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Técnicas de Soldadura Arco Manual

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 SOLDADURA
POR ARCO CON
ELECTRODOS
REVESTIDOS
FUNDAMENTOS DEL PROCESO 2

EQUIPO 6

MATERIALES 12

APLICACIONES 15

DISEÑO Y PREPARACIÓN DE LAS UNIONES 17

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA 23

CALIDAD DE LA SOLDADURA 33

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD 36

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SOLDADURA POR ARCO CON ELECTRODOS REVESTIDOS

FUNDAMENTOS DEL PROCESO

DEFINICION Y DESCRIPCION GENERAL

La soldadura por arco de electrodos revestidos (shielded metal arc welding, SMAW) es un proceso de
soldadura por arco en el que se produce una unión de metales por medio de calor producido por un arco
eléctrico que se mantiene entre la punta de un electrodo y la superficie del metal base que se está
soldando.

El núcleo del electrodo revestido consiste en una varilla metálica sólida.

La varilla del núcleo conduce la corriente eléctrica al arco y suministra metal de aporte a la unión. Las
funciones principales del revestimiento del electrodo son estabilizar el arco y proteger el metal fundido de
la atmósfera por medio de los gases que se generan cuando el recubrimiento se descompone por el calor
del arco.

La protección empleada, junto con otros ingredientes del revestimiento y del alambre del núcleo,
controla en gran medida las propiedades mecánicas, la composición química y la estructura metalúrgica
del metal de soldadura, así como las características de arco del electrodo. La composición del
revestimiento del electrodo varia dependiendo del tipo de electrodo.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

La soldadura por arco con electrodos revestidos es lejos el proceso mas ampliamente utilizado de
todos los procesos de soldadura por arco que existen. El electrodo y la pieza de trabajo forman parte de
un circuito eléctrico que se ilustra en la figura 1. Este circuito comienza con la fuente de poder e incluye
los cables de soldadura, un porta electrodos, una conexión con la pieza de trabajo, el cupón de soldadura
y un electrodo revestido. Uno de los dos cables de la fuente de potencia se conecta a la pieza de trabajo y
el otro se conecta al porta electrodos.

Figura 1 – Electrodo revestido haciendo arco eléctrico.

La soldadura se inicia cuando se enciende un arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza. El
intenso calor del arco funde la punta del electrodo y la superficie de la pieza. En la punta del electrodo se
forman con rapidez pequeños glóbulos de metal fundido, los cuales se transfieren a través del chorro del

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arco hasta el charco de soldadura fundida. De esta forma se deposita metal de aporte conforme el
electrodo se va consumiendo.

El arco se mueve sobre la pieza con una longitud de arco y velocidad de desplazamiento apropiadas,
fundiendo y uniendo una porción del metal base y añadiendo continuamente metal de aporte. Puesto que
el arco eléctrico es una de las fuentes mas calientes que producen calor [se han medido temperaturas por
encima de 5000ºC (9000ºF) en su centro], la fusión del metal base se efectúa en forma casi instantánea
al iniciarse el arco. Si las soldaduras se hacen en posición plana u horizontal, la transferencia de metal es
inducida por la fuerza de la gravedad, la expansión del gas, fuerzas eléctricas y electromagnéticas y la
tensión superficial. Si se suelda en otras posiciones la gravedad actuara oponiéndose a las demás fuerzas.

El proceso requiere suficiente corriente eléctrica para fundir tanto el electrodo como la cantidad
adecuada de metal base.

También requiere un espacio apropiado entre la punta del electrodo y el metal base o la poza de
soldadura. Estos requisitos son necesarios para establecer las condiciones en que se llevará a cabo la
coalescencia. Los tamaños y tipos de los electrodos para soldadura por arco con electrodos revestidos
definen los requerimientos de voltaje (dentro del intervalo global de 16 a 40 V) y de amperaje (dentro del
intervalo global de 20 a 550 A) del arco.

La corriente puede ser alterna o continua, dependiendo del electrodo empleado, pero la fuente de
poder debe ser capaz de controlar el nivel de corriente dentro de un intervalo razonable para responder a
las complejas variables del proceso de soldadura en sí.

Electrodos Revestidos

Además de establecer el arco y proporcionar el metal de aporte para el depósito de soldadura, el

electrodo introduce otros materiales en el arco o sus inmediaciones, o en ambos lugares.
Dependiendo del tipo de electrodo que se use, el revestimiento desempeña una o más de las siguientes
funciones:

(1) Provee un gas para proteger el arco y evitar una contaminación excesiva del metal de aporte fundido
por parte de la atmósfera.
(2) Suministra limpiadores, desoxidantes y agentes fundentes para purificar la soldadura y evitar un
crecimiento excesivo de granos de metal de soldadura.
(3) Establece las características eléctricas del electrodo.
(4) Proporciona un manto de escoria que protege el metal de soldadura caliente del aire y mejora las
propiedades mecánicas, la forma de la franja y la limpieza superficial de dicho metal.
(5) Constituye un medio para añadir elementos de aleación que modifiquen las propiedades mecánicas
del metal de soldadura.

Las funciones 1 y 4 evitan la absorción de oxígeno y nitrógeno del aire por parte del metal de aporte
fundido en la poza del arco y del metal de soldadura mientras se solidifica y enfría.

El revestimiento de los electrodos para SMAW se aplica por el método de extrusión o bien por el de
inmersión. La extrusión se usa con mucha más frecuencia; el proceso de inmersión se usa principalmente
para los núcleos de varilla colados y algunos de los fabricados. En todos los casos, el revestimiento
contiene la mayor parte de los materiales de protección, limpieza y desoxidación.

La mayor parte de los electrodos para SMAW tienen un núcleo de metal sólido. Algunos se elaboran
con un núcleo fabricado o compuesto formado por el metal en polvo encerrado en una funda metálica; en
este caso, el propósito de algunos de los polvos metálicos, o incluso de todos, es producir un depósito de
soldadura de aleación.

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 Además de mejorar las propiedades mecánicas del metal de soldadura, los revestimientos de electrodo
pueden diseñarse para funcionar con corriente alterna (CA). Con CA, el arco de soldadura se apaga y
restablece cada vez que la corriente invierte su dirección. Para que el arco de CA sea estable, es necesario
tener en el chorro del arco un gas que permanezca ionizado durante cada inversión de la corriente. Este
gas ionizado hace posible la re-ignición del arco. Los gases fácilmente ionizables pueden obtenerse de
diversos compuestos, incluidos los que contienen potasio. La incorporación de tales compuestos en el
revestimiento del electrodo es lo que permite a éste operar con CA.

A fin de aumentar la tasa de depósito, los revestimientos de algunos electrodos de acero de carbono y
de baja aleación contienen polvo de hierro, el cual es otra fuente de metal disponible para depositar,
además del que se obtiene del núcleo del electrodo. La presencia de polvo de hierro en el revestimiento
también permite aprovechar de manera más eficiente la energía del arco. A menudo se emplean polvos
metálicos distintos del hierro a fin de alterar las propiedades mecánicas del metal de soldadura.

Los revestimientos gruesos de electrodos poseen cantidades relativamente grandes de hierro en polvo
que incrementan la profundidad de la copa en la punta del electrodo. Esta copa ayuda a contener el calor
del arco y permite usar la técnica de arrastre (descrita en el siguiente párrafo) para mantener una
longitud de arco constante. Si se añade hierro en polvo u otros polvos metálicos en cantidades
relativamente grandes, la tasa de depósito y la velocidad de soldadura casi siempre se incrementan.

Los electrodos con hierro en polvo y revestimientos gruesos reducen la habilidad que se necesita para
soldar. La punta del electrodo puede arrastrarse sobre la superficie de la pieza manteniendo todo el
tiempo un arco de soldadura. Por esta razón, los electrodos gruesos con hierro en polvo se conocen
también como electrodos de arrastre. Las tasas de depósito son altas y tienen una solidificación de la
escoria lenta, por lo cual no son apropiados para usarse en toda de posición.

Protección del arco

LA ACCIÓN DE protección del arco, ilustrada en la figura 2, es en esencia la misma para todos los
electrodos, pero el método específico de protección y el volumen de escoria producido varían de un tipo a
otro. El grosor de los revestimientos de algunos electrodos se convierte en gas por el calor del arco, y sólo
se produce una pequeña cantidad de escoria. Los electrodos de este tipo dependen en buena medida de
un estudio gaseoso para evitar la contaminación por parte de la atmósfera. El metal de soldadura de tales
electrodos puede identificarse por la capa incompleta o clara de escoria que cubre al cordón.

En los electrodos situados al otro extremo, el grosor del revestimiento se convierte en escoria por el
calor del arco y sólo se produce un volumen pequeño de gas protector. Los diminutos glóbulos de metal
que se transfieren por el arco están revestidos totalmente por una película delgada de escoria fundida, la
cual flota a la superficie del charco de soldadura porque es más ligera que el metal. La escoria se solidifica
después de hacerlo el metal de soldadura. Las soldaduras hechas con estos electrodos se identifican por
los gruesos depósitos de escoria que cubren por completo los cordones de soldadura. Entre estos
extremos hay una amplia variedad de tipos de electrodos, cada uno con una combinación diferente de
protección por escoria y por gas.

Las variaciones en la proporción de protección por escoria y por gas también influyen en las
características de soldadura de los electrodos revestidos. Los electrodos que producen mucha escoria
pueden transportar un amperaje elevado y ofrecen altas tasas de depósitos, lo que los hace ideales para
soldar piezas gruesas en la posición plana. Los electrodos que producen poca escoria se usan con
amperajes menores y ofrecen tasas de depósitos más bajas. Estos electrodos producen una poza de
soldadura más pequeña y son apropiados para soldar en cualquier posición. Por las diferencias en las
características de soldadura, un tipo de electrodo revestido será por lo regular él mas adecuado para una
aplicación dada.

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 Figura 2 – Soldadura por arco de metal protegido.

CAPACIDADES Y LIMITACIONES DEL PROCESO

LA SOLDADURA POR arco de electrodos revestidos es uno de los procesos mas ampliamente utilizados,
sobre todo para soldaduras en trabajos de producción, mantenimiento y reparación, y para construcción
en terreno o campo.

Las siguientes son ventajas del proceso:

(1) El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil.

(2) El electrodo revestido proporciona el metal de aporte y el mecanismo para proteger dicho metal y el
metal de soldadura contra una oxidación perjudicial durante la soldadura.
(3) No se requiere protección con gas auxiliar ni un fundente granular.
(4) El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos de soldadura por arco
protegidos con gas.
(5) Se puede utilizar en áreas de acceso limitado.
(6) El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de uso común.

Existen electrodos de SMAW para soldar aceros al carbono y baja aleación, aceros inoxidables, hierro
fundido, cobre níquel y sus aleaciones, y para algunas aplicaciones de aluminio. Los metales de bajo
punto de fusión, como el plomo, el estaño y el cinc, y sus aleaciones, no se sueldan con SMAW porque el
intenso calor del arco es demasiado para ellos. El proceso no es apropiado para metales reactivos como el
titanio, zirconio, tántalo y columbio porque la protección es insuficiente para evitar que la soldadura se
contamine con oxígeno.
Los electrodos revestidos se producen en longitudes de 230 a 460 mm (9 a 18 pulg). Al encenderse
inicialmente el arco, la corriente fluye a lo largo de todo el electrodo; por lo tanto, la cantidad de corriente
que puede aprovechar está limitada por la resistencia eléctrica del alambre del núcleo. Un amperaje
excesivo sobrecalienta el electrodo y descompone su revestimiento. Esto, a su vez, altera las
características del arco y de la protección que se obtiene. Por esta limitación, las tasas de depósitos
suelen ser mas bajas que con un proceso como GMAW.

El ciclo de trabajo del operador y las tasas de depósitos globales para los electrodos revestidos suelen
ser menores que los alcanzables con un proceso de electrodo continuo como FCAW. Esto se debe a que
los electrodos sólo pueden consumirse hasta una cierta longitud mínima. Una vez alcanzada esa longitud,
el soldador deberá desechar la colilla de electrodo no consumida e insertar un electrodo nuevo al porta
electrodos. Además casi siempre debe eliminarse escoria en los puntos donde se inicia y se detiene, y
antes de depositar un cordón de soldadura junto a otra previamente depositada, o sobre ella.

