Proceso de Picking

Proceso Optimizado de Picking en Almacenes de las Naves 1 a 6

1. Acceso al Sistema y Preparación para el Picking

El proceso de picking comienza con el acceso de cada operador al sistema a través del dispositivo
RF (capturador), una herramienta que facilita la gestión y seguimiento de las órdenes de selección.

● Paso 1: Loguearse con el usuario y clave en el RF asignado.

● Objetivo: Asegurar que cada operador esté autenticado y pueda recibir órdenes de picking
de manera personalizada.
[Link]ón del Tipo de Pedido
Tras iniciar la sesión, el operario debe especificar el tipo de pedido a procesar.

● Paso 2: Seleccionar la opción de “Minorista” y elegir la modalidad de “Pedido de Venta”.

Objetivo: Asegurar que las órdenes de picking correspondan a pedidos minoristas,
optimizando el flujo de trabajo y reduciendo errores de selección.

2. Recepción de Órdenes de Picking en el RF

El RF guía al operador en la recolección de productos, proporcionando información detallada de las
ubicaciones y descripciones de los artículos.

● Paso 3: Seguir las instrucciones de picking en el RF, que indica las ubicaciones exactas
dentro del almacén.
● Paso 4: Leer la ubicación mostrada en el RF, que incluye:
o Código de 4 dígitos:
1. Primer dígito: Número de nave (1-6).
2. Segundo carácter: Letra del pasillo.
3. Tercer dígito: Sección del pasillo, sub diseñado en letras de 'A' a 'I' o 'J'
según la nave.
4. Cuarto dígito: Nivel de estante (1 a 4).
Ejemplo de código de ubicación: Un código de ubicación como "3B-C2" indicaría la
nave 3, pasillo B, sección C del pasillo y nivel 2 del estante.
3. Verificación de Producto y Cantidad
Es fundamental revisar que el producto recolectado coincida con la descripción y cantidad
solicitadas en el RF. Esto incluye detalles específicos para productos destinados a cadenas de
farmacias.

● Paso 5: Confirmar la descripción del producto en el RF, verificando si debe recolectarse por
caja o unidad.
● Verificación de Lote y Fecha de Vencimiento:
o Para productos de cadena de farmacia, es crucial revisar el lote y la fecha de
vencimiento adjuntos en el documento, garantizando que cumplen con los
estándares de calidad y frescura.

4. Procedimiento en Caso de Faltante de Producto

Si al llegar a la ubicación no se encuentra el producto o la cantidad solicitada, se debe seguir un
protocolo para intentar obtener el stock necesario.
 ● Paso 6: Comunicar la situación al mayorista encargado de la nave (generalmente los
montacarguistas).
● Paso 7: Si los montacarguistas no pueden suministrar el producto de inmediato, buscar en
el área de sobrantes, ubicada en la nave número 3. Allí se revisan las zonas de sobrantes,
packing y etiquetado.
● Paso 8: Si el producto no está disponible en las áreas de sobrantes, registrar la cantidad
recolectada como "0" en el capturador (ver Anexo 1 para ingresar cero en el RF).

5. Identificación y Almacenamiento Temporal de los Pedidos Recogidos

Al completar el picking de un pedido, el sistema en el RF indicará el número de piso donde deben
almacenarse temporalmente los productos recolectados para una rápida identificación.

● Paso 9: Colocar la mercadería en los pasteleros de color azul, asignando el número

correspondiente al pedido.
● Manejo de Pedidos Grandes y Pequeños:
o Para pedidos de una sola unidad o pedidos pequeños, ubicar en el último pastelero
para facilitar la identificación visual.
o Máximo de 2 pedidos por jaba: Cada jaba azul puede contener hasta dos pedidos,
identificados con su nombre y número para fácil reconocimiento.
o Para pedidos de mayor tamaño (más de 2 cajas o bultos), colocarlos en paletas
identificadas con el número de piso correspondiente.

6. Gestión de Pedidos Excedentes en Paletas

Los pedidos que excedan las cantidades mínimas (más de dos bultos) deben ser organizados y
etiquetados en paletas, manteniendo el número de piso para una identificación precisa y un
despacho ordenado.

● Paso 10: Colocar los pedidos excedentes en paletas y asegurarse de que cada paleta esté
correctamente identificada con el número de piso para facilitar el proceso de carga y
expedición.

7. Repetición del Ciclo de Picking

Una vez finalizado el picking de un pedido, el operador puede proceder a la siguiente orden. El
ciclo de picking se repite siguiendo los pasos del 1 al 10, garantizando que cada orden se complete
con precisión y se mantenga el flujo de trabajo en el almacén.

