UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

ESCUELA DE POSGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA CIVIL - GERENCIA DE LA CONSTRUCCIÓN
 EL CEMENTO

El Cemento puede definirse como un

material con propiedades adhesivas
y cohesivas, que le permiten unir los
fragmentos minerales (agregados),
para formar un material compacto
con resistencia y durabilidad propia
(concreto).
EL CEMENTO
 MATERIA PRIMA DEL CEMENTO PORTLAND

Fuentes de materia prima para fabricación de cemento portland

LA HISTORIA DEL CEMENTO
Origen del cemento

La historia del cemento es tan antigua como la actividad industrial del hombre

Desde

9000 1700 1800 1940

Años atrás

EDAD ERA DE LOS DESARROLLO ERA

ANTIGUA DESCUBRIMIENTOS INDUSTRIAL CONTEMPORÁNEA
5
LA HISTORIA DEL CEMENTO
Edad Antigua

6
LA HISTORIA DEL CEMENTO
Era de los descubrimientos

1758 1796
John Smeaton Ingeniero inglés, James Parker, el inglés, fabrica
frecuentemente considerado como el accidentalmente un nuevo tipo de
“padre de la ingeniería civil” cemento, el “cemento romano”,
reconstruye el Faro de Eddystone también llamado “cemento rápido”

1817 1824
Louis Vicat, conocido como el padre Joseph Aspdin, Inglaterra, la primera
del cemento, ingeniero e patente.
investigador francés, indica la pauta
a seguirse en la fabricación del
cemento.

7
LA HISTORIA DEL CEMENTO
Desarrollo Industrial

1825 1840
Primera fabricación industrial de Horno de cemento en forma de botella de la
cemento (Wakerfield, Inglaterra). fábrica de William Aspdin, hijo del patentador
en Northfleer, En este horno fue obtenida una
sinterización parcial por medio de la elección
de una temperatura adecuada de cocción

1838 - 1843 1845

El ingeniero británico Isambard El prototipo del cemento fue producción
Kingdom Brunel emplea por primera en escala industrial por Isaac Johnson que
vez un cemento procedente de la tiene éxito en conseguir temperaturas
fábrica de Aspdin. El mismo fue suficientemente altas para clinkerizar la
aplicado en la construcción de un mezcla de la arcilla y caliza empleados
túnel debajo del Támesis, en como materia prima.
Londres
8
LA HISTORIA DEL CEMENTO
Desarrollo Industrial

1860 1880
Se desarrolla el método de la Se publica la norma británica BS
fabricación del carbonato de 12 y la norteamericana ASTM C9
calcio. J. Grant introduce el y se introduce por primera vez
método de la resistencia a la los molinos tubulares de
tracción para el cemento. En cemento. En 1893 se realiza la
1877 se concede la patente del primera fabricación de cemento
primer horno rotaivo (Ransome, en América: Coplay Cemento CO.
Inglaterra) Pensilvania.

1890 1898
Mezcladora mecanizada de Primera patente de
hormigón para bloques mezcladora de hormigón a
vapor (EE.UU) y transporte del
hormigón a la obra.
9
LA HISTORIA DEL CEMENTO
Desarrollo Industrial
1900: Aparecen las primeras bolsas de papel para cemento.
1902: Surge la primera versión de la norma ASTM sobre cementos C1 (actualmente C150)
1903: Pasan a funcionar los primeros hornos de proceso seco (Alemania).
1904 1913
Auguste Perret, padre del hormigón Primeras estructuras públicas de
armado, realiza sus primeras estructuras hormigón armado (París). En la foto el
agregando hierro al hormigón. Primeros Teatro de los Campos Elíseos, por
eificios de hormigón armado en París. Auguste Perret.

1914 1920
Se instala el primer precipitador
Inauguración del Canal de Panámá, primera electrostático en la industria del
mega estructura realizada en hormigón, con cemento. En 1930 se introducen los
cemento mayormente suministrado por la camiones mezcladores en los EE.UU
fábrica de Coplay, Pensilvania 10
LA HISTORIA DEL CEMENTO
Era Contemporánea

1940 Lanzamiento del proceso Leopol (nódulo). Aparecen los silos de mezcla neumática para la materia
cruda.

1960 Aparece el análisis químico rápido por fluorescencia de Rayos – X (XRF). Surgen los primeros
precalentadores.

1980 Aparecen los separadores de alta eficiencia para la molienda de cemento. Desarrollo del proceso
de precalcinación.

Control de emisiones en la combustión multietapa. Aparición de la tecnología de molinos de

2000 cemento horizontales y de la primera prensa de rodillos para la premolienda del cemento
Utilización de controles automáticos para hornos de cemento.

2005 Consolidación del uso de combustibles alternativos en la industria del cemento.

2010 Introducción de la nonotecnología en la fabricación del cemento. 11

 CEMENTO PORTLAND
Características

Es un aglomerante hidráulico obtenido como producto en fábrica de cemento y que

contiene el Clinker Portland como ingrediente necesario.