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EQUIPO

FUENTES DE PODER

Tipo de corriente de salida

SE PUEDE USAR corriente de alterna (CA) o bien continua (CC) para la soldadura por arco de electrodos
revestidos, dependiendo de la corriente suministrada por la fuente de poder y del ejercicio escogido. El
tipo especifico de corriente utilizada influye en el rendimiento del electrodo. Ambos tipos de corriente
tienen ventajas y limitaciones, y éstas deben considerarse al seleccionar el tipo de corriente para una
aplicación especifica. Los factores que deben tenerse en cuenta son:

Caída de Voltaje:
La caída de voltaje en los cables de soldadura es menor si se usa CA. Esto hace a la corriente alterna mas
apropiada cuando la soldadura debe efectuarse a cierta distancia de la fuente de poder. Sin embargo, los
cables largos que transportan CA no deben enrollarse porque las pérdidas inductivas que ocurren en tales
casos pueden ser considerables.

Corriente baja:
Sí los electrodos son de diámetro pequeño y baja corriente de soldadura, la corriente continua ofrece
mejores características de operación y un arco más estable.

Inicio del Arco:

La soldadura con arco corto (bajo voltaje de arco) es más fácil con CC que con CA. Esto es una
consideración importante, excepto cuando se usan electrodos gruesos de hierro en polvo, pues en estos
casos la profunda copa formada por el revestimiento mantiene automáticamente la longitud de arco
correcta cuando la punta del electrodo se arrastra sobre la superficie de la unión.

Golpe del Arco:

La corriente alterna pocas veces presenta problemas de golpe del arco porque el campo magnético se
está invirtiendo constantemente (120 veces por segundo). El golpe de arco puede ser un problema
significativo cuando se suelda acero ferrítico con CC a causa de los campos magnéticos desequilibrados
que rodean el arco.

Posición de Soldadura:
La corriente continua es un poco mejor que la alterna para soldaduras verticales o sobrecabeza porque
permite usar un amperaje menor. Sin embargo, si se emplean los electrodos apropiados, es posible hacer
soldaduras satisfactorias con CA en todas las posiciones.

Espesor del Metal:

Se puede soldar tanto metal en chapa como secciones gruesas empleando CC. La soldadura de chapa
metálica con CA es menos recomendable que con CC. Las condiciones del arco en los niveles de corriente
bajos requerido para materiales delgados son menos estables cuando se usa potencia CA que cuando se
usa CC.

Un análisis de la aplicación de soldadura generalmente indicará si lo mas adecuado es usar corriente

alterna o continua. Hay fuentes de poder de CC, CA o CA/CC combinadas. La fuente de poder para el
proceso SMAW debe ser del tipo de corriente constante, de preferencia sobre el voltaje constante, porque
para el soldador es difícil mantener la longitud de arco constante que requieren las fuentes de poder de
voltaje constante.

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Importancia de la curva volt-ampere

LA FIGURA 3 muestra las características de salida volt-ampere típicas de las fuentes de poder tanto CA
como de CC. Las fuentes de voltaje constante no son apropiadas para SMAW porque con su curva volt-
ampere tan plana produce que un cambio, aunque sea pequeño en la longitud del arco (voltaje), produce
un cambio relativamente grande en el amperaje. Las fuentes de poder de corriente constante son
preferibles para la soldadura manual, porque cuanto mayor sea la pendiente de la curva volt-ampere
(dentro del intervalo de soldadura), menor será el cambio en la corriente para un cambio dado en el
voltaje del arco (longitud del arco).

Figura 3 – Curvas volt-ampere típicas para fuentes de poder de corriente constante y de voltaje constante.

En aplicaciones en las que se usan electrodos de gran diámetro y corrientes de soldadura elevadas, es
deseable una curva volt-ampere empinada.

Si se requiere un control más preciso del tamaño de la poza de soldadura (soldaduras fuera de
posición y repasos de raíz en uniones con alineamiento), es más conveniente una curva volt-ampere más
plana que permita al soldador variar la corriente de soldadura dentro del intervalo específico con sólo
modificar la longitud del arco. De esta manera, el soldador tiene cierto control sobre la cantidad de metal
de aporte que se deposita. La figura 4 presenta estas distintas curvas volt-ampere para una típica fuente
de poder de soldadura. Aunque la diferencia en la pendiente de las diversas curvas es sustancial, la
fuente de potencia se sigue considerando de corriente constante. Los cambios que se muestran en la
curva volt-ampere se logran ajustando los niveles tanto de voltaje de circuito abierto como de corriente
en la fuente de potencia.

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 Figura 4 – Efecto de la pendiente de la curva volt-ampere sobre salida de corriente con un cambio en el voltaje del
arco.

Voltaje en vacío o abierto

EL VOLTAJE DE circuito abierto o en vacío, que es el voltaje establecido en la fuente de poder, no se

refiere al voltaje del arco. Este último es el voltaje que existe entre el electrodo y la pieza de trabajo
cuando se está soldando, y depende de la longitud de circuito abierto que genera la maquina soldadora
cuando no se está soldando.

Los voltajes en vacío generalmente están entre 50 y 100 V, en tanto que los voltajes de arco varían entre
17 y 40 V. El voltaje en vacío cae hasta el voltaje de arco cuando se enciende el arco y la máquina se
somete a la carga de soldadura. La longitud del arco y el tipo de electrodo empleado determinan el valor
de este voltaje: si el arco se alarga, el voltaje de arco aumenta y la corriente de soldadura disminuye. El
cambio en el amperaje producido por un cambio en la longitud del arco está determinado por la
pendiente de la curva volt-ampere dentro del intervalo de soldadura.

Algunas fuentes de poder no permiten controlar el voltaje en vacío porque esto no es necesario para
todos los procesos de soldadura. Es una función útil para SMAW, pero no se necesita para todas las
aplicaciones del proceso.

Selección de la fuente de potencia

SON VARIOS LOS factores a considerar cuando se selecciona una fuente de potencia para SMAW:

(1) El tipo de corriente de soldadura requerida.

(2) El intervalo de amperaje requerido.
(3) Las posiciones en que se soldará.
(4) La potencia primaria disponible en la estación de trabajo.

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 La selección del tipo de corriente, CA, CC o ambas, dependerá en gran medida en los tipos de
electrodos que se usarán y de los tipos de soldadura que se realizarán. Para CA, puede usarse una fuente
de poder del tipo de transformador o de alternador; para CC se dispone de fuentes de transformador-
rectificador o de motor-generador. Si se necesita tanto CA como CC, puede usarse una fuente monofásica
de transformador-rectificador o de alternador-rectificador. Si no, se necesitarán dos maquinas soldadoras,
una para CA y otra para CC.
Los requerimientos de amperaje dependerán de los tamaños y tipos de electrodos que se usarán. Si la
variedad es amplia, la fuente de poder debe ser capaz de suministrar el intervalo de amperaje requerido.
El ciclo de trabajo debe ser suficiente y capaz de suministrar el intervalo de amperaje requerido.

También hay que considerar las posiciones en que se soldará. Si se planea soldar en posición vertical o
sobrecabeza, probablemente será conveniente ajustar la pendiente de la curva volt-ampere (véase la
figura 4). Si es así, la fuente de poder deberá incluir esta función. Para esto por lo regular se necesitan
controles tanto del voltaje como de la corriente de salida.

Se requiere una fuente de poder primaria. Si se dispone de potencia de línea, deberá averiguarse si es
monofásica o trifásica. La fuente de poder para soldadura debe estar diseñada para potencia monofásica
o trifásica, y deberá usarse con la potencia para la cual fue diseñada. Si no hay potencia de línea
disponible, será necesario usar generador o alternador impulsado por motor.

EQUIPO ACCESORIO

Porta electrodos

UN PORTALECTRODOS ES un dispositivo de sujeción que permite al soldador sostener y controlar el

electrodo, como se muestra en la figura 5. También sirve como medio para conducir la corriente de
soldadura del cable al electrodo. Un mango aislado en el porta electrodos separa la mano al soldador del
circuito de soldadura.

La corriente se transfiere al electrodo a través de las quijadas del porta electrodos. A fin de asegurar
una resistencia de contacto mínima y evitar el sobrecalentamiento del porta electrodos, las quijadas
deben mantenerse en buenas condiciones.

El sobrecalentamiento del porta electrodos no sólo es una molestia para el soldador, sino que también
puede causar una caída de voltaje excesiva en el circuito de soldadura. Ambas cosas pueden perjudicar el
desempeño del soldador y reducir la calidad la soldadura.

Figura 5 – Soldadura de una estructura con el proceso electrodo revestido.

El porta electrodos debe sujetar el electrodo firmemente y mantenerlo en posición con un buen
contacto eléctrico. La instalación del electrodo debe ser rápida y fácil. El porta electrodos debe ser ligero y
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fácil de manipular, pero lo bastante robusto como para resistir un uso industrial. La mayor parte del los
porta electrodos tiene material aislante alrededor de las quijadas para evitar que estas hagan tierra con la
pieza de trabajo.

Los porta electrodos se producen en tamaños apropiados para un intervalo de diámetros de electrodo
estándar. Cada tamaño de porta electrodos está diseñado para transportar la corriente requerida para el
electrodo de mayor diámetro que puede sostener. El mejor porta electrodos para un trabajo dado es el de
menor tamaño que puede usarse sin sobrecalentamiento; será el más ligero y el más cómodo de usar
para el operador.

Conexión con la pieza de trabajo

LA CONEXIÖN CON la pieza de trabajo es un dispositivo para conectar el cable de pieza de trabajo a ésta.
Debe producir una conexión fuerte, pero al mismo tiempo debe poderse sujetar con rapidez y facilidad al
trabajo. Para trabajo ligero puede ser apropiada una pinza trenzada con resorte, pero para corrientes
elevadas puede requerirse una abrazadera de tornillo para establecer una buena conexión sin
sobrecalentar la abrazadera.

Cables para soldadura

LOS CABLES PARA soldadura sirven para conectar el porta electrodos y la abrazadera de tierra a la fuente
de poder; son parte del circuito de soldadura (véase la figura).

El cable se construye dé modo que tenga flexibilidad máxima para facilitar su manipulación, sobre todo
el que se conecta al porta electrodos; también debe ser resistente al desgaste y a la abrasión.

El cable para soldadura consiste en muchos alambres finos de cobre o aluminio trenzados y encerrados
en una funda aislante flexible. La funda se fabrica con hule sintético o un plástico que tenga buena
resistencia, elevada resistencia eléctrica y buena resistencia térmica. Se coloca una envoltura protectora
entre los alambres conductores trenzados y la funda aislante para permitir un poco de movimiento entre
ello y así aumentar al máximo la flexibilidad.

Los cables para soldadura se producen en una gama de tamaños (desde aproximadamente AWG 6 a
4/0).1 El tamaño del cable requerido para una aplicación en particular depende del amperaje máximo que
se usará para soldar, de la longitud del circuito de soldadura (combinación de los cales de soldadura y de
la pieza de trabajo) y del ciclo de trabajo de la máquina soldadora. La tabla 1 muestra el tamaño
recomendado para cable de cobre conectado a diversas fuentes de potencia y con diferentes longitudes
del circuito. Si se usa cable de aluminio, deberá ser dos tamaños AWG mayor que el cable para la
aplicación. Los tamaños de cable se incrementan al aumentar la longitud del circuito de soldadura a fin de
mantener la caída de voltaje y la consiguiente pérdida de potencia en el cable en niveles aceptables.

1
Tamaños de calibre de alambre americano (american wire gage).
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 Si se necesitan cables largos, es posible unir tramos cortos por medio de conectores apropiados. Los
conectores deben establecer un buen contacto eléctrico de baja resistencia y su aislamiento debe ser
equivalente al del cable. Se emplean orejetas en el extremo de cada cable para conectarlo a la fuente de
Tabla 1

ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO Y TÉCNICA DE SOLDADURA TÍPICAS PARA SOLDAR POR ARCO DE METAL PROTEGIDO
CON ELECTRODOS DE ACERO DE CARBONO

FUENTE DE POTENCIA TAMAÑO DE CABLE AWG PARA EL TRAMO COMBINADO DE CABLES DE ELECTRODO Y TIERRA
Tamaño de Ciclo de 0 A 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a76 m
amperes trabajo, % (0 a 50 pies) (50 a 100 pies) (100 a 150 pies) (150 a 200 pies) (200 a 250 pies)
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
* Usar dos cables 3/0 en paralelo.
poder. La conexión entre el cable y un conector u orejeta debe ser fuerte y de baja resistencia eléctrica;
para ello se emplean uniones de soldadura blanda y conexiones mecánicas. Los cables de aluminio
requieren una buena conexión mecánica para evitar el sobrecalentamiento. La oxidación del aluminio
aumenta apreciablemente la resistencia eléctrica de la conexión. Esto, desde luego, puede causar
sobrecalentamiento, excesiva pérdida de potencia y falla del cable.

