Proceso de fabricación de pieza en Torno
CNC
Benemérita Universidad Autónoma de Puebla
Facultad de Ciencias de la Electrónica
Autores:
Colula Roque Brandon (202118338)
Castillo León Miguel Ángel (202118095)
Cocone Cuazitl Uriel Felipe (202108714)
Escamilla Dı́az Jorge Vital (202119052)
Guzmán Montiel Edgar (202123419)
López Espinoza Cristóbal (202129499)
Profesor: Morales Carmona Miguel Ángel
Materia: Procesos de Manufactura y CAM
Sección: 002
Fecha de entrega: 27 de noviembre de 2024
Puebla, México
Índice general
1. Introducción 2
2. Operación en Software 3
2.1. Descripción General del Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2. Diseño de la Pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3. Definición de Parámetros de Maquinado . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2.4. Simulación de la operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.5. Código CNC generado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3. Maquinado Fı́sico de la Pieza 15
3.1. Preparación del Equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
3.2. Montaje de la Pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.3. Proceso de Maquinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.4. Verificación de la Pieza Final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
4. Conclusiones 30
1
Capı́tulo 1
Introducción
Este informe presenta los aprendizajes y resultados obtenidos a lo largo de una
práctica de mecanizado en torno CNC. Se enfoca en describir cada etapa del proce-
so, desde el diseño inicial de la pieza hasta su fabricación final, abordando aspectos
clave como la preparación del equipo, la selección de herramientas, la ejecución del
mecanizado y las consideraciones relacionadas con los parámetros de corte.
Asimismo, se detalla el uso del software Fusion 360, una herramienta ampliamente
empleada para modelar piezas y ensamblajes en 3D, que facilitó el diseño de la pieza
a mecanizar. Además, se analiza el proceso de generación del código CNC dentro
de este programa, explicando cómo se tradujo el modelo diseñado en instrucciones
precisas para la máquina, teniendo en cuenta tolerancias, velocidades de corte, herra-
mientas disponibles, bibliotecas y los postprocesadores especı́ficos del torno HASS
ST-20Y.
Durante la práctica, se exploraron las diversas funciones del torno CNC, las carac-
terı́sticas y aplicaciones de las herramientas disponibles, y los pasos necesarios para
operar el equipo y llevar a cabo el mecanizado requerido para obtener la pieza final.
2
Capı́tulo 2
Operación en Software
2.1. Descripción General del Software
Para realizar este proceso de mecanizado se utilizan 2 softwares.
Solidworks para realizar la pieza en 3D.
Autodesk fusión 360 para simular las operaciones de refrentado, desbaste y
corte.
2.2. Diseño de la Pieza
Para empezar el mecanizado y la simulación del proceso de realización de la pieza
se importa la pieza diseñada en solidworks a fusión.
Después se rectifican las medidas del diámetro de la pieza para tener un diámetro
adecuado de la materia prima y realizar los pasos necesarios y realizar un torneado
de manera correcta.
Figura 2.1: Importación y rectificación del diámetro de la pieza
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
2.3. Definición de Parámetros de Maquinado
Primero se señalan los ejes para el torneado, en el caso de esta simulación se
usan el eje ”x” y el eje”z”.
Figura 2.2: Selección de ejes de trabajo para el torneado
Consecutivamente se edita el diámetro y la longitud de la materia prima para
que se realice una simulación acorde a la realidad.
El diámetro es de 50.8 mm y la longitud es de 90,8 mm editando de igual manera
el offset con un valor de 0.2mm.
Figura 2.3: Medidas de la materia prima y ejes de trabajo
Hecho lo anterior, se selecciona la operación turning face (refrentado) la cual es
la primer operación a [Link] la figura 2.4 se muestra la selección.
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Para realizar la operación de refrentado se usa la herramienta 4 como se muestra en
la figura 2.5 la herramienta más usada para cualquier tipo de operaciones como la
mencionada.
