INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESIA TECAMACHALCO

MATERIA: ESTRUCTURAS DE CONCRETO REFORZADO

PROFESOR: GARCIA PACHECO VICTOR ATZIN

ALUMNO: CERVANTES SÁNCHEZ EMILIANO

GRUPO: 4AV3 BOLETA:2021380345

PRONTUARIO DEL CONCRETO
TIPOS DE CONCRETO
Concreto Simple:

Este tipo de concreto no tiene armadura de refuerzo. Generalmente, es utilizado para la

construcción de veredas y pavimentos pequeños de poco tráfico. Este tipo de concreto
básicamente utiliza cemento de uso general que cumple con las resistencias de este concreto.

Concreto Ciclópeo:

Es también un concreto simple pero compuesto por grandes piedras o bloques. No contiene
armadura y es utilizado en cimientos corridos, bases, rellenos o algunos muros de contención que
no requieren una alta resistencia.

Concreto Estructural o armado:

Este tipo de concreto es estructural y tiene armadura de refuerzo (acero) para obtener mayor
resistencia en las edificaciones, tales como: columnas, vigas y losas. El concreto simple y ciclopeo
cumplen bien con las fuerzas de compresión, pero no se comporta bien con las fuerzas de tracción,
flexión, cortante etc.

Concreto Hidráulico

Es un concreto rígido, es impermeable y no absorbe el agua aun en condiciones de mucho sol, un

concreto normal con el tiempo absorbe agua y se rompe o cuartea, este tipo de concreto es más
resistente a la intemperie

Concreto Premezclado:

Se dosifica en planta, que puede ser mezclado en la misma o en camiones mezcladores, para
después ser transportado a la obra. Existe una gran variedad de concretos premezclados, según la
necesidad específica de cada obra.
Concreto Prefabricado:

Utilizado para elementos de concreto simple o armado, fabricados en un lugar diferente a su

posición final en la estructura.

Concreto Polimérico

Este tipo de concreto es una mezcla endurecida de varios agregados secos y una resina sintética
que se usa como agente aglomerante (No se utiiza cemento). Al estar compuestos de esta manera,
forma una matriz tridimensional reforzada con fibra de vidrio que al ser catalizado se obtiene
rápidamente un compuesto sólido de muy alta resistencia a la compresión.

Concreto de Vacío

El concreto vertido en una moldura que se encuentra equipada con una alfombra al vacío para así
eliminar el agua o los elementos no necesarios para la colocación del concreto, en esta moldura, el
concreto logra una resistencia de 28 días evitando que esta se seque.

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL CONCRETO

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:
Densidad: en torno a 2.350 kg/m
Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm
(15 a 50 MPa) para el hormigónordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que
alcanzan hasta 2.000kg/cm (200 MPa).
Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de laresistencia a
compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de latemperatura y la
humedad del ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad yotros
parámetros.
De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana3/4partes, y en 4
semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.
Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, puestienen parecido
coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo enobras de construcción;
además, el hormigón protege al acero de la oxidación alrecubrirlo.
PESO ESPECÍFICO
La densidad o peso especifico se define como la relación de peso a volumen; su valorvaría entre
3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento portland tipo 1, pero el cemento que tieneadiciones tiene un
peso especifico menor porque el contenido de clinker es menor. El peso especifico del cemento no
indica la calidad del cemento, pero se emplea en eldiseño y control de mezclas de concreto; sin
embargo un peso especifico bajo y una finuraalta indican que el cemento tiene adiciones. La
norma ICONTEC 221 Indica el procedimiento para determinar el peso especifico del cemento.
La principal característica estructural del concreto es que resiste muy bien los esfuerzos de
compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tensión,
flexión, cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre
de concreto armado, teniendo en conjunto un comportamiento muy favorable ante las diversas
solicitaciones a las que será sometido en la práctica.
Las principales características de un concreto normal son las siguientes:
• Resistencia a compresión: de 100 a 400 kg/cm2 (10 a 40 MPa) para el concreto ordinario.
• Resistencia a flexión: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a
compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

Concreto de alto comportamiento

Henry G. Russel
Durante muchos años, el concreto de alto comportamiento (CAC) ha estado asociado con concreto
de alta resistencia y se ha aplicado a columnas de edificios de gran altura. Sin embargo, el
concreto de alta resistencia fue la elección para algunos edificios por otras razones que
simplemente la resistencia. Por ejemplo:
. En 1983 se empleó una resistencia de 700 kg / cm2 (69 MPa) para la Plaza Interfirst, en Dallas,
debido a que el concreto proporcionaba una rigidez seis veces mayor por dólar que un edificio con
marco de acero.