Debe cuidarse de no dañar la funda del cable, sobre todo el del electrodo. El contacto con metal
caliente o bordes filosos puede perforar la funda y hacer tierra con el cable.

Careta o mascara de soldar

EL PROPÓSITO DE la careta es proteger los ojos, el rostro, la frente, el cuello y las orejas del soldador de
los rayos directos del arco y de chispas y salpicaduras que salen despedidas. Algunas caretas tienen una
visera articulada opcional que permite levantar la capa de filtro oscura que cubre la abertura de la careta
para que el soldador pueda ver al raspar la escoria de la soldadura. Esto protege la cara y los ojos del
operador de las partículas de escoria que salen despedidas. Estas partículas pueden causar daños serios,
sobretodo si están calientes, y pueden lastimar los ojos sea que estén calientes o frías.

Las caretas generalmente se construyen con un material aislante de fibra comprimida o fibra de vidrio.
La careta debe ser ligera y diseñarse de modo que sea lo mas cómoda posible para el usuario. El soldador
de la figura 5 está usando careta; el observador está usando un escudo de mano.

Equipo diverso

LA LIMPIEZA AL soldar es importante. Las superficies de las piezas de trabajo y el metal de soldadura
previamente depositado deben estar libres de suciedad, escoria y cualquier otro material extraño que
pudiera interferir con la soldadura. Para este fin, el soldador debe contar con un cepillo de alambre de
acero, un martillo, un cincel y un mazo para descascarar. Estas herramientas sirven para la eliminar
suciedad y herrumbre del metal base, cortar soldaduras provisionales (pinchazos) y retirar escoria del
cordón de soldadura.

La unión que se va a soldar puede requerir respaldo para sostener la poza de soldadura durante el
depósito del primer pase de soldadura. A veces se usan pletinas metálicas de respaldo otras son no
metálicos, sobre todo para uniones que sólo son accesibles por un lado.

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MATERIALES

METALES BASE

EL PROCESO SMAW se usa para aplicaciones de unión y recubrimientos sobre diversos metales base. La
idoneidad del proceso para un metal base especifico depende de la disponibilidad de un electrodo
revestido cuyo metal de aporte tenga composición y propiedades requeridas. Hay electrodos para los
siguientes metales base:

(1) Aceros al carbono.

(2) Aceros de baja aleación.
(3) Aceros resistentes a la corrosión.
(4) Hierros fundidos (dúctiles y grises).
(5) Aluminio y sus aleaciones.
(6) Cobre y sus aleaciones.
(7) Níquel y sus aleaciones.

Se dispone de electrodos para la aplicación a estos mismos metales de recubrimientos resistentes al

desgaste, el impacto o la corrosión.

ELECTRODOS REVESTIDOS

LOS ELECTRODOS REVESTIDOS se clasifican dé acuerdo con los requisitos de especificaciones emitidas
por la American Welding Society. Los números de especificación de la AWS y las clasificaciones de
electrodos correspondientes se dan en la tabla 2. los electrodos se clasifican sobre la base de la
composición química o sus propiedades mecánicas, o ambas cosas. Los electrodos de acero al carbono,
acero de baja aleación y acero inoxidable también se clasifican dé acuerdo con el tipo de corriente de
soldadura con la que trabajan mejor, y en ocasiones de acuerdo a las posiciones de soldadura en las que
pueden emplearse.
Tabla 2

ESPECIFICACIONES DE LA AWS PARA ELECTRODOS

CUBIERTOS

TIPO DE ELECTRODO ESPECIFICACIÓN DE LA AWS

Acero al carbono A5.1

Acero de baja aleación A5.5
Acero resistente a la corrosión A5.4
Hierro colado A5.15
Aluminio y aleaciones de aluminio A5.3
Cobre y aleaciones de cobre A5.6
Níquel y aleaciones de níquel A5.11
Recubrimiento A5.13 y A5.21

Electrodos de acero al carbono

EN ANSI/AWS A5.1, Especificación para electrodos de acero al carbono para soldadura por arco , se usa
un sencillo sistema de numeración para clasificar los electrodos. En E6010, por ejemplo, la E designa a un
electrodo. Los dos primeros dígitos (60) indican la resistencia a la tensión mínima del metal de soldadura
sin diluir en ksi (1000 lb/plg2), en la condición “recién soldado”. El tercer dígito representa la posición de
soldadura (en este caso, el 1 se refiere a todas las posiciones). El último dígito se refiere al tipo de
revestimiento y al tipo de corriente con la que puede usarse el electrodo.

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 Los electrodos de acero al carbono tienen dos niveles de resistencia mecánica: la serie 60 y la serie 70.
La resistencia a la tensión mínima permisible para el metal de soldadura de la serie 60 es de 62 ksi o
62,000 psi (427 Mpa), aunque un alargamiento adicional puede permitir que algunos de éstos bajen hasta
60 ksi (414 Mpa). Para la serie 70, es 72 ksi (496 Mpa) y, una vez mas, algunos de éstos pueden bajar
hasta 70 ksi (483 Mpa) con alargamiento adicional. En cuando a la composición química, los límites
superiores para los elementos significativos se dan dentro de las especificaciones AWS aplicables a la
mayor parte de las clasificaciones de electrodos. Para algunos electrodos de ambas series se dan
requisitos de prueba de impacto Charpy con entalla en “V”.

Algunos electrodos de acero al carbono están diseñados para operar sólo con CC; otros operan tanto
con CC como con CA. La polaridad en CC por lo regular es inversa (electrodo positivo), aunque algunos
electrodos están hechos para polaridad directa, y otros más pueden usarse con cualquier polaridad.

La mayor parte de los electrodos están diseñados para soldar todas las posiciones. Sin embargo, los
que contienen grandes cantidades de hierro en polvo u óxido de hierro en el recubrimiento generalmente
están restringidos a soldaduras de bisel en la posición plana y a soldaduras de filete horizontales. Los
revestimientos de estos electrodos son muy gruesos, lo que impide su uso en las posiciones vertical y
sobrecabeza.

Varios electrodos de la serie 70 son del tipo de bajo hidrógeno. Sus revestimientos tienen ingredientes
con bajo contenido de humedad y de celulosa y, por tanto, de hidrógeno. El hidrógeno produce la baja
ductilidad y el agrietamiento del cordón que en ocasiones se observan en soldaduras muy restringidas.
Por esta razón, los electrodos de bajo hidrogeno se usan para soldar aceros de alta resistencia; también
se usan para soldar aceros de bajo contenido de azufre y para aportar metal de soldadura con buena
tenacidad al impacto a baja temperatura.

La especificación no fija un límite para el contenido de humedad de estos electrodos, pero se

recomienda que sea menor que el 0.6%. Para controlar la humedad es necesario un almacenamiento y
manejo correctos; las condiciones de almacenamiento y conocimiento típicas se dan ANSI/AWS A5.1.

Electrodos de acero de baja aleación

ANSI/AWS A5.5, corresponde a la especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura
por arco, clasifica a los electrodos de acero de baja aleación revestidos de acuerdo con un sistema de
numeración similar al que acaba de describirse para los electrodos de acero de carbono. Además, esta
especificación emplea un sufijo como A1 para designar la composición química (sistema de aleación) del
metal de soldadura. Así, una clasificación de electrodo completa es E7010-A1; otra es E8016-C2. Los
sistemas de aleación a los que pertenecen los electrodos son acero al carbono-molibdeno, acero al cromo-
molibdeno, acero al níquel y acero al manganeso-molibdeno. Los niveles de resistencia mecánica del
metal de soldadura van desde 70 hasta 120 ksi (480 a 830 Mpa) de resistencia a la tensión mínima, en
incrementos de 10 ksi (70 Mpa). En esta especificación, los metales de soldadura de uso común que no
suelen recibir tratamiento posterior se clasifican con base en sus propiedades en la condición “recién
soldada”. De manera similar, los que normalmente se usan en la condición de alivio de tensiones se
clasifican con base en las propiedades que tienen después de un tratamiento térmico para liberar las
tensiones.

Al respecto, cabe señalar que el tratamiento de alivio de tensiones que prescribe ANSI/AWS A5.5
consiste en mantener el conjunto soldado de prueba a la temperatura indicada durante una hora. Los
fabricantes que usen tiempos de mantención a una temperatura significativamente mayores o menores
que una hora tal vez tengan que ser más selectivos en cuanto a los electrodos que usan, y quizás tengan
que efectuar pruebas para demostrar que las propiedades mecánicas del metal de soldadura escogido son
adecuadas después de un tratamiento térmico de cierta duración y a cierta temperatura. En muchas

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clasificaciones de electrodos para SMAW se incluyen normas radiográficas de calidad para el metal de
soldadura depositado y requisitos de tenacidad al impacto (charpy-V).

Las especificaciones militares para electrodos de acero de baja aleación a veces usan designaciones
similares a las de la especificación de la AWS. Además, se producen algunos electrodos que no están
clasificados en las especificaciones de la AWS pero que están diseñados para materiales específicos o que
corresponden a grandes rasgos a las composiciones AISI estándar para metal base de acero de baja
aleación, como 4130. La especificación A5.5 fija límites para el contenido de humedad de los electrodos
de bajo hidrógeno envasados en recipientes sellados herméticamente. Estos límites van desde 0.2 hasta
0.6% en peso, dependiendo de la clasificación del electrodo. Cuanto mayor sea el nivel de resistencia
mecánica, más bajo será el límite del contenido de humedad. Esto es porque la humedad es una fuente
primaria de hidrógeno, y el hidrógeno puede producir agrietamiento en la mayor parte de los aceros de
baja aleación si no se emplea precalentamiento a temperatura elevada y ciclos de enfriamiento largos y
lentos. Cuanto mayor sea la resistencia mecánica de la soldadura y del metal base, mayor será la
necesidad de niveles bajos de humedad para evitar el agrietamiento. La exposición a entornos húmedos
(70% de humedad relativa o más) puede elevar el contenido de humedad del electrodo en unas cuantas
horas.

Electrodos de acero resistentes a la corrosión

Los electrodos revestidos para soldar aceros resistentes a la corrosión se clasifican en ANSI/AWS A5.4,
Especificación para electrodos revestidos de acero al cromo y al cromo-níquel, resistentes a la corrosión.
La clasificación dentro de esta especificación se basa en la composición química del metal de soldadura
sin diluir, las posiciones de soldadura y el tipo de corriente con la que se recomienda usar electrodos. El
sistema de clasificación es similar al de los electrodos de acero al carbono y de baja aleación. Tomando
E310-15 y E310-16 como ejemplos, el prefijo E indica un electrodo, los tres primeros dígitos se refieren al
tipo de aleación (en cuanto a su composición química), y pueden ir seguidos de una o más letras que
indiquen una modificación, como E310 Mo-15. Los últimos dos dígitos se refieren a la posición de
soldadura y al tipo de corriente para la que son apropiados los electrodos.

La especificación A5.4 no describe los ingredientes del revestimiento, pero los que poseen –15 por lo
regular contienen una proporción elevada de caliza (carbonato de calcio). Este ingrediente suministra el
CO y CO2 que sirven para proteger el arco. El aglutinante que mantiene unidos los ingredientes en este
caso es silicato de sodio. El revestimiento –16 también contienen caliza para protección del arco, pero
además suele contener bastante rutilo (dióxido de titanio) para mejorar la estabilidad del arco. El
aglutinante en este caso probablemente será silicato de potasio.

Las diferencias en las proporciones de estos ingredientes producen diferencias en las características
del arco. Los electrodos 15 (coberturas tipo cal) tienden a producir un arco más penetrante y un cordón
más convexo y con ondulaciones mas pronunciadas. La escoria se solidifica con relativa rapidez, por ello
los soldadores los prefieren para trabajos fuera de posición, como la soldadura de tuberías. Por otro lado,
las coberturas –16 (tipo rutilo) producen un arco más uniforme, menos salpicaduras y un cordón más
uniforme con ondulaciones más finas. La escoria por su parte es mas fluida y el electrodo suele ser más
difícil de manejar en trabajos fuera de posición.

