los cuales impiden el desarrollo normal de la
producción. Estos problemas pueden ser solucionados de manera eficiente, si se analiza estos
inconvenientes existentes y se aplica un plan general de mantenimiento en cada uno de los
elementos y dispositivos que conforman el proceso.

16
 El presente trabajo tiene como parte de los objetivos diseñar un plan de mantenimiento en
el proceso de molienda en el área de producción de una industria de balanceado, mismo que
debe ser adherido como parte de una cultura organizacional que permita analizar los estados de
cada uno de los equipos que intervienen en el proceso, identificar fallos al sistema que puedan
ocasionar perdidas en la producción o algún percance al personal.

Se tomarán medidas de contingencia para realizar las correcciones respectivas sin alterar la
productividad o reducir el impacto de perdida, la finalidad es optimizar el sistema mediante una
sinergia de procesos enfocados a maximizar la productividad con los recursos disponibles y
tomar acciones tanto preventivas como correctivas mediante un plan de mantenimiento anual
contra eventos y/o siniestros sin alterar o degradar la calidad del producto y el índice productivo
respetando las normas y estándares de calidad y seguridad.

17
 Capítulo 1: Planteamiento del Problema

1.1. Antecedentes

El área de molienda de una industria de balanceado presenta polución en el ambiente,

esto afecta la correcta ejecución de los procesos y causa deterioro en la salud de los
trabajadores por la exposición continua a estas partículas, esto produce contaminación
al medio en donde se genera suciedad en las máquinas causando grumos en los equipos
eléctricos, electrónicos y mecánicos provocando un sobrecalentamiento en ellos, daños
constantes a los motores, a los rodamientos y bandas los cuales se generar de forma
constante.

Teniendo en cuenta los daños mencionados, esto hace que el incremento de

mantenimiento preventivo y correctivo haga parar la producción, disminuyendo el
rendimiento e incumpliendo de la demanda, esto forja una pérdida aproximadamente
del 7% al no cubrirla, debido a las averías o fallas, asimismo de incrementar los costos
de reparación y limpieza.

1.2. Importancia y Alcances

La validez en un proceso industrial es tan importante como la calidad y eso se

visualiza en los mantenimientos que se les realicen a las maquinarias; los módulos que
se utilizan para el balanceo de las máquinas de camarones presentan situaciones leves y
graves que en ocasiones puede perjudicar a la producción y al producto final, sean estos
como el no mantenimiento en el momento adecuado o el mantenimiento por uso de
acuerdo con la antigüedad.

Las empresas o industrias que utilizando maquinarias para la elaboración de

productos alimenticios deben considerar cada una de las situaciones que se puedan
presentar en las mismas, sean estas leves o graves ya que al final desencadenan un
problema a futuro. Con este proyecto técnico se busca beneficiar a la empresa de
balanceado de camarones en el proceso de molienda con un mantenimiento preventivo
y constante.

18
 De acuerdo con los datos publicados por la Cámara Nacional de Acuacultura (CNA),
las estadísticas de enero a noviembre de 2022, se evidencia un récord en la exportación
con 2.141′316.957 libras de camarón, lo que represento $ 6,162,642,023 millones
vendidos. Convirtiéndolo como el principal producto de exportación no petrolera del
país, ver Tabla 1.
Tabla 1. Exportación de Camarón Ecuatoriano de Enero a Noviembre de 2022

RESUMEN HISTÓRICO MENSUAL (2022)

Mes Libras Dólares
ene-22 161.094.284 $ 470.006.159
feb-22 180.446.924 $ 532.430.796
mar-22 184.010.336 $ 542.702.977
abr-22 182.579.815 $ 538.747.730
may-22 208.671.837 $ 610.058.453
jun-22 209.466.750 $ 599.027.188
jul-22 227.749.024 $ 653.990.770
ago-22 183.783.270 $ 534.345.750
sep-22 209.270.183 $ 604.738.274
oct-22 205.648.136 $ 580.802.946
nov-22 188.596.398 $ 495.790.979
Total 2.141.316.957 $ 6.162.642.023

Fuente: Banco Central de Ecuador (BCE)

Elaborado por: Cámara Nacional de Acuacultura
Figura 1. Exportación de Camarón Ecuatoriano, libras vs dólares

Exportaciones de Camarón Ecuatoriano - Enero a

Noviembre de 2022
libras vs dolares
250.000.000 $ 700.000.000
$ 600.000.000
200.000.000
$ 500.000.000
150.000.000 $ 400.000.000
100.000.000 $ 300.000.000
$ 200.000.000
50.000.000
$ 100.000.000
0 $0

Libras Dólares

Fuente: Banco Central de Ecuador (BCE)

Elaborado por: Cámara Nacional de Acuacultura

19
 Las cifras revisadas en la figura 1, son alentadoras para las industrias de balanceado,
que para abastecer la demanda en del mercado, debe aumentar su producción. Se estima
que en el país hay 206 empresas con actividades destinadas a la fabricación de alimento
de distintas especies. Según lo asegura Jorge Josse, Director Ejecutivo de la Asociación
de Productores de Alimentos Balanceados (APROBAL), las ventas anuales del sector
generan 3.550 millones de dólares, de los cuales un 60 por ciento corresponde a dietas
pecuarias (pollo, cerdos, huevos y ganado) y un 40 por ciento a camarón (Armijos
Medrano, 2022).

1.3. Justificación

Actualmente la demanda del mercado acuícola desde el periodo 2017 ha tenido un

crecimiento exponencial, el camarón fue el principal producto de exportación no
petrolera en 2020, abarcando el 26% de ellas con USD 3.824 millones vendidos en el
exterior. Entre enero y diciembre de 2021 se exportaron 1.855’634.851 libras de
camarón, lo que representó 5.08 millones de dólares vendidos lo que representa un 20%
más que en el año 2020, por lo que el balanceado ha sido uno de los insumos más
requeridos del camarón por lo que incide en la calidad del producto. Las industrias se
ven obligadas a innovar los procesos buscando que la calidad sea prioridad.

La empresa requiere tener la capacidad de poder garantizar la calidad de la

producción y el buen funcionamiento de los equipos eléctricos, electrónicos y
mecánicos para evitar paros imprevistos, así como contribuir a mejorar la seguridad e
higiene de los trabajadores dentro de la industria, favoreciendo un entorno libre de
agentes contaminantes para evitar incurrir en malestares vinculadas a la parte laboral.

Es de vital importancia la integración de nuevas tecnologías que contribuyan a

reducir el número de mantenimiento anual a los equipos, mejorar los tiempos del
proceso productivo, detectar fallas de los dispositivos que permitan tomar acciones
predictivas optimizando el proceso de molienda, reforzando la calidad del producto
final, a la vez sostener la vida útil de las máquinas contribuyendo al cuidado y limpieza,
que garantice el correcto funcionamiento y rendimiento de las mismas, aprovechando
los recursos existentes.

20
1.4. Delimitación

1.4.1. Delimitación Temporal

El proyecto técnico se efectúa en un tiempo de seis meses a partir de la fecha de

aprobación por los miembros de Consejo de la Carrera de Ingeniería Industrial.

1.4.2. Delimitación Espacial

El proyecto técnico se realiza en las instalaciones de una empresa de alimentos

de balanceado para ser específicos en el área de molienda ubicada en el cantón
Durán de la provincia del Guayas.

1.4.3. Delimitación Académica

El proyecto implica en la elaboración de un plan de mantenimiento para

maquinarias de la producción de molienda y así poder obtener una mayor
productividad y eficiencia en la calidad de los productos, aplicando conocimientos
de diversas materias como lo son Gestión de Mantenimiento y Factores de riesgo de
seguridad y salud ocupacional, Ingeniería de Métodos y Producción.

1.5. Objetivos

A continuación, se presenta los objetivos tanto general del trabajo de titulación como
los objetivos específicos que se determinaron para la presente investigación; parte
fundamental para el desarrollo y experimentación de este.

1.5.1. Objetivo General

Desarrollar un Plan de Mantenimiento para mejorar la eficiencia de los equipos

en el proceso de molienda en una industria de balanceado para camarón, por medio
de la implementación de nuevas tecnologías que permitan identificar posibles fallas
y con ello atenuar los mantenimientos correctivos que puedan presentarse.

21
 1.5.2. Objetivos Específicos

• Analizar la situación actual del proceso de molienda que forma parte de la

línea de producción, mediante el levantamiento de información para
determinar el estado de operatividad de los equipos.
• Establecer un plan de monitoreo de los equipos del proceso de molienda a
través de la implementación de dispositivos de automatización para reducir
la frecuencia de los mantenimientos correctivos.
• Realizar el cronograma de mantenimiento del proceso de molienda, basado
en las actividades de la nueva propuesta.

1.6. Hipótesis

Con esta propuesta de mantenimiento en el proceso de molienda para una industria

de balanceado se mejorará los tiempos de producción, la calidad del producto terminado
con la implantación de nuevas tecnologías, dando como inquietudes las siguientes
preguntas: ¿Será que la propuesta de mantenimiento se reducirá las fallas imprevistas?,
¿Será que la propuesta de mantenimiento con nuevas tecnologías advertirá fallas en
tiempo real?

1.7. Metodología de Investigación

Para desarrollar el presente proyecto se utilizan los conocimientos propios adquiridos

durante los años de formación universitaria, además, se usan otros métodos que se
emplean en el estudio de un problema o una oportunidad de mejora como base para
sustentar el estudio de investigación.

El enfoque de este estudio es la investigación cuantitativa porque usan datos

numéricos y cuantificables para determinar el tiempo de uso, numero de fallos,
corrientes de operación, voltaje y demás parámetros físicos necesarios para el plan de
mantenimiento, con el que se indagara para dar solución eficaz a la problemática.

Además, el uso de la investigación documental del cual se obtienen datos e

información complementaria de diferentes magnitudes como libros, revistas, artículos

22
científicos, páginas web, periódicos, entre otros, con la finalidad de recopilar
información investigada por otros autores, que sirven para mejorar el funcionamiento
de los equipos existentes.

Por medio de la investigación de campo se realizan visitas técnicas a la planta de

balanceado para la inspección y acercamiento visual de los equipos que intervienen en
el proceso de molienda, además sirve considerando que se debe realizar una ficha de
cada máquina para poder establecer las características y especificaciones de estas.

23
 Capítulo 2: Marco Teórico

2. Estado del Arte

En el proyecto técnico denominado “Desarrollo de un Plan de mantenimiento

preventivo para el molino Santa Rosa de la empresa Industrias Catedral S.A.” de la
Ingeniera Mecánica Alison Proaño Villacrés de la Universidad Técnica de Ambato
manifiesta que para un mantenimiento preventivo se debe recolectar información o
datos relevantes para generar fichas técnicas y confirmar que las normativas del país se
cumplen para que así se visualice resultados óptimos, como evidencia de evaluación a
través de la práctica o el uso de las maquinarias (Proaño Villacrés, 2021).

Probar y evaluar cada parte clave de cada equipo de manera práctica. Se prioriza una
revisión exhaustiva de cada actividad en el mantenimiento regular; a través del cual
puede garantizar un trabajo en la máxima capacidad, vida útil y correcto funcionamiento
de cada dispositivo. Por tanto, el mantenimiento de la aplicación evita el mayor número
posible de fallos programación, y garantizar que el proceso de producción entregue
productos de calidad al mercado (Proaño Villacrés, 2021).

En dicho proyecto muestran hojas de vida de mantenimiento, en donde se detalla

periódicamente los tiempos para realizar un mantenimiento y de actividades que se
deben realizar de manera diaria, semanal, mensual semestral y demás; teniendo en
cuenta valores de los dispositivos que cumplen con funciones principales, así mismo la
disponibilidad y el tiempo medio entre las fallas técnicas que se puedan presentar.

De acuerdo con la fiabilidad de un mantenimiento en maquinarias o dispositivos que se

utilizan en la molienda del balanceo de camarones se tiene por medio del tiempo de
operación y el tiempo de paralización, cumpliendo con normativas de la NTP679, las
cuales regulan de forma óptima las condiciones de un trabajo garantizado (Proaño
Villacrés, 2021). Ver figura 2.

24
 Figura 2. Flujograma del proyecto, por la Ing. A. Proaño Villacrés (2021)

En el proyecto técnico del Ing. Diego Leonardo Chachapoya Rivas denominado

“Producción de alimentos Balanceados en una planta procesadora en el cantón
Cevallos” de la Universidad Politécnica Nacional manifiesta que para mejorar la
producción, lo que se utilizaron son herramientas informáticas que buscaron la
combinación de los productos y así dar como resultado la reducción en el costo final;
esto no solo se buscaba en la empresa sino más bien disminuir el riesgo de accidentes y
contaminación del alimento por parte de las maquinarias, con la implementación y
trabajo del personal a través del registro de monitoreo, limpieza, operación y fechas de
mantenimientos de los equipos considerando como parte principal la molienda y mezcla
para una producción de calidad (Chachapoya Rivas, 2014).

25
 El control que se llevaba a contabilizar era sobre los fragmentos que ingresaban a la
molienda y de la uniformidad de tamaño para que los nutrientes se encuentren
completamente distribuidos y no dañen las maquinarias a un largo plazo.

En general, las empresas buscan alternativas de mejora para sí mismo sin perjudicar
a trabajadores y a la calidad de los productos; esto se visualiza siempre y cuando existan
clientes que consuman el producto, así la visión del mantenimiento a las maquinarias se
mantendrá con una visión favorable, dejando a favor ganancias y no perdidas a lo largo
de los años.

Además del tratamiento antifúngico que reciben las materias primas, los equipos no
pueden ser excepciones, principalmente porque son fuentes de contaminación y deben
ser higienizados regularmente como se detalla a continuación en el protocolo de
limpieza y mantenimiento de la Tabla 2.
PROTOCOLO DE LIMPIEZA
DIRIGIDO: Técnico de planta
Bodeguero o Ventas
Operario
LIMPIEZA:
a. Diaria: Se inicia una vez concluida la producción, todos los días se debe limpiar de
superficies de toda el área de producción (piso, maquinarias y equipos) ordenar el área
de bodega de materia prima e insumos y producto final.

b. Fin de Semana: se desinfectará el sistema de molienda y mezcla haciendo circular

por los equipos 20 kg de salvadillo, con 3 litros Inhisalm. Se deja este producto en el
interior de los equipos hasta el próximo uso donde previamente debe retirarse el
producto y pesarse para dar de baja.

c. semestral: consiste en limpieza profunda donde incluye encalar las paredes que se
encuentren sucias limpiezas de estanterías y limpieza de pallets.

