PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
Acabados Automotrices
Reparación de daños y selección de método de pintura
Integrantes: Fecha de realización del informe:
- Andrango Estevan 12/03/2018
- Echeverria Christian
- Ruales Carlos
- William Salas
Carrera: Curso: Grupo Fecha de presentación del
Ingeniería Automotriz 8-A No. informe:
14/03/2018
Objetivo
Conocer los diferentes métodos, equipos y parámetros utilizados en la
reparación de daños en chasis, carrocerías y la selección de la pintura más
adecuada para cada caso.
Introducción
Se puede concebir la carrocería como una caja especial destinada para
transportar personas o mercancías, durante la circulación del automóvil. La
función principal de la carrocería es alojar y proteger a los pasajeros del
vehículo. A través de los años ha sufrido importantes transformaciones; a
finales del siglo pasado y principios del actual, los automóviles se
construyeron sobre carrozas de caballos de la época; después se ideó un
chasis rígido sobre el que se montaban los elementos mecánicos y una
carrocería diseñada para este fin. Todo ello formaba un conjunto más o
menos armonioso y seguro. Con el paso del tiempo se han ido introduciendo
transformaciones constantemente con objeto de:
Obtener más confort y velocidad con menos potencia y consumo; por esta
razón se ha desarrollado la aerodinámica de los vehículos en busca de
mejores coeficientes de penetración.
Conseguir un habitáculo más seguro para los pasajeros, lo que llevó al
diseño y construcción de carrocerías autoportantes, estas carrocerías
absorben mejor el impacto de una colisión mediante la deformación
progresiva y controlada de las partes delantera y trasera del vehículo, sin
que afecte al compartimento destinado a los pasajeros.
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1. Chasis y carrocería
Hasta 1927 las carrocerías y los bastidores de los automóviles se fabricaban
por separado y luego se atornillaban, dando lugar a lo que se conoce como
carrocería con chasis independiente. Después de la Primera Guerra Mundial,
Edward Budd inventó una prensa capaz de ejercer una gran presión sobre
las hojas de acero. Esta era capaz de fabricar aletas, capós, suelos, etc.,
construyendo una carrocería entera de acero y de una pieza. Las piezas de
acero se soldaban consiguiendo una estructura ligera, fuerte y resistente, y
evitando los ruidos molestos de los automóviles de la época. Este era el
principio de la llamada carrocería autoportante. En este apartado se van a
definir las diferentes soluciones constructivas utilizadas por los fabricantes
en la construcción de los distintos tipos de vehículos comercializados en la
actualidad.
Bastidor y la carrocería son sistemas de transporte, percibir todas las cargas
que actúan sobre el coche cuando se conduce y cuando está detenido,
incluyendo el shock detenido shock.
Las estructuras del chasis están afectadas por cargas internas y externas.
rueda-suelo, las cargas externas provienen de la interfaz rueda-suelo
moviéndose a través del mecanismo la suspensión y sus elementos
elásticos y desde elásticos, el campo aerodinámico alrededor de la
carrocería del vehículo.
Cargas Internas son causados por la masa del vehículo y cargas (como
pasajeros y equipaje). Las cargas internas importantes son producidas por la
fuerza de reacción de la fuerza de suspensión.
El peso de la carrocería es un componente importante del vehículo. En
promedio, el cuerpo está en los turismos 40 ... 60% autobuses ... 70%, y
camionetas 40 ... 50%
1.1 Carrocería con chasis autoportante
El chasis autoportante consiste en una estructura construida mediante el
ensamblado de chapas a lo largo de toda la carrocería. El ensamblaje de las
chapas se realiza mediante soldadura. La soldadura dota a la carrocería de
gran rigidez, la hace poco pesada y capaz de absorber los esfuerzos
debidos a la conducción (aceleración, deceleración, trazado de curvas,
variables aerodinámicas, etc.), el propio peso del vehículo (equipaje,
pasajeros, etc.) o capaz de absorber la energía de deformación en caso de
accidente. Sobre esta estructura autoportante se montan los elementos
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exteriores, como puertas, aletas delanteras y traseras, capós, etc., hasta
completar la carrocería del vehículo y los elementos mecánicos.
Fig. 1 Diferentes forma de perfiles.
Las chapas se construyen con formas diferentes, pilares con perfiles en
forma regular, refuerzos, forma tubular, etc., dependiendo de la función que
desempeñan dentro de la construcción del chasis. Los ingenieros diseñan la
unión de estas chapas para conseguir la rigidez o comportamiento deseado
en cada una de las zonas, en función de que la zona tenga que trabajar
absorbiendo esfuerzos de tracción, flexión, torsión, compresión, etc.