Los aceros inoxidables pueden dividirse en tres tipos:

austenítico, martensíticos y ferríticos. El grupo austenítico (2XX y 3XX) es lejos el de mayor uso.
Normalmente la composición del metal de soldadura de un electrodo de acero inoxidable es similar a la
del metal base para el que fue diseñado el electrodo.
En el caso de los aceros inoxidables austenítico, la composición del metal de soldadura difiere un poco
de la del metal base con el fin de producir un depósito de soldadura que contenga ferrita (esto es, que no
sea del todo austenítico) para evitar fisuras o agrietamiento en caliente del metal de soldadura. La
cantidad de ferrita común a los diversos electrodos para soldadura se analiza en ANSI/AWS A5.4 con

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cierto detalle. En general, basta un contenido de ferrita dentro del intervalo de número de ferrita (FN) de
3 a 5 para evitar el agrietamiento. Un contenido de ferrita tan alto como 20 FN puede ser aceptable para
algunas soldaduras a las que no se aplica tratamiento térmico posterior. El diagrama de Schaeffler, o la
modificación de DeLong de una porción de ese diagrama, puede servir para predecir el contenido de
ferrita de los metales de soldadura de acero inoxidable. Existen instrumentos magnéticos para medir
directamente el contenido de ferrita del metal de soldadura depositado. (Véase ANSI/AWS A4.2,
Procedimientos estándar de calibración de instrumentos magnéticos para medir el contenido de ferrita
delta del metal de soldadura de acero inoxidable austenítico.).
Ciertos metales de acero inoxidable austenítico (los tipos 310, 320 y 330, por ejemplo) no forman
ferrita porque su contenido de níquel es demasiado elevado. En estos materiales se limita el contenido de
fósforo, azufre y silicio, o se aumenta el contenido de carbono, a fin de minimizar las fisuras y el
agrietamiento.
También pueden usarse procedimientos de soldadura apropiados para reducir las fisuras y el
agrietamiento. Por ejemplo, un bajo amperaje resulta benéfico. También puede ser útil un ligero
movimiento zigzagueante al soldar, con el fin de promover el crecimiento celular del grano. Se
recomienda seguir los procedimientos adecuados al extinguir el arco, a fin de evitar las grietas de cráter.
ANSI/AWS A5.4 contiene dos clasificaciones para los electrodos revestidos de aceros inoxidables al
cromo (serie 4XX). Uno prescribe del 11 al 13.5% del cromo, la otra de 15 a 18%. El contenido de
carbono en ambas es 0.1% como máximo. Los metales de soldadura de las dos clasificaciones se
endurecen al aire, y las piezas soldadas con ellos requieren precalentamiento y tratamiento térmico
posterior para adquirir la ductilidad que se necesita en la mayor parte de las aplicaciones de ingeniería.
La especificación también contiene tres clasificaciones de electrodos que se usan para soldar aceros al
cromo-molibdeno de 4 a 10%. Estos materiales también se endurecen al aire, y se requiere
precalentamiento y tratamiento térmico posterior para obtener uniones resistentes y útiles.

Acondicionamiento de los electrodos

Los revestimientos de los electrodos para SMAW son higroscópicas (absorben con facilidad y retienen la
humedad), aunque algunas son más higroscópicas que otras. La humedad que captan al exponerse a una
atmósfera húmeda se disocia durante la soldadura produciendo hidrógeno y oxigeno. Los átomos de
hidrógeno se disuelven en la soldadura y en la zona térmicamente afectada, y pueden causar
agrietamiento en frío. Este tipo de grietas es más común en los metales base de aceros endurecibles y en
los metales de soldadura de aceros de alta resistencia. Un exceso de humedad en el revestimientos de los
electrodos puede originar porosidad en el metal de soldadura depositado.

A fin de minimizar los problemas de humedad, sobre todo con los electrodos de bajo hidrógeno, es
preciso envasarlos, almacenarlos y manejarlos correctamente. Este control es critico para los electrodos
que se usan para soldar metales base endurecibles. El control de la humedad aumenta en importancia
conforme se incrementa la resistencia mecánica del metal de soldadura o del metal base. Se usan hornos
o termos de mantención para los electrodos de bajo hidrógeno que se han sacado de su recipiente
sellado y no se han usado durante un tiempo determinado. Este periodo puede ser tan bajo como media
hora o tan alto como ocho horas, dependiendo de la resistencia mecánica del electrodo, de la humedad
durante la exposición e incluso del recubrimiento especifico del electrodo. El tiempo que un electrodo
puede conservarse fuera de un termo u horno se reduce al aumentar la humedad.
La temperatura de la estufa de retención debe estar dentro del intervalo de 65 a 150º C (150º a 300º
F). Los electrodos que han estado expuestos demasiado tiempo deben reacondicionarse a una
temperatura bastante mas alta para alcanzar la humedad absorbida. Es necesario seguir las
recomendaciones especificas del fabricante del electrodo porque las limitaciones de temperatura y tiempo
pueden variar de un fabricante a otro, incluso para electrodos con la misma clasificación. Un
calentamiento excesivo puede dañar la cobertura del electrodo.

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APLICACIONES

MATERIALES

El proceso SMAW puede servir para unir la mayor parte de los materiales y aleaciones comunes. La lista
incluye los aceros al carbono, los de baja aleación, los aceros inoxidables, y el hierro fundido, así como
cobre, níquel y aluminio y sus respectivas aleaciones. La soldadura por arco con electrodos revestidos
también se usa para unir una amplia gama de materiales químicamente disímiles.

El proceso no se usa para materiales en los que resulta insatisfactoria la protección del arco
proporcionada por los productos gaseosos de un revestimiento de electrodo. Los metales reactivos (Ti,
Zr) y refractarios (Cb, Ta, Mo) pertenecen a esta categoría.

ESPESORES

El proceso de arco con electrodo revestido se puede adaptar a materiales de cualquier espesor dentro
de ciertos límites prácticos y económicos. Si el espesor es menor a 1.6 mm (1/16”), el metal base se
fundirá de lado a lado y el metal fundido se perderá a menos que se empleen procedimientos de fijación y
soldadura especiales. No hay límite superior para el espesor, pero otros procesos como SAW o FCAW
pueden ofrecer mayores tasa de depósito y ahorros para casi todas las aplicaciones en las que intervienen
espesores de mas de 38 mm (1½”). La mayor parte de las aplicaciones de SMAW implican espesores de
entre 3 y 38 mm (1/8 a 1½”), excepto cuando la configuración de las piezas de trabajo es irregular. Estas
configuraciones representan una desventaja de tipo económico para los procesos de soldadura
automatizados, y en tales casos es frecuente usar el proceso por arco con electrodo revestidos para
soldar materiales hasta 250 mm (10”) de espesor.

POSICIÓN DE SOLDADURA

Una de las ventajas importantes de SMAW es que puede soldarse en cualquier posición con la mayor
parte de los materiales con los que el proceso es apropiado. Esto hace que el proceso sea de utilidad
para soldar uniones que no se pueden colocar en la posición plana. A pesar de esta ventaja, es
recomendable soldar en la posición plana siempre que resulte práctico porque se requiere menos
habilidad y es posible usar electrodos más grandes que ofrecen mayores tasas de deposición. Las
soldaduras en posición vertical o sobrecabeza requieren mayor habilidad por parte del soldador y se
realizan con electrodos de menor diámetro. Los diseños de las uniones para soldadura vertical y
sobrecabeza pueden ser diferentes de los apropiados para soldar en la posición plana.

UBICACIÓN DE LA SOLDADURA

La sencillez del equipo hace que SMAW sea un proceso extremadamente versátil en lo referente a la
ubicación y el entorno de la operación. Puede soldarse en interiores o exteriores, en una línea de
producción, un barco, un puente, un armazón de edificio, una refinería de petróleo, una tubería a campo
traviesa o cualquier otro trabajo de esta clase. No se requieren mangueras de gas ni de agua, y los cables
de soldadura se pueden extender a una distancia considerable de la fuente de poder. En áreas remotas es
posible usar unidades que trabajan con gasolina o diesel. A pesar de esta versatilidad, siempre es
recomendable usar el proceso en un entorno que lo proteja del viento, la lluvia y la nieve.

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DISEÑO Y PREPARACIÓN DE LAS UNIONES

TIPOS DE SOLDADURA

Las uniones soldadas se diseñan teniendo en cuenta en primer término la resistencia mecánica y la
seguridad que la pieza soldada debe ofrecer en las condiciones de servicio a las que se someterá. Siempre
debe considerarse la forma en que se aplicarán los esfuerzos de servicio y la temperatura a la que se
expondrá la pieza soldada. Una unión que soportará una carga dinámica puede ser muy distinta de otra
permitida bajo carga estática.

La carga dinámica exige considerar la resistencia a la fatiga a la fractura frágil. Esto, entre otras cosas,
obliga a diseñar las uniones de modo que se reduzcan o eliminen los puntos de concentración de
esfuerzos. El diseño también debe equilibrar los esfuerzos residuales y lograr un nivel de estos esfuerzos
lo más bajo posible. La soldadura debe producir una unión con la resistencia mecánica requerida.

Además de los requerimientos de servicio, las uniones soldadas deben diseñarse de modo que sean
económicas y accesibles para el soldador durante la fabricación. La accesibilidad de las uniones puede
mejorar la capacidad del soldador para satisfacer los requisitos de mano de obra y calidad deseados, y
puede ayudar a controlar la distorsión y a reducir los costos de soldadura. A continuación se analizará el
efecto del diseño sobre algunos de estos aspectos.

Soldaduras en bisel o canal (Groove Welds)

Se emplean diferentes tipos de diseños de unión para soldaduras en bisel. En la selección del diseño
más apropiado para una aplicación especifica influyen los siguientes factores:

(1) Idoneidad para la estructura que se considera.

(2) Accesibilidad de la unión para soldarla.
(3) Costo de soldadura.
(4) Posición en que se soldará.

Los biseles cuadrados son los más económicos de preparar, pues sólo requieren un corte recto del
borde de cada miembro. Este tipo de unión está limitado a los espesores en los que puede obtenerse
resistencia mecánica e integridad satisfactorias. En el caso SMAW, dicho espesor en los que puede
obtenerse resistencia mecánica e integridad casi nunca es mayor que unos 6 mm (1/4”) y solo cuando la
unión se va a soldar en la posición plana por ambos lados. También debe considerarse el tipo de material
que se va a soldar.

Si se van a soldar miembros más gruesos, el borde de cada miembro debe prepararse con un perfil
que permita dirigir el arco al punto en el que debe depositarse el metal de soldadura. Esto es necesario
para que haya fusión hasta la profundidad requerida.

Por economía y también para reducir la distorsión y los esfuerzos residuales, el diseño de la unión
debe incluir una abertura de raíz y un ángulo de bisel que confiera resistencia mecánica e integridad
suficientes con la mínima tasa de depósito. La clave para lograr la integridad es que pueda tenerse acceso
a la raíz y las paredes laterales de la unión. Las uniones de bisel en “J” y en “U” son recomendables para
secciones gruesas. En secciones muy gruesas, los ahorros de metal de aporte y tiempo de soldadura
alcanzan a compensar con creces el costo adicional de preparación de estas uniones. El ángulo de las
paredes laterales debe ser suficientemente grande como para evitar el atrapamiento de escoria.

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Soldaduras de filete

Si los requerimientos de servicio de la pieza soldada lo permiten, es común usar soldaduras de filete
en lugar de soldaduras en bisel, pues requieren poca o ninguna preparación de la unión, si bien las
soldaduras de bisel en ocasiones requieren menos soldadura. Puede usarse soldadura de filete
intermitente si una soldadura continua confiriese más resistencia mecánica que la necesaria para soportar
la carga.

La soldadura de filete a menudo se combina con soldadura en bisel para conferir la resistencia
requerida y reducir la concentración de esfuerzos en la unión. Si se emplean filetes cóncavos, se logra
una concentración mínima de esfuerzos en la base de la soldadura.

RESPALDOS DE SOLDADURA

Si se requieren soldaduras con penetración completa y se suelda desde un lado de la unión, puede ser
necesario contar con un respaldo de soldadura. El propósito es proveer un lugar para que se deposite la
primera capa de metal y así evitar que el metal fundido de ese cordón escape por la raíz de la unión.

Son cuatro los tipos de respaldo de uso común:

(1) Pletina metálica de respaldo (backing metálico).

(2) Soldadura de respaldo.
(3) Barra de cobre de respaldo.
(4) Respaldo no metálico.

