AMEF
Qué es el método AMEF? Es conocido por sus siglas en inglés como Failure Modes and Effects
Analysis (FMEA) o el Análisis de Modos y Efecto de Fallas (AMEF), se trata de un método en el que
se busca detectar las posibles fallas de un proceso o producto antes de que llegue al cliente.
El objetivo del AMEF es identificar las funciones de un producto, los pasos del proceso y los
posibles modos de falla asociados, los efectos y sus causas.
Existen varios tipos de AMEF: AMEF de sistema (S-AMEF): asegura la compatibilidad de los
componentes del sistema. AMEF de diseño (D-AMEF): disminuye los riesgos por errores en el
diseño. Se usa para analizar componentes de diseños.
FMEA se puede clasificar ampliamente en dos categorías : Diseño FMEA (DFMEA) y Proceso FMEA
(PFMEA).
Cómo hacer un AMEF (con ejemplo)
1. Selecciona un proceso.
2. Reúne al equipo especializado.
3. Identifica las fallas y su alcance.
4. Localiza controles de prevención.
5. Calcula el NPR.
6. Detecta el nivel de riesgo de la falla.
7. Ejecuta acciones preventivas y correctivas.
Un AMEF consta de tres elementos principales, identificación de modos de falla potenciales,
evaluación de su severidad, probabilidad de ocurrencia y detección, y desarrollo de acciones
preventivas y de mitigación.
Qué tipos de AMFE hay?
AMEF de sistema (S - AMEF): asegura la compatibilidad de los componentes del sistema.
AMEF de diseño (D - AMEF): reduce los riesgos de los errores en el diseño.
AMEF de proceso (P - AMEF): revisa los procesos para encontrar posibles fuentes de error.
¿Cuál es el origen de este análisis?
Inicialmente se creó como estándar militar. Fue introducido formalmente a finales de los años 40
en la industria aeroespacial en el desarrollo de cohetes. El aplicar este análisis fue de mucha ayuda
para evitar errores en la fabricación de los componentes, aspecto importante debido al alto coste
que supone el proceso de producción de esta actividad.
¿Para qué y cuándo se aplica?
Es ampliamente por empresas con procesos de fabricación (manufactureras), aunque actualmente
se está aplicando en la industria de servicios. Se puede aplicar en varias fases del proceso de
producción.
Sirve para identificar los fallos y defectos en un proceso antes de que ocurran.
¿Quienes lo aplican?
Por la empresa
Por la persona que quiere reducir costes
Para identificar fallos y defectos antes de que ocurran
¿Cómo definimos los conceptos que aplican a esta herramienta?
Los diferentes conceptos que debemos tener en cuenta son:
Modo potencial de falla: lo que podría salir mal del proceso.
Efecto: el daño que causaría el modo potencial de falla en el cliente
Severidad (S): Que tan grande es el daño (efecto) en el cliente. Se clarifica en una escala de 1
(menos severo) a 10 (más severo). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más
adelante.
Causas potenciales: lo que ocasiona los modos de falla. Para poder aplicar este análisis se deben
determinar las causas, para ello se realiza un análisis previo con el diagrama de Pareto y el
diagrama Causa-Efecto. De este modo, identificamos la causas que necesitamos aplicar el análisis
AMFE y en qué procesos se debe aplicar.
Ocurrencia (O): es la frecuencia con la que ocurren las causas potenciales. Se clarifica en una
escala de 1 (probabilidad remota que ocurra) a 10 (probabilidad máxima que ocurra). La tabla de
evaluación con los criterios os los muestro más adelante.
Control: con qué dispositivos, inspecciones o revisiones se cuenta para evitar/detectar las
causas o los modos de falla antes que impacte en el cliente.
Detección (D): Qué tan efectivos son los controles, qué capacidad tienen para detectar y de ese
modo prevenir la falla. Se clarifica en una escala de 1 (detección prácticamente segura) a 10 (el
control no detecta la falla). La tabla de evaluación con los criterios os los muestro más adelante.
¿Cómo se calcula? ¿Y qué significa su resultado?
El análisis AMFE se basa en el análisis del valor del Índice prioritario del riesgo (IPR) o en inglés Risk
Priority Number (RPN). Una vez calculado este valor, debemos tomar las medidas correctoras
necesarias para intentar disminuir al máximo este índice.
El índice prioritario del riesgo (IPR) se obtiene de multiplicar la severidad (S) por la ocurrencia (O) y
por la detección (D).
IPR (RPN) = S x O x D
¿Cuál es el procedimiento para construir un AMEF?
Podemos identificar dos bloques, el de identificación de todos los aspectos y el otro la propia
evaluación.
Identificación
1. Listar las fases del proceso que serán analizados
2. Listar los modos potenciales de error
3. Identificar los efectos si los modos de falla ocurrieran
4. identificar cuáles son las causas que podrían originar los errores en el proceso. Para identificar
las causas y efectos que verdaderamente aplican en nuestro análisis podemos utilizar otras
herramientas como puede ser: Diagrama de Pareto y/o el Diagrama causa-efecto.
5. Descubrir cuáles son los controles con los que cuenta el proceso para prevenir que los errores
lleguen al cliente (prevención/ detección).