Figura 2.4: Operación de refrentado
En la figura 2.5 se muestra el menú de herramientas disponible para hacer la
operación mencionada, en este caso el refrentado.
Figura 2.5: Selección de la herramienta 4 para la operación de refrentado
Teniendo el tipo de operación y la herramienta a usar se procede a modificar la
velocidad de corte la cual es de 1250 rpm dado los cálculos realizados, de igual forma
se calcula la velocidad de avance de corte, esta varia el tipo de material con el que se
trabaja el cual en este caso es acetal blanco, con la tabla de velocidades encontrada
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
la cual dice que la velocidad de avance adecuada para este tipo de material es de 250
mm/min, también se coloca una velocidad de avance de entrada de 125 mm/min y
una velocidad de avance de salida de 2000mm/[Link] la figura 2.6 se muestra lo
explicado.
Figura 2.6: Valores de velocidad de corte y velocidad de avance
Consecutivamente, teniendo la velocidad de corte y la velocidad de avance se
rectifica que la pieza sea concéntrica dado que si no lo es, el movimiento del torneado
se realizarı́a pero al hacer el refrentado la cara al no ser cilı́ndrica provocarı́a que la
pieza termine con desigualdades.
Figura 2.7: Comprobación de que la pieza sea concéntrica
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Sabiendo que la pieza es concéntrica, se señala el número de pasadas que hará
la herramienta sobre el material, en este caso sea 1 pasada se 0.2mm.
Figura 2.8: Número de pasadas
De la figura 2.1 a la figura 2.8 son los pasos a seguir ara hacer la operación
de refrentado.
A continuación se presentan y describen los pasos a realizar para hacer la operación
de desbaste.
Para realizar la operación de desbaste primero seleccionamos la operación en el
simulador como se muestra en la figura 2.9.
Figura 2.9: Operación de desbaste
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
En la figura 2.10 se muestra el señalamiento de la cara delantera y la cara
trasera de la pieza, con esas caracterı́sticas se muestra en donde debe de empezar y
en donde debe de terminar el proceso de desbaste de la pieza.
Figura 2.10: Cara delantera y cara trasera de la pieza
En este proceso también se rectifica que la pieza sea concéntrica, la velocidad de
corte sigue siendo igual junto con la velocidad de avance calculada.
Figura 2.11: Comprobación de que la pieza es concéntrica
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Por ultimo se realiza la operación de corte, la cual se selecciona en el software
como se muestra en la figura 2.12
Figura 2.12: Enter Caption
Consecutivamente, se selecciona la herramienta 6 para hacer el proceso de corte,
de igual manera se rectifica que la pieza sea concéntrica y la velocidad de corte y
avance se modifican, pues en el caso de la operación de corte se calcula que es de
200m/min y la velocidad máxima no puede superar las 5000 rpm.
Figura 2.13: Velocidad de corte para el proceso de corte de la pieza
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Después, se rectifican las caras de la pieza y que sea concéntrica igualmente.
Figura 2.14: Rectificación de la pieza concéntrica
Finalmente se muestra en la figura 2.15 como sera el proceso de corte y la
cantidad de la pieza a cortar.
Figura 2.15: Proceso de corte
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2.4. Simulación de la operación
Se empieza con el refrentado el cual se muestra en la figura 2.16.
Figura 2.16: Simulación de operación de refrentado
Después, se simula la operación de desbaste la cual hace todo el proceso para
darle forma a la figura que se desea obtener, en la figura 2.17 y la figura 2.18 se
muestra el proceso.
Figura 2.17: Inicio de la operación de desbaste
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Figura 2.18: Operación de desbaste terminado
Por ultimo, se muestra en la figura 2.19 la operación de corte.
Figura 2.19: Simulación de la operación de corte
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2.5. Código CNC generado
Por ultimo el código generado se muestra en la figura 2.20 a la figura [Link]-
trando el inicio y el final del código
Para generar ese código es necesario el uso del post-procesador Hass ST-20Y.