Pletina de respaldo

Una pletina de respaldo es una tira de metal que se coloca detrás de la unión, como se muestra en la
figura 6 (A). La primera pasada de soldadura une ambos miembros de la unión a sí mismos y a la pletina
de respaldos. La pletina puede dejarse en su lugar si no interfiere con el servicio de la unión; de lo
contrario, deberá eliminarse, para lo cual es preciso que el lado de atrás de la unión esté accesible. Si no
es así, habrá que usar alguna otra forma de realizar una pasada de raíz apropiada.

La tira de respaldo siempre debe ser de un material metalúrgicamente compatible con el metal base y
el electrodo que se usará para soldar. Si el diseño lo permite, otro miembro de la estructura puede servir
como respaldo para la soldadura. La figura 6 (B) presenta un ejemplo de esto. En todos los casos, es
importante que la tira de respaldo y las superficies de la unión estén limpias para evitar la porosidad y la
inclusión de escoria en la soldadura. También es importante que la pletina de respaldo esté íntimamente
sobre la superficie, pues de lo contrario el metal de soldadura fundido escurrirá por cualquier espacio que
exista entre la pletina y el metal base en la raíz de la unión.

Figura 6 – Respaldo de metal fusionable para una soldadura.

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Barra de respaldo de cobre

En ocasiones se utiliza una barra de cobre para sostener la poza de soldadura en la raíz de la unión. Se
usa cobre en virtud de su elevada conductividad térmica, que ayuda a evitar que el metal de soldadura se
fusione con la barra de respaldo. Con todo, la barra de cobre debe tener la masa suficiente para no
fundirse durante el depósito de la primera pasada de soldadura. En aplicaciones de alta producción es
posible pasar agua por agujeros en la barra para eliminar el calor que se acumula durante la soldadura
continua. Sea cual sea el método de enfriamiento empleado, no deberá permitirse que el arco incida
sobre la barra de cobre, pues si ésta se funde aunque sea un poco el metal de soldadura se contaminará
con cobre. La barra puede tener surcos para dar a la cara de raíz el perfil y el refuerzo deseados.

Respaldo no metálico

El respaldo no metálico con fúndente granular o bien material refractario es otro método que se usa
para producir una íntegra pasada inicial. La principal función del fundente es sostener el metal de
soldadura y moldear la superficie de la raíz. Una capa de fundente granular se sostiene contra la parte de
atrás de la soldadura con algún método como podría ser una manguera para incendio presurizada. Los
sistemas de este tipo se usan en trabajos de línea de producción, aunque no se utilizan mucho para
SMAW.

El respaldo refractario o backing cerámico consiste en una pieza moldeada flexible que se sostiene
contra el dorso de la soldadura mediante abrazaderas o cinta sensible a la presión. Este tipo de respaldo
se usa ocasionalmente con el proceso de SMAW, aunque se requieren técnicas de soldadura especiales
para obtener buenos resultados de manera consistente. Es importante seguir las recomendaciones del
fabricante del respaldo.

Soldadura de respaldo

Una soldadura de respaldo (backing weld) consiste en una o más pasadas de respaldo en una unión de
bisel único. Esta soldadura se deposita en el dorso de la unión antes de depositarse la primera pasada en
el anverso. Este concepto se ilustra en la figura 7. Después de la soldadura de respaldo, todas las pasadas
subsecuentes se realizan en el bisel desde el anverso. La raíz de la unión puede amolarse o biselarse
después de aplicarse la soldadura de respaldo a fin de producir metal limpio e integro sobre el cual
depositar la primera pasada del anverso de la unión.

Figura 7 – Soldadura de respaldo típica – backing weld.

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 La soldadura de respaldo puede hacerse con el mismo proceso que el empleado para soldar el bisel, o
con uno distinto. Si se emplea el mismo proceso, los electrodos deberán tener la misma clasificación que
aquellos con los que se soldará la unión. Si se utiliza otro proceso, deberán depositar metal que tenga
composición y propiedades similares a las del metal de soldadura de SMAW. El metal de soldadura de
respaldo debe tener el espesor suficiente para soportar cualquier carga que se aplique. Esto es importante
sobre todo cuando es necesario cambiar de posición la pieza soldada después de hacer depositado la
soldadura de respaldo y antes de soldar el bisel.

ENSAMBLAJE

El ensamble de la unión tiene por objetivo que se obtengan las dimensiones y la alineación
especificadas para el bisel. Los puntos que deben cuidarse son la abertura de la raíz y la alineación de los
miembros a lo largo de la raíz de la soldadura. Estas dos cosas influyen de manera importante sobre la
calidad de la soldadura y la economía del proceso. Una vez que la unión se ha alineado correctamente a
todo lo largo, hay que mantener las posiciones de los miembros por medios de abrazaderas o soldaduras
provisionales (pinchazos). Es posible colocar barras de soporte o puentes tipo U (conocidos como perros)
atravesando la unión y soldarlas provisionalmente a cada uno de los miembros.

Si la abertura de la raíz no es uniforme, la cantidad de metal de soldadura variará de un lugar a otro a

lo largo de la unión. En consecuencia la contracción, y por lo tanto la distorsión, no será uniforme. Esto
puede ser un problema si las dimensiones del ensamble terminado se predicen con base a una
contracción uniforme y controlado.

Una desalineación a lo largo de la raíz de la soldadura puede causar falta de penetración en algunas
áreas o un perfil deficiente de la superficie de la raíz, o ambas cosas. Una abertura insuficiente de la raíz
puede ser causa de penetración incompleta en la unión; una abertura demasiado ancha dificulta la
soldadura y requiere más metal para llenar la unión. Esto, desde luego, implica un costo adicional. En
miembros delgados, una abertura de raíz excesiva puede ocasionar perforación del dorso de la unión, e
incluso hacer que se funda el borde de uno de los miembros, o ambos.

GEOMETRÍAS TÍPICAS DE UNIÓN

Los biseles en soldadura que se muestran en la figura 8 ilustran los diseños y dimensiones típicos de
las uniones para soldar acero con electrodos revestidos. En general, estas uniones son apropiadas para
lograr soldaduras integrales en forma económica. Es posible que se requieran otros diseños de unión o
cambios en las dimensiones sugeridas para aplicaciones especiales.

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Figura 8 – (Continúa) - Geometría de unión típicas para soldar acero con electrodos revestidos.

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PLACAS DE EXTENSIÓN (WELDING TABS)

En algunas aplicaciones es necesario llenar por completo el bisel hasta los extremos de la unión. En
tales casos se emplean unas placas de extensión que, de hecho, extienden el bisel más allá de los bordes
de los miembros que se van a soldar. La soldadura se prolonga hasta estas extensiones. Con esto se
asegura que la unión esté completa en toda su longitud hasta la profundidad necesaria con el metal de
soldadura. En la figura 9 se muestra una típica placa de extensión. Estas pestañas son lugares excelentes
para comenzar a soldar y terminar, pues cualquier defecto que presenten al inicio y el paro quedarán en
áreas que posteriormente se eliminarán.

La selección del material para las extensiones es importante. No debe permitirse que la composición
de las placas afecte de manera adversa a las propiedades del metal de soldadura. Por ejemplo, en el caso
del acero inoxidable destinado al servicio en condiciones de corrosión, las placas de extensión deben ser
de un acero inoxidable de grado compatible. Las placas de acero al carbono serían más baratas, pero la
fusión con el metal de aporte de acero inoxidable alteraría la composición del metal de soldadura en la
junta entre la placa y los miembros de acero inoxidable de la unión. Con toda probabilidad, el metal de
soldadura en este punto no tendría la suficiente resistencia a la corrosión.

Figura 9 – Placa de extensión.

PRECALENTAMIENTO

Es necesario precalentar el área que se va a soldar antes de soldar y durante la soldadura, a fin de
obtener las propiedades deseadas en la soldadura o en el metal base adyacente, o ambas cosas. Hay que
evitar todo precalentamiento innecesario, ya que consume tiempo y energía. Las temperaturas de
precalentamiento excesivas no justifican el costo y podrían degradar las propiedades y la calidad de la
unión. La incomodidad del soldador aumenta si el precalentamiento aumenta, y la calidad del trabajo
tiende a bajar. Las temperaturas de precalentamiento que se usen se basarán en los requisitos de
soldadura prescritos, una evaluación técnica competente o los resultados de pruebas. En general, la
temperatura dependerá del material que se va a soldar, los electrodos que se usarán y el grado de
restricción de la unión.

Normalmente se requiere precalentamiento para los aceros endurecibles, los aceros de alta resistencia
y cuando se usan electrodos distintos de los de bajo hidrógeno.

En ocasiones se aplica el precalentamiento al soldar materiales de elevada continuidad térmica, como

las aleaciones de cobre y aluminio, a fin de reducir el amperaje de soldadura requerido, mejorar la
penetración y ayudar a la fusión del metal de soldadura y el metal base.

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PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

DIÁMETRO DEL ELECTRODO

EL DIAMETRO DEL electrodo correcto es aquel que, usado con el amperaje y velocidad de avance
correctos producen una soldadura del tamaño requerido en el tiempo más corto posible.

El diámetro que se escoja dependerá en gran medida del espesor del material a soldar, la posición en la
que se efectuará la soldadura y el tipo de unión. En general se seleccionarán electrodos más grandes para
aplicaciones que impliquen materiales más gruesos y para soldar en posición plana, a fin de aprovechar
sus mayores tasas de depósito.

Al soldar en las posiciones horizontal, vertical y sobrecabeza, el metal de soldadura fundido tiende a
fluir hacia fuera de la unión debido a la fuerza de gravedad. Esta tendencia puede controlarse empleando
electrodos pequeños a fin de reducir el tamaño de la poza de soldadura. La manipulación del electrodo y
la mayor velocidad de avance a lo largo de la unión también ayudarán a controlar el tamaño de la poza de
soldadura.

Al seleccionar el tamaño del electrodo también debe considerarse el diseño del bisel de la unión. El
electrodo empleado den las primeras pasadas debe ser lo bastante pequeño como para manipularse con
facilidad en la raíz de a unión. En los biseles en “V”, es frecuente usar electrodos de diámetro pequeño
para la pasada inicial, a fin de evitar la perforación y controlar la forma del cordón. Luego pueden usarse
electrodos más grandes para completar la soldadura, aprovechando su mayor penetración y altas tasas de
depósito.

Por último, la experiencia del soldador a menudo influye en la selección del tamaño del electrodo,
sobre todo cuando se va a soldar en una posición distinta a la plana, ya que la habilidad del soldador
determina el tamaño de la poza de soldadura que puede controlar.

Se recomienda usar el electrodo de mayor tamaño que no viole las limitaciones de aporte térmico ni
deposite un cordón demasiado grande. Las soldaduras innecesariamente grandes son más costosas y, en
algunos casos, incluso perjudiciales. Cualquier cambio repentino en el tamaño de la sección o en el perfil
de una soldadura, como sería el caso de una unión sobresoldada, crea concentraciones de esfuerzos. Es
obvio que el tamaño de electrodo correcto es aquel que, empleado con amperaje y velocidad de avance
apropiados, produce una soldadura del tamaño requerido en el tiempo más corto posible.

CORRIENTE DE SOLDADURA

LA SOLDADURA POR arco con electrodo revestido puede efectuarse con corriente tanto alterna como
continua, la polaridad y los constituyentes del revestimiento del electrodo afectan la rapidez de fusión de
todos los electrodos revestidos. Para un electrodo determinado, la rapidez de fusión se relaciona
directamente con la energía eléctrica suministrada al arco. Parte de esta energía se destina a fundir una
porción del metal base, y otra parte sirve para fundir el electrodo.

Corriente continua

LA CORRIENTE CONTINUA siempre produce un arco más estable y una transferencia de metal más
uniforme que la corriente alterna. Esto se debe a que la polaridad de la corriente no está cambiando todo
el tiempo, como sucede con CA. La mayor parte de los electrodos revestidos trabajan mejor con polaridad
inversa (electrodo positivo), aunque algunos son apropiados (e incluso están diseñados) para polaridad
directa (electrodo negativo). La polaridad inversa o invertida logra mayor penetración, pero la directa
aumenta la rapidez de fusión del electrodo.
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 El arco de CC hace que la poza de soldadura moje mejor las superficies de unión y produce un cordón
de soldadura de dimensiones más uniformes incluso con amperajes bajos. Por esta razón, la corriente
continua es ideal para soldar secciones delgadas. La mayor parte de los electrodos combinados de CC/CA
trabajan mejor con CC, a pesar de estar diseñados para operar con los dos tipos de corriente.