. En el Two Union Square de Seattle se empleó una resistencia a la compresión de 335 kg / cm2
(131 MPa) porque el diseñador quería un módulo de elasticidad de 4.2 × 105 kg / cm2 (41 GPa).

Para lograr el módulo, las pruebas mostraron que era necesario tener una resistencia a la
compresión del concreto de 1,335 kg / cm2 (131 MPa), mientras que se requerían 980 kg / cm2
(97 MPa) para soportar las cargas estructurales. Consecuentemente, el diseño de la mezcla estuvo
regido por el módulo de elasticidad.

Al mismo tiempo, se ha empleado concreto de alta resistencia en algunos puentes tales como el
East Huntington a través del río Ohio, y el Puente Annacis a través del río Frazer en Canadá. Ambos
puentes con tirantes de cables emplearon concreto de alta resistencia a la compresión de 560 kg /
cm2 (55 MPa) para reducir el peso del tablero. En un puente con tirantes de cables, el tablero
actúa como un miembro a compresión largo, en el que el concreto de alta resistencia resulta
ventajoso.

En el puente flotante Lacey V. Murrow en Seattle, Wash., el concreto se seleccionó por su

resistencia, contracción y rápida impermeabilidad a cloruros. El resultado fue una resistencia a la
compresión a 28 días por encima de 700 kg / cm2 (69 MPa), aunque el diseño estructural
solamente requería 460 kg / cm2 (45 MPa). Otros puentes importantes que han usado CAC
incluyen el que cruza el estrecho de Northumberland en Canadá, y el puente Normandy en
Francia.

La Administración Federal de Carreteras (FWHA por sus siglas en inglés), en cooperación con el
Departamento Estatal de Carreteras, ha lanzado ahora un programa para construir puentes de
demostración con CAC. El objetivo es alentar el uso de CAC para lograr economía de construcción
y comportamiento a largo plazo. Existen proyectos en curso en Alabama, Colorado, Georgia,
Nebraska, New Hampshire, Carolina del Norte, Ohio, Texas, Virginia y Washington.
Ya están en construcción puentes auténticos en Nebraska, New Hampshire, Texas, Virginia y
Washington. Para estos puentes, el enfoque se centra en el concreto de alto comportamiento y no
solamente en el concreto de alta resistencia. La durabilidad y el mantenimiento económico a largo
plazo se han convertido en los objetivos, junto con la economía en la construcción. Las ventajas
del CAC pueden sintetizarse como sigue:

claros más largos,

espaciamientos incrementados de las trabes,

miembros de poco peralte,

durabilidad incrementada, y

propiedades mecánicas mejorada.

Proceso de fabricación del cemento

1-Extracción de la piedra caliza de cantera. La piedra caliza es la materia prima más importante en
la producción del cemento y la que en más cantidad porcentual se utiliza, la caliza inicialmente se
utiliza en la fabricación de un mineral artificial llamado Clinker que es la base para la producción
de todo tipo de cemento
2-Trituración de la materia prima. Los minerales utilizados para la fabricación del Clinker pasan por
un proceso de “trituración”, este se realiza en 2 o más etapas las cuales trituran la materia prima a
un tamaño más pequeño para un mejor y más fácil uso.
3-Transporte de materias primas. la piedra caliza y los otros minerales son triturados y
transportados por una cinta transportadora para continuar el proceso de fabricación del cemento.
4-Molienda de Crudo. En esta etapa, todas las materias primas son literalmente molidas finamente
para formar lo que se llama “harina cruda”, la que es almacenada en silos de pre homogenización
y homogenización para su posterior llevado al horno.
5-Precalcinación. La “harina cruda” se alimenta a una torre de pre calcinación en donde desciende
por cada etapa para ser deshidratada y descarbontada.
6-Clinkerización. Este proceso se realiza en un horno rotatorio a 1450 °C en donde ocurren las
reacciones químicas que dan lugar a la formación de los minerales hidráulicos, para luego pasar
por un proceso de enfriamiento rápido con aire dando lugar a la formación de los pellets de
Clinker el cual es almacenado en los llamados canchas o silos de Clinker.
7-Molienda de cemento. El Clinker es mezclado con yeso y adiciones en los molinos de cemento,
donde son molidos hasta obtener una reducida finura, cabe mencionar que las adiciones le
brindan cualidades especificas al tipo cemento.
8-Almacenamiento y distribución a granel. En este paso el cemento ya está listo para ser utilizado,
durante todo el proceso han pasado rigurosos controles de calidad y es enviado a los silos de
almacenamiento para su posterior distribución y es envasado en bolsas o a granel.