Figura 2.20: Código CNC, inicio
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Figura 2.21: Código CNC, final
14
Capı́tulo 3
Maquinado Fı́sico de la Pieza
El mecanizado en torno de una pieza cilı́ndrica de acetal se realizó en el labo-
ratorio ubicado en el edificio FCE 5 en el salón 101. Dicha pieza de acetal poseı́a
un diámetro de 25.5 mm y una longitud de igualmente 24.5 mm. El torno que se
usó para esta práctica es de la marca HASS y su modelo es ST-20Y, este torno se
muestra en la (Imagen 2.1). El mecanizado en el torno fue ejecutado, y explicado por
el docente MC Miguel Ángel Morales Carmona, mismo que proporciono el código
CNC de la pieza a maquinar.
Figura 3.1: Torno Hass ST-20Y
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3.1. Preparación del Equipo
Antes de comenzar con el proceso, es necesario limpiar el área de trabajo del
torno para mantener un buen orden, ası́ como una zona de trabajo cómoda y lim-
pia, sin mencionar el uso adecuado del equipo de seguridad (bata de laboratorio y
gafas de seguridad).
Lo primero a realizar es, activar los sistemas de los simuladores CNC para cercio-
rarse que los sistemas del equipo funcionaran correctamente, y para ello se realizan
los siguientes pasos:
Asegurarse de que el botón de paro de emergencia este activo/ presionado, y
en caso de no estarlo, es indispensable activarlo para poder continuar. (Tal
como se muestra en la figura 3.2.
Una vez que el paro de emergencia esté activo, se podrá insertar una memoria
USB en un puerto que se ubica al costado derecho del simulador CNC y pos-
teriormente encender el simulador presionando el botón de encendido (Power
On) del simulador. (Mostrados en la figura 3.3)
Figura 3.2: Botón paro de emergencia
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Figura 3.3: Panel de control Torno ST-20Y
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3.2. Montaje de la Pieza
Para ver lo que hay dentro del programa se presiona EDIT, donde, dentro, podrán
incluirse comentarios como colocar la longitud y diámetro de la pieza, en este caso,
24.5 mm en ambos apartados. figura 3.4
Figura 3.4: Preparación de comandos
Para trabajar un diseño y su corte, se necesita tener la longitud de la pieza acorde
más una pulgada (24.5mm) de más, esto para el husillo y corte. figura3.5.
Figura 3.5: Montaje de la materia prima
Cualquier movimiento de la máquina se debe de hacer desde la ventana MDI (Manual
Data Input). Para abrir el husillo, se debe de estar en dicha ventana. Seguido de
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esto, limpiar y colocar la MP. Al colocar la MP, se deberán tener 2 in (49 mm), como
se estableció, 24.5 para el diseño, y 24.5 para el corte, después se cierra el husillo.
figura3.6.
Figura 3.6: Movimientos de la maquina desde la ventana MDI
El abrir y cerrar el husillo además de tener que estar en la ventana antes mencionada,
se realiza con el pedal izquierdo que se encuentra en el suelo frente al torno. figura3.7
Figura 3.7: abrir y cerrar el husillo
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3.3. Proceso de Maquinado
Para empezar el proceso de maquinado es necesario crear el cero pieza.
Idealmente el cero pieza en esta situación tendrı́a que ser el centro del cilindro (MP).
Para trabajar con esa indicación, en el código está como comentario además de las
medidas de la pieza, con qué herramientas se trabajarán, bajo la situación, son las
herramientas 04 y 06.
Para llamar una herramienta, primero se cierra la puerta de la máquina y todo es
controlado en la ventana MDI. Entonces, se llama a la herramienta T06, se tiene dos
botones; TORRET FWD y TORRET REV, (en imagen; rojo) que vaya la torreta
hacia adelante (FWD), o que vaya hacia atrás (REV), figura3.8 en la situación están
casi a la misma distancia, por lo que da igual cuál elegir. En otras situaciones, es
indispensable hacer los cálculos previos, esto con el afán de optimizar el mecanizado.