Fig. 2 Estructura autoportante con reparto de espuerzos
2. Reparacion estructural
La reparación estructural de la carrocería, es la más delicada y compleja para el
chapista, no es lo mismo corregir daños en panelería exterior y piezas con función
estética, que el trabajo de enderezado en piezas estructurales como largueros o
sustitución de piezas interiores posicionadas en puntos de importancia para el
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correcto funcionamiento de los componentes mecánicos. Una carrocería torsionada
o desviada de su posición original puede implicar un comportamiento deficiente del
vehículo, con una tendencia a la desviación de la dirección, un desgaste desigual
de los neumáticos, la acumulación de determinados esfuerzos en puntos no
diseñados para ello desembocando en la aparición de fatiga en las piezas y su
rotura.
Fig. 3 Enderezada computarizada por medio de sondas
2.1 Equipos de bancada
Todas las bancadas, independientemente del sistema de medición que utilicen están
compuestas por los siguientes elementos:
Bastidor. Formado por un conjunto de vigas robustas para sustentar el vehículo y
soportar los esfuerzos de tiro que se realizan cuando se enderezan las carrocerías
deformadas.
Equipamiento de sujeción y amarre. Elementos para sujetar el vehículo al bastidor
(mordazas).
Equipo de estiraje. Elementos utilizados para realizar los esfuerzos de tiro (gatos,
escuadras, torres, etc) y sus accesorios (cadenas, ganchos, eslingas, etc).
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Fig. 4 Utillaje de bancada
2.2 Remachadora neumatica
La remachadora neumática se utiliza para unir dos o más piezas mediante
remaches. Si se tiene acceso por ambos lados se utilizan remaches
macizos. En este caso se seleccionada la boca correcta de la remachadora
de pinzas en C y se introduce el remache macizo en el orificio hecho sobre
las chapas a unir y mediante la presión ejercida por la remachadora, se hace
que el remache se expanda y quede presionando fuertemente a las chapas,
uniendo ambas.
Si únicamente existe acceso por un lado se utilizan remaches ciegos, en
este caso se coloca el vástago del remache en la boca de la remachadora
convencional, y una vez introducido el remache en las chapas, la propia
remachadora al traccionar del vástago hace que el remache se expanda. A
la hora de la soldadura de piezas de aluminio, en talleres de reparación, es
necesario utilizar equipos de soldadura por arco eléctrico con gases
protectores inertes, no sirven los equipos de soldadura por puntos de
resistencia eléctrica utilizados para el acero, debido a que no tienen
suficiente potencia para el aluminio.
2.3 Equipo de soldadura TIG MIG
El equipo recomendado es un equipo de soldadura MIG con arco pulsado y
sinérgico, ya que el arco pulsado permite soldar espesores reducidos en las
piezas de aluminio calentando menos las piezas a soldar. En el caso de
utilizar el mismo equipo MIG/MAG que, para la soldadura de acero, será
necesario realizar varias adaptaciones al equipo original, como el sustituir la
funda del tubo–guía de la pistola, los rodillos de alimentación, (conviene que
el equipo este equipado con cuatro rodillos), así como el gas que debe ser
inerte, normalmente Argón.
El material de aporte también debe ser de similar composición al material a
soldar. Una recomendación a la hora de su almacenaje es el recogerlo
envuelto en una bolsa de plástico, y en un sitio seco, para evitar
condensaciones y que pueda absorber la humedad, provocando soldaduras
incorrectas.
2.4 Equipo de soldadura por punto
La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se
genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las
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piezas, en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un
tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada (también
llamada fuerza). El término "soldadura por resistencia" se deriva del hecho
de que la resistencia de las piezas y los electrodos se utiliza en combinación
o en contra para generar calor en su unión.
Los principales beneficios de la soldadura por resistencia son siguientes:
•Tiempo de proceso muy corto.
•No requiere consumibles, como materiales o varillas de soldadura.
•Operación segura a causa de la baja tensión.
•Limpio y ecológico.
• El resultado es una unión electro-mecánica fiable.
La soldadura por resistencia es un proceso de generación de calor
relativamente simple: el paso de una corriente por una resistencia genera
calor. Las bobinas de calefacción funcionan aplicando este principio.
Además de la resistencia del material, la resistencia de los contactos
desempeña un papel importante. Las resistencias de contacto son
influenciadas por la textura superficial (rugosidad, pureza, oxidación y
revestimientos).
3. Métodos de pintura
La aplicación de pintura en un vehículo cumple una doble función: por un
lado, lo protege frente a la corrosión y, por otro, proporciona el aspecto
estético final, aportando el color y el brillo y que hacen que el vehículo sea
más atractivo. Durante la fabricación del automóvil se aplican en la
carrocería diversos productos de pintura que aseguran el cumplimiento de
estas dos funciones.
Cuando es reparado, ya sea porque ha sufrido daños o por el efecto del
tiempo, deben reponerse esas capas de pintura, garantizando el máximo
nivel de protección y de belleza exterior. Dentro de los trabajos de pintado en
reparación, se pueden distinguir dos fases: preparación y acabado.
3.1 Componentes de la pintura automotriz
Los revestimientos poliuretánicos, de modo general, se presentan como
pinturas de dos componentes. La base puede ser un poliéster y el
catalizador un poli - isocianato.
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Una vez mezclados, estos componentes reaccionan para formar un polímero
que da como resultado una película que conjuga características estéticas,
físicas y químicas distintas a los demás revestimientos de secado al aire.