MANTENIMIENTO:
a. Fin de Semana: Engrasar chumaceras.
b. Quincenal: Realizar mantenimiento preventivo de motores.
c. Chequeo mensual de molino de martillos, cambio de martillos y pernos de del
molino de martillos previamente evaluando el desgaste, pero se sugiere cambiarlos de
forma anual
d. Se debe registrar las actividades en un registro de mantenimiento para llevar el
control.

Tabla 2. Protocolo de Limpieza y Mantenimiento por el Ing. D. Chachapoya Rivas (2014)

26
 En el trabajo de titulación “Propuesta de un diseño de modelo de calidad y mejora
continua, basada en las directrices de la norma internacional ISO: 9001:2015, para una
industria de Balanceado de Camarón en la ciudad de Guayaquil” de la Maestría en
Producción y operaciones industriales de la Universidad Politécnica Salesiana los
Ingenieros Jean Pierre Mazzini Barros y José Vicente López Tóala mencionan que como
objetivo principal es de plantear un modelo de calidad y mejora continua para que la
industria de balanceado de camarón utilice las herramientas de análisis en la causa y el
efecto para dar las soluciones respectivas a los factores que inciden en el crecimientos
o desarrollo de la organización, agregado a eso comentan que de acuerdo con encuestas
realizadas las empresas no aplican normas internacionales para la producción de los
productos (Mazzini Barros & López Toala, 2022).

Las compañías que trabajan con maquinarias para balanceado de camarones deben
considerar mucho las fichas de atención al cliente, los registros de conformidad, los
procesos de análisis, las quejas, los reclamos, el mantenimiento, la capacitación del
personal ante cualquier situación que se presente y la selección de los dispositivos
electrónicos. Adicional a ello, se busca que la industria de balanceo de camarones en la
molienda sea garantizada con un producto de calidad en los estándares nacionales e
internacionales a través de la satisfacción y del mantenimiento.

En la figura 3, se observa el diagrama de flujo del proceso de alimento balanceado

para camarón, el diagrama de flujo es similar al de otras industrias con la misma
actividad comercial. El proceso de molienda es muy importante para determinar el grado
de granularidad que se desea para el producto terminado.

27
Figura 3. Diagrama de flujo de proceso, por los Ing. J. Pierre Mazzini Barros y J. Vicente López Tóala (2022)

28
 2.1. Fabricación de alimentos

En la industria de alimento balanceado, la molienda es muy importante, ya que la

misma implica una transformación física de la materia sin alterar la naturaleza, y es de
vital importancia en diversos procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que afectan a otras áreas, se debe contar con
eficiencia y precisión respecto al tamaño de las partículas (Muñoz López, 2017).
En síntesis, es importante conocer el tamaño de partícula de un material dado. La
molienda es una operación mecánica que reduce el volumen de masa promedio de una
muestra sólida. La reducción de partículas se realiza fraccionando o clasificando
mecánicamente la muestra hasta reducirla al tamaño deseado. Los métodos de reducción
más comunes utilizados en las máquinas rectificadoras son compresión, impacto,
fricción de cizallamiento y cizallamiento (Valencia Guaricela & Espinoza Moncayo,
2019).

Alimentar correctamente a los animales es la base para una producción eficiente,

sostenible y rentable. Los productores no solo deben preocuparse por la calidad o la
composición de las materias primas, sino que también deben comprender cómo se
procesa el alimento balanceado para un mejor uso (NutriNews.com, 2021).

2.2. Componentes del Sistema de molienda

A continuacion se detallan los diferentes elementos que forman parte del Sistema de
molienda.
2.2.1 Alimentador de molino.
El alimentador de molino tiene tres componentes, mismos que requieren de actividades
de mantenimiento para su conservacion y buen funcionamiento tal como se puede
apreciar en el grafico 1.
1.- Alimentador del molino.
2.- Compuerta reguladora de abastecimiento.
3.- Motores reductores de control

29
 Gráfico 1. Partes del alimentador del molino
Fuente: Manual de usuario

2.2.2 Filtro de manga del molino

El filtro de manga tiene tres componentes, mismos que requieren de actividades de

mantenimiento para su conservacion y buen funcionamiento tal como se puede apreciar en el
grafico 2.

1.-Puerta principal de acceso a las mangas

2.- Descarga de material de polvos del filtro.
3.- Tapa superior del filtro de manga

Gráfico 2. Filtro de manga del molino

Fuente: Manual de usuario

30
2.2.3 Molino de martillos
El molino de martillos tiene siete componentes, mismos que requieren de actividades
de mantenimiento para su conservacion y buen funcionamiento tal como se puede
apreciar en el grafico 3.

Gráfico 3. Molino de Martillo

Fuente: Manual de usuario

Descripción General

En el presente proyecto se diseña un plan de mantenimiento de acuerdo con las

necesidades de los equipos y los cuales se definen en el desarrollo de este. Considerando
que la calidad de los productos es el factor más importante al momento de que el
consumidor decide comprar, es por ello que se genera este plan de mantenimiento
considerando como punto final la calidad y desde ahí retroceder a cada uno de los puntos
a analizar.

Una vez que se ha analizado la finalidad o el principal factor de lo que se busca en este
plan de mantenimiento, se considera que el mantenimiento preventivo ayuda a que la

31
 producción no pare y que se tenga a tiempo una solución ante cualquier eventualidad;
se obtienen diferentes propuestas o se visualizan diferentes acciones, empezando por la
codificación de equipos que posee la empresa o podría poseer.

2.3 Mantenimiento

En el proyecto técnico, la palabra mantenimiento es la que permite realizar las acciones

de mantener o restaurar un artículo o dispositivo con una función requerida y que
incluya con las combinaciones no solo técnicas sino también administrativas, dando
como gestión principal a la restauración de un elemento que se encuentra en un estado
que le permita funcionar como lo requiere la persona (AEC, 2019)

Cabe mencionar que el mantenimiento ayuda en conservar las normas de calidad

internacionales, ya que por la menor avería y/o la incorrecta calibración de las máquinas,
puede echar a perder todo un lote de producción por no cumplir con los estándares de
calidad específicos (Marcillo Díaz, 2016).

Es importante comprender la vital relevancia que tiene un correcto funcionamiento de

los equipos y máquinas que intervengan en los procesos de producción con respecto a
las ganancias de las organizaciones. Según los investigadores afirman que los
empresarios para mejorar el área de mantenimiento lo hacen a través de una parte de la
inversión de los recursos de la empresa, en donde contratan a personal que se encuentran
altamente capacitados para la prevención y detención de las fallas que existan o que se
puedan presentar dando así una garantía óptima en el proceso de producción (Olarte et
al. 2010).

La razón por la cual la mayoría de las industrias se preocupan por implementar un plan
de mantenimiento dentro de la organización es beneficio de todos, en especial de los
dueños de dicha empresa y los productos.

2.4 Mantenimiento Industrial

Las programaciones de mantenimiento hacen que las organizaciones cuenten con las
siguientes ventajas (Ayo Tarapues, 2015):

32
 ✓ La calidad versus el costo sirve para la elaboración de los productos.
✓ La entrega debe ser oportuna y en el tiempo acordado como cumplimiento a los
clientes.
✓ Reducción de la tasa de riesgo de accidentes de trabajo por mal estado de
máquinas o componentes.
✓ Al existir situaciones no esperadas en los procesos de producción, se debe buscar
que el costo de fallas imprevista disminuya.
✓ Detección anticipada de fallas producidas por el desgaste de piezas permitiendo
una adecuada programación en el cambio o reparación de estas.
✓ Prevenir en las maquinarias los daños irreversibles.
✓ Facilita la elaboración del presupuesto de la empresa acorde con las necesidades.

Ayo Tarapues (2015) afirma que las empresas que no cuentan con un mantenimiento
bien planeado presentan pérdidas por los siguientes inconvenientes:

✓ Paradas inesperadas del proceso de producción.

✓ Presenta averías inesperadas de los equipos.
✓ Daños en la materia prima.
✓ Fabricación de productos defectuosos.
✓ Incumplimiento en los tiempos de entrega de los productos.
✓ Riesgo de accidentes laborales.

2.5 Mantenimiento Correctivo

Se describe como aquel mantenimiento que se ejecuta para reparar una falla en los
equipos que han sufrido algún tipo de avería, daños y que por ese motivo ha dejado de
funcionar en óptimas condiciones. En la mayoría de las ocasiones este tipo de
mantenimiento corresponde a una acción no planificada, fundamentalmente conformada
por obligaciones de mantenimiento inevitables que no pueden planearse previamente
dentro de un periodo de tiempo determinado. Este mantenimiento no planificado es el
mantenimiento de emergencia el cual se debe efectuar de carácter urgente ya sea por

33
 una avería imprevista y que se debe reparar lo más pronto posible (Hidalgo Pazmiño,
2018).

La actividad que requiere acción urgente debe ser agregada, incorporada y reemplazada
según los componentes programados para lo cual se aplica algunos pasos para el
mantenimiento correctivo, que algunos autores han mencionado diversos pasos
ordenados para realizar un mantenimiento correctivo adecuado.

Los principales pasos que se debe seguir de manera ordenados para realizar un
mantenimiento correctivo adecuado son (Morales Criollo, 2019):

✓ Identificación del fallo

✓ Ubicación
✓ Evaluación
✓ Reparación
✓ Verificación

2.6 Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento es definido como la vigilancia y la asistencia del personal

relacionado con el mantenimiento para conservar los equipos en condiciones óptimas
de trabajo, mediante inspecciones sistematizadas, la localización y reparación de los
fallos, ya sean previos a la aparición y que se pueda transformar en una avería
significativa (Tirado Guamán, 2017).

Este previene situaciones de falla, daño o defecto de la maquina provocado un paro

imprevisto en la producción de la empresa, este tipo de mantenimiento es un gran aliado
de la calidad de los productos. Esta caracterizado por acción de desarme parcial de los
equipos, seguido de un proceso de limpieza, además de que permite inspeccionar,
reparar, cambiar y lubricar la máquina, estas inspecciones pueden estar acompañadas
de cambio o rectificaciones de partes y/o dispositivos en mal estado (Montoya García,
2017).

34
 El mantenimiento preventivo se emplea principalmente para detectar, a través de la
eficiente planificación y programación de los análisis periódicos, las fallas previstas en
equipos, sistemas e instalaciones, que modifican el proceso de producción o el
desempeño del objeto averiado, generando las mejores condiciones para los equipos y
alargando la vida útil. Además, puede estar orientado a monitorear que las variables
críticas de operación de un equipo se mantengan en estándares apropiados ya sean
niveles de combustible, temperaturas apropiadas de operación, consumo de corriente,
capacidad de carga, entre otras (Loya Ñato , 2020).

2.6.1 Objetivos principales

El mantenimiento preventivo tiene como principal objetivo la reducción de

mantenimientos correctivos evitando fallas graves y reparaciones costosas, a
continuación, se detallan algunos objetivos.

✓ A los equipos y a la infraestructura se le debe incrementar la vida útil.

✓ Con los componentes se debe minimizar los fallos críticos.
✓ Mejora la planificación y programación de las actividades de mantenimiento
de los equipos.
✓ Reduce los costos de producción por fallos imprevistos.
✓ Mejora los niveles de seguridad industrial del personal

2.6.2 Ventajas

Entre las ventajas más relevantes del mantenimiento preventivo según la

investigación de (Tirado Guamán, 2017), son las siguientes:

✓ Reducir el número de paros en la planta con la realización de varias

reparaciones oportunas.
✓ Se asigna las tareas de mantenimiento de forma eficiente evitando
acumulaciones de trabajo y mejorando la plantilla.
✓ Planificar los mantenimientos en el tiempo más pertinente para la realización
de la reparación de averías, evitando afectar la producción.

35
 ✓ Obtener y almacenar las piezas o elementos necesarios para realizar el
cambio y/o reparaciones oportunas.
✓ Evitar que los pequeños fallos existentes se trasformen en grandes averías,
exclusivamente en sistemas de seguridad.

2.7 Mantenimiento Predictivo

Puede ser definido como una técnica para presagiar el punto futuro de falla, anomalía,
rotura o avería de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, en base a un plan de mantenimiento, justo antes de que falle. Así,
el tiempo muerto del equipo se disminuye y el tiempo de vida útil del componente se
prolonga (Pérez Rondón, 2021).

En la mayoría los fallos en los equipos aparecen de forma inicial, en un grado en que es
posible la detección, ya que relaciona una variable física con el desgaste o estado de los
equipos. Ante esto es necesario establecer un seguimiento de aquellos parámetros que
pueden anticipar del comienzo de una falla o deterioro, y establecer para cada uno de
ellos qué nivel vamos a considerar como normal y cuál inadmisible, de tal forma que la
detección desencadene la acción pertinente para la reparación o restauración El
mantenimiento predictivo se basa en la medición, el seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación (Garcia Cordova, 2017).

El mantenimiento predictivo está basado en ensayos y análisis no destructivos o

invasivos que facilitan la detención de anomalías, entre los más conocido son. el análisis
de vibración, termografías, ensayos de tintas penetrantes, ensayos de tintas
fluorescentes, partículas magnéticas, ensayos de ultrasonido, entre otros, Estos ensayos
permiten saber el estado o condición en la que se encuentran la máquina para predecir
cuál será el comportamiento y vida útil de la misma, en caso de requerimiento poder
programar las reparaciones, sin alterar el proceso productivo de la empresa y evitar los
paros prolongados de los equipos (Chiguano Allauca , 2020).

36
2.7.1 Ventajas

Según (Morales Criollo, 2019), las ventajas del Mantenimiento Predictivo son un
sinnúmero, entre las más importantes con las siguientes:

✓ Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

✓ Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones
porque permite predecir una avería que puede ser reparada con un
mantenimiento programado.
✓ Mejora el conocimiento y el control del estado de la maquinaria, equipo e
instalación.