Es un material inorgánico finamente dividido que,

mezclado con agua, forma una masa pastosa que
endurece en virtud de las reacciones y de los
procesos de hidratación y que, una vez endurecido,
conserva su resistencia y estabilidad incluso debajo
del agua.

12
CEMENTO PORTLAND
Características

El Clinker Portland se obtiene por calcinación hasta la fusión

parcial (clinkerización) de mezclas íntimas (denominadas
crudas) preparadas artificialmente y convenientemente
dosificadas a partir de calizas y arcillas, con la inclusión de
otros materiales secundarios que, sin traer elementos
extraños a los de la composición normal del cemento,
determinan las composiciones de los crudos deseados en
cada caso.

13
ETAPAS DE LA FABRICACION DEL CEMENTO
 CEMENTO PORTLAND
Proceso de Fabricación

ETAPA 1 ETAPA 2
Quemado de una mezcla de carbonato Molienda de este producto con
de calcio (caliza) y uno o más materiales aproximadamente del 2% al 5% de
que contengan silicio, aluminio y hierro yeso para producir el cemento.
(usualmente arcillas, esquistos, hematita,
arena y/u otros)

15
 CEMENTO PORTLAND
Base Química
Los tenores significativos de óxido de hierro en el cemento Portland de coloración
grisácea son provenientes de la arcilla y/o de la adición de algún mineral que contenga
hierro, por ejemplo, la hematita.

Los 4 elementos predominantes del Clinker son calcio, silicio, aluminio y hierro. En
general, la arcilla también suministra álcalis (sodio y potasio) en bajas proporciones

El cemento Portland blanco, que representa una cantidad relativamente pequeña

comparada al cemento Portland gris, requiere materias primas con contenido de hierro
muy bajo.

16
 CEMENTO PORTLAND
Base Química
ÓXIDOS

COMPONENTES ¡Atención!
En realidad los
silicatos y
aluminatos que
están en el cemento
no son compuestos
puros, pues
contienen pequeñas
cantidades de otros
óxidos en soluciones
sólidas
17
 CEMENTO PORTLAND
Componentes químicos

Es el componente principal del cemento Portland y aquel que determina las altas resistencias iniciales del
SILICATO
cemento. Al ser hidratado, libera mucho calor. Los productos finales de la hidratación son los compuestos C-
TRICÁLCICO S-H y, como subproducto, la cal. La fórmula con impurezas comúnmente se denomina Alita.

Es el segundo componente en importancia en la hidratación del cemento Portland. Tiene baja resistencia
SILICATO
inicial. Al ser hidratado, libera poco calor. El producto final de su hidratación son los frecuentemente se
DICÁLCICO denomina Belita.

Es el tercer componente en importancia del cemento Portland. Hidrata muy rápidamente liberando gran
ALUMINATO cantidad de calor. Es el responsable por el fraguado del cemento. Para obtenerse un período de algunas
TRICÁLCICO horas con la mezcla aún pastosa y moldeable al cemento, se agregan pequeñas cantidades de yeso (sulfato
de calcio) para moderar la velocidad de hidratación del aluminato tricálcico.

Es el cuarto componente en importancia del cemento Portland. Su formación depende básicamente de la

ALUMINOFERRITO cantidad de hierro presente en las materias primas. No contribuye a la resistencia y su calor de hidratación no
TETRACÁLCICO es tan alto como el del aluminio tricálcico. Reacciona también con los sulfatos originando compuestos
expansivos.
18
CEMENTO PORTLAND
Componentes químicos
Además de los principales compuestos existen algunos compuestos menores, tales como MgO, TiO2, Mn2O3,
K2O y Na2O, que generalmente no pasan de un pequeño porcentaje del peso del cemento, pero que pueden
COMPONENTES
tener gran significado en las características de este. Un buen ejemplo de esto son los llamados álcalis del
MENORES cemento. Dos de los compuestos menores presentan mayor interés: los óxidos de sodio y potasio, Na2O y
K2O, conocidos como álcalis (a pesar de que en el cemento también existen otros álcalis)

El sulfato de calcio se añade en pequeñas cantidades a los demás componentes del cemento durante su
SULFATO fabricación para controlar el fraguado. El sulfato de calcio puede ser yeso (sulfato de calcio hemihidratado
DE CALCIO CaSO4.1/2 H2O), anhidrita (sulfato de calcio anhidro CaSO4) o una mezcla de ellos. El sulfato de calcio
también puede ser obtenido como subproducto de procesos industriales.

Son materiales de composición similar al cemento que tienen la peculiaridad de hidratarse en combinación
ADICIONES con los componentes del cemento Portland y reproducir las características de resistencia y durabilidad de los
componentes básicos.

Sirven para mejorar la fabricación o las propiedades del cemento. En general, la cantidad de aditivos no
excede el 2% de la masa de cemento. Los aditivos utilizados en la fabricación del cemento no deben
ADITIVOS promover la corrosión de las armaduras ni perjudicar las propiedades de los morteros y hormigones con ellos
preparados.
19
 CEMENTO PORTLAND
Componentes químicos

Las cantidades de los diferentes tipos de

compuestos varían de manera
considerable de un cemento a otro,
además, se pueden obtener cementos de
comportamiento muy distintos que
responden a las diferentes cantidades
proporcionales de sus componentes.

