UNI VERSI DAD NACI ONAL “JORGE BASADRE

GROHMANN”
FACULTAD DE CI ENCI AS AGROPECUARI AS
ESCUELA PROFESI ONAL DE I NGENI ERÍA EN I NDUSTRI AS
ALI MENTARI AS

PRACTICA 2:

CONTROL DE CALIDAD B

DOCENTE:

Dr. DE FLORIO RAMIREZ, ENRIQUE ALFONSO

INTEGRANTES:

LIZBETH ROSARIO ARMAS MAMANI 2016-111059

JIMY HERNAN POLLOYQUIRE FLORES 2017-111045

ASIGNATURA:

CONTROL DE CALIDAD

HORARIO DE PRACTICA:
JUEVES 11-1 PM

TACNA – PERÚ
2020
 ESTRUCTURA DEL CONTROL DE CALIDAD EN EL YOGUR

1 IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD EN ESTE PRODUCTO

La importancia del control en la fabricación del yogur previene errores en los procesos

establecidos bajo las normativas del MINSA en los cuales se está tratando de darle a la leche

fermentada un valor de calidad. Un buen control de calidad ayuda a mantener un análisis de

los elementos derivados de las bacterias ácido-lácticas, ya que estos producen a menudo otros

sabores o aromas característicos.

2 DEFINICION DEL PRODUCTO

2.1 Nombre Comercial

- Yogurt

2.2 Descripción del producto

El yogurt es una leche fermentada obtenida por la multiplicación de dos bacterias lácticas

específicas asociadas: Streptococus thermophilus (42°C a 50°C) y Lactobacillus bulgaricus

(37°C a 42°C). Estas bacterias lácticas se cultivan en leche previamente pasteurizada, con el

fin de eliminar total o parcialmente la flora microbiana preexistente. Después de la

fermentación, el yogur se enfría a una temperatura considerable, excluyendo cualquier otro

tratamiento térmico. En ese momento ya está listo para su consumo.

2.3 Ingredientes principales

Leche, Cultivos, endulzantes y fruta (si el yogur es frutado), otros aditivos.

2.4 Características sensoriales

 Color o blancura – Es correspondiente al saborizante.

 Brillo, apariencia o grumos – Apariencia homogénea, suficientemente batido, sin

separación de suero.
  Textura o viscosidad – Cremoso, viscoso, no pastoso.

 Sabor – Típico, agradable, de ligero a medianamente acido.

 Aroma – Característico de la leche acidificada

2.5 Características químicas

La composición química del yogurt está basada en la composición química de la leche y

los sucesivos cambios de la leche que ocurren durante la fermentación láctica.

 pH – 4,5 – 4,6
 Acidez láctica - 0,8-1,8% (Ankenman & Morr, 1996)
 Humedad 87,8% (Gambelli, Manzi, Panfili, Vivanti, & Pizzoferrato, 1999), pero su
valor depende del tipo de leche y sólidos solubles en ella.
 Densidad – 1,032 - 1,036 kg/m3 (Harper & Hall, 1981).
 Sinéresis – Menor al 42% (Alatriste, 2002).

Composición química del yogurt

Fuente: Tomado de Varman y Sutherland 1995

2.6 Características microbiológicas

 Fuente: NTS N° - MINSA/DIGESA-V.01. Norma Sanitaria Que Establece Los Criterios

Microbiológicos De Calidad Sanitaria E Inocuidad Para Los Alimentos Y Bebidas De

Consumo Humano.

2.7 Forma de consumo

- Directo

2.8 Empaque

- Envase de polietileno de alta densidad con capacidad de 1 litro, blanco, con tapa de

polipropileno.

2.9 Vida útil

- 30 días a partir de su fecha de envasado.

2.10 Almacenamiento

- Sellado herméticamente, la temperatura de almacenamiento y transporte no debe

superar los diez grados centígrados (10°c).