2.8 Indicadores de Mantenimiento

Estos indicadores ayudan a verificar o medir el rendimiento real de los equipos, para
tener la seguridad de poder atender los requerimientos de producción. Los indicadores
más frecuentes para utilizar son los índices de disponibilidad, mantenibilidad y
fiabilidad, es una manera de identificar el desempeño operativo de los equipos.

Disponibilidad

Es definida como la probabilidad de que una máquina efectúe las funciones que se
requieran en un momento o periodo de tiempo determinado, siempre que funcione y se
conserve de acuerdo con las características para las que fue fabricado. Para calcular este
indicador, es necesario obtener el tiempo disponible, que se representa como resta entre
el tiempo total y el tiempo por paradas de mantenimiento programado y el tiempo por
parada no programada (Flores Velasquez , 2021).

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Se suele detallar de manera más práctica por medio de los tiempos medios entre fallos
conocido como MTBF y el tiempo que no está disponible y que ocurre entre el fallo y
la reparación MTTR, dado que son los datos que se conocerán en cada sistema.

37
 𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅
Donde:
MTBF= Tiempo total de mantenimiento / número de paradas
MTTR= Tiempo total de paradas / número de paradas (mantenimientos correctivos)

Fiabilidad

Es la probabilidad en un período de tiempo específico, de que el equipo pueda realizar

su función o su actividad en las condiciones de utilización, o sin presentar avería. La
medida de fiabilidad es el MTBF (Mean Time Between Failure), o también conocido
como el tiempo medio entre fallos (Anaguano Lamiña, 2018).

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 − 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜

𝐹𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

Mantenibilidad

Este indicador se puede definir como la probabilidad de que el equipo, después de

presentar el fallo o la avería sea puesto en estado de marcha es decir en funcionamiento
en un tiempo dado. La medida de la mantenibilidad es el MTTR (Mean Time To
Repair), o tiempo medio para reparación (Anaguano Lamiña, 2018).
Un equipo tiene mejor mantenibilidad cuando es más rápido y fácil de realizar las
tareas de mantenimiento, este es un campo muy amplio y en este estudio se tomará
únicamente los tiempos empleados para realizar tareas de mantenimiento correctivo
(Gallegos et al, 2020).

2.9 Tendencias para alcanzar el máximo rendimiento

En la actualidad existen herramientas o tecnología con las cuales el rendimiento de

equipos o maquinas puede alcanzar el máximo funcionamiento, el internet de las cosas,
los diversos dispositivos electrónicos y el albergue en la nube permiten a las
organizaciones que aborden de forma proactiva el uso de los activos industriales,

38
 implica el uso de equipos rotativos que son utilizados en la totalidad en todas las
industrias que se ve el procesamiento (Tecnología para la Industria, 2020).

Esto permite que los fabricantes maximicen la rentabilidad tanto en el rendimiento

como en el aumento, algunas de estas empresas u organizaciones utilizan planes de
mantenimiento predictivo o el monitoreo confiable a través de los análisis de las
maquinarias, sin embargo estas no aprovechan de forma eficiente los datos recopilados
en la producción de los productos y que sirven como base al rendimiento de los equipos
y de una producción general en toda el área de maquinarias (Tecnología para la
Industria, 2020).

2.9.1 El costo del mantenimiento correctivo

El mantenimiento no planificado también conocido como mantenimiento reactivo,

que, a nivel industrial en nuestro país, Latinoamérica y muchos países
subdesarrollados es utilizado en un alto porcentaje, tiene un costo mayor al
planificado, es decir puede costar hasta siete veces más, en los cuales incluye el
pedido de piezas de manera urgente, las horas adicionales o extras de los empleados
y el tiempo en el cual se inactiva el proceso de uso de las maquinarias. Esto puede
desviarse de las previsiones presupuestarias e impactar negativamente en los
objetivos comerciales de la empresa. Para entender el mantenimiento reactivo y las
consideraciones específicas que sobre el mismo se pueden realizar conviene de
entrada conocer los aspectos generales (Pérez Rondón, 2021).

Afortunadamente, la evolución en los programas de confiabilidad es notoria e

inminente, los fabricantes reconocen la necesidad de liberarse de los silos de datos
y adoptar nuevas tecnologías para brindar información procesable que los ayude a
tomar decisiones comerciales más rápidas e informadas.

2.9.2 Dispositivos e I o T

A medida de la evolución del internet de las cosas I o T, que es la tendencia a utilizar

dispositivos que requieren mantener un enlace directo con un sistema que permite
la recolección de información, lo que es primordial es la conexión de los dispositivos

39
 en la nube, convirtiéndose este en el principal pilar del éxito de un mantenimiento.
Cada día son aplicados a nuevas áreas o ramas con múltiples disciplinas, esto
permite que el personal de la empresa pueda conectarse, sin temor a un daño, y
acceder a los datos que se obtienen de las maquinarias y aislarlos para tener una
visión más despejada y holística del estado de ellos (Flores Zermeño & Cossio
Franco, 2021).

Los diferentes datos que se analizan son las vibraciones, las temperaturas y las
operaciones dando así una vista general e instantánea del estado de las maquinas;
referente a estos datos obtenidos se puede tomar decisiones rápidas y estratégicas
para evitar un paro en la producción o el daño definitivo de una de las máquinas.

Este nuevo nivel de conectividad es uno de los sectores tecnológicos de más rápido
crecimiento. Una red de objetos físicos, con sensores incorporados, un software
y otras tecnologías con el fin de intercambiar datos y conectarse con otros
dispositivos y sistemas a través de Internet de manera simultánea, es ideal para
muchas industrias de procesos, ya que existen innumerables condiciones de
operación diferentes y difíciles, una de ella es la temperatura que está relacionada
con la humedad extrema y crean un entorno propenso a la contaminación, mientras
que el lavado frecuente puede afectar el rendimiento del equipo y provocar fugas de
lubricante ( Salinas et al. 2022).

Los dispositivos conectados permiten que los datos de estas máquinas se recopilen
y almacenen para el análisis de tendencias. Con este análisis, los concesionarios
pueden prevenir de manera proactiva problemas que podrían conducir a retiros del
mercado u otras violaciones de las regulaciones gubernamentales.

2.9.3 Creación de una hoja de ruta digital

Para tener un programa o el desarrollo de un plan de mantenimiento exitoso lo que

se debe hacer de comienzo es evaluar el flujo diario de la planta con las referencias
y prácticas que se hacen en la industria, luego de ello crear una hoja que permita
guardar la información de todo lo que requerimos teniendo en cuenta la prioridad
que es la limpieza de las máquinas y asignar a cada técnico sus actividades. Es

40
 necesario que cada técnico este capacitado en las actividades de limpieza a realizar.
En las hojas de ruta se puede agregar los objetivos comerciales y los requisitos
presupuestarios; la consideración de un traslado total o parcial es primordial para
tener éxito en la creación o diseño de dicho plan de mantenimiento (Salas Maceda,
2022).

2.9.4 Gestión de decisiones de big data

Diversas empresas carecen del tiempo, la dedicación o de la experiencia para

diagnosticar el estado de una máquina, consideran que el mantenimiento se debe
realizar una vez que existe una falla parcial (no para el proceso de producción) o
una falla total (se para completamente el proceso de producción), ante el
desconocimiento de lo que puede suceder o lo que está sucediendo con sus
maquinarias no toman en cuenta las alarmas y signos que advierten anomalías en
los equipos o simplemente lo toman como un daño más, los dispositivos inteligentes
son los encargados de recopilar datos activos para identificar el daño de las
maquinas sea este de menor nivel o de mayor nivel y de esta manera actuar eficaz.

Al tener un dispositivo inteligente, permite que los usuarios y encargados de la

producción visualicen de forma constante cada parte de la maquinaria, cuando se
debe realizar el mantenimiento y prevenir un paro total de la producción, obteniendo
resultados favorables a través de competencias básicas de los trabajadores, optimiza
la toma de decisiones en tiempo real y el análisis de la información, siendo esta más
productiva y competitiva al usar nuevas tecnologías, tales como la robótica, la
analítica, la inteligencia artificial, la tecnología cognitiva, la nanotecnología, el
Internet de las cosas (I o T), entre otras, que ayudan a mejorar el proceso productivo
de la industria (Rodriguez Quijano, 2021).

2.9.5 Resolver los desafíos de la industria de procesamiento

El aprovechamiento de big data a través de dispositivos conectados puede ayudar a

mitigar algunos de los desafíos diarios que presentan las plantas de procesamiento.
Por ejemplo, en la industria láctea se requiere técnicas complejas de procesamiento,
llenado y envasado, esto sumado a la exposición regular a la humedad y agentes de

41
 limpieza que provocan la pérdida de lubricante en los rodamientos y las cadenas.
Los datos de los equipos adquiridos por medio de dispositivos conectados pueden
ayudar a garantizar que los niveles de lubricante estén en niveles apropiados para
evitar fallas prematuras. En las empresas que están expuestas a temperaturas y
humedad en condiciones extremas, les beneficia significativamente tener un plan de
monitoreo de condiciones con conectividad en la nube puede ayudar a mantener las
operaciones en funcionamiento y los equipos en óptimas condiciones.
Entre los desafíos en relación a la implementación y estructuración del Big
Data en los sectores industriales de estudio se enfoca en la naturaleza no
estructurada de las informaciones obtenidas de los procesos e interacción hombre-
máquina como los sensores en los dispositivos, sistemas de radiofrecuencia. En la
Industria 4.0, una correcta manipulación de los factores de eficiencia, eficacia y
exactitud son esenciales para la toma de decisiones empresarial en relación a
la información de salida del Big Data, estos se actualizan de manera constante
para brindar datos reales, actualizados y precisos para el posterior análisis y toma
de decisiones (Araque et al. 2021).

2.9.6 La industria 4.0

La digitalización industrial proporciona una mayor interconectividad entre las

máquinas y dispositivos gracias al uso cada vez mayor de big data. La Industria 4.0
utiliza datos de manera estratégica para optimizar los procesos para aumentar la
eficiencia y mejorar la productividad. Entre los beneficios de estas medidas incluyen
un control eficaz, transparencia, velocidad, productividad, modularidad,
disponibilidad y seguridad. Se refiere a la digitalización de las cadenas de valor
industriales con la idea de utilizar las tecnologías emergentes para implementar el
Internet de las cosas y los servicios con el objeto de integrar diferentes procesos de
ingeniería que permiten una producción operada de una manera eficiente y flexible
con bajos costos y alta calidad (Cabrera et al. 2020).

Los dispositivos conectados a través de herramientas digitales es el primer paso en

el camino hacia la mejora del rendimiento de los equipos rotativos, ayudando a los
fabricantes a reducir los costes y aumentar la producción. Los fabricantes obtienen

42
muchos conocimientos operativos a partir del análisis de datos y de acciones
correctivas proporcionada por estos dispositivos.

La industria 4.0 tiene como principales tecnologías algunas herramientas como

sistemas ciber, físicos de integración, máquinas y robots, internet de las cosas (I o
T), impresión 3D, big data y análisis de macrodatos, computación en la nube,
simulación de entornos virtuales, inteligencia artificial, ciber seguridad, y realidad
aumentada, entre otros (Herrera at al. 2020).

El principal objetivo de esta industria es alcanzar el máximo rendimiento de las

máquinas en industrias de procesamiento, esto ayudara a detectar las señales de
fallas mecánicas en equipos industriales, por lo que hay que analizar acerca de las
mejores soluciones tecnológicas para las plantas industriales, enfocadas en
automatización y mantenimiento. La implementación de la industria 4.0 la
migración a la industria inteligente se realiza con las restricciones de la
infraestructura existente y de la capacidad tecnológica instalada. Específicamente,
en nuestro país aún no es visible una política pública o del interés del sector privado
para dar ese gran salto a una nueva revolución industrial ( Alvarez Vásquez &
Arroyo Morocho, 2021).

43
 Capítulo 3: Marco Metodológico

Este capítulo se enfoca en el descripción y desarrollo de los procesos para la

elaboración del plan de mantenimiento para el mejoramiento de la eficiencia de los
equipos del proceso de molienda en una industria de balanceado para camarón,
considerando los objetivos específicos ya establecidos.
3.1. Recolección de datos

Para la obtención de datos de la situación actual de industria de balanceado para

camarón, ubicada en el Cantón Duran y la información proviene de la empresa. Para el
desarrollo de este proyecto es relevante conocer la situación actual de los equipos que
intervienen el subproceso de molienda, y de esta manera indagar en las funciones
específica de cada equipo, las características específicas y esenciales de cada uno en
este proceso para la elaboración del producto final. Además, se verifica el estado físico
de los equipos y la cantidad de polvo que hay en esta área que afecta directamente a las
maquinas ya que se encuentran en condiciones insalubres.

3.2. Fuentes

Para la recolección de datos del siguiente proyecto técnico, se basa primordialmente en

la información que consta en los registros de la empresa por medio de la colaboración
del jefe de Mantenimiento, quien brindo información limitada por temas de
confidencialidad de la industria. Además, se realizó las visitas técnicas del caso a la
planta para recolectar información de forma visual.
Durante las visitas a la industria se logró conocer el proceso de molienda y cada uno de
los equipos que intervienen, esto permitió que de manera visual se pueda constatar el
estado de los equipos.
Otro recurso del que se hará uso es el análisis de los documentos disponibles como lo
son los manuales de los fabricantes de los molinos, esta información aportará
significativamente para la planificación de las tareas de mantenimiento.

44
3.3. Procesos para la producción de alimento balanceado
En la tabla 3 se describe el proceso para la producción de alimentos balanceados para
camarón, que a continuación se detallan, para conocer cada proceso.