20
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER • Caliza
Recursos • Arcillas
• Fundentes
minerales • Rectificadores
MOLIENDA
TRITURACIÓN DE CRUDO
DE CALIZA

EXTRACCIÓN
DE CALIZA
Harina
cruda

CLINKERIZACIÓN
Cemento
MOLIENDA
DESPACHO DE CEMENTO

• Comb Trad. (Gas, Petcoke,

Clinker Fuel)
• CMA (Comb & Mat primas
• Granel alternativas)

• Bolsa • Clinker portland

• Adiciones (EG, Puz, CV, FC, Arc Calc)
• Sulfato de calcio 20
• Minoritarios
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
EXPLOTACIÓN

La explotación a cielo abierto consiste en la

formación convencional de los frentes de la cantera
en bancos o niveles de explotación.

22
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
EXPLOTACIÓN

23
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
MEZCLA CRUDA

¿Qué es la Mezcla Cruda?

Es la combinación de materias primas seleccionadas que, una vez calcinadas, se transforman
en el Clinker que se desea obtener para fabricar un cemento específico

Se busca una mezcla

que se funda fácilmente
y que minimice el calor
requerido para
transformar los
materiales componentes
en Clinker, reduciendo
así el costo total del
cemento producido.

24
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
MEZCLA CRUDA

COMPONENTES
Es prácticamente imposible encontrar un material único que, tal y como se explota en el yacimiento,
contenga las proporciones apropiadas de los minerales requeridos. Lo más común es que se trabaje con
dos o más componentes hasta un máximo de cuatro o cinco componentes principales, además de los
materiales correctivos y adiciones.

25
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
MEZCLA CRUDA
Consecuencias derivadas de superar los límites normales:

26
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
TRITURACIÓN

Consideraciones para definir un sistema de trituración:

• Adhesividad de los materiales

• Tamaño de las partículas
• Distribución por tamaño
• Costos de adquisición de equipos
• Costos de capital

TRITURADORA TRITURADORA
PRIMARIA SECUNDARIA

• Reciben producto de detonación • Reciben producto de trituradora primaria

• Ingresan rocas de hasta 1,2 m máximo (1 m3 aprox) • Reducen el material por debajo de los 25 mm
• Reducen el material por debajo de los 100 mm
27
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
TRITURACIÓN

Las trituradoras pueden ser clasificadas en tres grandes grupos

TRITURADORA DE TRITURADORA DE
TRITURADORA DE
IMPACTO MANDIBULA
RODILLO
GIRATORIA Y DE CONO

• Reciben producto de detonación • Reciben producto de trituradora primaria

• Ingresan rocas de hasta 1,2 m máximo (1 m3 aprox) • Reducen el material por debajo de los 25 mm
• Reducen el material por debajo de los 100 mm
28
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
TRITURACIÓN

Para obtener un resultado exitoso en costo, capacidad de trituración, disponibilidad, eficiencia,

etc., la industria del cemento debe planear cuidadosamente un sistema completo de trituración
que incluya no solo la trituradora sino también:

• El transporte del material hasta la trituradora primaria.

• El transporte de la trituración secundaria o final para los molinos de crudo.
• El dimensionamiento de un complejo sistema de cribado: clasificación de partículas por
tamaños, bypass, circuitos cerrados o abiertos de reclasificación, purgas, etc.

29
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
PREHOMOGENEIZACIÓN

Para obtener un cemento de calidad, y que se mantenga inalterable durante el tiempo y con
mínimas variaciones, es necesario programar un sistema de homogeneización permanente, desde
la explotación de la cantera hasta el embolsado final.

PREHOMOGENEIZACIÓN HOMOGENEIZACIÓN

Existen cinco formas básicas de conseguir un apilamiento

homogéneo del material:

• Sistema Chevron
• Sistema Windrow
• Sistema circular
• Sistema de cono Shell
• Depósito en foso 30
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
PREHOMOGENEIZACIÓN

Es muy probable que no sea posible el

tratamiento de cada material y la integración de
la mezcla cruda por medio de un proceso de
homogeneización.

Sin embargo, es más frecuente encontrar

materiales susceptibles de ser tratados en
conjunto y mitigar progresivamente a lo largo
del proceso productivo las variaciones de la
homogeneidad.

Esa forma de homogeneizar, llamada

Prehomogeneización, es más económica que la
homogeneización 34
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
MOLIENDA DE CRUDO
El propósito de esta molienda es producir una mezcla cruda homogénea y de finura apropiada que asegure
materiales a ser quemados en el horno en cantidad y calidad adecuadas.

