Trayecto Formativo:
FORMACIÓN INTEGRAL EN MEJORA CONTINUA.
“Herramientas, conceptos y metodologías para la
implementación en las organizaciones”
MÓDULO N°3
Gestión de la Producción
UNIDAD TEMÁTICA N° 4
Introducción al Mantenimiento Industrial
TEMAS.
▪ INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO
▪ PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO
▪ PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
Módulo 3 – UT n° 4 – tema 1
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
1) Importancia del Mantenimiento:
El mantenimiento industrial es esencial para asegurar la continuidad operativa, la seguridad y la
eficiencia de los procesos productivos. Su importancia radica en varios aspectos clave:
a) Continuidad Operativa:
El mantenimiento adecuado garantiza que los equipos y maquinarias estén siempre en buen
estado de funcionamiento, minimizando el riesgo de paradas no planificadas que pueden afectar
la producción y generar costos adicionales.
b) Seguridad:
Un mantenimiento regular y bien ejecutado ayuda a prevenir fallas que podrían resultar en
accidentes laborales. Esto protege a los trabajadores y cumple con las normativas de seguridad
industrial.
c) Eficiencia y Productividad:
Equipos bien mantenidos operan de manera más eficiente, consumen menos energía y
producen menos residuos. Esto contribuye a mejorar la productividad y reducir los costos
operativos.
d) Vida Útil de los Equipos:
El mantenimiento prolonga la vida útil de los activos, retrasando la necesidad de inversiones en
nuevos equipos y mejorando el retorno de la inversión.
e) Calidad del Producto:
Un mantenimiento adecuado asegura que los equipos funcionen dentro de sus especificaciones,
lo que resulta en productos de mayor calidad y menos desperdicio.
2) Historia y Objetivos del Mantenimiento
Historia del Mantenimiento: El concepto de mantenimiento ha evolucionado significativamente
a lo largo de los años:
a) Mantenimiento Reactivo:
En las primeras etapas de la industrialización, el mantenimiento era principalmente reactivo. Los
equipos se reparaban solo después de que fallaban. Este enfoque resultaba en tiempos de
inactividad prolongados y costos elevados.
b) Mantenimiento Preventivo:
A mediados del siglo XX, se empezó a adoptar un enfoque más proactivo con el mantenimiento
preventivo, basado en calendarios regulares para prevenir fallas. Este método ayudó a reducir
las paradas no planificadas y a extender la vida útil de los equipos.
c) Mantenimiento Predictivo:
Con el avance de la tecnología, el mantenimiento predictivo comenzó a ganar popularidad.
Utilizando herramientas de monitoreo y análisis de datos, este enfoque permite predecir fallas
antes de que ocurran, optimizando los recursos y reduciendo el tiempo de inactividad.
d) Mantenimiento Proactivo:
Más recientemente, el mantenimiento proactivo se ha centrado en identificar y eliminar las
causas raíz de los problemas antes de que puedan causar fallas. Este enfoque busca mejorar
continuamente los procesos de mantenimiento y la confiabilidad de los activos.
3) Objetivos del Mantenimiento:
Los objetivos del mantenimiento industrial son amplios y abarcan varios aspectos cruciales para
el éxito de una operación:
1) Maximizar la Disponibilidad de los Activos:
Hay que asegurar que los equipos estén disponibles y operativos cuando se necesiten,
minimizando el tiempo de inactividad.
2) Garantizar la Seguridad:
Mantener los equipos en condiciones seguras de operación para proteger a los trabajadores
y el entorno.
3) Reducir Costos Operativos:
Optimizar las actividades de mantenimiento para reducir los costos asociados a
reparaciones, repuestos y energía.
4) Mejorar la Calidad:
Mantener los equipos en óptimas condiciones para garantizar la calidad del producto final.
5) Extender la Vida Útil:
Prolongar la vida útil de los activos mediante un mantenimiento regular y bien planificado.
4) Tipos de Mantenimiento
Por supuesto, vamos a profundizar en los tipos de mantenimiento con más detalles y
ejemplos prácticos.
a) Mantenimiento Correctivo
Descripción: El mantenimiento correctivo se realiza después de que un equipo ha fallado o
presenta un problema. Este tipo de mantenimiento es reactivo y se enfoca en reparar o
reemplazar componentes defectuosos para restaurar la funcionalidad del equipo.
Ventajas:
• Costos iniciales bajos, ya que no se realizan intervenciones hasta que ocurre una
falla.
• Simple y fácil de implementar sin necesidad de planificación previa.
Desventajas:
• Puede resultar en tiempos de inactividad prolongados y costosos.
• Riesgo de daños adicionales y mayor deterioro de los equipos.
• Impacto negativo en la productividad y calidad del producto.
Ejemplo:
Un motor de una línea de producción se sobrecalienta y se detiene repentinamente. El
equipo de mantenimiento repara el motor y reemplaza los componentes dañados para
restablecer la operación. Aunque el problema se soluciona, la producción se detuvo durante
varias horas, lo que resultó en pérdidas significativas.
b) Mantenimiento Preventivo
Descripción: El mantenimiento preventivo implica realizar actividades de mantenimiento en
intervalos regulares para prevenir fallas y mantener los activos en condiciones óptimas. Este
enfoque se basa en calendarios y rutinas preestablecidas.
Ventajas:
• Reducción de fallos inesperados.
• Extensión de la vida útil de los equipos.