Tabla 3. Flujograma de procesos de molienda del camarón

Fuente: Elaboración propia

45
3.4. Sistema de Molienda con molino a martillos

Para comenzar con la descripción del sistema de molienda utilizado en esta empresa es
importante mencionar que posee algunas fases en donde se incluye el uso de 3 equipos
fundamentales para el proceso que son:

1. Alimentador de molino: Elemento que se utiliza para la carga de molinos, divisores

de muestras y alimentación continua de materia prima a granel.
La alimentación del molino es la clave para una buena molienda ya que la planta
funcionara de manera rápida y eficaz con una dosificación adecuada de materia
prima.
2. Filtro de manga: Se usa para separar las partículas, cuenta con un cabezal que está
conformado por electroválvulas, inyectores de aire y las mangas.
3. Molino de martillos: elemento principal para la molienda, encargado de moler la
materia prima de gran tamaño, se puede usar como único elemento del sistema de
molienda, pero por sí solo su rendimiento sería realmente bajo.

Las fases del proceso de molienda son las siguientes:

46
figura 4. Fases del proceso de molienda

47
 3.4.1 Acopio de materia prima

El punto de partida en las plantas de alimentos inicia con la recepción de materias

primas, Las materias primas se receptan, se pesan y acopian en tolvas que tengan la
capacidad de almacenamiento del pesaje, Este puede oscilar entre 1000 a 2000 toneladas
de materia prima.
3.4.2 Dosificación o formulación
En esta parte del proceso se controlan las adiciones de todo tipo de ingredientes:
mayores, menores y hasta micro ingredientes este proceso es importante la precisión de
acuerdo con la determinación de la formula ya que se debe lograr una medición
altamente precisa para cada ingrediente, por lo que las básculas digitales cuentan con
sensores ópticos y precisos además de un registro de mantenimiento óptimo y un plan
de calibraciones con personal especializado, para evitar alternaciones en la formula,
según la etapa del ciclo de vida del camarón por ejemplo: si es para larvas, post larvas,
crecimiento, engorde, etc.
3.4.3 Pesaje
Dada la variedad de ingredientes diferentes entre sí la materia prima está dividida en
distintos grupos, la tolva podrá tener en su interior, un bacht compuesto por soja, arroz,
harinas de soja, carne, aves o pescado, sal y maíz entero. Además, en otro grupo están
los componentes de vitaminadas que se agregaran.

3.4.4 Molienda
El procedimiento de molienda inicia con la homogenización del pesaje de cada uno de
los componentes, lo cual resulta crucial para prevenir cualquier tipo de variabilidad,
disminuir el rendimiento y evitar el consumo excesivo de energía. Dentro de las tolvas
colocadas sobre el molino, se encuentra un mecanismo extractor que eleva la materia

48
prima desde la base y la descarga por la parte superior, siguiendo el principio de los
mezcladores Nautas, el cual se ilustra en la figura 5

figura 5. Proceso de molienda.

Una vez realizada la homogenización del pesaje pasa al alimentador que cumple la
función de suministrar al molino constantemente. Este está controlado por un variador
de frecuencia que en el momento que el consumo del molino es menor al nominal
comienza a aumentar su velocidad angular en (rpm) para enviar mayor pesaje (kg/h).

Por otro lado, cuando el consumo del molino vuelva a la normalidad este realiza el
proceso contrario para evitar daños permanentes en el motor del molino o simplemente
evitar que el molino se obstruya, ver figura 6.

figura 6. Alimentador del molino.

Las estructuras solidas se trituran por medio de la operación de molinos de martillos
para obtener la granulometría deseada tanto en forma como en tamaño y poder
homogenizar el siguiente proceso. En este proceso es muy importante la criba y el
tiempo de zarandeo para tener la estructura requerida. El proceso es simple, un número

49
determinado de martillos golpean la materia prima y la hacen pasar a través de las cribas
las partículas menores al diámetro de estas.

Cuando el material alcanza el tamaño ideal, éste se expulsa por las aberturas de la criba
como ya fue mencionado anteriormente. Para tener mayor eficiencia de extracción, se
adicionan equipos auxiliares para asistir al Molino, La figura 7 muestra una descarga
típica de un molino de martillos industrial.

figura 7. Descarga de un molino de martillos.

La descarga inicia con el ventilador de succión que crea una corriente de aire que tiene
como entrada el alimentador del molino. El objetivo de la corriente es la de refrescar el
material y llevar a las partículas cercanas a la salida de la criba. En cuanto están fuera
del molino, el flujo del material y aire van al Plenum, (que es una tolva que une el filtro
de mangas y el molino a martillos) gracias a esto las partículas del tamaño deseado caen
al Tornillo de Transporte. Las partículas muy ligeras siguen siendo transportadas por el
aire, pero son capturadas por el filtro de mangas, permitiendo sólo la salida de aire
limpio al exterior como se observa en la figura 8.

50
 figura 8. Proceso de molienda desde el molino al filtro de mangas.
En el sistema de Molienda, según la figura 9 el filtro de manga (separador de Partículas)
se encuentra entre el Molino y el Ventilador de aspiración. El ventilador aspira el
material a través de las cribas asistiendo al rendimiento del molino y al pasaje de las
partículas por la criba.

Además, esta aspiración también sirve para recoger el aire que entrega el rotor evitando
se creen sopladuras de aire y polvo.

figura 9. Filtro de mangas o separador de partículas.

51
 3.4.5 Premezclas
Luego de pasar por el proceso de molienda todos los ingredientes de gran dimensión
son pesados y premezclados por mezcladoras fijas. Estas premezclas pasan por un
sistema de molinos con cribas de selección o por pulverizadores. Los ingredientes
mayores molidos se depositan en la tolva de mezclado y de ahí pasan a la mezcladora
en donde los líquidos y las premezclas vitamínicas y otros ingredientes que no requieren
ser molidos, son adicionados. Este proceso sirve para evitar las obstrucciones de malla
ocasionadas por elementos altos en grasa.

3.4.6 Mezclado

En este proceso de mezcla se unen todas las materias primas, las sólidas luego de la
molienda ya sean granos o pastas, se agregan las vitaminas, minerales y demás
químicos, la sal, aceites, grasas y melazas. Estos ingredientes son descargados en el
equipo por medio de sistemas gravimétricos o de bombeo, que son pesados en cada
batch con el objetivo de crear una mezcla homogénea que cumpla la programación de
la fórmula para cubrir los requisitos nutricionales de la especie en la fase de desarrollo
en que se encuentre, durante un tiempo programado de aproximadamente entre 5 a 10
minutos. Es decir, la muestra debe ser igual en contenido nutricional al resto. La
importancia radica en la idea de cubrir el alimento diario para el camarón. Para realizar
la mezcla se tienen en cuenta diferentes tipos de ingredientes los cuales son posible
definir como: ingredientes mayores, Como trigo, maíz y pescado como ingredientes de
mayor cantidad y luego los de cantidad reducida como las harinas y afrechos luego
tenemos los ingredientes menores, de igual manera los de mayor cantidad, es decir,
minerales y luego los menores como aglutinantes, medicamentos, etc.

3.4.7 Paletizado
El Proceso de Paletización de Alimentos para Camarón es clave para el desarrollo de la
industria ya que representa el 60% de la producción, consiste en comprimir o prensar
las mezclas previamente acondicionadas a través de una matriz que le da forma
cilíndrica, este proceso es determinante para producir un alimento denso y sumergible
con todos requerimientos nutricionales de la especie.

52
 3.4.8 Extrusión
Es importante del proceso de extrusión ya que consiste empujar la mezcla a través de
los orificios de la matriz para crear los pellets con una mayor hidroestabilidad lo otorga
productos con mejor calidad y los alimentos se preparan en menor tiempo de cocción,
así como también se disminuyen los estragos de los nutrientes que son sensibles al calor,
esto es lo que lo hace diferente al proceso de Paletizado.

3.4.9 Enfriado y secado

Lo que se pretende este proceso de enfriamiento es disminuir la temperatura, y separar
la humedad y el calor del alimento balanceado, con la finalidad de prolongar la
conservación del producto. El proceso está formado por una recamara vertical, donde el
producto fluye por gravedad y mediante un ventilador se aspira el aire a través de las
columnas donde se encuentra el alimento.

3.4.9.1 Ensacado/Expedición a granel

La producción de alimentos culmina con el proceso de pesaje y ensacado y es donde

se empaca el producto con el principal objetivo de conservarlo hasta la venta al mercado
y utilización de los clientes. Los parámetros de calidad en este proceso son esenciales
ya que deben cumplir con las expectativas y las especificaciones del producto final, y
es que el cliente por lo general examina el empaque, por el hecho de que proporciona la
comodidad para la distribución, conservación y manipulación. El pesaje del alimento es
fundamental en el proceso y la calibración cumple un papel determinante para evitar
excedentes o faltantes en el empaque, por lo general los empaques son de 25 kg, también
es importante la codificación, el registro de la información y con el almacenamiento del
producto terminado se cierra el proceso de producción.

3.5 Inventario proceso de Molienda.

Se realizó un inventario del total de molinos que intervienen en el sistema de molienda
de la industria de balanceado para camarón, de acuerdo con la tabla 4. Existen cinco
molinos que operan de manera simultánea para abastecer la capacidad operativa de
producción de la planta.

53
 Tabla 4. Número de molinos en la planta de alimentos

Número de molinos en Año de

el proceso de Molienda Fabricación
Molino #1 2012
Molino #2 2013
Molino #3 2008
Molino #4 2016
Molino #5 2019

Fuente: Datos suministrados por la empresa

Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla

A continuación, se procede a levantar la información de acuerdo los datos

proporcionados por la empresa de la cantidad de fallas inesperadas que se han registrado
en los últimos 12 meses y cuya causa de los paros sea en los molinos, en la tabla 5 se
puede observar que la mayor cantidad de fallas se ha registrado en el molino uno,
mismo equipo que tiene fecha de fabricación del 2012, seguido del molino tres, del año
2008, luego el molino cinco del año 2019, le sigue el molino dos con fecha de
fabricación del año 2013, y por último el molino cuatro con fecha de fabricación del año
2016.

Se puede evidenciar que la cantidad de fallas es muy significativa dentro del proceso
de producción, y representa serios problemas en la industria que requieren atención, por
cuanto es indispensable establecer un cronograma de mantenimiento que pueda
disminuir los mantenimientos correctivos.

54
Tabla 5. Número de fallo de los molinos en los últimos 12 meses.

55
 En la tabla 6, se detalla de manera resumida el número de fallas que han presentado
los molinos en los últimos 12 meses para mayor comprensión de los datos.

Horas de Capacidad N° de fallos últimos

Molinos
trabajo diario operativa (t/h) 12 meses
Molino #1 22 8 10
Molino #2 22 8 5
Molino #3 22 8 8
Molino #4 22 8 4
Molino #5 22 8 6

Fuente: Datos suministrados por la empresa

Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla
Tabla 6. Resumen de numero de fallos en los últimos 12 meses.
En la Figura 10. Se analiza el porcentaje de fallos de los molinos en un lapso de los
últimos doce meses, en donde el molino #1 tiene un porcentaje de fallas de 31%,
seguido del molino #3 con el 24%, luego el molino #5 con un 18% de fallas, le sigue el
molino # 2 con un 15% y por último el molino #4 con un 12% de fallas.

Figura 10. Porcentaje de fallas de molinos en los últimos 12 meses

PORCENTAJE % DE FALLOS DE LOS

MOLINOS
Molino #5
18% Molino #1
31%
Molino #4
12%

Molino #2
Molino #3 15%
24%

Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla

56
 3.6 Causas de fallos imprevistos
Para poder identificar de manera visual las principales posibles causas que podrían
ocasionar un fallo, se hará uso de la herramienta de Diagrama Ishikawa indicada en la
figura 11. Entre los daños más frecuentes que presentan los equipos, durante proceso de
producción y desencadena en paro inesperado son:

Figura 11. Diagrama de Ishikawa

Fuente: Datos suministrados por la empresa.

Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla
Como alcanzamos a observar en el diagrama anterior se muestran los principales daños
que se pueden producir en un sistema de molienda entre ellos cabe destacar la apertura
de la criba ya que este elemento influye bastante en la vida útil de los martillos del
molino.

Además, que de la utilidad fundamental en la producción de la planta ya que según

sea el pedido se usara una abertura de criba u otra.

Otro de los factores que más paradas por mantenimiento genera es el fallo de los
martillos por culpa del desgaste excesivo de los mismos se pueden ocasionar paradas

57
por mantenimiento realmente preocupantes de 24 hasta 48 horas lo que produce una
perdida considerable y un aumento en el lucro cesante.
3.7 Lucro cesante
Con el fin de realizar un análisis más profundo del sistema de molienda se realiza
un estudio calculando el lucro cesante para la conocer la ganancia que se ha dejado
de obtener en consecuencia de los tiempos de parada de los molinos.

Para calcular el lucro cesante se tiene en cuenta los siguientes valores:

𝐂𝐌𝐃 + 𝐂𝐌𝐈 + 𝐂𝐎 + 𝐃𝐄
𝑳𝒖𝒄𝒓𝒐 𝒄𝒆𝒔𝒂𝒏𝒕𝒆 =
𝑻𝑷

CMD: Costos de mano directa (personal operativo)

CMI: Costo de mano de obra indirecta (personal administrativo)

CO: Costos operacionales.

DE: Depreciación de equipos (depreciados a 10 años)

TP: toneladas de producción

Basándonos en la fórmula previamente planteada, es posible determinar el lucro

cesante para cada molino. Este indicador representa la medida mínima que puede
rendir una utilidad a la empresa y por lo tanto con este proyecto de tesis se busca
reducir este indicador mediante un adecuado y optimo plan de mantenimiento.

Como definición el lucro cesante hace referencia a las ganancias que se dejan de
percibir como consecuencia directa del hecho lesivo, es decir, como una parada de
maquina debido a una falla tanto eléctrica como mecánica o incluso una inadecuada
maniobra del personal operador.

Esto implica que cualquier evento que paralice un proceso industrial tal como
tenemos en nuestro proyecto de tesis a consecuencia de un riesgo cubierto que
denote el daño parcial o total de la maquinaria. Por lo tanto, el amparo de Lucro
Cesante se activa únicamente cuando exista una pérdida física de este tipo.