La molienda de crudo es la fase de reducción del tamaño de la materia prima intercalada entre los
procesos de trituración y cocción

Debe estar diseñada en función de

las siguientes características:

• Molturabilidad
• Contenido de humedad
• Pegajosidad
• Abrasividad

32
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
MOLIENDA DE CRUDO
El molino vertical de rodillo es en la actualidad el tipo más común de molino para la molienda de crudo.
Esto se debe a la eficiencia excelente en la molienda, combinada con una gran producción, bajo costo
energético y una gran capacidad de secado de los materiales

33
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
HOMOGENEIZACIÓN Y ALMACENAJE DEL CRUDO
Los silos de homogeneización se clasifican de acuerdo al tipo de trabajo:

• Silos de homogeneización por lote

• Silos de homogeneización continua con desbordamiento.
• Silos de homogeneización continua por mezcla

Los más utilizados son los silos de

homogeneización continua:
• Es un único silo que sirve de almacenamiento y
homogeneización.
• La mezcla se realiza durante la descarga, flujo
en forma de embudo.
• Requiere un grado de llenado alto para
asegurar el mezclado

Los inconvenientes relacionados a una mala homogeneización pueden ser agrupados en:
Problemas en la operación del horno Problemas en la calidad del clinker / cemento37
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
CLINKERIZACIÓN

Es el tratamiento térmico que consiste en el calentamiento y

enfriamiento responsable de esta metamorfosis y se realiza
habitualmente en hornos rotatorios.

Durante el calentamiento y el enfriamiento en el proceso de formación de Clinker, se produce una

compleja serie de reacciones dentro del horno rotatorio, mostrando un amplio espectro de mecanismos
de reacción.

35
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
CLINKERIZACIÓN

▪ Disociación de minerales de carbonato entre

600 a 900°C.

▪ Formación de minerales de Clinker por encima

de 800°C.

▪ Aparición de fase líquida a 1250°C.

▪ Cristalización de alita, principal fase del Clinker.

36
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
CLINKERIZACIÓN
Existen condiciones de producción que influyen de manera importante sobre la microestructura del Clinker:

• Químicas: composición y mineralogía

Propiedades de la mezcla cruda • Físicas: finura y homogeneización

• Sólido: carbón
Tipos de combustibles • Líquido: fuel oíl
• Gas: gas natural

• Velocidad de calentamiento
Condiciones de cocción • Tiempo de cocción
• Temperatura máxima alcanzada
• Atmósfera del horno

• Velocidad de enfriamiento
Condiciones de enfriamiento • Tiempo de enfriamiento
37
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
HORNO

Vía húmeda → Vía seca →

Los primeros hornos rotativos A partir de la década de 1950 se

eran por vía húmeda y fueron los empezó a notar en forma creciente
más utilizados hasta la década de la influencia de hornos rotativos
1950 por vía seca

38
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
HORNO
Existen diferentes tipos de procesos por vía seca, entre los cuales se destacan:

Hornos con precalentadores ciclónicos Hornos con precalcinadores

Dimensiones: Relación L/D:

Las dimensiones del
horno rotativo están D: diámetro Desde Para hornos largos por
dadas por dos L: longitud aproximadamente 40 vía húmeda
parámetros:

Un factor limitante En la actualidad los Hasta 10 Para hornos con

para el diámetro es la máximos diámetros precalcinador
estabilidad mecánica ofrecidos por los
del revestimiento de fabricantes están en el
ladrillos refractarios orden de los 6,5 m
39
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
HORNO
Los hornos ofrecidos en el mercado son de 3 o 2 rodillos, de acuerdo con la siguiente descripción:

La inclinación normal 3,5% de pendiente (en algunos

respecto a la horizontal tipos de horno llega a 4%)
es de

La velocidad de rotación Habitualmente no pasa de 3,5 rpm

Temperatura de operación 1400 a 1600 °C

El cuerpo metálico está Ladrillos refractarios

revestido 43
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
PRECALENTADOR
En el precalentador el material de alimentación al horno se encuentra
suspendido en un flujo de gas caliente procedente del escape del mismo
horno.
Calentadores ciclónicos por etapas:

▪ Permiten aumentar la productividad del horno, al precalentar la harina.

▪ Reduce la longitud de los hornos de Clinker.
▪ Su funcionamiento reside en el intercambio de calor de los gases de
combustión del horno con la materia prima por ingresar en él.
▪ El material se seca, se precalienta y calcina entre un 50 a 90% antes de
entrar al horno.
▪ El consumo de energía (calor) en hornos sin precalentadores es un 50%
mayor.
▪ Permiten disminuir las emisiones de NOx, Cl, SO3 44
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
PRECALCINACIÓN
A la idea del precalentador se le suma la incorporación de quemadores
para aumentar la temperatura de los gases provenientes del horno.