La corriente continua es la preferida para soldar en posición vertical o sobrecabeza, y también para
soldar con arco corto. El arco de CC no es tan propenso a entrar en cortocircuito cuando la gota de metal
fundido se transfiere a través de él. El soplo del arco puede ser un problema al soldar con CC metales
magnéticos (hierro y níquel). Una forma de resolver este problema es cambiar a CA.

Corriente alterna

PARA EL PROCESO SMAW, la corriente alterna ofrece dos ventajas que no tiene la continua. Una es la
ausencia del soplo del arco y la otra es el costo de la fuente de poder.
Al no haber soplo de arco o magnético, es posible usar electrodos más grandes y corrientes de
soldadura más elevadas. Ciertos electrodos (los que tienen hierro en polvo en su revestimiento) están
diseñados para operar a mayores amperajes con CA. Las velocidades de soldadura máximas con SMAW
se logran empleando la técnica de arrastre con estos electrodos y con corriente alterna. Es posible que los
materiales de fijación, el diseño de las fijaciones y la posición de la conexión de la pieza de trabajo no
sean tan críticos si se usa CA.
Un transformador de ca cuesta menos que una fuente de poder equivalente, pero el costo del equipo
no debe ser el único criterio para seleccionar la fuente de poder; es preciso considerar todos los factores
operativos.

Figura 10 – Relación entre tasa de deposición y corriente de soldadura para diversos tipos de electrodos de acero al
carbono de 4.8 mm (3/16 pulg.) de diámetro

Amperaje

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LOS ELECTRODOS REVESTIDOS de un tamaño y clasificación específicos pueden operar de manera
satisfactoria a diversos amperajes dentro de cierto intervalo. Este intervalo varía un poco dependiendo del
espesor y la formulación del revestimiento.

La rapidez de depósito aumenta con el amperaje. Para un electrodo de cierto tamaño, los intervalos de
amperaje y las tasas de depósito resultantes varían dependiendo de la clasificación del electrodo. En la
figura 10 se muestra esta variación para diversas clasificaciones de electrodos de acero al carbono del
mismo tamaño.

Para un tipo y tamaño de electrodo específicos, el amperaje óptimo depende de varios factores como
la posición de soldadura y el tipo de unión. El amperaje debe ser suficiente para obtener una buena
fusión de y penetración sin perder el control de la poza de soldadura. Al soldar en posición vertical o
sobrecabeza, lo más probable es que los amperajes óptimos estén en la región baja del intervalo
permitido.

No conviene usar amperaje que sobrepasen el intervalo recomendado, ya que el electrodo puede
sobrecalentarse y causar demasiadas salpicaduras, soplo de arco, socavamiento y agrietamiento del metal
de soldadura. En las figuras 11 (A), (B) y (C) se muestra el efecto del amperaje sobre la forma del cordón
de soldadura.

LONGITUD DEL ARCO

LA LONGITUD DEL arco es la distancia entre la punta fundida del núcleo del electrodo y la superficie de
trabajo.

Es importante usar un arco con la longitud apropiada para obtener una soldadura de buena calidad. La
transferencia de metal desde la punta del electrodo hasta la poza de soldadura no es una acción suave y
uniforme. El voltaje instantáneo del arco varía al transferirse las gotas del metal fundido a través del
arco, incluso cuando la longitud de éste se mantiene constante. No obstante, las variaciones en el voltaje
serán mínimas si se suelda con el amperaje y la longitud de arco correctos. Para lo segundo se requiere
una alimentación del electrodo constante y consistente.

La longitud de arco correcta varía con la clasificación del electrodo, su diámetro y la composición de
su revestimiento; asimismo varia con el amperaje y la posición de la soldadura. La longitud del arco
aumenta al incrementarse el diámetro del electrodo y el amperaje. Por regla general, la longitud del arco
no debe exceder el diámetro del alambre del núcleo del electrodo, aunque suele ser aún más corta en el
caso de electrodos con revestimiento grueso, como los de hierro en polvo de “arrastre“.

Si el arco es demasiado corto, puede ser irregular y entrar en cortocircuito durante la transferencia del
metal. Por otro lado, si el arco es demasiado largo, carecerá de dirección e intensidad, y tenderá a
dispersar el metal fundido que viaja desde el electrodo hasta la soldadura. Las salpicaduras pueden ser
considerables, y la eficiencia de deposición se reducirá. Además, el gas y el fundente generados por el
revestimiento del electrodo no serán tan eficaces para proteger el arco y el metal de soldadura; esto
puede causar porosidad y contaminación del metal de soldadura con oxígeno o hidrógeno, o ambos.

El control de la longitud del arco es en gran medida cuestión de habilidad del soldador, e implica
conocimientos, experiencia percepción visual y destreza manual. Aunque la longitud del arco varia dentro
de ciertos limites al cambiar las condiciones, hay algunos principios fundamentales que pueden servir
como guía para determinar la longitud del arco correcta para un conjunto de condiciones determinado.

Si se suelda en posición plana, sobre todo si el electrodo tiene revestimiento grueso, la punta del
electrodo puede arrastrarse suavemente a lo largo de la unión. En este caso la longitud del arco estará
determinada automáticamente por el espesor del revestimiento y rapidez de fusión del electrodo;
además, será uniforme. En la soldadura vertical o sobrecabeza, el soldador debe estimar la longitud del
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arco. En estos casos la longitud correcta será aquella que permita al operador controlar el tamaño y el
movimiento del charco de soldadura.

En las soldaduras de filete, el arco debe introducirse en la unión a fin de obtener una penetración y
tasa de deposición óptimas. Lo mismo se aplica a las pasadas de raíz en las soldaduras de surco en
tuberías.

Si hay soplo magnético, la longitud del arco deberá reducirse hasta donde sea posible. Las diversas
clasificaciones de electrodos tienen características de operación muy distintas, incluida la longitud del
arco. Por ello, es importante que el soldador esté familiarizado con las características de operación de los
tipos de electrodos que usa; así sabrá cuál es la longitud de arco correcta y que efectos tienen las
diferentes longitudes del arco. En las figuras 11 (D) y (E) se muestran los efectos de un arco corto y largo
sobre el aspecto del cordón de soldadura cuando se usa un electrodo de acero dulce.

Velocidad de Avance

LA VELOCIDAD DE avance o de desplazamiento es la rapidez con que el electrodo se desplaza a lo largo

de la unión. La velocidad de avance correcta es aquella que produce un cordón de soldadura con el perfil
y el aspecto correctos, como se muestra en la figura 11 (A). Son varios los factores que determinan cuál
debe ser la velocidad correcta:

(1) Tipo de corriente de soldadura, amperaje y polaridad.

(2) Posición de soldadura.
(3) Rapidez de fusión del electrodo.
(4) Espesor del material.
(5) Condición de la superficie del metal base.
(6) Tipo de unión.
(7) Ensamblaje de la unión.
(8) Manipulación del electrodo.

Al soldar, la velocidad de avance debe ajustarse de modo que el arco vaya un poco delante de la poza
de soldadura. Hasta cierto punto, un aumento en la velocidad de avance reduce el ancho del cordón de
soldadura y aumenta la penetración. Más allá de ese punto, el incremento en la velocidad de avance
puede reducir la penetración, causar un deterioro de la superficie de la franja y producir un socavamiento
en los bordes de la soldadura, dificultar la eliminación de la escoria y atrapar gas (porosidad) en el metal

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de soldadura. El efecto de una alta velocidad de avance se muestra en la figura 11 (G). Si la velocidad de
avance es baja, el cordón de soldadura será ancha y convexa, con poca penetración, como se ilustra en la
figura 11 (F). La falta de penetración se debe a que el arco se queda en la poza de soldadura en vez de
adelantarse a él y concentrarse en el metal base. Esto, a su vez, afecta la dilución. Si es necesario
controlar la dilución (por ejemplo, al aplicar recubrimiento habrá que mantener baja la velocidad del
avance.

La velocidad de avance también influye en el aporte de calor, y por tanto afecta las estructuras
metalúrgicas del metal de soldadura y de la zona térmicamente afectada. Si la velocidad de avance es
baja, se incrementa el aporte de calor y en consecuencia el ancho de la zona térmicamente afectada, y se
reduce la rapidez de enfriamiento de la soldadura. La velocidad de avance necesariamente se reduce
cuando se aplica un cordón oscilado (con un movimiento zigzagueante del electrodo), en comparación con
las velocidades que pueden lograrse aplicando un cordón recto. Un aumento en la velocidad de avance
reduce el tamaño de la zona afectada por el calor y eleva la rapidez de enfriamiento de la soldadura. El
aumento en la tasa de enfriamiento puede elevar la resistencia mecánica y la dureza de una soldadura en
un acero endurecible, a menos que se precaliente hasta un nivel tal que se evite el endurecimiento.

Figura 11 – Efectos del amperaje, la

longitud del arco y la velocidad de
avance al soldar;

(A) amperaje, longitud de arco y

velocidad de avance correctos;

(B) amperaje demasiado bajo;

(C) amperaje demasiado alto;

(D) arco demasiado corto;

(E) arco demasiado largo;

(F) velocidad de avance demasiado

lenta;

(G) velocidad de avance excesiva.

ORIENTACIÓN DEL ELECTRODO

LA ORIENTACIÓN DEL electrodo con respecto al trabajo y al bisel de soldadura es importante para la
calidad de la soldadura. Una orientación incorrecta puede causar atrapamiento de escoria, porosidad y
socavamiento. La orientación adecuada depende del tipo y tamaño del electrodo, la posición de soldadura
y la geometría de la unión. Un soldador experimentado toma en cuenta todos estos factores
automáticamente al determinar la orientación que usará para la unión especifica. Se emplea el ángulo de
desplazamiento y el ángulo de trabajo para definir la orientación del electrodo.

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 Tabla 3

ORIENTACION TIPICAS Y TECNICAS DE SOLDADURA EN SMAW ACERO AL CARBONO

ÁNGULO DE
TIPO DE POSICIÓN DE ÁNGULO DE TÉCNICA DE
DESPLAZAMIENTO,
UNIÓN SOLDADURA TRABAJO, GRADOS SOLDADURA
GRADOS

BISEL Plana 90 5-10* arrastre

BISEL Horizontal 80-100 5-10 arrastre
BISEL Vertical Asc. 90 5-10 empuje
BISEL Sobrecabeza 90 5-10 arrastre
FILETE Horizontal 45 5-10* arrastre
FILETE Vertical Asc. 35-45 5-10 empuje
FILETE Sobrecabeza 30-45 5-10 arrastre

* El ángulo de desplazamiento puede ser 10° a 30° para electrodos con revestimiento grueso con hierro en polvo

El ángulo de desplazamiento avance es el ángulo menor que 90 grados entre una línea perpendicular
a la superficie principal de la pieza de trabajo y un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de
soldadura. Si el electrodo apunta hacia la dirección de soldadura, se está usando la técnica de empuje, y
en tal caso el ángulo de desplazamiento se denomina ángulos de empuje. En la técnica de arrastre el
electrodo apunta en dirección opuesta a la de soldadura, y el ángulo de desplazamiento en el ángulos de
arrastre. Estos ángulos se muestran en la figura 12. En la tabla 3 se indica la orientación del electrodo y la
técnica de soldadura de bisel y de filete, para electrodos de acero al carbono. Estos valores pueden ser
distintos para otros materiales. Si la orientación es la correcta se puede controlar mejor la soldadura, la
penetración deseada y la fusión con el metal base.

Un ángulo de desplazamiento excesivo puede producir un cordón convexo con insuficiente penetración
y una forma deficiente, en tanto que un ángulo de desplazamiento demasiado pequeño puede causar
atrapamiento de escoria. Un ángulo de trabajo grande puede producir socavamiento, pero si es
demasiado pequeño el resultado puede ser la falta de fusión.

TÉCNICA DE SOLDADURA

EL PRIMER PASO para soldar por arco con electrodo revestido es reunir el equipo, materiales y
herramientas apropiados para el trabajo.

A continuación hay que determinar el tipo de corriente de soldadura y su polaridad (si es cc), y ajustar
la fuente de poder de manera acorde. También es preciso ajustar la fuente de poder de modo que
produzca la característica volt-ampere apropiada (voltaje de circuito abierto) para el tamaño y el tipo de
electrodo que se usará. Después de esto, el trabajo se coloca en la posición para soldar y, de ser
necesario, se sujeta.