58
 A continuación, se detalla el cálculo del lucro cesante en la tabla 7:

Rubro de gastos Personal Salario mensual Subtotal

GASTOS ADMINISTRATIVOS
(MANO DE OBRA INDIRECTA)
Gerente de proyectos 1 $5.000,00 $5.000,00
Gerente de operaciones 1 $5.000,00 $5.000,00
Jefe de planta 2 $3.000,00 $6.000,00
Jefe de mantenimiento 1 $3.000,00 $3.000,00
Jefe de calidad 1 $3.000,00 $3.000,00
Coordinadores de
$1.460,00 $7.300,00
Mantenimiento 5
Supervisores de producción 6 $1.450,00 $8.700,00
Supervisores de calidad 6 $1.250,00 $7.500,00
SUBTOTAL-1 $ 45.500,00
GASTOS TÉCNICOS
(MANO DE OBRA DIRECTA)

Operadores 170 $650,00 $ 110.500,00

SUBTOTAL-2 $ 110.500,00

GASTOS OPERACIONALES

Costos de mantenimiento (mensual) $ 200.000,00

Costos de energía eléctrica y combustible (mensual) $ 300.000,00
SUBTOTAL-3 $ 500.000,00
SUB-TOTAL GASTOS $ 656.000,00

Depreciación de equipos $ 250.000,00

TOTAL GASTOS $ 906.000,00

PRODUCCION MENSUAL
PROMEDIO ( toneladas) 12000
RESULTADO LUCRO
CESANTE 75,5
Tabla 7. Cálculo del lucro cesante.
3.8 Procedimiento de Mantenimiento
El mantenimiento de los molinos que forman parte del subproceso de mantenimiento
se planificara tomando en cuenta las instrucciones por el fabricante, y es que, de acuerdo
con los antecedentes de fallas presentadas en los molinos, se entiende que la
planificación basada en la experiencia del operador o por voluntad propia del jefe de
mantenimiento no ha sido la más adecuado.

59
 Lo que se pretende es evitar o reducir la probabilidad de experimentar algunas fallas
dentro de los equipos de la planta. Además, por ser todos los cinco molinos de la misma
marca y modelo se analizará el mantenimiento para el molino uno, y se propone como
alternativa replicar el plan de mantenimiento para los demás molinos existentes en el
subproceso de molienda, ya que debido a las fallas que presentan requieren atención.

Figura 12. Pareto de fallos en los molinos

Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla

Al analizar los molinos con mayor número de fallos, se pueden identificar patrones y
tendencias de fallas específicas que pueden estar relacionadas con factores como el
diseño del molino, la calidad de los materiales utilizados, la frecuencia de uso, el nivel
de mantenimiento, entre otros.

Con esta información, se puede desarrollar un plan de mantenimiento preventivo

específico para estos molinos, que incluya inspecciones, pruebas y reparaciones
regulares para reducir el riesgo de fallas futuras y maximizar la disponibilidad y la vida
útil de los molinos, utilizando la herramienta diagrama de Pareto, como se puede
observar en el Figura 12. Por cuanto se analizará el molino #1 que es que presenta fallas
más frecuentemente, como se mencionó anteriormente el plan de mantenimiento que se
plantea puede ser replicada y ejecutado en los cuatros molinos restantes.

60
 3.9 Hoja de Control de Fallos

Para poder llevar un control de fallos de los equipos se hará uso de las hojas de control,
con esto se pretende recopilar información de utilidad para generar un historial de daños
de la maquinaria, con el objetivo de poder planificar el mantenimiento preventivo de
acuerdo con las necesidades de la maquinaria que posee la planta de alimento
balanceado.
La hoja de control de fallos es una herramienta importante en una empresa de molienda
de balanceado para camarones por varias razones. En primer lugar, ayuda a mejorar la
eficiencia al identificar las causas de los problemas y tomar medidas para corregirlos.
En segundo lugar, facilita la toma de decisiones informadas sobre cómo mejorar el
proceso de producción. En tercer lugar, ayuda a mantener la calidad del producto y la
satisfacción del cliente al reducir la probabilidad de errores en el producto final. Por
último, permite la mejora continua del proceso al identificar patrones y tendencias en
las fallas y tomar medidas para evitar que se presenten problemas en el futuro.
En el caso de la planta de alimentos balanceados, ya cuenta con un historial de daños de
la maquinaria, sin embargo, el problema es que estas hojas de control de fallos no se
encuentran disponibles en algunas ocasiones al momento de presentarse algún
mantenimiento correctivo, haciendo que muchas veces no se registre alguna reparación
que se realice. Además, el diseño de las hojas no registra toda la información necesaria
para el mantenimiento, y para el historial de cada maquinaria, debido a estas razones lo
siguiente es rediseñar estas hojas de control de fallos en caso de futuras reparaciones en
la industria de alimentos balanceados. Con toda la información que proporciona estas
hojas de historial de fallas se podrá realizar el plan de mantenimiento preventivo para
las maquinarias y además la gestión de los repuestos que se necesitarían.

En la tabla 8, se puede observar el formato de la hoja de control de fallas, donde contiene

la información necesaria para la realización del mantenimiento planificado, que va a
hacer utilizado en la industria de alimento balanceado para camarón.

61
 DIAGNOSTICO DEL ESTADO ACTUAL DE LA MAQUINARIA

INSTITUCION PLANTA AGROINDUSTRIAL

REGISTRO/No DE SERIE DEL EQUIPO HORA DE OPERACIÓN FECHA

REFERENCIAS APLICABLES
No. DEL MANUAL TECNICO UBICACIÓN RESPONSABLE DE MANTENIMIENTO

Columna a: Ponga el número del artículo del Manual Columna d: Escribir la acción conectiva acerca de
Columna b: Ponga el símbolo de condición aplicable la deficiencia o los defectos enumerados en la
Columna c: Escriba las deficiencias y defectos. columna c. Columna e: En esta
columna van las iniciales de la persona que
superviso y da V.B. a la acción correctiva al
momento de terminarse.
SIMBOLOS DE LA CONDICIÓN
Una "X" Indica una deficiencia en el equipo, el equipo se Una marca diagonal "/" indica una falla, aunque
considera inseguro para la operación y no es operable. no es una condición seria existe en el equipo; o
Una "(X)" encerrada en un círculo indica un defecto en el que este equipo no funciona bien
equipo, que no es una deficiencia que debe corregirse para satisfactoriamente.
hacer totalmente servible. La inicial del nombre en tinta negro azul, indica
La línea Horizontal "―"indica que ya es tiempo de que se una aplicación satisfactoria de la acción correctiva
haga una inspección requerida, el reemplazo de existe.
componentes, la comprobación de la operación de
mantenimiento.

NOMBRE DE RESPONSABLES LA INSPECCIÓN Hombre/Hora

Articulo DEFICIENCIA Y DEFECTOS (c) Acción Inicial cuando es corregido (e)

Numero Condición Correctiva
(a) (b) (d)

JEFE DE PRODUCCION JEFE DE MANTENIMIENTO

___________________________ ___________________________

Tabla 8. Hoja de control de fallas

62
Una vez que se ha propuesto la codificación de la maquinaria, la realización de las fichas
de las máquinas y las propuestas de la hoja de registro del historial de fallos de la
maquinaria en la planta, el siguiente paso que se va a realizar es establecer el
cronograma de mantenimiento para que la empresa pueda llevar un registro de las
necesidades que se tengan en las maquinarias; dicho cronograma debe estar dividido en
dos partes o secciones las cuales son: Lista de maquinarias y actividades de las
maquinarias.

Importante hay que recalcar que el mantenimiento debe ser separado en periodos ya
sean estos diarios, semanales, mensuales y anuales con la finalidad de visualizar el
funcionamiento o alguna falla de las maquinarias, sean estas las posibles eventualidades
que se puedan presentar y en donde la empresa sabrá cómo actuar ante esta situación.

El procedimiento de mantenimiento detalla el tipo de actividad a realizar, el

procedimiento a seguir, el tiempo que tomara la ejecución del mantenimiento preventivo
y la clasificación, este procedimiento se realizó a cada uno de los componentes del
molino.

A continuación, en la tabla 9, se detalla el procedimiento de mantenimiento, de acuerdo

con la necesidad de cada parte del molino y sus elementos, que ya fueron detallados
anteriormente.

63
 Tabla 9. Procedimiento de mantenimiento del molino de martillo

Mantenimiento Preventivo molino de martillo

Parte Actividad Procedimiento Duración Clasificación
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Abrir puerta de la recamara
• Retirar malla (criba) de la
Cambio de
recamara 1 hora Mecánico
cribas
• Instalar malla nueva
• Cerrar puertas.
• Desbloquear equipo
• Encender equipo
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Abrir puerta de la recamara
• Retirar martillos de los ejes de
la recamara
Cambio de
• Instalar nuevos martillos, 4 horas Mecánico
martillos
Molino de debidamente pesados sus
martillos conjuntos.
• Cerrar puertas.
• Desbloquear equipo
• Encender equipo
• Tomar Termografías en el
campo mediante cámara
termográfico
Termografía • Analizar las termografías 1 hora Predictivo
mediante software
• Enviar informe de fallos
encontrados
• Realizar mediciones de
vibración con analizador
Análisis de • Analizar las mediciones con los
1 hora Predictivo
vibración registros
• Enviar informe de fallos
encontrados

64
 • Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Desmontaje del motor
• Ingreso al taller
• Desmontaje de sus partes
estator, rotor.
• Cambio de rodamientos del
Mantenimiento rotor. 24 horas Eléctrico
del motor • Limpieza, secado y barnizado
del estator.
• Medición de aislamiento y
resistencia de los devanados del
estator.
• Montaje del motor.
• Desbloquear equipo y
encenderlo

Continuación de la tabla 9

Mantenimiento Preventivo molino de martillo

Parte Actividad Procedimiento Duración Clasificación
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Desacoplar molino y motor
• Desmontaje de chumaceras
Cambio de del eje del rotor del molino
8 horas Mecánico
chumaceras • Montaje de chumaceras
nuevas en el eje del rotor
• Acoplar molino y motor
• Desbloquear equipo
• Encender equipo
Molino • Apagar equipo
de • Bloquear equipo
martillos • Instalar equipo de medición
Alineación laser.
1 hora Mecánico
Laser • Instalar naylas para
alineamiento de equipo
• Desbloquear equipo
• Encender equipo
• Realizar inspecciones
visuales de los elementos de
Inspecciones
seguridad del equipo 1 hora Predictivo
de seguridad
• Enviar informe de fallos
encontrados

65
 En la tabla 10, se han detallado las acciones a seguir para cada parte del alimentador del
molino, de acuerdo con sus necesidades específicas. Esto incluye la limpieza de piezas,
la lubricación de rodamientos, el reemplazo de componentes dañados o desgastados,
entre otros aspectos importantes.

Es fundamental llevar a cabo estas tareas de mantenimiento en los plazos y frecuencias

recomendados por el fabricante para evitar posibles fallos en el equipo. Además, es
importante contar con personal capacitado y herramientas adecuadas para llevar a cabo
estas actividades de manera segura y eficiente.

Tabla 10. Procedimiento de mantenimiento del alimentador

Mantenimiento Preventivo a Alimentador de molino

Parte Actividad Procedimiento Duración Clasificación
• Tomar Termografías en el
campo mediante cámara
termográfico
Termografía • Analizar las termografías 1 hora Predictivo
mediante software
• Enviar informe de fallos
encontrados
• Realizar mediciones de
vibración con analizador
• Analizar las mediciones
Análisis de
con los registros 1 hora Predictivo
vibración
• Enviar informe de fallos
encontrados
Alimentad
or molino • Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Desmontaje del motor
• Ingreso al taller
• Desmontaje de sus partes
estator, rotor.
Mantenimiento
del motor • Cambio de rodamientos del 24 horas Eléctrico
reductor rotor.
• Limpieza, secado y
barnizado del estator.
• Medición de aislamiento y
resistencia de los
devanados del estator.
• Montaje del motor.

66
 • Desbloquear equipo.
Encender equipo
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Desacoplar molino y motor
• Desmontaje de chumaceras
del eje del rotor del molino
Cambio de
• Montaje de chumaceras 8 horas Mecánico
chumaceras
nuevas en el eje del rotor
• Acoplar molino y motor
• Desbloquear equipo.
• Encender equipo

A continuación, en la tabla 11, se detalla el procedimiento de mantenimiento, de acuerdo

con la necesidad de cada parte del filtro de manga y sus elementos, que ya fueron
detallados anteriormente.

67
 Tabla 11. Procedimiento de mantenimiento del filtro de manga

Mantenimiento Preventivo a Filtro de manga

Parte Actividad Procedimiento Duración Clasificación
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Abrir puerta de la recamara
• Retirar mangas recamara
Limpieza de
• Limpiar y lavar mangas 8 horas Mecánico
mangas
nuevas
• Cerrar puertas.
• Desbloquear equipo
• Encender equipo
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Abrir puerta de la recamara
Cambio de • Cambiar diafragmas de 4 horas Mecánico
diafragmas válvulas
• Cerrar puertas.
Filtro • Desbloquear equipo
de Encender equipo
manga • Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Instalar equipo para medición
Balanceo del balance
2 horas Mecánico
ventilador • Soldar pesos para balacear
• Desbloquear equipo
• Encender equipo

• Tomar Termografías en el
campo mediante cámara
termográfico
• Analizar las termografías
Termografía 1 hora Predictivo
mediante software
• Enviar informe de fallos
encontrados

68
 Continuación de la tabla 11

Mantenimiento Preventivo a Filtro de manga

Parte Actividad Procedimiento Duración Clasificación
• Realizar mediciones de
vibración con analizador
• Analizar las mediciones con
Análisis de
los registros 1 hora Predictivo
vibración
• Enviar informe de fallos
encontrados

• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Desmontaje del motor
• Ingreso al taller
• Desmontaje de sus partes
estator, rotor.
• Cambio de rodamientos del
Mantenimiento rotor. 24 horas Eléctrico
del motor • Limpieza, secado y barnizado
Filtro
de del estator.
manga • Medición de aislamiento y
resistencia de los devanados
del estator.
• Montaje del motor.
• Desbloquear equipo.
Encender equipo
• Apagar equipo
• Bloquear equipo
• Desacoplar molino y motor
• Desmontaje de chumaceras del
eje del rotor del molino
Cambio de
• Montaje de chumaceras 8 horas Mecánico
chumaceras
nuevas en el eje del rotor
• Acoplar molino y motor
• Desbloquear equipo
• Encender equipo

Una vez que se ha realizado el procedimiento de mantenimiento preventivo se procede

a realizar la propuesta en base a las necesidades existentes en la planta, a fin de reducir
los mantenimientos correctivos y alargar la vida útil de los equipos.