3 DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DEL YOGURT

3.1 Descripción de las Operaciones

Etapas del proceso de elaboración del yogurt

3.1.1 Recepción

Esta fase comprende la recepción de la leche en el establecimiento lácteo.

A la llegada al establecimiento, es deseable se realice un proceso de lavado externo en el

lavadero destinado a su fin. Se trata de eliminar suciedad de las ruedas, barro, posibles

cuerpos extraños, etc. y se realizan las siguientes pruebas:

 La inspección visual de la leche cruda, comprobando que ésta presenta un olor,

color, apariencias normales y sin presencia de contaminación macroscópica.

 Control de temperatura para comprobar que es superior a 0ºC no es superior a

10ºC.

 Control de las condiciones de limpieza de la cisterna.

 Determinación de la acidez, que debe ser inferior a 18º Dornic

3.1.2 Filtrado 1

Después de pesarse, es transportada la leche hacia el filtro. En el filtro quedan retenidas las

partículas extrañas como pelos del animal, tierra, cabellos, paja, etc.

3.1.3 Estandarización

Depósito de estandarización del contenido en grasa de la leche según el tipo (entera, semi

o desnatada). Generalmente, se trata de un depósito de acero inoxidable, con agitador, toma

de muestras, sonda de temperatura y caudalímetro o célula de carga para conocer el volumen

almacenado. La leche durante su estancia en este depósito debe mantenerse refrigerada a una

temperatura máxima de 6ºC hasta su procesado.

3.1.4 Pasteurización

La pasteurización se realiza en tres etapas: calentamiento, sostenimiento y enfriamiento,

que en las operaciones HTST se realiza en un tiempo no mayor de 40 s, para evitar un

deterioro de las cualidades organolépticas de la leche debido a las temperaturas relativamente

altas. Específicamente para la leche, el tratamiento consiste en un calentamiento rápido - 9 s -

, hasta una temperatura de 74°C que se sostiene durante 15 seg. y se enfría inmediatamente

hasta 4°C en un tiempo aproximado de 9 seg.

Para asegurar que el tratamiento térmico es correcto, inmediatamente tras la pasterización

de la leche la prueba de la fosfatasa alcalina debe ser negativa.

3.1.5 Descremado

En caso de los yogures Bio, la leche pasa por la descremadora, la cual es un equipo

separador centrífugo, la cual con una serie platos cribados que giran a gran velocidad y por

diferencia de densidad se extrae un porcentaje de la crema de leche.

3.1.6 1er Enfriamiento

Es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de inoculación, permitiendo

la supervivencia de las bacterias del inóculo. Como se mencionó, se enfría hasta la

temperatura óptima de inoculación (42 – 45 °C) generalmente hasta unos grados por encima

y luego es enviada a los tanques de mezcla.

3.1.7 Inoculación

Es un punto de control porque la cantidad de agregado determina el tiempo de

fermentación, con ello la calidad del producto como se dijo antes se buscan las características

óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de alta calidad en un menor

tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 °C con un tiempo de incubación de 2:30 a 3 horas.

3.1.8 Incubación

Se inocula con un starter de los dos microorganismos, el Streptococcus termophilus y el

Lactobacillus bulgaricus, pero que han sido cultivados por separado para evitar un exceso de

producción de ácido láctico. De este modo, no se ve favorecida una especie frente a la otra

dentro del mismo starter. La temperatura y el tiempo de incubación, además de la cantidad de

inóculo, no solo influyen en la acidez final sino también en la relación entre bacterias. En el

caso del cultivo del yogurt con Streptococcus termophilus y Lactobacillus bulgaricus, una

menor cantidad de inóculo y bajas temperaturas favorecen al Streptococcus termophilus y en

el caso inverso al Lactobacillus bulgaricus. Normalmente se usan temperaturas de incubación

entre 42 y 45 ºC, de 2 a 3% de cultivo y un tiempo de incubación de 2:30 a 3 hs. En los

productos lácteos fermentados, la fermentación culmina cuando se alcanza un valor de 4,2 a

4,5 de pH aproximadamente, o cuando se observa un valor de 0,75 a 0,8 de acidez titulable.