Consideraciones Finales

Para garantizar el orden y la eficiencia en el trabajo, es fundamental establecer una correcta organización
de los recursos. Los capturadores RF deben almacenarse en la oficina administrativa del primer piso, en
un espacio asignado específicamente para su resguardo, asegurando así su accesibilidad y buen estado.
Asimismo, las carretas de transporte deben ser dispuestas de manera ordenada en el área de cuarentena
40, evitando desorden y facilitando su uso cuando sea necesario. Estas medidas no solo promueven un
ambiente de trabajo más estructurado, sino que también optimizan los tiempos y reducen posibles
inconvenientes operativos.

Flujograma:
Diagrama de flujo que ilustra el proceso de picking en el sistema de Perufarma utilizando
capturadores RF y el sistema WMS de Modula. El diagrama abarca desde el acceso al sistema
hasta la repetición del ciclo de picking, incluyendo las decisiones clave y opciones de
almacenamiento. Puedes revisar el flujo y asegurarte de que cubra todos los pasos esenciales.
Proceso de Picking en el Sistema Modula Lift con Tecnología Put to Light

1. Familiarización con el Sistema

● Inicio de sesión: El operario inicia sesión en el sistema con su nombre de usuario y
contraseña.
● Acceso al módulo de pedidos: En el menú "Pikin", seleccionar "Gestión de Pedidos" para
comenzar el proceso de picking.
● Verificación del pedido: En la pantalla del módulo y en la franja LED negra, verificar la
información del pedido (número de lote, descripción del producto y celda correspondiente).
2. Localización de Productos con Put to Light
● Uso del sistema Put to Light: El sistema Modula Lift utiliza un sensor infrarrojo y un láser
verde para indicar la ubicación exacta del producto. Además, el sistema Put to Light utiliza
pantallas luminosas (displays) para guiar al operario durante el proceso de picking. Cada
celda o contenedor asignado a un pedido está vinculado a un display luminoso, que se
enciende cuando el operario debe colocar un producto en esa posición específica.

● Verificación del producto: El operario debe asegurarse de que el código y lote del producto
coincidan con la información mostrada en la pantalla del sistema.

● Colocación del producto: El operario coloca el producto en la celda indicada, guiado por la
luz que se enciende en el sistema Put to Light. Las celdas pueden ser numeradas entre 1 y
36, dependiendo del pedido.

o Proceso de guía: Una vez que el operario recoge el artículo de la Modula, los
displays correspondientes se iluminan para indicar visualmente la celda donde se
debe colocar el producto. El sistema indica la cantidad exacta de cada artículo a
colocar en el contenedor.

3. Gestión de Celdas y Productos

● Recomendación para el almacenamiento: Las cajas no deben exceder la altura
recomendada. Asegúrese de cerrarlas o voltearlas para evitar errores en los sensores de
altura.

● Productos no disponibles: Si un producto no está disponible en el sistema, ajuste la cantidad

a cero y siga con el pedido como si estuviera fuera de stock.
 ● Inventario: Verifique la cantidad de productos en cada celda. Si hay exceso de producto,
retire y ajuste el inventario. Si falta producto, registre cero.

4. Alimentación y Actualización del Stock

● Agregar más cajas: Para agregar más cajas, siga las instrucciones de la franja LED roja y el
símbolo “+” que indica el número de cajas a añadir.

● Colocación de nuevas cajas: Coloque las cajas en la ubicación indicada por el láser verde y
actualice el inventario en el sistema.

● Verificación del stock: Asegúrese de que la cantidad de stock añadido coincida con la
cantidad indicada en la pantalla.

5. Manejo de Errores en el Proceso de Picking

● Errores en el picking: Si no puede completar un pedido correctamente, reporte el error al
área de revisión.

● Solicitud de productos faltantes: Anote el código del producto faltante y realice la solicitud
dentro del sistema Modula para añadir el producto.

● Revisión del inventario: Acceda a la opción "Solicitud de Artículo", ingrese el código y

verifique la celda correspondiente. Asegúrese de que la cantidad y lote sean correctos.

● Dudas o errores complejos: Si hay dudas o problemas más complejos, comuníquese con el
encargado del sistema WMS para actualización del inventario o resolución de errores.

6. Liberación del Producto

● Verificación del pedido: Tras realizar el picking, verifique el estado del pedido en el sistema.
Si el estado está en verde y dice "LIB", el pedido está listo para ser enviado.

● Liberación del producto: Presione el botón OK para liberar el producto y enviarlo al área de
revisión.

7. Cuidado en el Manejo de Celdas y Productos

● Precaución con el módulo: No mueva el interfaz del módulo, especialmente en la máquina
número dos, para evitar problemas en el proceso de picking y la precisión del inventario.

● Retiro de cajas vacías: Retire las cajas vacías de las celdas para mantener el sistema
organizado y evitar posibles errores de escaneo.