69
 Capítulo 4: Presentación y Discusión de Resultados

4.1 Diagnóstico de la situación actual

A. De acuerdo con la información levantada y en base al análisis realizado se puede

establecer que la industria de alimento para camarón presenta inconvenientes en el
proceso de molienda, debido al no continuo mantenimiento preventivo, y esto se
evidencia en los indicadores analizados en el capítulo anterior, que de acuerdo con los
datos proporcionado por la empresa y a las visitas realizadas, la cantidad de fallas se ha
incrementado en los últimos meses.

B. Debido al incremento de paradas de máquinas, no se ejecutan los mantenimientos

preventivos planificados, y se deben realizar mantenimientos correctivos para su
funcionamiento, para lo cual se invierten varias horas de trabajo con la finalidad de dar
cumplimiento con la producción establecida, lo cual genera las multas del caso por
incumplimiento en la entrega del producto terminado.

C. En términos numéricos la planta presenta en el proceso de molienda con los cinco

molinos que operan, un total de 33 fallas en los últimos 12 meses, esto equivale 71,5
horas de parada de molinos, que a consecuencia se refleja en pérdidas de 572 toneladas
de no producir y un lucro cesante considerable por las fallas presentadas.

D. Se evidencia la presencia polución en el área de molienda, debido a la ausencia de un

plan que permita controlar las partículas sólidas en el ambiente, lo cual deriva en una
adherencia de estas a las paredes de los equipos e incluso ingresando al interior de las
máquinas. Estas partículas resultantes del proceso de molienda de la materia prima es
el causante de muchos de las averías en los equipos.
E. Es importante destacar que la presencia de partículas sólidas en el ambiente de trabajo
no solo afecta el funcionamiento de los equipos de molienda, sino que también puede
tener un impacto negativo en la salud de los trabajadores de la planta. La inhalación de
partículas finas puede causar irritación en los ojos y en las vías respiratorias, lo que a
largo plazo puede derivar en enfermedades respiratorias crónicas. Además, la presencia
de polvo en el ambiente puede ser un riesgo de incendio, especialmente si se trata de
polvos combustibles.

70
4.1.2 Análisis de indicadores de mantenimiento

En el caso de estudio del molino #1 que representa el porcentaje de la disponibilidad de

tiempo que el equipo va a estar operativo y en óptimas condiciones cuando sea
requerido, es decir, la relación de alta disponibilidad es directamente proporcional al
valor resultante que se muestra en la ecuación (1):

6336−(26.5+153)
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100% = 97% (1)
6336

Además, se calcula el tiempo promedio entre fallos (MTBF) que es una medida
representativa para evaluar el lapso que la maquina funciona de manera correcta antes
de presentar averías, es decir, mientras mayor sea el resultado más fiable es la máquina.

La Ecuación (2), muestra el tiempo que transcurre entre fallas del molino #1 que es de
26.3 días.

6336−26.5
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 630.95 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 26.3 𝑑𝑖𝑎𝑠 (2)
10

Por otro lado, el tiempo promedio de reparación (MTTR) indica el lapso que tarda el
técnico en reparar la máquina, es decir el tiempo que la maquina presenta una avería
hasta que tarda en su estado operativo. Esta es una medida de mantenibilidad.

En la Ecuación (3), representa el tiempo promedio de reparación el molino # 1 que es

de 2.65 horas.
26.5
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 2.65 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 (3)
10

71
4.2 Caso de estudio
Las averías antes mencionadas, son una muestra del problema actual que afecta la línea
de producción del proceso de molienda y en base a la tabla 12 adjunta se visualiza que
la mayor cantidad de paradas se presentan en el molino 1, el cual presento 10 fallas en
los últimos doces meses del año, y esto equivale a 26,5 horas de inactividad,
ocasionando una pérdida de producción de 212 toneladas de materia prima, es decir por
cada hora de inactividad del molino 1 se deja de producir 8 toneladas.
Tabla 12. Número de horas de paradas y toneladas perdidas 2021

Horas Fallos
Capacidad Toneladas Lucro
de últimos Horas
Molinos operativa perdidas cesante
trabajo paradas
(t/h) 12 por fallos ($)
diario
meses
Molino #1 22 8 10 26.5 212 $16.006,00
Molino #2 22 8 5 11 88 $6.644,00
Molino #3 22 8 8 9 72 $5.436,00
Molino #4 22 8 4 8 64 $4.832,00
Molino #5 22 8 6 17 136 $10.268,00
Fuente: Datos suministrados por la empresa
Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla
En la figura 13, a continuación, se puede observar la comparación entre el número de
toneladas perdidas y el lucro cesante que proporciona información sobre el desempeño
de cinco molinos utilizados en la industria de alimentos para camarón en términos de
horas de trabajo diario, capacidad operativa, fallos en los últimos 12 meses, horas
paradas, toneladas perdidas por fallos y lucro cesante en dólares. El Molino #1, el cual
tiene una capacidad operativa de 8 toneladas por hora, experimentó 10 fallos en los
últimos 12 meses, resultando en un total de 26.5 horas paradas, 212 toneladas perdidas
y un lucro cesante de $16.006,00. Los Molinos #2, #3, #4 y #5 experimentaron un menor
número de fallos en comparación con el Molino #1, aunque también tuvieron horas
paradas y toneladas pérdidas significativas debido a estos fallos. En general, en la figura
se puede observar una visión general del desempeño de los molinos y resalta la
importancia de implementar un mantenimiento preventivo adecuado para evitar fallos
costosos y reducir el lucro cesante.

72
 Figura 13. Toneladas perdidas Vs Lucro cesante

Toneladas perdidas Vs lucro cesante

18000 250
16000
14000 200

12000
150
10000
8000
100
6000
4000 50
2000
0 0
Molino #1 Molino #2 Molino #3 Molino #4 Molino #5

Horas paradas Toneladas perdidas por fallos Lucro cesante ($)

Fuente: Datos suministrados por la empresa

Elaborado por: D. Miranda & J. Padilla

4.3 Propuesta
En el siguiente capítulo se detallará los resultados obtenidos en el diseño del plan de
mantenimiento preventivo e impulsar el mantenimiento predictivo para el proceso de
molienda en el cual se debe monitorear:
➢ Las vibraciones
➢ Analizar el aceite
➢ Realizar inspecciones visuales regulares
➢ Mantener un registro de datos detallado.
Al utilizar estas estrategias se pueden prevenir fallas severas que comprometan el estado
de la maquinaria y con ello prolongar la vida útil de los equipos.
La propuesta de mantenimiento predictivo se basa en los siguientes puntos clave:
1. Monitoreo de vibraciones: Los molinos de martillo pueden generar vibraciones
que pueden afectar la calidad del producto final y aumentar la probabilidad de fallas.
Por lo tanto, se puede implementar un sistema de monitoreo de vibraciones que
permita detectar cualquier anomalía. Se pueden utilizar sensores de vibración para
medir la amplitud y la frecuencia de las vibraciones. Con los datos recopilados, se

73
 puede realizar un análisis de vibraciones para identificar cualquier problema y
programar el mantenimiento preventivo necesario.
2. Análisis de grasa: El aceite en los molinos de martillo se utiliza para lubricar las
piezas móviles y reducir el desgaste. Sin embargo, con el tiempo, el aceite puede
contaminarse con partículas de metal y otros contaminantes que pueden acelerar el
desgaste del equipo. Se puede implementar un sistema de análisis de aceite para
monitorear la calidad del aceite y detectar cualquier problema. Los datos recopilados
se pueden utilizar para programar el mantenimiento preventivo necesario, como el
cambio de aceite o la limpieza del sistema de lubricación.
3. Inspección visual: Una inspección visual periódica puede ayudar a identificar
problemas potenciales en los molinos de martillo. Se deben inspeccionar
regularmente las piezas críticas, como los martillos, las cribas y las cuchillas. Se
deben buscar signos de desgaste, fisuras o roturas. Con los datos recopilados, se
pueden programar el mantenimiento preventivo necesario para evitar fallas en el
futuro.

4. Registro de datos: Es importante registrar todos los datos de mantenimiento y

operación de los molinos de martillo en un sistema centralizado. Esto incluye el
historial de mantenimiento, el tiempo de operación, las reparaciones realizadas y
cualquier otra información relevante.

En relación con la planificación y gestión de mantenimiento de equipos, es fundamental

destacar la importancia de elaborar un cronograma preciso y detallado. Para ello, es
necesario tener en cuenta varios factores clave, como los resultados obtenidos en las
fichas técnicas previamente recopiladas y la información proporcionada por los
fabricantes de los equipos en cuanto a sus especificaciones técnicas y vida útil.
Asimismo, se deben considerar los años de funcionamiento de los equipos y el tipo de
operación al que están sometidos, con el objetivo de identificar aquellos que requieren
un mayor control y verificación.

Es importante que el cronograma de mantenimiento contemple las diferentes

necesidades de cada equipo y que se establezcan prioridades en función del riesgo
asociado a su parada o mal funcionamiento. De esta manera, se pueden evitar paradas

74
 innecesarias que puedan afectar negativamente a la productividad y a la calidad del
trabajo.

4.4 Inspección diaria y regular de los equipos

Estos mantenimientos deben realizarse únicamente por parte de técnicos capacitados,
no es recomendable la manipulación por parte de personal no autorizado a los
mantenimientos y que no haya recibido la debida capacitación de los usos de los
equipos, además se debe tener al alcance del personal de mantenimiento los manuales
del fabricante.

figura 14. Partes del alimentador de molino

A continuación, en la tabla 13 se detalla la lista de las principales inspecciones diarias

del alimentador de molino que de acuerdo con el fabricante del equipo deben realizarse
y de esta manera alargar la vida útil de la máquina.

Tabla 13. Inspección diaria del alimentador de molino

Lista de elementos de inspección diaria

Posición de Instrumento
No. Elementos Ciclo visualización
Inspección de medición
Comprobar
1 Máquina ruidos normal o Diario sonómetro Verificar
anormal
Comprobar que
HMI KTP-700
la temperatura
2 Motor de pasos Diario mediante Verificar
sea inferior a 85
termocupla
℃

75
 Comprobar
Motor de pasos ruidos normal o Diario sonómetro Verificar
anormal
Comprobar que
HMI KTP-700
la temperatura
Motor Diario mediante Verificar
sea inferior a 45
termocupla
℃
Comprobar que
3 el valor actual
Motor Diario HMI KTP-700 Verificar
este dentro del
rango nominal
Comprobar
Motor ruidos normal o Diario sonómetro Verificar
anormal

A continuación, en la tabla 14 se detalla la lista de los principales mantenimientos regulares del

alimentador de molino que de acuerdo con el fabricante del equipo deben realizarse y de esta
manera alargar la vida útil de la máquina.

Tabla 14. Inspección regular del alimentador de molino

Lista de elementos de inspección regulares

Posición de
No. Posición Ciclo Método Solución
Inspección
Compruebe el
Interruptor de estado de luz
1 Semanal Inspección Reemplazar
aproximación indicadora.
(on/off)
Accionamiento Comprobar
una vez
2 de motor paso a funcionamiento Medición Reemplazar
cada mes
paso normal
Compruebe Trabajando
Cojinete con
3 posible fuga de durante Inspección Reemplazar
pedestal
aceite 1000 h
Verifique que las
señales de
Cada mes Inspección Reemplazar
Dispositivo de advertencia sean
4 legibles.
seguridad
Interruptor de una vez
seguridad Limpieza Reemplazar
cada mes

En la tabla 15 se detallan los principales mantenimientos diarios que deben ejecutarse

en el filtro de manga, los cuales incluyen la limpieza de la superficie del filtro, la
verificación del estado de las bolsas y el cambio de estas si es necesario, la revisión de

76
 las válvulas y el estado del ventilador, entre otros aspectos relevantes. Con la ejecución
correcta de estos mantenimientos diarios, se garantiza un mayor rendimiento del filtro
de manga y una menor probabilidad de fallas o averías en las máquinas, lo que se traduce
en un ahorro económico y una mayor eficiencia en los procesos productivos.

Tabla 15. Inspección diaria del filtro de manga

Lista de elementos de inspección diaria (antes o durante cada ejecución)

Posición de
No. Posición Ciclo Método Solución
Inspección
Comprobar Verificar la
ruidos normal o estructura
1 Máquina Diario Escuchando
anormal interna y
externa
Comprobar que
la temperatura
Diario Termómetro
sea inferior a 45
℃
Comprobar que Comuníquese
2 Burbuja de aire el valor actual con el
Diario Amperímetro
este dentro del fabricante
rango nominal
Comprobar
ruidos normal o Diario Escuchando
anormal
Verificar Limpie el
acumulación de polvo
material en la acumulado en
3 Manguito filtrante Diario Inspección
superficie. la superficie
de la manga
filtrante

Para prolongar la vida útil del filtro de manga y garantizar su correcto funcionamiento,
es necesario llevar a cabo una serie de mantenimientos regulares recomendados por el
fabricante del equipo. En la tabla 16 se presentan los principales mantenimientos
regulares que deben realizarse, los cuales incluyen la limpieza periódica de las bolsas
del filtro, la revisión y ajuste de las válvulas, el reemplazo de piezas desgastadas y la
lubricación del ventilador, entre otros. Estas tareas de mantenimiento son cruciales para
evitar averías y asegurar la eficiencia en los procesos productivos. Por lo tanto, es
recomendable seguir rigurosamente las indicaciones del fabricante en cuanto a los
mantenimientos regulares que se deben realizar en el filtro de manga.