Evaluación
1. Evaluar la severidad
2. Evaluar la ocurrencia
3. Evaluar la detección
4. Calcular el índice prioritario de riesgo (IPR)
5. Identificar los puntos en los que debemos aplicar acciones correctoras y las acciones de mejora.
Se debe desarrollar un plan de acción enfocados a los casos de severidad altos y IPR altos.
¿Cómo evaluamos la severidad, ocurrencia y detección?
Existen numerosas escalas de evaluación, pero mostraré en la tabla siguiente la más aplicada.
En base a estos criterios, vamos a proceder a aplicarlo en un ejemplo.
Podemos hilar más fino, y podemos establecer una clasificación tanto de la ocurrencia como de la
detección en base a parámetros numéricos, como por ejemplo:
La ocurrencia, clasificamos en la escala anterior en función de la cantidad de fallas que se
producen:
1 - de 0 a menos de 1 por millón
2- mayor o igual a 1 a menos de 50 por millón
3- mayor o igual a 50 a menos de 250 por millón
4- mayor o igual a 0.25% a menos de 0.5%
5- mayor o igual a 0.5% a menos de 1%
6- mayor o igual a 1% a menos de 2%
7- mayor o igual a 2% a menos de 5%
8- mayor o igual a 5% a menos de 12%
9- mayor o igual a 12% a menos de 50%
10 - mayor o igual a 50%
Del mismo modo con la detección, si lo tenemos cuantificado, podemos elaborar una tabla menos
subjetiva:
1 - de 0 a menos de 4%
2- mayor o igual a 4% a menos de 10%
3- mayor o igual a 10% a menos de 20%
4- mayor o igual a 20% a menos de 30%
5- mayor o igual a 30% a menos de 40%
6- mayor o igual a 40% a menos de 50%
7- mayor o igual a 50% a menos de 60%
8- mayor o igual a 60% a menos de 70%
9- mayor o igual a 70% a menos de 80%
10 - mayor o igual a 80%
Los porcentajes que os he mostrado, deben ser elaborados para cada proceso específico por la
empresa, ya que puede variar en función de la actividad y de nuestra capacidad y medios
disponibles.
Ejemplo de aplicación
Primero de todo debemos identificar el proceso en el que podemos encontrar los fallos,
debemos detectar el problema que necesitamos solucionar. Por ejemplo, en un proceso de
fabricación en cadena, encontramos que en una fase en concreto, la del ensamblaje del
producto, obtenemos un % elevado de productos que son desechados porque el operador los
aparta tras detectar que no se ensambla correctamente. Para ello, debemos identificar las
causas y efectos a este problema detectado en una fase del proceso de producción. Para ello
podemos utilizar la herramienta del diagrama de causa - efecto, para determinar las causas
raíces teniendo en cuenta los diferentes aspectos a evaluar de la organización. El aspecto
de un diagrama de causa-efecto es el siguiente:
Una vez que disponemos de todas las causas y subcausas (si procede) podemos realizar un
diagrama de Pareto, para conocer aquellas causas que realmente generan un 80% de
efectos, y actuar sobre esas causas. El aspecto de un diagrama de Pareto sería el siguiente:
En este momento, habremos identificado el problema en el proceso: por ejemplo fallas en el
ensamblaje de los componentes de un producto que estamos fabricando.
Posteriormente determinaremos todas las causas analizando todos los aspectos que pueden
afectar a la hora de producirse el error, como son la metodología, maquinarias, materiales,
medio ambiente, mano de obra y medición.
Una vez disponemos de las todas las posibles causas que nos llevan a producirse las fallas,
hemos de acotar (reducir) las causas, a aquellas que realmente son sobre las que tenemos
que actuar, por ese motivo utilizamos el Diagrama de Pareto, ya que este se basa en
identificar el 20% de las causas que producen el 80% de los efectos.
Una vez incorporados los datos en la tabla, que os mostraré a continuación, debemos
identificar cuales son los controles que tenemos para evitar que los errores se produzcan.
En nuestro caso, sería el que nuestro operario aparta aquellos productos de la línea de
producción que no cumplen con los requisitos del cliente.
Con todo ello, elaboramos la siguiente tabla:
¿Qué acciones correctoras debemos aplicar para disminuir cada uno de los índices?
Una vez que disponemos de la tabla, para poder determinar las acciones correctoras
podemos tener en cuenta cómo podemos minimizar cada uno de los índices, os doy algunas
claves:
1) Índice de frecuencia: las acciones de mejora para reducir la frecuencia son:
a) Incrementar o mejorar los sistemas de control
b) Cambiar el diseño
2) Índice de gravedad: se hace atendiendo a:
a) insatisfacción del cliente
b) La degradación de las prestaciones
c) Coste y tiempo en las reparaciones de los productos y/o servicios defectuosos
Las alternativas para minimizar son:
a) Correcciones del diseño modificando los elementos o componentes causantes
b) Eliminar sistemas repetitivos
3) Índice de detección, para reducir este índice se puede:
a) Incrementar o mejorar los sistemas de control de calidad
2) Modificar el diseño.