El arco se enciende golpeando suavemente la pieza de trabajo con la punta del electrodo cerca del
lugar donde se comenzará a soldar, y retirando de inmediato el electrodo una distancia corta para
producir un arco de la longitud correcta. Otra técnica para encender el arco consiste en usar un
movimiento de frotación similar al que se usa para encender un fósforo. Cuando el electrodo toca el
trabajo, tienden a pegarse; el propósito del movimiento de golpe o de frotación es evitar esto. Si el
electrodo se pega, es preciso despegarlo de inmediato; de lo contrario, se sobrecalentará y los intentos

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 Figura 12 – Orientación del electrodo.

por despegarlo de la pieza de trabajo sólo lograrán que se doble. En un caso así será necesario usar un
martillo y un cincel.

La técnica para volver a encender el arco una vez que se ha interrumpido varía un poco dependiendo del
tipo de electrodo. En general, el revestimiento de la punta del electrodo se vuelve conductora cuando se
calienta durante la soldadura. Esto ayuda a reiniciar el arco si se hace antes de que el electrodo se enfríe.
El encendido y reencendido del arco facilitan mucho si el electrodo tiene una proporción apreciable de
polvos metálicos en su revestimiento, ya que éstas conducen la electricidad aun frías. Si se usan
electrodos con revestimientos gruesos pero no conductora, como los E6020, los de bajo hidrógeno y los
de acero inoxidable, puede ser necesario romper el revestimiento de la punta para dejar al desnudo el
alambre del núcleo y poder reencender el arco con facilidad.

El encendido del arco cuando se usan electrodos de bajo hidrógeno requiere una técnica especial para
evitar la porosidad de la soldadura en el punto donde se inicia el arco. Esta técnica consiste en encender
el arco unos cuantos diámetros de electrodo más adelante del punto donde se desea comenzar a soldar.
Enseguida se regresa rápidamente el electrodo y se suelda normalmente. La soldadura continúa sobre el
área donde se inicio originalmente el arco, volviendo a fundir las gotas pequeñas de metal de soldadura
que puedan haber quedado después de encender el arco.

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 Durante la soldadura, el operador mantiene una longitud de arco normal moviendo el electrodo
uniformemente hacia el trabajo conforme el electrodo se funde. Al mismo tiempo, el electrodo se desplaza
de manera constante a lo largo de la unión en la dirección de soldadura para formar el cordón.

Hay varias técnicas para romper el arco. Una de ellas consiste en acortar el arco rápidamente y luego
sacar el electrodo del cráter con un movimiento lateral brusco. Esta técnica se emplea cuando se va a
reemplazar un electrodo, en cuyo caso la soldadura continuará a partir del cráter. Otra técnica consiste en
detener el movimiento hacia delante del electrodo y dejar que el cráter se llene, retirando después el
electrodo gradualmente para romper el arco. Cuando se continúa una soldadura a partir de un cráter, el
arco deberá encenderse en el borde delantero del cráter y adelantarse lentamente para continuar con la
soldadura. Así, el cráter se llenará sin causar porosidad ni atrapar escoria. Esta técnica tiene importancia
especial cuando se usan electrodos de bajo hidrógeno.

ELIMINACIÓN DE ESCORIA

LA MINUCIOSIDAD CON que se elimina la escoria de cada cordón de soldadura antes de soldar sobre
ella influye directamente en la calidad de las soldaduras de múltiples pasadas. Si no se limpia
exhaustivamente cada cordón, aumenta la probabilidad de atrapar escoria y, por tanto, de producir una
soldadura defectuosa. Para la eliminación completa y eficiente de la escoria es necesario que cada cordón
tenga perfil apropiado y que se funda en forma continua con el cordón o el metal base adyacente.

Los cordones pequeños se enfrían con mayor rapidez que los grandes, lo que facilita la eliminación de
escoria de los cordones pequeños. Los cordones cóncavos o planos cuyos bordes se funden con el metal
base o el cordón adyacente, si la hay, minimizan el socavamiento e impiden que se forme una entalla
aguda en el borde del cordón donde podría pegarse la escoria. Por último, es vital que el soldador pueda
reconocer las áreas donde podría quedar atrapada la escoria. Los soldadores experimentados saben que
es preciso eliminar toda la escoria antes de continuar la soldadura.

CONEXIÓN CON LA PIEZA DE TRABAJO

ES IMPRESCINDIBLE CONECTAR debidamente el cable del trabajo cuando se suelda con electrodo
revestidos. La ubicación del cable es importante sobre todo al soldar con cc. Si la posición no es la
correcta, puede fomentar el golpe del arco y dificultar el control de éste. Además, es importante la forma
como se sujeta el cable. Una conexión deficiente no establece un contacto eléctrico consistente, y se
calienta. Esto puede hacer que se interrumpa el circuito y se rompa el arco. Lo mejor es una zapata de
contacto de cobre fijado con una abrazadera con forma de “C”. Si la adhesión de cobre al metal base
debida a esta conexión resulta perjudicial, la zapata de cobre deberá sujetarse a una placa que sea
compatible con el trabajo. La placa, a su vez, se sujetará al trabajo. En el caso de contactos rotatorios, el
contacto se hará con zapatas que se deslicen sobre el trabajo, o cojinetes de rodillo sobre el eje en el que
se monta el trabajo. Si se emplean zapatas deslizantes, conviene usar por lo menos dos. Si se emplea
sólo una zapata y se pierde momentáneamente el contacto, el arco se extinguirá.

ESTABILIDAD DEL ARCO

SE NECESITA UN arco estable para producir soldaduras de calidad. Los defectos como fusión
inconsistente, escoria atrapada y porosidades pueden ser el resultado de un arco inestable.

Los siguientes factores influyen de manera importante en la estabilidad del arco:

(1) El voltaje de circuito abierto de la fuente de poder.

(2) Las características de recuperación de voltajes transitorios de la fuente de poder.
(3) EL tamaño de las gotas de metal de aporte fundido y escoria del arco.

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 (4) La ionización del trayecto del arco desde el electrodo al trabajo.
(5) La manipulación del electrodo.

Los dos primeros factores tienen que ver con el diseño y las características de operación de la fuente
de poder. Los dos que siguen son funciones del electrodo. La última representa la habilidad del soldador.

El arco de un electrodo revestido es transitorio, incluso cuando el soldador mantiene una longitud de
arco más o menos constante. La máquina soldadora debe poder responder con prontitud cuando el arco
tiende a apagarse, o está en cortocircuito a través de las gotas de metal que forman un puente en el
espacio del arco. En tal caso, se requiere un pick de corriente para despejar el cortocircuito. Si se usa CA,
es importante que el voltaje pase por cero antes que la corriente lo haga. Si los dos están en fase, el arco
será muy inestable. Este desplazamiento de fase debe estar integrado al diseño de la máquina soldadora.

Algunos componentes del revestimiento del electrodo tienden a estabilizar el arco, y son necesarios
para que un electrodo trabaje bien con CA. Algunos de estos ingredientes son dióxido de titanio,
feldespato y diversos compuestos de potasio (incluido el aglutinante, silicato de potasio). La inclusión de
uno o más de estos compuestos estabilizadores del arco en el revestimiento proporciona un gran número
de partículas fácilmente ionizables que contribuyen a la ionización del flujo del arco. Así pues, tanto el
electrodo como la fuente de poder y el soldador contribuye a la estabilidad del arco.

SOPLO DEL ARCO

EL SOPLO DEL arco se presenta con mayor frecuencia al soldar con CC materiales magnéticos (hierro y
níquel). Puede ocurrir con CA, en ciertas condiciones, pero estos casos son poco frecuentes y la
intensidad del soplo siempre es menos severa. La corriente continua, al fluir por el electrodo y el metal
base, crea campos magnéticos alrededor del electrodo que tienden a desviar el arco del trayecto deseado.
El arco puede desviarse lateralmente, pero lo más común es que desvíe hacia adelante o hacia atrás a lo
largo de la unión. El soplo hacia atrás se presenta cuando se suelda hacia la conexión con la pieza de
trabajo cerca del extremo de la unión o en una esquina. El soplo hacia delante se presenta cuando se
suelda alejándose del cable al principio de la unión, como se muestra en la figura 13.

Figura 13 – Efecto de la ubicación de la conexión con la

pieza de trabajo sobre el golpe del arco.

El soplo del arco puede hacer que la fusión no sea completa y haya un exceso de salpicaduras, y
puede ser tan severo que imposibilite la producción de una soldadura satisfactoria. Al soldar con
electrodos de hierro en polvo o electrodos que producen mucha escoria, el soplo hacia delante puede ser
particularmente problemático, ya que permite que la escoria fundida, que normalmente está restringida al
borde del cráter, fluya hacia delante bajo el arco.

La flexión del arco en estas condiciones se debe a los efectos de un campo magnético desequilibrado.
Si hay una mayor concentración de flujo magnético de un lado del arco a otro, el arco siempre se flexiona
alejándose de la concentración más alta. La fuente del flujo magnético sigue la regla eléctrica según la

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cual un conductor que transporta una corriente eléctrica produce un campo magnético en círculos
alrededor del conductor. Estos círculos están en planos perpendiculares al conductor y se centran en él.

Al soldar, este flujo magnético se superpone al acero y cruza el espacio que se va a soldar. El flujo en
la placa no causa problemas, pero una concentración desigual de flujo a través del espacio o alrededor
del arco hace que éste de flexione alejándose de la concentración más alta. Puesto que el flujo atraviesa
el acero con mucha mayor facilidad que el aire, el trayecto del flujo tiende a permanecer dentro de las
placas de acero. Por esta razón cuando el electrodo está cerca de un extremo de la unión, el flujo
alrededor del electrodo se concentra entre éste y el extremo de la placa. Esta mayor concentración del
flujo en un lado del arco, al principio o al final de una soldadura, desvía el arco alejándolo de los extremos
de las placas.

El soplo hacia delante aparece momentáneamente al principio de una soldadura y después disminuye;
esto se debe a que el flujo pronto encuentra un camino fácil a través del metal de soldadura. Una vez que
el flujo magnético detrás del arco se concentra en la placa y en la soldadura, la principal influencia sobre
el arco será la del flujo que está delante de él, cuando este flujo cruza la abertura de la raíz. En este
momento puede aparecer el soplo hacia atrás, y la posibilidad de que ocurra está latente hasta llegar al
final de la unión. Cuando la soldadura se aproxima al final, el flujo adelante del arco se constriñe cada vez
más, incrementado el golpe hacia atrás. En el final mismo de la unión, el soplo magnético o del arco
puede hacerse muy severo.

La corriente de soldadura que atraviesa el trabajo crea un campo magnético a su alrededor,

perpendicular al trayecto de la corriente entre el arco y la conexión con la pieza de trabajo. El campo
magnético alrededor del arco es perpendicular al campo en el trabajo, y esto hace que el flujo magnético
se concentre en el lado del arco que da hacia el cable conectado al trabajo; esta concentración tiende a
empujar el arco en dirección opuesta. Los dos campos de flujo magnético que hemos mencionado son en
realidad un solo campo, perpendicular al trayecto de la corriente a través del cable, el trabajo, el arco y el
electrodo.

Si el soplo del arco no es demasiado severo, hay varias medidas correctivas que pueden tomarse para
eliminarlo, o por lo menos reducir su severidad. Quizá sea necesario tomar algunas de las siguientes
medidas, o todas:

(1) Coloque las conexiones con la pieza de trabajo lo más lejos posible de las uniones que vaya a
soldar.
(2) Si el problema es un soplo de arco hacia atrás, coloque la conexión con la pieza de trabajo al
principio de la soldadura, y suelde hacia una soldadura provisional gruesa.
(3) Si hay problema por soplo magnético hacia delante, coloque la conexión con la pieza de trabajo al
final de la unión que va a soldar.
(4) Sitúe el electrodo de modo que la fuerza del arco se oponga al soplo del arco.
(5) Emplee el arco mas corto posible que se ajuste a las practicas de soldadura recomendadas esto
ayudara a que la fuerza del arco contrarreste el golpe.
(6) Reduzca la corriente de soldadura.
(7) Suelde hacia una soldadura provisoria (pinchazo) gruesa o un suple metálico.
(8) Emplee la secuencia de soldadura de paso hacia atrás.
(9) Cambie a CA, lo que puede requerir un cambio de clasificación de electrodo empleado.
(10) Enrolle el cable de trabajo alrededor de la pieza de trabajo en dirección tal que el campo
magnético creado contrarreste el campo magnético que causa el soplo del arco.

