Universidad tecnológica de Tecámac

Ingeniería en Mecatrónica Sistemas

Mecánicos II
Mtro. Garza Galaz Santos
Diseño de estructuras CAD
Unidad IV Tema 2
Alumnos:
Margarita Martínez Díaz
Damaris Menchaca Gabino
Yoshio Aldair Solís Arenas
Grupo 9IMT2
El análisis de estructuras es una técnica de ingeniería y análisis que consiste en
la modelización, mediante cálculo numérico, de conjuntos estructurales y sus
diferentes componentes con el fin de estudiar y predecir su comportamiento
mecánico y así conocer su estado tensional y estabilidad frente a unas
determinadas solicitaciones.

Gracias a los modelos matemáticos y computacionales se puede realizar

una simulación del comportamiento de una estructura física real cuando se le
apliquen determinadas fuerzas, presiones, temperaturas y otros factores.

MÉTODOS DE REMACHADO Y MATERIALES UTILIZADOS PARA

REMACHAR.

El remachado es una técnica tradicional y robusta utilizada en la construcción y

reparación de estructuras metálicas. Aunque su origen se remonta a miles de
años, sigue siendo ampliamente utilizado en la industria hoy en día. En este
artículo, exploraremos diferentes métodos de remachado y los materiales
utilizados en este proceso. Descubriremos cómo esta técnica de unión confiable y
duradera ha resistido la prueba del tiempo y continúa siendo una opción popular
en diversas aplicaciones industriales.
¿Qué es un remache? Bueno, un remache es un elemento de fijación permanente
que se utiliza principalmente para sujetar paneles de aleación ligera en carcasas
de calderas, estructuras, construcción naval y puentes. En este artículo,
analizaremos los métodos para remachar uniones y qué materiales se pueden
utilizar para los remaches.

En un remache, la parte cilíndrica del remache se llama cuerpo o vástago, la parte

inferior del cuerpo se llama cola y la parte superior del cuerpo es cabeza como se
muestra e ilustra arriba.

La función principal de los remaches en una conexión es crear una conexión que
sea fuerte y fuerte.

1. La fuerza es necesaria para evitar fallas en la conexión.

2. La estanqueidad es necesaria para contribuir a la resistencia y evitar
fugas como en una caldera o en el casco de un barco.

Métodos de remachado
• Cuando se van a unir dos paneles mediante remachado, los orificios
en los paneles se perforan y escarian o perforan.
• El punzonado es el método más rentable y se utiliza para trabajos
estructurales y de chapa relativamente delgada.
• Debido a que el punzonado daña el material alrededor del agujero, la
mayor parte del trabajo en recipientes a presión implica perforar.
• Al remachar estructuras y recipientes a presión, el diámetro del
orificio del remache suele ser 1,5 mm mayor que el diámetro nominal
del remache. Puede observar la distancia entre el cuerpo del
remache y los agujeros en las placas como en el diagrama
esquemático de arriba (izquierda).

• Para perforar los orificios en los paneles, se pueden perforar juntos y

luego separarlos para eliminar las rebabas o astillas y crear una
conexión ajustada y al ras entre los paneles.
• Se inserta un remache frío o un remache caliente en las
placas. Punto (es decir la cola) luego se le da forma como se
muestra en el diagrama esquemático de arriba (derecha).
• Cuando se utiliza un remache frío, esto se conoce como este
proceso. remachado en frío y cuando se utiliza un remache
caliente, el proceso se llama Remachado en caliente.
• El proceso de remachado en frío se utiliza para conexiones
estructurales como puentes y estructuras metálicas para lograr una
mayor resistencia. La revisión en frío se utiliza para remaches
de acero con un diámetro de hasta 12 mm.
• Mientras que el remachado en caliente se utiliza para crear
conexiones a prueba de fugas en carcasas de calderas, cascos de
barcos y estructuras de barcos para lograr una mayor estanqueidad.
El remachado en caliente se utiliza para remaches con un diámetro
superior a 12 mm.
• Si el cuerpo/vástago del remache es largo, sólo se calienta y
remacha el extremo. No es necesario calentar todo el remache.
• El remachado se puede realizar a mano o con una remachadora.
• En el remachado manual se apoya la cabeza del remache original
con un martillo o barra pesada y luego se coloca el troquel o juego
contra el extremo a descabezar como se muestra en la ilustración
arriba a la izquierda y los golpes se aplican con un martillo.
• Esto hace que el eje se expanda, llenando el agujero y convirtiendo
la llave en una. Punto como se muestra en la imagen de arriba
(derecha).
• A medida que el remache se enfría, tiende a contraerse. La
contracción lateral es pequeña, pero se introduce tensión longitudinal
en el remache, manteniendo las placas firmemente juntas.
• Mientras que, al igual que en el remachado a máquina, la matriz es
una parte del martillo que funciona mediante presión de aire,
hidráulica o vapor
MATERIALES UTILIZADOS PARA REMACHES.

El material de los remaches debe ser resistente y dúctil. Suelen consistir en

• Acero ( acero con bajo contenido de carbono o acero al níquel),

• Latón,
• aluminio
• cobre

CUALIDADES DE LOS REMACHES

1. Según la norma india IS: 2998 – 1982 (reafirmada en 1992), el

material de un remache debe tener una resistencia a la tracción de al
menos 40 N/mm.2 y alargamiento no inferior al 26%.
2. El material debe ser de tal calidad que el eje pueda doblarse 180°
sobre sí mismo en frío sin agrietarse, y después de calentarlo a
650°C y enfrarlo debe pasar la misma prueba.
3. Cuando está caliente, el remache debe poder aplanarse hasta un
diámetro que sea 2,5 veces el diámetro del vástago sin agrietarse.
¿CÓMO SE HACEN LOS REMACHES?