▪ Mejor control del proceso, debido a que este tiene 2 ingresos diferentes
de combustible y aire.
▪ Consume entre un 50 y 60% del combustible total.
▪ Mejor control de la mezcla cruda que ingresa al horno rotativo.
▪ Menor carga térmica y volumen de gas dentro del horno rotatorio.
▪ Se logra una calcinación del 90% antes del ingreso al horno
▪ Mayor capacidad de producción.
▪ Mayor vida útil de los refractarios.
▪ Menor longitud de horno.
▪ Menores emisiones de Nox.
42
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
ENFRIADOR
El enfriador de Clinker tiene las siguientes funciones:

ACELERAR El proceso de enfriamiento del Clinker para lograr que éste tenga una mayor actividad por
medio de una mineralogía y vitrificación adecuadas y un tamaña de cristal favorable

PRODUCIR Granos de tamaño adecuado para favorecer la manipulación y la molienda

CALENTAR El aire secundario o terciario para mejorar la eficiencia energética del proceso.

Tipos de enfriadores
▪ Enfriadores de rejas o parrilla
▪ Enfriadores tubulares rotativos
▪ Enfriadores planetarios (o satelital)
▪ Enfriadores de pozo 47
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
COMBUSTIBLES

OBJETO DEL En un sistema de hornos consiste en transformar el calor latente del combustible y transferir
QUEMADO al material o mezcla más cruda para convertirlo en Clinker.

COMBUSTILE La combustión debe proporcionar la cantidad necesaria de calor y liberarlo a una

QUEMADO temperatura suficientemente alta como para facilitar el proceso de clinkerización.

Es muy importante controlar la llama para que la temperatura se mantenga uniforme, para
CONTROLAR
evitar que la costra del horno reciba temperaturas localizadas excesivamente altas y asi
LA LLAMA asegurar una alta vida útil de los refractarios.

Existen distintos tipos de combustibles:

▪ Carbón ▪ Fuel oil ▪ Gas natural ▪ Combustibles alternativos 44
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CLINKER
QUEMADOR

El quemador representa el corazón de cualquier sistema de combustión y su diseño y funcionamiento son

factores determinantes para lograr el aprovechamiento racional del potencial calorífico del combustible.

Nació una nueva generación de quemadores (tercera generación) que permitió un

quemado más eficiente en un espacio reducido, mediante una corriente
Fines 1980 concentrada de combustible en forma de un cilindro hueco eyectada desde una
boquilla con mínima turbulencia y máxima velocidad.

Quemadores multicanal permiten el uso de distintos tipos de combustibles

en el mismo quemador.
• Permiten ahorros en el consumo de combustibles (menor volumen
de aire primario, mayor eficiencia del enfriador)
• Posibles reducciones en emisiones de NOx (debido a menor
disponibilidad de O2 en la llama)
• Posibilidad de utilizar combustibles alternativos.
45
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO
MOLIENDA DE CEMENTO
El cemento a ser producido tiene que cumplir con una serie de especificaciones en atención a la
composición química o a la resistencia. También tiene que cumplir límites en los tiempos de fraguado.

De lo analizado hasta el momento, surge claramente la influencia que sobre estas propiedades tiene la
composición química. Pero además de ellos, un factor decisivo que actúa sobre las propiedades del
cemento es su finura. La finura del cemento puede ser establecida de diferentes formas:

• Mediante la Determinación de residuos, sobre tamices de abertura de malla apropiada

• Superficie especifica según Blaine
• Análisis de la curva de distribución de tamaño de partículas

En la actualidad, para plantas nuevas existen tres opciones de equipamiento:

MOLINO DE BOLAS
MOLINO DE BOLAS
MOLINO VERTICAL CON PREMOLIENDA DE
EN CIRCUITO CERRADO
RODILLOS
46
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO
MOLIENDA DE CEMENTO

• Ahorro del 25 – 40% de energía a igualdad de finura de

MOLINO
producto
VERTICAL
• Ahorro de espacio y costos de obra civil
• Simplicidad de operación
• Existencia de pocas partes móviles sujetas a desgaste
• Alto aprovechamiento con pocas paradas
• Excelente secado de material, pudiéndoselo aprovechar para
molienda de escoria de alto horno o cemento compuestos

• Fácil ajuste de la finura del producto final

• Fácil ajuste de la curva de distribución de partículas

47
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO
MOLIENDA DE CEMENTO

MOLINO El mantenimiento requerido es relativamente bajo y la confiabilidad es

buena. Sin embargo, este sistema presenta mayores requerimientos de
DE BOLAS EN potencia instalada.
CIRCUITO CERRADO

▪ Consisten en tubos de acero, divididos en 2 o 3 cámaras, dentro de las que se colocan los
cuerpos moledores (bolas)
▪ Las bolas ocupan ~ 1/3 del volumen del molino
▪ El tamaño de las bolas se ajusta en función a la granulometría deseada
▪ La primera cámara contiene bolas de mayor tamaño
48
PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO
MOLIENDA DE CEMENTO

MOLINO DE BOLAS Actualmente esta es la aplicación de molienda mas eficiente para los
sistemas que incluyen molinos de bolas. La mayor parte de la molienda se
CON PREMOLIENDA realiza en la prensa de rodillos en circuito cerrado con un separador de 2
etapas. Este separador de dos etapas consiste en un separador de gruesos
DE RODILLOS (o granza) y de un separador de alta eficiencia.