77
 Tabla 16. Inspección regular del filtro de manga

Lista de elementos de inspección regulares

Posición de
No. Posición Ciclo Método Solución
Inspección
Compruebe si hay Reemplácelo
Manguito alguna abrasión cuando la
1 Semanal Inspección
filtrante manga del
filtro falle
Compruebe si el Reparar o
Manómetro de manómetro reemplazar
2 presión diferencial está Semanal Inspección manómetro
diferencial averiado o no de presión
diferencial
Compruebe si hay Limpiar las
Procesador de impurezas y agua impurezas y
3 suministro de acumulada. Semanal Inspección drenar el
aire agua
acumulada
Verifique que la Reemplace la
bobina de control bobina y el
Válvula de y la válvula de
4 Semanal Inspección diafragma de
solenoide diafragma no la válvula
presenten daños solenoide
Compruebe si el
Verifique o
Instrumento de indicador de flash
5 control de y la visualización Semanal Inspección reemplace el
del valor son instrumento
impulsos
normales o no de control

Verifique las
marcas de Pegue las
Dispositivo de advertencia por si marcas de
6 Mensual Inspección
seguridad faltan o están seguridad de
desgastadas nuevo

En la tabla 17 se detalla la lista de los principales mantenimientos diarios que deben

ejecutarse en el molino de martillo que de acuerdo con el fabricante del equipo deben
realizarse y de esta manera alargar la vida útil de las máquinas.

78
 Tabla 17. Inspección diaria del molino de martillo

Lista de elementos de inspección diaria (antes o durante cada ejecución)

Posición de
No. Posición Ciclo Método Solución
Inspección
Reemplace con
comprobar si hay
1 Martillo Diario Inspección uno nuevo
grietas
martillo

Compruebe si hay Revise el rotor y la

Diario Escuchando
ruido anormal correa
2 Maquina Revise los
Compruebe si hay
rodamientos en
alguna anomalía Diario Detección
ambos
vibración
fin de casualidad

Compruebe si el
Compruebe si hay rodamiento
Diario Escuchando
ruido anormal necesita
ser remplazado
3 cojinete
Comprobar si la
temperatura es Diario Termómetro Reemplace el
inferior a 35 ℃ lubricante o aceite
o aceite
Comprobar si la
Contáctese con el
temperatura es Diario Escuchando
fabricante del
4 Motor inferior a 45 ℃
motor para el
Compruebe si hay mantenimiento
Diario Amperímetro
ruido anormal
Compruebe si hay Limpiar Material
5 Cámara acumulaciones de Diario Inspección Acumulado en la
Molienda material Maquina

En la tabla 18 se detalla la lista de los principales mantenimientos regulares que deben

ejecutarse en el molino de martillo que de acuerdo con el fabricante del equipo deben
realizarse y de esta manera alargar la vida útil de las máquinas.

79
 Tabla 18. Inspección regular del molino de martillo

Lista de elementos de inspección regulares

Posición de
No. Posición Ciclo Método Solución
Inspección
Compruebe si hay
aflojamiento de Apriete los
1 Maquina Mensual Inspección
piezas de fijación sujetadores

Compruebe si
necesita limpieza Añadir lubricante
Mensual Inspección
o lubricación o aceite
2 cojinete
Compruebe el
cojinete para ver si Reemplace con un
Mensual Inspección
está desgastado nuevo cojinete

Sello de cojinete Compruebe si hay Reemplazar con

3 fugas de aceite Mensual Inspección
de pedestal un nuevo sello
Verifique la Ajuste la tensión
tensión de la de la correa y
cadena reemplace con
4 cinturones Quincenal Inspección una correa nueva
si
el ajuste no
funciona
Verifique las Reemplazar con
5 Ventilador condiciones de Quincenal Inspección un nuevo
trabajo ventilador
Compruebe el
Reemplace con
cierre y la
6 Sistema Quincenal Inspección uno nuevo
condición de
Descarga sistema de
sellado
descarga

Una vez detallada la lista de mantenimientos requeridos para los componentes de los
molinos, es importante considerar la instalación de sensores que permitan un mejor control
de fallos en la maquinaria. Estos sensores pueden anticipar posibles anomalías mediante el
uso de alarmas, lo que permite tomar medidas oportunas para prevenir daños mayores.
Tanto los mantenimientos regulares como los planificados son necesarios para asegurar el
buen funcionamiento de los molinos, pero la instalación de sensores es una herramienta
adicional que puede mejorar la eficiencia del proceso y minimizar costos de reparación y
mantenimiento a largo plazo.

80
4.5 Instalación de elementos de supervisión y control

A continuación, se detalla la instalación de los elementos de supervisión y monitoreo

para hacer más eficiente la producción del proceso de molienda, mediante el análisis de
los datos obtenidos a través de los sensores en los equipos para así poder predecir
posibles fallos, temperaturas anormales, velocidad del motor, etc. Para alimentar el
sistema de monitoreo, se utilizará una fuente de 24V DC. Cada señal analógica se
enviará a un PLC que utilizará tecnología IOT para convertirla en datos digitales de
acuerdo con los parámetros de operación de cada equipo. De esta manera, se podrá
realizar un monitoreo en tiempo real y se recibirán alarmas cuando se detecten
comportamientos anormales en las funciones del equipo que puedan afectar la
productividad. Esta solución facilitara el tema de mantenimientos preventivos y/o
correctivos. La figura 15. ilustra como la tecnología como soporte a la industria ha
optimizado los procesos de producción.
Para implementar un plan de mantenimiento predictivo en el Molino 1, se pueden
colocar sensores en puntos estratégicos del equipo para monitorear variables críticas
que afecten su funcionamiento, para ello se propone la ubicación adecuada de los
sensores y variables a monitorear siendo los siguientes:
1. Sensor de vibración: este sensor se debe instalar en la base del molino para detectar
vibraciones anormales que indiquen problemas en los cojinetes, ejes o engranajes.
2. Sensor de temperatura: este sensor debe montarse en la carcasa del motor para tener
la posibilidad de monitorear la temperatura del equipo.
3. Sensor de presión: este sensor se debe colocar en los sistemas hidráulicos y neumáticos
para monitorear la presión y detectar posibles fugas o problemas de sobrepresión en las
válvulas.
4. Sensor de flujo de aceite: en las chumaceras del molino nos permitiría monitorear la
cantidad y la calidad de la lubricación, lo que podría ayudarnos a detectar problemas de
lubricación antes de que causen daños graves al molino.
Este sistema permite detectar tempranamente patrones anormales en las variables
monitoreadas y generar alertas para programar mantenimiento preventivo en momentos
específicos, evitando reparaciones o reemplazos costosos. Además, se podría
implementar un monitoreo remoto para que los técnicos de mantenimiento reciban
alertas en tiempo real y visualicen los datos para tomar decisiones informadas sobre el

81
mantenimiento del molino, maximizando la eficiencia, prolongando la vida útil del
equipo y reduciendo los costos de mantenimiento.

Figura 15. Supervisión Industrial

Fuente: Pick Data; 2018
Sensor de vibración

Es importante destacar que los sensores de vibración utilizados en el sector industrial

varían en cuanto a su sensibilidad, rango de medición y frecuencia, lo que permite
adaptarlos de manera óptima a las necesidades específicas de cada aplicación. En este
caso, el sensor de vibración a instalar será el VTV121 que estará instalado en la
chumacera y en el motor este nos indicar con precisión cualquier anomalía en el
funcionamiento del equipo.
El sensor de vibración a utilizar contará con una señal de salida normalizada de 4 a 20
mA, lo que permitirá su fácil integración con otros equipos y sistemas de monitoreo.
Además, se alimentará por una fuente de tensión de 24V y su configuración será en lazo
cerrado, lo que permitirá enviar la señal analógica directamente a un PLC para su
procesamiento y análisis. Con esta implementación, se espera contar con una
monitorización constante y en tiempo real del comportamiento del motor del molino de
martillos, lo que permitirá detectar y corregir cualquier fallo o anomalía de manera
inmediata y asegurar la eficiencia y continuidad del proceso de molienda. El grafico 4,
muestra el esquema del sensor de vibración.

82
 Gráfico 4. Sensor de vibración
Fuente: (Electrorboo; 2022)

La norma ISO 10816 establece que el rango de vibración normal se puede expresar en
términos de la velocidad de la vibración, medida en mm/s (milímetros por segundo), en
función de la velocidad de rotación de la máquina y del tipo de máquina. El rango de
vibración normal para cada nivel de zona se presenta en la figura 16 siguiente:

figura 16. Rangos de severidad de vibración según la norma ISO10816.

Sensor de presión

El sensor de presión de la serie 830 como se observa en el grafico 5, es una herramienta

especializada para medir la presión diferencial de líquidos o gases en condiciones húmedas.
Se distingue por su velocidad, ya que utiliza sensores de capacitancia que responden 20

83
veces más rápido que los sensores convencionales. Además, tiene puertos de purga para la
eliminación completa del aire en la línea de medición y las cavidades de presión.
Este sensor puede ser colocado en un molino de martillos para monitorear la presión del
aire en la cámara de molienda. De esta manera, se puede controlar la cantidad de aire en el
sistema para asegurar que la molienda se realice de manera eficiente y óptima. También
puede ser utilizado para monitorear la presión diferencial de los gases en el sistema de
ventilación del molino, lo que ayuda a prevenir la acumulación de polvo y el deterioro del
equipo.

Gráfico 5. Sensor de presión

Fuente: (directindustry; 2022)

Sensor de temperatura

El sensor TS2239 detecta la temperatura y los cambios que se presenten en el entorno,

sobre todo con los equipos y bandas transportadoras, ya que a mayor temperatura estos
tendrán una pérdida de su eficiencia que disminuirá el índice de producción Y se
instalara en la carcasa del motor. Se utilizará sensor de temperatura con sonda plana,
evaluará el funcionamiento de los equipos con rangos de temperatura de 20 a 45 grados
y un tiempo de supervisión de 10 sg con una precisión de ±15ºC.

La señal es enviada mediante cable de comunicación hacia el sistema SCADA, una vez
la señal es registrada y analizada con los parámetros indicados en SCADA, este enviara
la información a la nube (IOT), el valor de temperatura que se presenta para evitar

84
 problemas de rendimiento de los equipos y daños en la producción. En el grafico 6,
muestra el esquema del sensor de temperatura.

Gráfico 6. Sensor de temperatura

Fuente: (IFM; 2022)

Sensor de flujo de aceite

El sensor de flujo Eicos FH12B06 como se puede observar en la figura 17, es una herramienta
diseñada para medir el flujo de aceites viscosos en aplicaciones de medio caudal. Este sensor
tiene un rango de trabajo que puede ser ajustado para detectar el flujo ideal en una aplicación
específica. Funciona en modo Normalmente Abierto (NA), lo que significa que la señal estará
activa cuando el flujo supere el ajuste del sensor y se desactivará cuando disminuya por debajo
de este.

Para instalar el sensor, se puede colocar en la línea de suministro de aceite que alimenta el
molino. Ajustar el rango de trabajo del sensor es fundamental para lograr mediciones precisas
y controlar el flujo de aceite adecuadamente en el molino. Con el modo NA del sensor, se logra
una mayor precisión en la medición y control del flujo de aceite en el molino de martillos.

figura 17. Sensor de flujo de aceite.

Gestor de la información por medio de internet industrial

La información medida, por los dispositivos de instrumentación y control son

enviados a un dispositivo SCADA el evaluara la información y la mostrara mediante

85
 una plataforma amigable para el operador que pueda interpretar los valores obtenidos
por los sensores, la sinergia de información es almacenada y transmitida en tiempo real
lo cual vuelve a la solución como vanguardista. Se utilizará un modem integrador el
cual cumple la función de enviar la información terminada a una base de respaldo y a
su vez de transmitir la señal dentro de una plataforma interactiva como se valida en la
figura 18.

Figura 18. Sinergia de la información mediante plataforma IOT

Fuente: (Pick Data; 2018)

Arquitectura de la información

Dentro de la arquitectura del sistema SCADA los sensores y elementos de

instrumentación control son los únicos dispositivos que funcionan como emisores de
señal, envían una señal digital a dispositivos PLC o RTU, estos gracias a su lógica
estandarizan la señal en función a los parámetro medibles programados, la información
digital es enviada a un servidor, donde almacena su información en un hardware, esta
información es conocida como información del sistema y transmitida a un ordenador
maestro.
Por otro lado, esta información almacenada en una base de datos es enviada mediante
un modem a un sistema de almacenamiento de la nube mediante por medio de conexión
wifi y accediendo a una aplicación una vez se den los accesos desde el ordenador
maestro, se tendrá la visualización de una interfaz gráfica mostrando los resultados
obtenidos.

86
 Solo el ordenador maestro es el único capaz de confutar los accesos y visualizaciones
de la interfaz del sistema. La figura 19 muestra las etapas de la arquitectura SCADA.

Figura 19. Comunicación sistema SCADA

Fuente: (Pick Data; 2018).

4.6 Plan de mantenimiento preventivo

Número Toneladas Lucro

Horas por
FALLOS FRECUENTES total de perdidas cesante
paradas
Fallos por fallos ($)
Fallo eléctrico 9 17,5 140 $10.570,00
Fallos en el motor 1 12 96 $7.248,00
Daño de criba 13 11 88 $6.644,00
Mangas saturadas 2 8 64 $4.832,00
Daños en la Chumacera 2 8 64 $4.832,00
Desbalance de molinos 2 6 48 $3.624,00
Atascamiento del alimentador 2 5 40 $3.020,00
Fallo operativo 2 4 32 $2.416,00
TOTAL 33 71,5 572 $43.186,00
Tabla 19. Fallos frecuentes en el proceso de molienda.
En la tabla 19, se detallan los daños más frecuentes que presentan los equipos, y que
representan mayor cantidad de horas de parada durante proceso de molienda.

87
Al analizar el lucro cesante, se evidencia que el molino 1 generó una mayor pérdida
económica en comparación con los demás molinos. Por tanto, es fundamental establecer
estrategias y medidas concretas para minimizar este tipo de situaciones y garantizar el
éxito y sostenibilidad de la línea de producción.
A continuación, se detalla el cronograma anual de mantenimientos planificados para los
equipos que intervienen en el proceso de molienda. Estos mantenimientos deben
realizarse con personal capacitado y siempre en pareja. Además, en anexos se agregará
el formato de hoja de repuestos a utilizar, para mantener documentada la información.