8. Revisión de Productos y Ajustes en Inventario

● Revisión de celdas: Realice una revisión exhaustiva de los productos en cada celda.

● Ajustes de inventario: Si hay exceso de productos, retírelos y ajuste la cantidad en el

sistema. Si falta un producto, registre cero en el sistema y haga la solicitud correspondiente.

Diagrama de Flujo del Proceso de Picking

1. Inicio

a. El operario inicia el proceso de picking en el sistema Modula Lift.

2. Inicio de sesión
 a. El operario se autentica con su nombre de usuario y contraseña en el sistema.
3. Acceso al módulo de pedidos

a. El operario accede a la opción "Gestión de Pedidos" en el menú del sistema.

4. Verificación de la información del pedido

a. El operario verifica en la pantalla del sistema el número de lote, descripción del

producto y número de celda asignado.
b. ¿La información es correcta?
c. Si sí, continua al siguiente paso.
d. Si no, el operario revisa la información del pedido o notifica a la persona encargada.

5. Localización del producto usando Put to Light

a. El sistema activa el sensor infrarrojo y el láser verde para indicar la ubicación exacta
del producto.
b. ¿El producto está disponible en la celda indicada?
i. Si sí, el operario procede a colocar el producto.
[Link] no, el operario ajusta el inventario (marcando cero en el sistema) y
continúa con el siguiente producto.
6. Colocación del producto

a. El operario coloca el producto en la celda indicada, guiado por el display luminoso

que se enciende en el sistema Put to Light.
b. ¿La cantidad es correcta?
i. Si sí, continua al siguiente paso.
[Link] no, el operario ajusta la cantidad e indica la correcta.
7. Gestión de inventarios

a. El operario realiza ajustes en el inventario según la cantidad colocada o retirada de

las celdas.
b. ¿Es necesario agregar más cajas?
i. Si sí, el operario sigue las instrucciones del sistema para agregar cajas
adicionales.
[Link] no, el operario continúa con el siguiente pedido.
8. Verificación del pedido

a. El operario verifica que el pedido está completo. Si el estado del pedido es "LIB" y
aparece en verde, el pedido está listo para ser enviado.
b. ¿El pedido está listo para ser liberado?
i. Si sí, el operario presiona el botón OK para liberar el producto.
[Link] no, el operario realiza una revisión adicional.
9. Liberación del pedido

a. El operario libera el pedido y lo envía al área de revisión para su procesamiento.

10. Cuidado y mantenimiento de las celdas

a. El operario retira cajas vacías y verifica que las celdas están organizadas para evitar
errores en el futuro.
11. Finalización del proceso

a. El proceso de picking ha terminado, y el operario puede iniciar un nuevo pedido o

hacer una revisión del inventario.
Funcionalidades Avanzadas del Modula WMS Premium
1. El Modula WMS Premium pone a disposición de Perufarma funciones avanzadas que
mejoran tanto el proceso de retirada como de depósito de productos. Estas funcionalidades
son clave para el control detallado del inventario y la optimización de los recursos de
almacenamiento. Entre sus principales características, destacan:

2. Gestión de Albaranes: Permite un control detallado y seguimiento de cada movimiento de

productos que entra y sale del almacén, asegurando una trazabilidad óptima.

3. Gestión de Kits de Ensamblaje: Facilita la preparación y manejo de kits de productos,

simplificando los procesos de ensamblaje y asegurando que las combinaciones de
productos solicitados estén siempre listas para el picking.

4. Gestión de Áreas de Expedición: Las áreas de expedición están organizadas para facilitar la
clasificación rápida y adecuada de los pedidos, optimizando la salida de los productos hacia
los clientes.

5. Creación Automática de Compartimentos en la Fase de Depósito: Durante el proceso de

almacenamiento, el sistema genera automáticamente los compartimentos necesarios para
organizar el inventario de forma eficiente y sin errores.

6. Gestión de Códigos de Serie: Este módulo permite el seguimiento de varios números de

serie asociados a un mismo código en un compartimento específico, garantizando un
control de calidad adicional para productos de alta rotación y valor.

7. Gestión de Áreas de Consolidación: Ayuda a mantener áreas designadas donde los

productos se consolidan antes de ser enviados, lo cual permite un manejo más controlado y
seguro de los pedidos.

8. Gestión de Artículos por Caja: Controla las unidades de envasado por caja, optimizando el
uso de espacio y facilitando el manejo de productos en grandes cantidades.

9. Picking Avanzado: Este módulo permite la gestión de áreas de aparcamiento, carros de

picking y sistemas de guía visual, como Put to Light, asegurando una alta precisión en el
proceso de picking y reduciendo errores en la clasificación de los productos.