El rechazo del separador de granza es retornado a la prensa de rodillos,

mientras que el rechazo del separador de alta eficiencia es introducido a la
alimentación del molino de bolas, que se diseña como molino final o
segundo compartimiento de molienda.

49
 PROCESO DE FABRICACIÓN DE CEMENTO
ALMACENAMIENTO

• El almacenamiento debe efectuarse en ambientes preferentemente

secos, bien ventilados y cerrados.
• Generalmente, se realiza en silos de hormigón de grandes
dimensiones.

• Se mantiene al material en agitación, evitando la aglomeración y

segregación por decantación de granos de distinto tamaño
• Debe estar protegido del contacto con agua o fuentes de humedad
que produzcan su hidratación

• La temperatura de almacenamiento no debe superar los 100 °C.

50
 COMPOSICIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

4 componentes
Cemento Ganancia de resistencia;
-Alita (Silicato tricálcico): SC3 fraguado
Incide en la ganancia de
Clínker -Belita (Silicato dicálcico): SC2 resistencia a mayor edad

Componentes
Fraguado

necesarios
+ -Aluminato tricálcico: AC3
-Ferroaluminato tetracálcico: AFC4
Sulfato de
calcio Regulador del proceso de
Componentes

fraguado de la pasta cementicia

principales

(Yeso)

+
Componentes

Adiciones
opcionales

minerales
Filler Ceniza Puzolanas
volante Escoria
Calcáreo
+ Granul. AH

Componentes - Inertes, o con propiedades hidráulicas o puzolánicas

- De origen natural, artificial, derivados de la fabricación de
minoritarios clinker, o producto no conforme
-Convenientemente dosificados, pueden mejorar las
propiedades físicas de los cementos
51
 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO

1. EL SILICATO TRICÁLCICO, C3S :

Es el compuesto activo por excelencia del Clinker, es el que produce la alta
resistencia inicial del cemento Pórtland hidratado.
✓ Responsable del fraguado inicial al final en unas cuantas horas. El C3S
reacciona con el agua desprendiendo una gran cantidad de calor (calor de
hidratación).
✓ La rapidez de endurecimiento de la pasta de cemento está en relación directa
con el calor de hidratación; cuanto más rápido sea el fraguado, mayor será la
exotermia.
✓ El C3S hidratado alcanza gran parte de su resistencia en siete días. Debe
limitarse el contenido de C3S en los cementos para obras de grandes masas
de hormigón, no debiendo rebasarse un 35%,
 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO

2. EL SILICATO DI CÁLCICO, C2S :

✓ Es el causante principal de la resistencia posterior de la pasta de

cemento Pórtland. Debido a que su reacción de hidratación avanza
con lentitud, genera un bajo calor de hidratación.

✓ Este compuesto en el cemento Pórtland desarrolla menores

resistencias que el C3S en las primeras edades; sin embargo,
aumenta gradualmente, alcanzando a unos tres meses una
resistencia similar a la del C3S.

✓ Los cementos con alto contenido en silicato dicálcico son más

resistentes a los sulfatos
 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO

3. ALUMINATO TRICÁLCICO, C3A:

✓ Presenta fraguado instantáneo al ser hidratado y gran retracción.

✓ Es el causante primario del fraguado inicial del cemento Pórtland y desprende grandes
cantidades de calor durante la hidratación.

✓ El yeso, agregado al cemento durante el proceso de fabricación, en la trituración o en la

molienda, se combina con el C3A para controlar el tiempo de fraguado, por su acción al
retardar la hidratación de este.

✓ Aumento en la cantidad de C3A en el cemento Pórtland ocasiona un fraguado más

rápido, pero conduce a propiedades indeseables del hormigón, como una mala
resistencia a los sulfatos y un mayor cambio de volumen.

✓ Su estabilidad química es buena frente a ciertas aguas agresivas (de mar, por ejemplo) y
muy débil frente a sulfatos.

✓ Con objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y regular el
tiempo de fraguado del cemento, se añade al clinker un sulfato (piedra de yeso).
 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO
4. EL FERROALUMINATO TETRACÁLCICO, C4AF:

✓ El uso de más óxido de hierro en la alimentación del horno ayuda a disminuir el

C3A, pero lleva a la formación de C4AF, un producto que actúa como relleno con
poca o ninguna resistencia.

✓ Es necesario como fundente para bajar la temperatura de formación del clinker.

✓ Es semejante al C3A, porque se hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja

resistencia.

✓ No obstante, al contrario del C3A, no muestra fraguado instantáneo.

 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO

LA CAL LIBRE, CAO

✓ No debe sobrepasar el 2%, ya que en cantidades

excesivas puede dar por resultado una calcinación
insuficiente del Clinker en el horno, esto puede provocar
expansión y desintegración del hormigón.

✓ Inversamente, cantidades muy bajas de cal libre reducen la

eficiencia en el consumo de combustible y producen un
Clinker duro para moler que reacciona con mayor lentitud
 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO
EL OXIDO DE MAGNESIO
✓ Queda limitado por las especificaciones al 6%, ya que conduce a una expansión
de volumen variable en el hormigón, debido a la hidratación retardada, en
especial en un medio ambiente húmedo.