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CALIDAD DE LA SOLDADURA

LA UNIÓN SOLDADA debe tener las cualidades necesarias para desempeñar su función esperada en
servicio. Para ello, la unión ha de poseer las propiedades físicas y mecánicas requeridas, y para esto
pueden ser necesarias cierta microestructura y composición química.

También son importantes para el tamaño y la forma de la soldadura, así como la integridad de la unión.
Tal vez se necesite resistencia a la corrosión. En todos estos aspectos influyen los materiales base, los
materiales de soldadura y la manera de soldar. La soldadura por arco con electrodo revestidos es un
proceso manual, y la calidad de la unión depende de la habilidad del soldador que la produce. Por esta
razón es preciso seleccionar con cuidado los materiales que se usarán, el soldador debe ser apto, y el
procedimiento que use debe ser correcto.

Las uniones soldadas, por su naturaleza, contienen discontinuidades de diversos tipos y tamaños. Por
debajo de cierto nivel aceptable, éstas no se consideran perjudiciales; por encima de ese nivel, se
consideran defectos. El nivel de aceptación puede variar con la severidad de las condiciones de servicio,
pero lo más común es que se base en requisitos de los contratos de fabricación o en código o
especificación determinados.

En las soldaduras hechas con el proceso SMAW a veces se encuentran las siguientes discontinuidades.

(1) Porosidad
(2) Inclusiones de escoria
(3) Fusión incompleta.
(4) Socavamiento.
(5) Grietas

POROSIDAD

ESTE TERMINO SE emplea para describir las bolsas de gas o cavidades en el metal de soldadura. Estas
cavidades son el resultado de la formación de gases por ciertas reacciones químicas que ocurren durante
la soldadura. Contienen gas en vez de sólidos y en este sentido se distinguen de las inclusiones de la
escoria.

Por lo regular, la porosidad puede prevenirse empleando el amperaje apropiado y manteniendo un

arco con la longitud correcta. En muchos casos también resultan útiles los electrodos secos. Si se emplea
una corriente elevada o un arco largo, los desoxidantes que un electrodo revestido requiere se pierden
fácilmente durante la deposición; la cantidad que queda no basta para desoxidar debidamente el metal
derretido.

INCLUSIONES DE ESCORIA

ESTE TERMINO SE emplea para describir los óxidos y sólidos no metálicos que a veces quedan
atrapados en el metal de soldadura entre cordones adyacentes y entre metal de soldadura y el metal
base. Durante la deposición y subsiguiente solidificación del metal de soldadura, tienen lugar muchas
reacciones químicas.

Algunos de los productos de estas reacciones son compuestos no metálicos sólidos indisolubles en el
metal fundido. En virtud de su menor peso especifico relativo, estos compuestos flotarán sobre el metal
fundido si es que no quedan atrapados dentro de él.

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 La acción de turbulencia del arco puede hacer que la escoria que se forma a partir del revestimiento
de los electrodos se meta debajo de la superficie del metal fundido. También, si el soldador no es
cuidadoso, la escoria puede fluir hacia delante del arco. Es fácil que suceda esto cuando se suelda sobre
una hendidura o depresión que existe entre dos cordones paralelas pero convexos o entre un cordón
convexo y una pared lateral del bisel. También puede ocurrir cuando se suelda en descendente. En tales
casos, el metal fundido puede fluir por encima de la escoria, atrapándola debajo del cordón.

Los factores que propician esto son una escoria muy viscosa o que se solidifica con rapidez, o una
corriente de soldadura insuficiente.

La mayor parte de las inclusiones de escoria pueden prevenirse con una buena práctica de soldadura y
en áreas problema, preparando debidamente el bisel antes de depositar el siguiente cordón de soldadura.

FUSIÓN INCOMPLETA

ESTE TERMINO, EN el sentido que se le da aquí, se refiere a la incapacidad para fusionar cordones
adyacentes de soldadura, o el metal de soldadura con el metal base. Se puede tratar de una condición
localizada o generalizada. Incluso puede ocurrir en cualquier lugar del bisel de la soldadura. Incluso puede
ocurrir en la raíz de la unión.

La fusión incompleta puede deberse a que el metal base (o el cordón de soldadura previamente
depositada) no se elevó al punto de fusión. La causa también puede ser que, por carencia de fundente,
no se disolvieron los óxidos o demás materiales extraños que podrían estar presentes en la superficie que
debe fusionarse con el metal de soldadura.

La fusión incompleta puede evitarse asegurándose de que las superficies para soldar estén
debidamente preparadas y ensambladas, y que estén lisas y limpias. En el caso de fusión incompleta en la
raíz, las correcciones deben asegurar que la cara de la raíz no sea demasiado grande, que la abertura de
la raíz no sea demasiado angosta, que el electrodo no sea demasiado grande, que la corriente de
soldadura no sea demasiado baja y que la velocidad de avance no sea demasiado rápida.

SOCAVAMIENTO

ESTE TERMINO SE usa para describir una de dos situaciones. La primera es cuando se funde la pared
lateral de un bisel de soldadura en el borde del cordón, con la formación de una entalla aguda en la pared
lateral en el área donde se va a depositar el siguiente cordón.

La otra es cuando se reduce el espesor del metal base en la línea donde los cordones de la capa final
de metal soldadura se ligan a la superficie del metal base (esto es, en el pie de la soldadura).

Ambos tipos de socavamiento suelen deberse a la técnica de soldadura especifica empleada por el
operador. Si el amperaje es elevado y el arco largo, aumenta la tendencia al socavamiento. Otras causas
son una posición incorrecta del electrodo o una velocidad de avance inadecuada, así como tardarse
demasiado en los cambios de dirección de una soldadura oscilada. Incluso el tipo de electrodo influye
sobre este fenómeno. Las distintas clasificaciones de electrodos presentan características muy diversas en
este respecto. Con algunos electrodos, incluso el soldador más habilidoso podría verse imposibilitado para
ver por completo el socavamiento en ciertas posiciones de soldadura, sobre todo en reuniones con acceso
restringido.

El socavamiento de las paredes laterales de un bisel no afecta en absoluto la soldadura terminada si se

elimina antes de depositar en ese sitio el siguiente cordón. Se requerirá una herramienta de raspado bien
redondeada o una piedra de amolar para el eliminar el socavamiento. Sin embargo, si el socavamiento no

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es profundo, un soldador experimentado que sepa hasta donde va a penetrar el arco posiblemente no
tenga que eliminar el socavamiento.

El grado de socavamiento que se permite en una soldadura terminada por lo general está
determinado por el código de fabricación empleado, y es necesario seguir los requisitos especificados
porque un socavamiento excesivo puede reducir apreciablemente la resistencia mecánica de la unión.
Esto es aún más importante en aplicaciones sujetas a fatiga. Por fortuna, este tipo de socavamiento
puede detectarse mediante un examen visual de la soldadura terminada.

GRIETAS

EL AGRIETAMIENTO DE las uniones soldadas puede clasificarse como agrietamiento en caliente o en

frío. Pueden producirse grietas en el metal de soldadura, en el metal base, o en ambos.

Si se observa agrietamiento durante la soldadura, las grietas deberán eliminarse antes de seguir
soldando, porque si se deposita metal de soldadura sobre una grieta ésta puede continuar hacia el cordón
recién depositado.

El agrietamiento en caliente es una función de la composición química, y su causa principal es la

presencia en el metal de soldadura de constituyentes con punto de fusión relativamente bajo, los cuales
se acumulan en las fronteras de los granos durante la solidificación. Un ejemplo típico es el sulfuro de
hierro en aceros. Las grietas son intergranulares o interdendríticas, y se forman conforme el metal de
soldadura se enfría. Al avanzar la solidificación en el metal de soldadura, los esfuerzos de contracción
aumentan hasta que llega un momento en que los granos que todavía tienen algo de líquido en sus
fronteras se separaran. Las estructuras de grano grueso, de una sola fase, son muy propensas a este tipo
de agrietamiento. Entre las soluciones aplicables a los problemas de agrietamiento están:

(1) Cambiar el metal base (por ejemplo usar un acero con adiciones de manganeso, o uno producido
de modo que tenga una estructura de grano fino.
(2) Cambiar el metal de aporte (por ejemplo, usando metal de aporte con suficiente ferrita al soldar
acero inoxidable austenítico).
(3) Modificar la técnica/procedimiento de soldadura ajustando las temperaturas de precalentamiento y
entre pasadas, y reduciendo la corriente de la soldadura.

El agrietamiento en frío se debe a la falta de ductilidad o a la presencia de hidrógeno en aceros

endurecibles. La causa de esta condición es una tenacidad insuficiente en presencia de muesca mecánica
o metalúrgica y esfuerzos de cierta magnitud. En algunos materiales los esfuerzos no tienen que ser muy
elevados, por ejemplo un acero inoxidable ferrítico de granos.

Para evitar el agrietamiento en frío de aceros endurecibles es preciso emplear electrodos de bajo
hidrógeno secos y un precalentamiento adecuado. También se requiere precalentamiento con materiales
que naturalmente son frágiles o de baja tenacidad.

Los materiales propensos a un crecimiento excesivo de los granos (como el acero con 28% de cromo)
deben soldarse con un aporte de calor bajo manteniendo bajas las temperaturas entre pasadas. También
deben evitarse las entallas.

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RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

EL OPERADOR DEBE protegerse los ojos y la piel de la radiación producida por el arco. Se recomienda
usar una careta de soldador con un filtro ocular adecuado, así como ropa oscura, preferiblemente de lana,
para proteger la piel. Conviene usar guantes y ropa de cuero para protegerse contra las quemaduras por
las salpicaduras del arco.

Las caretas de soldador cuentan con ventanas con filtros cuyo tamaño estándar es de 51 por 130 mm (2
por 4-1/8 pulg.), Aunque las hay con aberturas más grandes. La placa del filtro deberá ser capaz de
absorber rayos infrarrojos, rayos ultravioleta y la mayor parte de los rayos visibles que emanan del arco.
Ya hay filtros que absorben el 99% o más de los rayos infrarrojo y ultravioleta del arco.

El tono de filtro que se sugiere emplear con electrodos de hasta 4 mm (5/32 pulg.) de diámetro es el
número 10. Para electrodos de 4.8 a 6.4 mm (3/16 a ¼ pulg.), se recomienda usar la sombra número 12.
El número 14 es el más apropiado para electrodos de mas de 6.4 mm (1/4 pulg.).

La placa del filtro debe protegerse contra salpicaduras de metal fundido y contra rotura. Esto se hace
colocando una placa de vidrio transparente, u otro material apropiado, a cada lado de esta placa de filtro.
Las personas que no sean soldadores pero que trabajen cerca del arco también deben protegerse. Esta
protección por lo regular consiste en escudos permanentes o portátiles. Si no se utiliza una protección
adecuada el resultado puede ser quemaduras oculares del operador o de quienes trabajan cerca del arco.

La quemadura ocular, similar a las quemaduras de la piel por el sol, es muy dolorosa durante un periodo
de 24 a 48 horas. La piel no protegida expuesta al arco también puede quemarse. En caso de
quemaduras severas por el arco, sean de la piel o de los ojos, debe consultarse al médico.

Si se suelda en espacios cerrados con poca ventilación, es preciso suministrar aire auxiliar al soldador.
Esto debe hacerse mediante un aditamento sujeto a la careta.

El método empleado no debe restringir la manipulación de la careta por parte del soldador, interferir el
campo de visión de éste, ni dificultar la soldadura. En ANSI Z49.1, Seguridad al soldar cortar, publicada
por la American Welding Society, se proporciona mayor información sobre la protección ocular y la
ventilación.

De vez en cuando durante la soldadura, chispas o gotas de metal fundidos salen despedidos del arco.
Esto siempre amerita atención, pero adquiere mayor importancia cuando se suelda fuera de posición o
cuando se emplean corrientes de soldadura muy elevadas. Para protegerse de las quemaduras en estas
condiciones, el soldador debe usar guantes resistentes al fuego un delantal protector y una chaqueta.
También puede ser conveniente proteger los tobillos y pies del soldador contra la escoria y las
salpicaduras. Se recomiendan pantalones sin doblez y zapato de trabajo altos o botas.

A fin de evitar choques eléctricos, el operador nunca debe soldar si está parado en una superficie
húmeda. El equipo debe examinarse periódicamente para verificar que no haya grietas ni lugares
desgastados en el porta electrodos ni en el aislante de los cables.

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