Tipos de cemento para la construcción

Cemento Portland Gris
Nuestro tradicional Cemento Portland Gris es un cemento hidráulico a base de silicatos de calcio
producido mediante la pulverización del clínker, que contiene sulfato de calcio y otros
compuestos. Nuestros cementos tipo Portland cumplen con todos los requisitos químicos y físicos
indispensables, y se utilizan ampliamente en todos los segmentos de construcción: infraestructura
residencial, comercial, industrial y pública.

Cemento Portland Blanco

CEMEX es uno de los mayores productores mundiales de Cemento Portland Blanco. Fabricamos
este tipo de cemento con caliza, yeso y arcilla de caolín con bajo contenido de hierro. Los clientes
utilizan nuestro Cemento Portland Blanco en obras arquitectónicas que requieren gran brillo y
acabados artísticos, para crear mosaicos y granito artificial, y para molduras escultóricas y otras
aplicaciones donde prevalece el color blanco.

Cemento de albañilería
El cemento de albañilería son una combinación de clínker, sulfato de calcio, adiciones finamente
molida y aditivos químicos especiales, que brindan además de durabilidad, una gran
trabajabilidad, mayor que la del cemento Portland tradicional. Estos cementos de albañilería se
utilizan principalmente para la producción de mortero, que a su vez resultan indispensables en los
trabajos de mampostería con materiales como ladrillo y bloques de cemento.
Cementos con características especiales
Se pueden producir al moler o mezclar el clínker del cemento Portland y el sulfato de calcio con
otros ingredientes como pueden ser fuentes de calcio, puzolanas, escorias y otros aditivos. Estos
cementos muestran características propias del concreto, como lo son el fraguado y el desarrollo
de la resistencia, pero además alguna de las siguientes características especiales: la resistencia al
sulfato, el calor de hidratación o la resistencia a la reactividad de la sílice alcalina.

La consistencia de un hormigón fresco, es decir, recién amasado, es la propiedad según la cual

opone resistencia a la deformación. La consistencia se determina a partir de un ensayo en el que
se comprueba el asiento que presenta el cono de Abrams. Se consideran cinco tipos de
consistencia:
-Seca: usada en elementos que se compactan por apisonado.
- Plástica: Usada en zapatas y losas.
- Blanda: Pilares, jácenas, muros y losas armadas.
– Fluida: forjados losas muy armadas y muros armados de poco espesor.
- Líquida.
De 0 a 2 cm, consistencia seca.
De 2 a 6 cm, consistencia plástica.
De 5 a 8 cm, consistencia blanda.
De 10 a 14 cm, consistencia fluida.
De 17 a 22 cm, consistencia líquida.

Cono de Abrams
Procedimiento
Llenado.
La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.

Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos solo con
agua. No se permite emplear aceite ni grasa.
El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.
Se llena el molde en tres capas y a la primera capa se dan 25 golpes con la varilla-pison, segunda
25 golpes y la tercera 25 golpes para que la muestra no agriete después
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media hasta
aproximadamente 2/3 del volumen total del cono, es importante recalcar que no se debe llenar
por alturas, sino por volúmenes.

Apisonado
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada
alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la
varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener
permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde, puesto que los
golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por compactación.

Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón derramado en la zona adyacente

al molde.
Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con las
manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en dirección vertical sin
perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar más de 2.5 minutos.
Medición del asentamiento

Medición del asentamiento.

Una vez levantado el molde, la disminución de altura del hormigón (asiento) moldeado respecto al
molde, será en un primer momento de aproximadamente 5 mm. Ensayo La medición se hace en el
eje central del molde en su posición original. En función del asiento total, es posible determinar la
fluidez. La normativa española del hormigón (EHE) recoge distintas consistencias en función de
dicho asiento, que deberán ser tenidas en cuenta a la hora de hormigonar diferentes sistemas
constructivos. Dicha normativa recoge cualitativamente las siguientes consistencias en función del
asiento del cono (en cm), con una tolerancia de +-2 cm respecto de los siguientes valores:

-De 0 a 2 cm, consistencia seca

-De 2 a 6 cm, consistencia plástica
-De 5 a 10 cm, consistencia blanda
-De 8 a 17 cm, consistencia fluida
-De 14 a 22 cm, consistencia líquida

Según la citada normativa, y salvo en aplicaciones específicas que así se requiera, se debe evitar la
aplicación de las consistencias seca y plástica, así como tampoco la líquida, salvo que se consiga
mediante aditivos superplastificantes.