Una vez lograda la acidez requerida, debe enfriarse a 4 o 5 ºC para detener la fermentación y

evitar que se siga produciendo ácido láctico.

3.1.9 Homogenización

En la práctica de la elaboración de yogurt se homogeniza muchas veces la leche

higienizada al momento de impedir la formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia

del producto. La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el

volumen de las partículas de caseína.

3.1.10 Enfriamiento

Su finalidad es frenar la actividad del iniciador y sus enzimas para evitar que la

fermentación continúe. Se recomienda que la temperatura final del yogur no exceda los 5ºC;

de esta forma, la coexistencia de pH bajo y temperaturas de refrigeración actúan

sinérgicamente para mantener el yogur en un estado apropiado para su consumo durante 15 o

20 días, al menos. Es un punto de control porque asegura la temperatura óptima de

inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias del inóculo. Como se mencionó, se

enfría hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta unos

grados por encima y luego es enviada a los tanques de mezcla. Además, la refrigeración

adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío aseguran la calidad sanitaria del

producto desde el fin de la producción hasta las manos del consumidor.

3.1.11 Aromatización y Batido

En los últimos años se ha comercializado el yogurt batido, al cual se le ha adicionado fruta

(albaricoque, frambuesa, fresa, mora. melocotón, etc.). Los extractos deben ser naturales.

También se puede emplear un colorante natural que recuerda el color de la fruta esencia o

pulpa se ha añadido. Este tipo de yogurt es menos espeso. Se agita después de la coagulación

para envasarlo enseguida.

3.1.12 Envasado

Los envases de yogur han evolucionado desde el clásico de vidrio hasta los actuales de

materiales plásticos, sobre todo polietileno de alta densidad y poliestireno. Los envases son

siempre opacos, no solo para proteger al producto de la luz sino también para facilitar la

impresión del envase (dibujos, etiquetas, etc.) y disimular la posible turbidez de estos

plásticos. El envasado puede realizarse antes de la incubación, pudiéndose agregar, por

ejemplo, frutas en la misma envasadora según corresponda (yogur de consistencia firme) o

tras la fermentación (yogur batido y líquido). Se controla el cerrado hermético del envase

para mantener la inocuidad del producto. Se debe controlar que el envase y la atmósfera

durante el envasado sean estériles.CONTROL DE CALIDAD

4 CONTROL DE CALIDAD

4.1 Recepción

- La inspección visual de la leche cruda, comprobando que ésta presenta un olor, color,

apariencias normales y sin presencia de contaminación macroscópica.

- Control de temperatura para comprobar que es superior a 0ºC no es superior a 10ºC.

- Control de las condiciones de limpieza de la cisterna,

- Control de las condiciones de transporte

4.2 Filtrado

- Se controla el ingreso de partículas gruesas y extrañas

4.3 Estandarización

- Temperatura máxima de 6ºC hasta su procesado.

4.4 Pasteurización

- Calentamiento rápido - 9 seg hasta una temperatura de 74°C que se sostiene durante 15

seg. y se enfría inmediatamente hasta 4°C en un tiempo aproximado de 9 seg.

4.5 Enfriamiento

- Temperatura de enfriamiento óptima para la inoculación (42 – 45 °C)

4.6 Inoculación

- 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 °C con un tiempo de incubación de 2:30 a 3 horas

4.7 Incubación

- Normalmente se usan temperaturas de incubación entre 42 y 45 ºC, de 2 a 3% de

cultivo.

- Un valor de 4,2 a 4,5 de pH aproximadamente

4.8 Homogenización

- Formación de nata y consistencia del producto.

4.9 Enfriamiento

- Evitar la acidificación en más de 0.3 ph.

4.10 Aromatización y batido

- Las cantidades necesarias de fruta, edulcorantes y aditivos.