Figura 3.8: Crear el cero pieza
Al llamar la herramienta, se palpa y limpia al mismo tiempo la herramienta para
ver y sentir si no hay alguna imperfección. Entonces, la punta de la herramienta
debe tocar primero la cara en Z y después la cara en X. Esto se realiza utilizando
la perilla, no sin antes presionar HAND JOG (se prende la perilla) se coloca toda la
velocidad 0.1(100) y en esta máquina siempre se mueve primero en el eje Z (con el
cursor), después en el eje X. Se acerca (perilla) pero ahora con la tercera velocidad
.001(1). (Señalado todo en azul en la figura3.8.
Se coloca el cero pieza en el eje Z, todo esto acercando la herramienta lo más cerca
de la materia prima y con ayuda de un plástico transparente, tal y como se observa
en la figura3.9.
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Figura 3.9: Se crea el cero pieza en el eje Z
Se baja a la segunda velocidad de la herramienta y con ayuda de la perilla se
va acercando lo más posible hasta que el plástico se deje de mover, es decir, que el
plástico se deje de mover ya que quedará entre la materia prima y la herramienta,
ası́ como se ve en la figura3.10.
Figura 3.10: Asegurar el contacto entre la MP y la herramienta
Una vez que se deje de mover el plástico, se obtiene nuestra coordenada, es decir,
ese será el cero pieza en el eje Z, se puede observar en la figura3.11.
21
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Figura 3.11: Obtención del cero pieza
En la figura3.12 se observa que con el botón “Z face mesure” (medida de la cara
en Z), automáticamente se guarde la coordenada ya obtenida.
Figura 3.12: Medida de la cara Z
Después se mueve la torreta, con ayuda de las flechas que se encuentran en el tablero
y se pone toda la velocidad, como se muestra en la figura3.13.
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Figura 3.13: Inicio del proceso de maquinado
En la figura3.14 se muestra que ya que se obtuvo el primer cero pieza, se obtendrá
ahora el cero pieza en la coordenada X, para ello se toca el diámetro externo de la
materia prima con la herramienta.
Figura 3.14: Primer cero pieza en el eje Z
Una vez que la herramienta esté tocando el diámetro externo, con ayuda nuevamente
del procedimiento del plástico, se le sumará el diámetro de la materia prima, con
ello la herramienta conocerá cuánto mide la pieza total, figura3.15.
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Figura 3.15: Diámetro total de la pieza
Una vez que el plástico ya no se mueva entre la herramienta y el diámetro externo
de la materia prima, ahı́ será la coordenada en el eje X. Se utilizar el botón (X
diámetro mesure) y la máquina indicará que se le sumará el diámetro, es decir, 25.4
mm, y se dará “Enter” para poder sumarlo. En la figura3.16 se logra apreciar.
Figura 3.16: Suma de los diámetros
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Finalmente, se obtienen ambos ceros pieza, se cerrará el torno y se oprime el
botón “Home”, y la torreta irá a home en X y home en Z. La figura 3.17 lo muestra
de manera gráfica.
Figura 3.17: Obtención de los dos cero pieza
Se manda a HOME, se abre el programa (utilizando edición) para ejecutar una
simulación esto con el fin de saber si las cero piezas establecidas son correctas. En
la figura 3.18 se muestra gráficamente.
Figura 3.18: Boton edit
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La simulación se puede ver a partir de una gráfica que se puede ejecutar una
correcta simulación. En la figura 3.19 se muestra explı́citamente.
Figura 3.19: Se muestra la simulación en la pantalla del torno.
En la figura 3.20 se muestra la mitad de la pieza se puede ya que se realiza una
revolución.
Figura 3.20: Se muestra el ”perfil” de la pieza a fabricar.
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Para iniciar la Manufactura se tiene que acceder a la memoria dónde está el pro-
grama y ahora se puede ejecutar para realizar el trabajo e inmediatamente después
se presiona el botón de “Cycle start” para que comience el trabajo (figura 3.21a).