Entre los diversos tipos de poliuretanos comercializados en la actualidad
para diferentes usos, citaremos a dos grupos principales que se diferencian
por características bien marcadas:
Los poliuretanos aromáticos usados como primers, manos
intermedias o terminaciones, son sensibles a la radiación ultravioleta,
pues cuando son expuestos a la acción de la intemperie sufren un
rápido amarilleamiento y pérdida de brillo por la acción del sol.
Estos poliuretanos aromáticos son recomendados para el pintado de
superficies que no serán expuestas a la acción de la intemperie.
Los poliuretanos alifáticos se caracterizan por la excelente resistencia
a la intemperie bajo las condiciones atmosféricas más diversas, tales
como: áreas marítimas, áreas con gran incidencia de la radiación
solar, áreas industriales altamente poluídas y húmedas, áreas donde
la deposición de residuos en suspención sobre la superficie pintada
es de forma agresiva para el revestimiento.
3.2 Procesos de pintado
Durante el proceso de pintado en fabricación, se aplican sucesivamente
distintos productos de pintura, cada uno de ellos con una misión específica.
Por ello, durante la reparación, deben aplicarse productos que, siendo
compatibles con los que originalmente tenía el vehículo, cumplan las mismas
funciones que los eliminados como consecuencia del impacto o en la propia
reparación. A pesar de la similitud entre los productos empleados en
fabricación y reparación, en la mayoría de los casos el proceso del pintado
original es distinto. Por un lado, se trabaja con carrocerías desnudas, lo que
facilita el acceso a las diferentes zonas; por otro, al no llevar montados los
elementos electrónicos y plásticos, la carrocería puede someterse a mayor
temperatura para conseguir un secado más rápido y eficaz. Asimismo, el
proceso es original, con lo que no tiene que adaptarse a condiciones
anteriores de color o brillo. Para entender las funciones de los productos
empleados durante la reparación, así como los procesos de trabajo
seguidos, es muy interesante conocer el procedimiento de pintado original,
en el cual se aplican distintos productos y se somete a la carrocería a
diversos tratamientos, con el objeto de conseguir una adecuada protección y
un excelente aspecto final.
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Conclusiones
Se encontró que existen muchos avances y desarrollos
tecnológicos tanto para la producción como para la reparación
de carrocerías, gracias a las nuevas investigaciones por parte de
los desarrolladores como también el enfoco dentro de la
seguridad vial y las normativas que exigen a las grandes
industrias la implementación y desarrollo de tecnologías y
habitáculos seguro enfocados en ofrecer una completa
seguridad a los ocupantes del mismo.
Se investigó que en la actualidad el chasis que más es usado en
la actualidad es el autoportante el mismo que brinda eficiencia y
seguridad logran así una reducción del peso como también una
mayor absorción al momento de una colisión con una alta
tecnología en deformación programable y un mejor uso de los
espacios internos de alojamiento del habitáculo, motor y
maletero.
Se obtuvo que en la reparación estructural es importante tener
en cuenta como principal parámetro el tipo de deformación que
ha tenido tanto la carrocería y el chasis en el cual para la
reparación de carrocerías se toma en cuenta que al momento de
una colisión si el 60% del panel o la pieza está afectado esta
deberá ser remplazada en su totalidad y no será recomendable
su reparación ya que la misma quedara mucho más débil al
momento de ser sometida a tratamientos térmicos, puntos de
suelda e impacto.
Se demostró que es mucho más eficiente y fácil al momento de
reparar un chasis devolver a este su forma original antes de
proceder a desmontar los componentes internos mecánicos y
accesorios.
Se obtuvo que en la actualidad las nuevas tecnologías para
reparación son menos agresivas en carrocerías y chasis ya que
son tratamientos en frio que desestabiliza el estado molecular
del acero dejando obsoletas las sueldas oxiacetilénicas usando
ahora equipos TIG y MIG, como también el uso de equipo
computarizado para la rectificación y alineación de chasises
mediante sondas.
Resultados
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Existen varios métodos de pintura en los cuales en la actualidad la
mayoría están estandarizados, los métodos más eficientes y
duraderos son los electrolíticos utilizados en las ensambladoras y la
industria en la fabricación de chasises y carrocerías, y el método de
tratamiento por rectificación de enderezada, toma de fallas con
masillas, lijado, preparación con aislantes, antioxidantes con
aplicación manual, fondos, pintura, barniz, y acabados finales con
sellantes y pulido.
Existen varios componentes que conforman la pintura automotriz en el
cual se dividen en poliuretanos y poliéster y dependerá el uso
independiente de cada uno en función del acabado final que se desee
obtener, aunque básicamente ambos tendrán la misma apariencia
estética y de embellecimiento.
El 95% de los casos de colisiones siempre se arrancan desde el área
de latonería solo el 5% son casos especiales en los cuales primero se
debe ingresar al área de mecánica para el desmontaje de elementos
importantes antes de ingresar al área de latonería.
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