LOS ÁLCALIS (NA2O Y K2O)

✓ Son componentes secundarios importantes, ya que pueden causar deterioro
expansivo cuando se usan tipos reactivos de agregados silíceos para el concreto.
✓ Se especifica cemento de bajo álcali en zonas en donde se encuentran estos
agregados.
✓ El cemento de bajo álcali contiene no más del 0,6% de álcalis totales.
✓ Se debe controlarse el porcentaje de álcalis totales en el hormigón, ya que el
álcali puede entrar a la mezcla de ese hormigón proveniente de ingredientes que
no son el cemento, como el agua, los agregados y los aditivos.
 EFECTO DE LOS COMPONENTES DEL CEMENTO
TRIÓXIDO DE AZUFRE, SO3.
✓ El azufre proviene de la adición de piedra de yeso que se hace al clinker durante la
molienda para regular su fraguado, pudiendo también provenir del combustible empleado
en el horno.
✓ Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno de falso fraguado, por lo que conviene
limitarlo a no mas del 4%.

RESIDUO INSOLUBLE
✓ Proviene de la presencia de adiciones de naturaleza silicea. No debe superar el 5% para el
Pórtland I.

PERDIDA AL FUEGO
✓ Cuando su valor es apreciable, la perdida al fuego proviene de la presencia de adiciones de
naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente.

✓ Si el cemento ha experimentado un prolongado almacenamiento, la perdida al fuego puede

provenir del vapor de agua o del CO2 presentes en el conglomerante, siendo entonces
expresiva de una meteorización del cemento.
 ADICIONES MINERALES

Las principales razones para incrementar el porcentaje de adiciones en

los cementos son:

▪ Reducción de Costos
▪ Conservación de la energía
▪ Prolongación de la vida útil de las canteras
▪ Mejora en la relación producción/Inversión inicial
▪ Flexibilidad en la obtención de diferentes tipos de
cemento
▪ Disposición de desechos industriales

Además, entre las adiciones minerales podemos diferencias las

adiciones minerales Activas e Inactivas.
59
ADICIONES MINERALES
Clasificación Naturales: cenizas
volcánicas, arcillas, tobas,
diatomeas, metacaolinita

Con Actividad
Puzolánica Artificiales: cenizas
CON ACTIVIDAD volantes silíceas, humo de
sílice, microsílice, ceniza
HIDRÁULICA de cáscara de arroz,
arcillas calcinadas

Con Actividad Artificiales: escoria

granulada de alto horno,
Hidráulica propia cenizas cálcicas

SIN ACTIVIDAD
Fíller Calcáreo
HIDRÁULICA

60
 ADICIONES MINERALES
Filler Calcáreo

Material inorgánico de origen mineral natural, que proviene de la molienda de la roca caliza
Se compone principalmente por carbonato de calcio, y generalmente se la considera un material inerte

Efectos:
1. Dispersión: favorece la reología, trabajabilidad y cohesión en estado fresco de las mezclas cementicias.
2. Nucleación: contribuye con el desarrollo de resistencia a edad temprana

Luego de varios años de investigación, la influencia del “Filler” calcáreo en las propiedades mecanismos
del cemento resulta bastante conocida, y se basa en 4 mecanismos de acción principales:
El efecto “Filler” generado a partir de la
1 3 La formación de monocarboaluminato
incorporación de partículas suficientemente finas

El incremente de la velocidad de hidratación del 4 La modificación de la microestructura

2 Clinker 61
 ADICIONES MINERALES
Puzolanas

▪ Son materiales de naturaleza silícea o sílico-aluminosa, de estructura vítrea (amorfa).

▪ Con una finura adecuada, reaccionan en medio acuoso con hidróxido de calcio a temperatura ambiente
para dar lugar a fases hidratadas análogas a la hidratación del C2S y C3S.
▪ No poseen propiedades aglomerantes por sí solos.
▪ Son más reactivas cuanto menor sea el tamaño de partícula, y tengan una mayor proporción de SiO2
vítreo.
▪ Pueden ser de origen natural (material volcánico o rocas sedimentarias, tales como tobas, o dolomitas),
o artificial (obtenidas por tratamiento térmico de arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas).
▪ Capacidad puzolánica puede medirse por:
• Ensayo de Fratini: mide la fijación de calcio por la puzolana
• Índice de actividad puzolánica: comparación de resistencias de 2 morteros (con y sin adición)
62
 ADICIONES MINERALES
Puzolanas

Hidratación de SC3 y SC2:

SC3 + H2O C-S-H + 3 CH

SC2 + H2O C-S-H + CH
• Resistencia • Alcalinidad
• Durabilidad
Reacción puzolánica
Puzolana + CH + H2O C-S-H