Y a lo largo del proceso, se tienen que dar “piquetitos” de refrigerante, esto con el
botón de “Coolnt” (figura 3.21b y 3.21c).
(a) Primera imagen. (b) Segunda imagen. (c) Tercera imagen.
Figura 3.21: Botones para iniciar maquinado en torno.
Ahora, con ayuda de una brocha se procede a remover todas las rebabas que se en-
cuentren la pieza en cuestión, para ası́ después proceder con el último corte. figura
3.22.
Figura 3.22: Limpiando rebabas del torno.
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
Como último paso, se manda a home al eje x y al eje z, para ası́ realizar el cambio
a la herramienta no. 6 y proceder con el corte final de la pieza. Como se muestra en
la figura 3.23.
Figura 3.23: Se muestra el corte de la pieza.
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
3.4. Verificación de la Pieza Final
La figura3.24 muestra el producto terminado ya después de sopletearla con aire
a presión y limpiarle todas las rebabas restantes.
Figura 3.24: Pieza final
29
Capı́tulo 4
Conclusiones
COLULA ROQUE BRANDON.
We learned how the use of CNC machines facilitates the manufacturing of parts with
high precision and efficiency, highlighting the advantages of automating processes
in the industry. In addition, we were able to see in a practical way how turning and
machining centers work, which helped us better understand the connection between
design and manufacturing. This prepares us to use modern technology in future
projects and solve manufacturing challenges.
COCONE CUAZITL URIEL FELIPE.
By relating the CNC concepts in this practice, the topics previously covered are
put to the test. Observing the machining processes carried out in the laboratory
allows me to learn a bit more and reinforce what I had learned before. Although the
CNC laboratory mainly has a lathe and a milling machine, these tools, along with
the simulators, are excellent for gaining a deeper understanding of manufacturing
processes.
The part that interested me the most in this practice was learning how to operate
the lathe to create the desired piece. I realized how important it is to know how to
handle this type of machinery to successfully carry out any task.
CASTILLO LEÓN MIGUEL ÁNGEL.
In this unit on Processes of Manufacturing and CAM, we gained valuable knowledge
about CNC codes for lathes and milling machines, as well as the various functions
these machines offer. Additionally, the hands-on practice on the lathe allowed us to
manufacture a part using a CNC code, reinforcing the theoretical concepts learned
in class. This practical experience not only deepened our understanding of the co-
ding process but also highlighted the importance of precision and programming in
modern manufacturing. Overall, this unit effectively combined theory and practice,
enhancing our skills and confidence in utilizing CAM systems.
ESCAMILLA DÍAZ JORGE VITAL.
My conclusion is basically based on what I was able to learn during the design and
machining of the part that was manufactured, and that I now understand that I
must take into consideration many factors that can cause inefficiency, design errors,
manufacturing errors, damage to the lathe or in the worst case an accident. Regard-
less of the knowledge I already had when designing parts in software, now with this
practice I was able to learn the steps to follow to go from a CAD file to a physical
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Benemérita Universidad Autónoma de Puebla Reporte de Proyecto
part with the help of a machine as precise as the HASS ST-20Y CNC controlled
lathe. Finally I can say that I learned the order of the steps to follow to design
a part to manufacture, set parameters for machining the part, generate the CNC
code, prepare the turning equipment, prepare the code in the simulator, record the
coordinates of both the heights and the zeros of the part, how to simulate the ac-
tions of the lathe based on the CNC code, how to start the machining and finally
the maintenance and cleaning of the work area; in short, thanks to this practice I
could visualize everything I have studied and learned throughout the course.
GUZMÁN MONTIEL EDGAR.
In this unit, as in the others, very important topics have been addressed regarding
manufacturing processes. In this specific unit, we have finally seen a CNC lathe in
operation, which I personally find very interesting, new and surprising. Likewise, I
believe that all the topics presented throughout the unit have been of utmost impor-
tance for our development as students, and from my point of view, in the future they
will be a fundamental part of our professional development. As a final comment, I
would like to say that it has been a very important and interesting subject for me.