4.11 Envasado

- Sellado hermético.
 4.12 Control de calidad y refrigeración

- Debe verificarse la cadena de frio.

4.13 Almacenamiento

- Control de temperatura de refrigeración no menor a 10 °C

5 HACCP

5.1 PRIMER PRINCIPIO

Efectuar análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas

ETAPA PELIGRO CAUSA EFECTO MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCION DE LA Biológico Inadecuados hábitos de Presencia de m.o. POES-
LECHE higiene MANTENIMIENTO
Físico Inadecuados hábitos de Piedras, pelos, pasto fibras, Lavado
higiene tierra
Químico Contacto de materiales Inhibidores, antibióticos NTP
con antibióticos
FILTRACION Físico Deterioro del filtro Piedras, partículas POES-
metálicas por la malla MANTENIMIENTO
ESTANDARIZACION Biológico Malos hábitos de higiene Presencia de m.o. POES-
MANTENIMIENTO
PASTEURIZACION Biológico Inadecuado control de T° Supervivencia de m.o. al POES-PROCESO
y tiempo tratamiento térmico,
puede causar
enfermedades al
consumidor
ENFRIAMIENTO Biológico No aplicar BPM Malas condiciones POES-
ambientales para permitir MANTENIMIENTO
la inoculación
INOCULACION Biológico No aplicar BPM Contaminación con m.o. POES-
ambientales MANTENIMIENTO
INCUBACION Químico Cantidad inadecuada de Acidificación de la leche, POES-PROCESO
cultivo no coagulación de la leche
HOMOGENIZACION Biológico Omisión de las BPM y de Contaminación cruzada POES-
higiene MANTENIMIENTO
ENFRIAMIENTO Químico Actividad del cultivo Desarrollo de acidez POES-PROCESO
láctico a T° menores de excesiva
42
AROMATIZACION Y Químico Excesivo uso de Subedificación POE-COMPRAS
BATIDO saborizantes, colorantes
ENVASADO Físico Inadecuado control de Defectos físicos en los POE-COMPRAS
calidad envases
ALMACENAMIENTO Biológico Temperatura de la Crecimiento microbiano POES-
cámara superior a 7°C por encima de los límites MANTENIMIENTO
permisibles

5.2 SEGUNDO PRINCIPIO

Árbol de decisiones
 R. Árbol decisiones
ETAPA PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA P1 P2 P3 P4 PCC
RECEPCION DE LA Biológico POES-MANTENIMIENTO Si No No No
LECHE Físico Lavado Si No No No
Químico NTP Si No No No
FILTRACION Físico POES-MANTENIMIENTO Si No No No
ESTANDARIZACION Biológico POES-MANTENIMIENTO Si No No No

PASTEURIZACION Biológico POES-PROCESO Si No Si No Si

ENFRIAMIENTO Biológico POES-MANTENIMIENTO Si No No No

INOCULACION Biológico POES-MANTENIMIENTO Si No No No

INCUBACION Químico POES-PROCESO Si No No No

HOMOGENIZACION Biológico POES-MANTENIMIENTO Si No No No

ENFRIAMIENTO Químico POES-PROCESO Si No No No

AROMATIZACION Y Químico POE-COMPRAS Si No No No

BATIDO
ENVASADO Físico POE-COMPRAS Si No No No

ALMACENAMIENTO Biológico POES-MANTENIMIENTO Si Si Si

5.3 PRINCIPIO 3

El límite crítico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida

preventiva. Puede hacer una o más medidas preventivas para cada PCC y deber ser

controladas adecuadamente, para garantizar la prevención, eliminación o reducción de riesgos

a niveles aceptables.

Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PPC
 PUNTO CRITICO DE LIMITE DE PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA LIMITE CRITICO
CONTROL
PASTEURIZACION Supervivencia de microorganismos Medida de temperatura y 74°C x 15 seg
patógenos Coliformes, aerobios tiempo de pasteurización
mesófilos Cumplir con los niveles de
limpieza y desinfección
ALMACENAMIENTO Carga microbiana a niveles no Verificación de los Temperatura no
aceptables termómetros de las cámaras menor de 10°C
de refrigeración

5.4 PRINCIPIO 4

Se establece una vigilancia mediante la observación, medición y análisis sistemático y

periódico de los Limites Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las

medidas preventivas.

Controlar o monitorear los límites.

MONITOREO

PUNTO CRITICO DE LIMITE DE PELIGRO METODO FRECUENCIA RESPONSABLE

CONTROL
PASTEURIZACION Supervivencia de Medir la temperatura y el La temperatura se Técnico de
microorganismos caudal de entrada y salida registra cada 10 min. Calidad
patógenos Coliformes, del tubo de retención del
aerobios mesófilos pasteurizador

ALMACENAMIENTO Carga microbiana a niveles Medición de la Diariamente realizar Control de

no aceptables temperatura de la cámara el monitoreo de la Calidad
de refrigeración temperatura de la
cámara
 5.5 PRINCIPIO 5

Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites

MEDIDAS CORRECTORAS

PUNTO CRITICO DE LIMITE DE CONTROL DESVIACION ACCION CORRECTORA

CONTROL
PASTEURIZACION 74°C x 15 seg Temperatura o Volver a pasteurizar sino
tiempo menor se cumple con la
temperatura establecida
ALMACENAMIENTO Temperatura de 10°C Temperatura A mayor temperatura
mayor o menor realizar análisis sensorial y
de 10°C fisicoquímicos del yogurt

5.6 PRINCIPIO 6

Establecer procedimientos de verificación

PUNTO CRITICO DE LIMITE DE PELIGRO LIMITE CRITICO VERIFICACION

CONTROL
PASTEURIZACION Supervivencia de 74°C x 15 seg Control del tiempo de
microorganismos patógenos las etapas del
Coliformes, aerobios procesamiento del
mesófilos yogurt
ALMACENAMIENTO Carga microbiana a niveles Temperatura no Formato temperatura
no aceptables menor de 10°C de la cámara de
refrigeración

5.7 PRINCIPIO 7

Establecer procedimientos para verificar el plan HACCP

ETAPA PELIGRO MEDIDA PREVENTIVA ACCION CORRECTORA VERIFICACION

PASTEURIZACION Biológico Medida de temperatura y Volver a pasteurizar sino Control del tiempo de
tiempo de pasteurización se cumple con la las etapas del
Cumplir con los niveles de temperatura establecida procesamiento del
limpieza y desinfección yogurt
ALMACENAMIENTO Biológico Verificación de los A mayor temperatura Formato temperatura
termómetros de las realizar análisis sensorial de la cámara de
cámaras de refrigeración y fisicoquímicos del refrigeración
yogurt
6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Argaiz, (2003), Yogurt, elaboración y valor nutritivo. Fundación Española de Nutrición. 1ª

.Ed Madrid, España Edit. . Acribia pp 10-15.

Alatriste, K. (2002). Efecto de adición de fibra y calcio en un yogurt con sabor. Association

Analytical Chemist.

Alvarado, E. (1991). Tesis: Elaboración de control de la calidad de yogurt con zapallo

endulzado con Estevia para pacientes diabéticas Riobamba ecuador. Obtenido de:

http:/ldspace.espoch.edu.ec/bitstrearn/123456789/1624/1 /56t00295.pd

Ankenman, L., & Morr, C. (1996). Improved acid, flavor and volatile compound production

in a high protein and fiber soymilk yogurt-like product. Food Science.

Gambelli, L., Manzi, P., Panfili, G., Vivanti, V., & Pizzoferrato, L. (1999). Constituents of

nutritional relevance in fermented milk products commercialized in Italy. Food

chemistry.

Harper, W., & Hall, C. (1981). Dairy technology and Engineering. AVI. Publishers.