El estampado en frío y el forjado en caliente son los dos métodos de fabricación

utilizados para producir remaches según las especificaciones estándar de la India.

• Si los remaches se fabrican mediante el proceso de estampado en

frío, deben recibir un tratamiento térmico suficiente para eliminar las
tensiones causadas por el proceso de estampado en frío.
• Al fabricar mediante el proceso de forjado en caliente, se debe tener
cuidado de garantizar que los remaches terminados se enfríen
gradualmente.
Tipos de soldadura y sus aplicaciones
Se llama soldadura a la unión de dos piezas metálicas de igual o parecida
composición, de forma que la unión quede rígida y estanca. Esto se consigue por
fusión o por la aportación de otro metal de enlace. En las soldaduras por fusión el
calor proporcionado funde los extremos de las piezas y al solidificar se produce la
unión. Existen diferentes tipos de soldadura por fusión, pero los más utilizados son
dos: Soldadura autógena. Soldadura por arco eléctrico, que es la que se utiliza en
estructuras metálicas.

1. Soldadura por arco eléctrico (SMAW, GTAW, GMAW, FCAW):

Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en cuatro: Soldadura

por arco manual con electrodos revestidos. Soldadura por electrodo no consumible
protegido. Soldadura por electrodo consumible protegido. Soldadura por arco
sumergido.

-SMAW (Shielded Metal Arc Welding): Utilizada en construcción de estructuras

metálicas, reparación de maquinaria pesada y fabricación de tuberías.

- GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): Se utiliza en la industria aeroespacial,

fabricación de equipos médicos y soldadura de precisión.

- GMAW (Gas Metal Arc Welding): Común en la fabricación de automóviles,

construcción de barcos y fabricación de productos metálicos.
 - FCAW (Flux-Cored Arc Welding): Empleado en la construcción naval, fabricación
de puentes y reparación de estructuras de acero.

2. Soldadura por gas:

La soldadura por gas es el proceso de unir dos elementos metálicos

fundiendo y enfriando partes de ambos. Esto se logra creando una llama muy
caliente usando oxígeno y un gas combustible. Existen algunos tipos
principales de soldadura con gas que utilizan diferentes gases, como:
acetileno, gasolina, MAPP (metilacetileno-propadieno propano), butano,
propano o hidrógeno. La soldadura con gas ha sido superada por las formas
de soldadura eléctrica en muchas aplicaciones. Sin embargo, la portabilidad,
eficacia y simplicidad de la soldadura con gas significan que todavía se utiliza
ampliamente en la mayoría de las industrias manufactureras.

- Oxiacetilénica: Se utiliza en trabajos de fontanería, reparación de carrocerías de

automóviles y soldadura de tuberías de cobre.

- Oxigás: Aplicada en la fabricación de tanques de almacenamiento, montaje de

estructuras metálicas y fabricación de muebles de metal.
3. Soldadura por resistencia

La soldadura por resistencia es definida como un proceso termoeléctrico, en el cual

se consigue unir dos piezas debido al calor al que se someten los metales. La
temperatura que se produce gracias a la corriente eléctrica consigue fundir los
materiales y a través de la presión, se logra soldar ambas piezas de manera
permanente.

- Puntos: Empleada en la fabricación de carrocerías de automóviles, producción

de electrodomésticos y montaje de componentes electrónicos.

- Proyección: Utilizada en la fabricación de piezas automotrices, unión de mallas

metálicas y producción de componentes eléctricos.

4. Soldadura por láser

La soldadura por láser (del inglés "Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation") es un proceso de soldadura por fusión en el que se unen metales o
termoplásticos mediante un rayo láser enfocado. Es el método de soldadura más
avanzado y encuentra aplicación en varios sectores que abarcan desde el
aeronáutico y el médico hasta la fabricación de alta joyería.
 - Se utiliza en la industria automotriz para soldar piezas de precisión, en la
fabricación de dispositivos médicos y en la producción de componentes
electrónicos.

5. Soldadura por ultrasonidos

Este es un proceso de soldadura por calor indirecto que utiliza ondas

ultrasónicas para soldar termoplásticos y piezas metálicas delgadas.
La máquina funciona convirtiendo señales eléctricas de alta frecuencia (20 -
40 Hz) en ondas ultrasónicas. Posteriormente, la vibración mecánica
generada se amplifica y se entrega para calentar y soldar las dos partes.

- Empleada en la industria del embalaje para sellar bolsas plásticas, en la

fabricación de productos electrónicos y en la unión de componentes médicos.
6. Soldadura por fricción
La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de soldadura que no utilizan
calor externo, como en el tipo de soldadura de la que vamos hablar, la soldadura
por fricción.

La soldadura por fricción es aquella en la que dos piezas (metales) a unir giran una
en relación con la otra aplicando una fuerza de alta presión de una de las piezas
contra la otra. Este movimiento crea fricción (rozadura o frotamiento) entre las dos
piezas calentando los materiales en las superficies de contacto hasta que se
completa el ciclo de soldadura

- Utilizada en la industria aeroespacial para unir componentes de alta resistencia,

en la fabricación de vehículos ferroviarios y en la producción de herramientas de
corte.
7. Soldadura por inducción
La soldadura por inducción es una técnica que consiste, básicamente, en calentar dos o más
piezas mediante el uso práctico de las corrientes de Eddy y los ciclos de histéresis de los
materiales ferromagnéticos o conductores eléctricos.

- Se utiliza en la fabricación de tuberías de acero, en la producción de piezas

forjadas y en la industria de la automoción para unir componentes metálicos.