I have collected a lot of knowledge and reinforced some others. In general, I have
really liked both the unit and the subject and I have found the professor’s teaching
very good.
LÓPEZ ESPINOZA CRISTOBAL.
From my point of view, knowing how to use this type of programs and codes can
create opportunities for you in the world of work as well as improve critical and
logical thinking, since it is done with programs, and everything must have order and
meaning, as well as use common sense to be able to do it without damaging the
machine due to such simple errors. The only hardest thing about this topic would
be learning all the M’s, G’s codes, their components, and other codes.
31
BENEMÉRITA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE PUEBLA
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA ELECTRÓNICA
PROCESOS DE MANUFACTURA Y CAM
Lista de cotejo: PROYECTO_u5
1) Castillo León Miguel Ángel
2) Cocono Cuazitl Uriel Felipe
3) Colula Roque Brandon
INTEGRANTES: 4) Escamilla Díaz Jorge Vital
5) Guzmán Montiel Edgar
6) López Espinoza Cristobal
7)
MATERIA: PMyCAM
SECCIÓN: 002 FECHA DE ENTREGA: 26/Noviembre/2024
Resultado de Aprendizaje: Reporte Técnico y la Lista de Cotejo (LC).
ASPECTOS POR EVALUAR CRITERIOS A EP NL
DATOS GENERALES
El nombre del archivo es adecuado (sin espacios, guiones medios, dobles puntos, etc.).
Colocan un título adecuado en la portada, de acuerdo con el tipo de reporte que entregan.
Contiene nombre de materia en el reporte y la LC.
PORTADA Contiene los nombres por apellidos en orden alfabético tanto en el reporte como en la LC. 2 1 0
Contiene la sección de la materia en el reporte y la LC.
Contiene la fecha de entrega, con el mes escrito con letra, en el reporte y la LC.
El nombre del archivo enviado es con el formato solicitado
CONCEPTOS Y HABILIDADES
Describen el diseño de una operación en el software de una pieza en Torno o Fresadora.
DESARROLLO
Describen el proceso de maquinado físico de una pieza en Torno o Fresadora.
6 3 0
Terminado con buena calidad (presentable y buen formato).
Es un solo archivo para el reporte y la LC.
Terminada dentro del plazo solicitado.
REPORTE FINAL No se desconfigura la Lista de Cotejo. 3 1.5 0
Un sólo miembro del equipo entrega el archivo en TEAMS.
Todos los integrantes marcan como entregado el trabajo en TEAMS.
ACTITUDES
Presentan individualmente una opinión en inglés de lo significativo de la unidad y de su aprendizaje.
CONCLUSIONES
Colocan su nombre completo por apellidos en las conclusiones.
2 1 0
Hubo organización, buena actitud para el trabajo y respeto en el grupo.
GESTIÓN Se logró la armonía en el trabajo de equipo.
ACTITUDINAL Se presentan todos puntualmente a la práctica de laboratorio.
2 1 0
Dejan ordenadas y limpias las áreas utilizadas.
Autoevaluación del equipo 15
Evaluación
FIRMAS DE REVISIÓN
Castillo Miguel Cocone Uriel Colula Brandon Escamilla Jorge Guzmán Edgar López Cristobal
MC MIGUEL M. CARMONA
Revisa Apellido Paterno - Nombre Apellido Paterno - Nombre Apellido Paterno - Nombre Apellido Paterno - Nombre Apellido Paterno - Nombre Apellido Paterno - Nombre Apellido Paterno - Nombre
Firma Firma Firma Firma Firma Firma Firma
Cada integrante del equipo revisará el trabajo y su nombre de forma minuciosa, previo a firmar y antes de entregarlo para evaluar.
1 de 1
MIGUEL M. CARMONA