• La reacción no agota la disponibilidad de CH, por lo que se mantiene la alcalinidad de la solución de poros. La
alcalinidad no sólo depende del CH.
• La reacción suele empezar a los 3-14 días de edad
• Porcentajes óptimos de reemplazo: 20 – 35 % (Humo de sílice: 5-10 %)
63
 ADICIONES MINERALES
Cenizas Volantes

▪ Puzolana artificial, de estructura vítrea, pulverulenta y fina

▪ Se obtiene por recolección en filtros de polvo en plantas de generación de energía eléctrica
a base de carbón, del material particulado que es arrastrado por los gases de combustión
▪ Se diferencian de las cenizas de fondo
▪ Partículas de forma esférica, con tamaños variables entre 1 y 100 μm(típicamente, 20 μm)
▪ Su composición es función de las impurezas del carbón utilizado como materia prima,
principalmente, SiO2, Al2O3, CaO
▪ Cenizas de otro tipo no deben utilizarse en el cemento
▪ Pueden ser de tipo silíceas (cal reactiva < 10 %) o calcáreas (CaO 15-40 %)

64
 ADICIONES MINERALES
Escoria granulada de Alto Horno

▪ Material granular de estructura vítrea, obtenido por rápido

enfriamiento con agua de la masa fundida no metálica y separada del
hierro durante la fabricación del acero en un alto horno, a 1500 °C
(estado líquido)

▪ Su composición es similar a la del clinker portland

▪ Posee propiedades hidráulicas propias cuando se la activa (catalizador)

adecuadamente. No requiere, necesariamente, a un Cemento Portland.

▪ Los cementos con escoria de alto horno varían en sus propiedades en

función al % de la adición y la finura.

▪ Se diferencia de la escoria de alto horno, la que es enfriada al aire.

▪ Tienen un mayor contenido de CaO que las puzolanas; principalmente

se compone de silicatos y aluminatos de calcio. Fuente foto: Ternium Siderar
65
 ADICIONES MINERALES
ESCORIA GRANULADA DE ALTO HORNO

▪ Se muelen hasta una finura de menos de 45 m (Blaine de 400-600 m2/kg)

▪ Puede retardar el fraguado

▪ Es muy empleada en casos de problemas de durabilidad por ataque de sufatos y cloruros, aunque
su eficacia debe comprobarse

▪ Cumple la relación:
𝑪𝒂𝑶 + 𝑴𝒈𝑶
𝑪𝒂𝑶 + 𝑴𝒈𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 ≥ 66,6 % >𝟏
𝑺𝒊𝑶𝟐

▪ Se determina el Índice de Actividadde la escoria, en base a una relación de resistencias a la

compresión a 28 d

66
ADICIONES MINERALES
Escoria granulada de Alto Horno

Escoria (C3S2) + catalizador + H2O C-S-H

Catalizadores: yeso, CH, álcalis, calor, sulfato, Na(OH)

Características de la reacción de la escoria en el Cemento Portland

▪ Reacción lenta y bajo calor de hidratación
▪ Baja contribución en la resistencia a edad temprana
▪ Alta resistencia a edad prolongada
▪ Menor porosidad, mayor durabilidad
▪ Porcentajes de reemplazo en hasta un 80 %

67
 ADICIONES MINERALES
ARCILLA CALCINADA
▪ Se obtienen por tratamiento térmico sobre arcillas.

▪ La sílíce y alúmina reactiva reaccionan con agua a temperatura ambiente

y CaOH disuelto por la hidratación de la alita y belita.

▪ Según norma EN 197-1, el contenido de SiO2 reactivo debe ser no

menor a 25 %. También es importante el contenido de alúmina reactiva.
▪ Para su uso se requiere trituración, secado y molienda de la puzolana

▪ Su uso es aún incipiente, aunque ya existen en el mercado argentino cementos que las incorporan como
adición mineral. Se espera mayor participación a largo plazo, por posible disponibilidad insuficiente de ceniza
volante y escoria.

▪ Reduce la emisión directa de CO2 / t cemento, por desplazamiento de clinker

▪ Técnicamente se admite de un 15 a un 35 % de participación, aunque hay desarrollos con participación

conjunta con filler que permiten lograr hasta un 50 % de adición (35 % puz + 15 % filler)
68
 CONTROL DE PRODUCCIÓN DEL CEMENTO

El control de calidad de los cementos se puede

definir como el conjunto de métodos, técnicas y
procedimientos que permiten garantizar que el
producto final cumple los objetivos de calidad,
regularidad, seguridad y economía, tanto para el
fabricante como para el usuario, dos beneficiarios
directos que requieren controles de calidad
independientes, pero mutuamente informados.

Las fábricas de cemento realizan un control interno de calidad de su producto, que es

imprescindible para efectuar oportuna y eficazmente las correcciones y ajustes en las
diversas etapas de fabricación, en la búsqueda constante de obtener cementos de la
calidad y de la regularidad que le exigen la normalización y la demanda.
69
EXPEDICIÓN DEL CEMENTO

Si bien históricamente se han intentado diferentes formas de despacho de cemento,

actualmente se puede decir que solo dos formas subsisten:

EMBOLSADO A GRANEL

70