88
 4.7 Cronograma del Plan de Mantenimiento Planificado

PLAN DE MANTENIMIENTO PERIODICO DE LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA CAMARON

INDUSTRIA DE ALIMENTO
Revisado por: dd/mm/año Fecha de elaboracion: dd/mm/año
Revisado por: Fecha de Revisión.
Tiempo
Equipo Actividad Frecuencia Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre
Octubre Noviembre
Diciembre
estimado
Molino de martillos Cambio de cribas Semanal 1 hora
Molino de martillos Cambio de martillos Trimestral 4 horas
Molino de martillos Termografía Mensual 1 hora
Molino de martillos Análisis de vibración Mensual 1 hora
Molino de martillos Mantenimiento del motor Anual 24 horas
Molino de martillos Medición de corriente y voltaje Mensual 1 hora
Molino de martillos Cambio de chumaceras Anual 8 horas
Molino de martillos Alineación Laser Anual 1 horas
Molino de martillos Inspecciones de seguridad Mensual 2 horas
Alimentador Termografía Mensual 1 hora
Alimentador Análisis de vibración Mensual 1 hora
Alimentador Mantenimiento del motor Anual 24 horas
Filtro de manga Limpieza de mangas Trimestral 8 horas
Filtro de manga Balanceo ventilador Semestral 2 horas
Filtro de manga Mantenimiento del motor Anual 24 horas
Filtro de manga Cambio de diafragmas Semestral 4 horas

89
 Cronograma

CRONOGRAMA DE PROYECTO DE TITULACIÓN

DESARROLLO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PARA EL MEJORAMIENTO DE LA
EFICIENCIA DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE MOLIENDA EN UNA INDUSTRIA DE
BALANCEADO PARA CAMARÓN
2022 2022 2023 2023 2023
Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo
ACTIVIDADES
semana semana semana semana semana
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Análisis de Información
Levantamiento de la información
Tutorías con el Tutor
Elaboración de Investigación de Plan de
Mantenimiento
Capitulo 1
Revisión de Borrador por tutor
Capitulo 2
Marco teórico
Investigación del tema
Revisión de Borrador por tutor
Retroalimentación de acuerdo a las correcciones
Capitulo 3
Plan de Mantenimiento: Estructura
Plan de Mantenimiento: Correcciones
Revisión de Borrador por tutor
Capitulo 4
Conclusiones y Recomendaciones
Revisión de Borrador por tutor
Revisión del Proyecto
Sustentación del proyecto técnico

90
 Presupuesto
PROPUESTA DE MEJORA PARA EL MOLINO # 1 EN INDUSTRIA DE BALANCEADO
PRECIO COSTO
ITEM DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD
UNITARIO TOTAL
SENSORES
Suministro e instalación de sensor de
temperatura
1 U. 1,00 $ 279,84 $ 279,84
Fuente de alimentación 24Vdc
incluye acometida de control hasta PLC
Suministro e instalación de sensor de
vibración (Chumacera y motor)
2 U. 2,00 $ 716,81 $ 1433,62
Fuente de alimentación 24Vdc
incluye acometida de control hasta PLC
Suministro e instalación de medidor de
corriente para ventilador (CTs +
3 Transductor) U. 1,00 $ 228,90 $ 228,90
Fuente de alimentación 24Vdc
incluye acometida de control hasta PLC
Configuración, Pruebas y puesta en
4 GLB 1,00 $ 3.360,00 $ 3.360,00
marcha
5 Sensor de presión diferencial 830 series U 1,00 $ 50,00 $ 50,00
6 Sensor de flujo Eicos FH12B06 U 1,00 $200,00 $200,00
INTEGRADOR DE SISTEMAS Y
ARQUITECTURA SCADA
Sistema gestor de energía (PICK DATA)
incluye:
- Modem
- 1 Servidor (Maestro)
- 2TB almacenamiento digital por medio $
1 GLB. 1,00 $ 10.078,50
de la nube 10.078,50
- Plataforma virtual IoT Pick Data Evo
- 12 meses de acceso a la plataforma
- incluye accesorios para integración y
comunicación por Ethernet
2 Licencia para 3 accesos (Visualizador) GLB 1,00 $ 175,50 $ 175,50
3 Modificación de la arquitectura SCADA GLB 1,00 $ 2.340,00 $ 2.340,00

OFERTA TOTAL: $18.145,86

91
 Conclusiones

Una vez finalizado este proyecto técnico, se concluye lo siguiente:

• Tras analizar la situación actual del proceso de molienda y considerando las

pérdidas generadas por las 33 averías presentadas en los últimos 12 meses y
teniendo en cuenta los molinos que intervienen en el proceso, se hace evidente
la necesidad de implementar un plan de mantenimiento adecuado. En el caso de
estudio se centra en el molino #1 ya que representa la mayor cantidad de pérdidas
y frecuencia de fallos. Es posible mejorar la disponibilidad que actual de 97%,
así como reducir el tiempo promedio entre fallas (MTBF) de 26,3 días y el
tiempo promedio de reparación (MTTR) de 2,65 horas a un menor tiempo de
duración lo que se traduce en una producción continua y sin interrupciones,
reducción de costos de mantenimiento y pérdidas económicas por toneladas no
procesadas.
• El porcentaje que representa la inversión de $18,145.86 USD frente a las
pérdidas de $43,186.00 USD generadas por las 71.5 horas de paradas no
programadas en los últimos 12 meses es del 42.01%. Invertir en tecnología de
monitoreo y control puede va a reducir los costos de mantenimiento y evitar
pérdidas significativas debido a interrupciones no programadas en la
producción. Además, permite una planificación más efectiva del mantenimiento,
mejorando la eficiencia del proceso de molienda.
• El cronograma de mantenimiento preventivo propuesto es esencial para mejorar
la eficiencia de los equipos y reducir los costos generados por paradas
inesperadas. Este plan se basa en las especificaciones técnicas del fabricante, la
experiencia del departamento de mantenimiento y contempla inspecciones
diarias y regulares, así como la limpieza de los equipos para asegurar su correcto
funcionamiento. La implementación de este plan anual permitirá reducir la
frecuencia de los mantenimientos correctivos.

92
 Recomendaciones

• Es recomendable que la planta de alimento es de reducir o eliminar la polución

presente en el proceso de molienda, por medio de la instalación de una tolva de
supresión de polvo para mantener el área limpia y así alargar la vida útil de los
equipos.
• Se recomienda que el plan de mantenimiento a través de sensores propuesto al
proceso de molienda de la planta de alimenta sean aplicados las demás áreas del
proceso de producción que inicia desde el ingreso de la materia prima hasta la salida
del producto final.
• Se recomienda realizar un sistema de respaldo eléctrico, para que en caso de alguna
falla o apagón se pueda recurrir al abastecimiento de la energía de respaldo, para
garantizar el suministro sin interrupciones mientas retorna de manera normal el flujo
eléctrico.
• Se recomienda realizar los mantenimientos de acuerdo con el cronograma
planificado para evitar mantenimientos correctivos debido a errores humanos. Los
manuales de mantenimiento del fabricante de los equipos deben ser socializado y al
alcance de todo el personal técnico.

93
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96
 Anexos

Formato para realizar pedido de respuestas, a fin de mantener la organización y

control de estos.

Lista de pedido de repuestos

Modelo Máquina No. Serie
código de Código Tecnico
No. Designación Cantidad Observaciones dd/mm/aa
pieza FAMSUN Responsable

Supervisor de Mantenimiento

97
Planos del área y ubicación de los molinos

98
Plano-vista parte lateral

99
Fichas técnicas

Para poder llevar de manera efectiva la selección del tipo de mantenimiento que más
se adapte a cada equipo en primero que se debe realizar es un inventario de los equipos
que componen la planta, realizar los respectivos registros y como tenemos entendido
ese inventario ya se realizó anteriormente, y puede ser tan detallada como se requiera.

Con el inventario ya elaborada y la codificación de los equipos, el paso siguiente es

la realización de una ficha técnica para cada uno de los equipos que componen la planta
ya previamente elaborada. Esta ficha técnica debe contener los datos más sobresalientes
de cada uno de los equipos que conforman la planta. En el momento de elaborar estas
fichas se debe comenzar por los equipos más significativos y luego continuar hasta
terminar con la totalidad de los equipos, en este caso al tratarse de un proyecto técnico
en el proceso de molienda, únicamente se realizará la ficha técnica de los equipos que
intervienen en dicho proceso (Chaparro Sandoval , 2018).

En la ficha del equipo se debe anotar los siguientes datos más relevantes y
significativos, y que puedan con las cuales en un futuro exista alguna avería específica
o revisión de la condición de trabajo poder tener los datos más relevantes de estos
equipos, tales como:
• Código del equipo
• Datos generales
• Características (especificaciones)
• Fotografía del equipo
• Repuestos críticos
• Herramientas especiales, etc.

A continuación, se detallan en la tabla 20, tabla 21 y tabla 22, la ficha técnica de los
equipos que intervienen en el proceso de molienda de la industria de alimento
balanceado para camarón, mismas que contienen información importante y
características de los equipos, a fin de conservar de manera documentada la ficha y
pueda estar al alcance cuando sea necesario a futuro alguna revisión.

100
 Tabla 20. Ficha Técnica del alimentador de molino

INDUSTRIA DE ALIMENTO BALANCEADO PARA CAMARON

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TECNICA NO 1
CARACTERISTICAS GENERALES
Alimentador del molino #1
CÓDIGO SFSP112X80 E C
MARCA FAMSUN
O
N DE SERIE 1000741398-01
MODELO SFSP112X80
COLOR PLOMO
PROCEDENCIA CHINA
UBICACIÓN MOLIENDA
AÑO DE ELABORACIÓN 2008

CARACTERISTICAS TÉCNICAS FUNCIÓN

VOLTAJE 440 V DIMESIONES Según la corriente de trabajo
del molino de martillos, la
(mm) alimentación al molino de
martillos se puede controlar a
FRECUENCIA 60 HRETZ LARGO 1470 través de un VFD y, por lo
POTENCIA 0.75 kW ANCHO 984 tanto, la apertura de la
compuerta de alimentación
AMPERAJE 1.5 A ALTO 1078 para que el molino de
RPM 1775 RPM PESO 1000 martillos alcance su
condición de carga completa
(kg) rápidamente y funcione de
manera constante bajo esta
condición. Se adopta una
interfaz humano-
computadora humanizada
para el controlador, con una
operación simple y
conveniente, lo que reduce
significativamente la
dificultad de operación para
las operaciones. Se emplea
una estructura de eliminación
de piedras con clasificación
Entre -10℃ y de aire, que puede eliminar
TEMPERATURA DE TRABAJO eficazmente las impurezas
+40℃ como la piedra. Se utiliza el
dispositivo separador
magnético, que puede
eliminar la sustancia ferrosa
del flujo de material para
garantizar que se proporcione
un flujo de material limpio
para el molino de martillos.
Se adopta un rodillo largo
con cavidades poco
profundas para reducir la
posibilidad de que el material
se atasque en la cavidad.

101
 Tabla 21. Ficha Técnica del filtro de manga

INDUSTRIA DE ALIMENTO BALANCEADO PARA CAMARON

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TECNICA NO 1
CARACTERISTICAS GENERALES
Filtro de manga del molino # 1
CÓDIGO SFSP112X80 E C
MARCA FAMSUN
O
N DE SERIE 1000741398-01
MODELO SFSP112X80
COLOR PLOMO
PROCEDENCIA CHINA
UBICACIÓN MOLIENDA
AÑO DE ELABORACIÓN 2008
CARACTERISTICAS TÉCNICAS FUNCIÓN
VOLTAJE 440 V DIMESIONES Puede usarse para el
pretratamiento del aire que
(mm) contiene polvo, el polvo de
gran tamaño se asienta en
FRECUENCIA 60 HRETZ LARGO 760 primer lugar, el polvo de
POTENCIA 22 kW ANCHO 1730 tamaño pequeño se filtra a
través de una manga filtrante
AMPERAJE 37 A ALTO 2710 para mejorar la vida útil de la
RPM 3650 RPM PESO 2500 manga; (2) Un mecanismo de
montaje y desmontaje rápido
(kg) fabricado con tecnología
patentada para funda de tela
es aplicable para mejorar el
entorno operativo y la
eficiencia del trabajo; (3)
Con estructura tipo caja y
estructura de puerta de gran
apertura, es conveniente para
reemplazar la bolsa de tela,
mejorando el entorno de
operación y la eficiencia de
trabajo; (4) La válvula
solenoide TDFK es más fácil
de desmontar e instalar. Es
Entre -10℃ y posible inyectar aire en una
TEMPERATURA DE TRABAJO bolsa con una válvula
+50℃
solenoide. Tiene una buena
eficiencia de limpieza de
polvo y un rendimiento
confiable. (5) El instrumento
de control de impulsos
TKZM se adopta para
controlar el funcionamiento
de la válvula solenoide, de
modo que se pueda lograr
una regulación multicircuito
con buena capacidad de
ajuste, precisión y
rendimiento estable

102
 Tabla 22. Ficha Técnica molino a martillos

INDUSTRIA DE ALIMENTO BALANCEADO PARA CAMARON

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
FICHA TECNICA NO 1
CARACTERISTICAS GENERALES
Molino de martillos # 1
CÓDIGO SFSP112X80 E C
MARCA FAMSUN
O
N DE SERIE 1000741398-01
MODELO SFSP112X80
COLOR PLOMO
PROCEDENCIA CHINA
UBICACIÓN MOLIENDA
AÑO DE ELABORACIÓN 2008
CARACTERISTICAS TÉCNICAS FUNCIÓN
VOLTAJE 440 V DIMESIONES Los materiales para moler
son alimentados desde la
FRECUENCIA 60 HRETZ LARGO 2800 entrada en la parte superior
de la máquina por un
POTENCIA 200 kW ANCHO 1216 alimentador auxiliar e ingrese
AMPERAJE 310 A ALTO 1650 a la cámara de molienda
desde el lado izquierdo o
RPM 1770 RPM PESO 4230 derecho a través de una placa
(kg) guía. Los materiales se
muelen gradualmente bajo el
impacto de martillos. girando
a alta velocidad y la acción
de frotamiento contra la
Entre -10℃ y pantalla, luego pase a través
TEMPERATURA DE TRABAJO de las aberturas de la pantalla
+40℃ bajo los efectos de la fuerza
centrífuga y el flujo de aire
antes siendo descargado de la
salida en el marco de la base.

103