• Mejora en la seguridad operativa y calidad del producto.
Desventajas:
• Costos iniciales más altos debido a las intervenciones regulares.
• Posibilidad de realizar mantenimiento innecesario si los equipos aún no requieren
atención.
Ejemplo:
Un generador industrial recibe mantenimiento preventivo cada tres meses, que incluye la
inspección de componentes, limpieza de filtros y cambio de aceite. Esto asegura que el
generador funcione de manera eficiente y reduce la probabilidad de fallas inesperadas.
c) Mantenimiento Predictivo
Descripción:
El mantenimiento predictivo utiliza tecnologías de monitoreo y análisis de datos para
predecir cuándo es probable que ocurran fallos. Esto permite realizar el mantenimiento en
el momento justo antes de que ocurra una falla, optimizando los recursos y minimizando el
tiempo de inactividad.
Ventajas:
• Reducción de costos de mantenimiento.
• Minimización del tiempo de inactividad.
• Mantenimiento más eficiente y efectivo, basado en el estado real de los equipos.
Desventajas:
• Requiere inversión en tecnologías de monitoreo y análisis.
• Necesidad de personal capacitado para interpretar los datos y tomar decisiones
informadas.
Ejemplo:
Una empresa utiliza sensores de vibración y temperatura en sus turbinas. Los datos
recopilados son analizados mediante software especializado que predice cuándo es
probable que una turbina falle. Con base en esta información, el equipo de mantenimiento
interviene antes de que ocurra una falla, evitando costosos tiempos de inactividad.
d) Mantenimiento Proactivo
Descripción:
El mantenimiento proactivo se enfoca en identificar y eliminar las causas raíz de los
problemas antes de que puedan causar fallas. Este enfoque busca mejorar continuamente
los procesos de mantenimiento y la confiabilidad de los activos.
Ventajas:
• Reducción significativa de fallas y tiempo de inactividad.
• Mayor eficiencia operativa y reducción de costos a largo plazo.
• Mejora continua en los procesos de mantenimiento.
Desventajas:
• Requiere una cultura organizacional de mejora continua y colaboración.
• Necesidad de análisis detallado y personal capacitado para implementar mejoras.
Ejemplo:
Un análisis de causa raíz identifica que las fallas frecuentes en una bomba son debidas a la
calidad del lubricante utilizado. Cambiando a un lubricante de mayor calidad y ajustando los
intervalos de lubricación, se reducen significativamente las fallas y se mejora la confiabilidad del
equipo.
e) Mantenimiento Basado en Condición
Descripción:
El mantenimiento basado en condición se realiza en función del estado real de los activos,
utilizando herramientas de monitoreo y análisis para determinar cuándo se necesita
mantenimiento. Este enfoque es similar al mantenimiento predictivo, pero se basa
directamente en la condición del equipo en lugar de predicciones.
Ventajas:
• Intervenciones de mantenimiento más precisas y efectivas.
• Reducción de costos y tiempo de inactividad.
• Prolongación de la vida útil de los activos.
Desventajas:
• Requiere tecnologías de monitoreo avanzadas y personal capacitado.
• Inversión inicial significativa para implementar sistemas de monitoreo.
Ejemplo:
Una planta de procesamiento de alimentos utiliza sensores de humedad y temperatura para
monitorear sus hornos. Cuando los sensores detectan que las condiciones están fuera de los
parámetros óptimos, se programa una intervención de mantenimiento para ajustar y
calibrar el equipo, asegurando una operación continua y eficiente.
Resumen General
El mantenimiento industrial es una disciplina fundamental para garantizar la eficiencia,
seguridad y continuidad de las operaciones industriales. A través de su evolución histórica, el
mantenimiento ha pasado de ser reactivo a proactivo, incorporando tecnologías avanzadas para
mejorar la predictibilidad y efectividad de las actividades de mantenimiento. Los diferentes tipos
de mantenimiento, como correctivo, preventivo, predictivo, proactivo y basado en condición,
ofrecen diversas estrategias para abordar las necesidades específicas de cada operación y activo,
contribuyendo a la sostenibilidad y competitividad de las empresas.
El mantenimiento industrial incluye varios tipos de mantenimiento, cada uno con sus propias
ventajas y desventajas, y su selección depende de las necesidades específicas de los activos y la
operación. Desde el mantenimiento correctivo, que repara después de la falla, hasta el
mantenimiento proactivo, que busca eliminar las causas raíz de los problemas, cada enfoque
ofrece estrategias diferentes para mejorar la eficiencia, reducir costos y garantizar la
continuidad operativa.
Tipos de Mantenimiento:
• Mantenimiento Correctivo: Repara después de la falla.
• Mantenimiento Preventivo: Realiza actividades regulares para prevenir fallas.
• Mantenimiento Predictivo: Utiliza análisis de datos para predecir y prevenir
fallas.
• Mantenimiento Proactivo: Identifica y elimina las causas raíz de los problemas.
• Mantenimiento Basado en Condición: Realiza mantenimiento basado en el
estado real de los activos.
Este enfoque integral permite a las empresas seleccionar y combinar diferentes estrategias de
mantenimiento para maximizar la disponibilidad de los activos, mejorar la seguridad y eficiencia
operativa, y lograr una ventaja competitiva sostenible.
PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN DE ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
1) Etapas del Mantenimiento Industrial
a) Información de los Activos
La primera etapa del proceso de mantenimiento industrial es la recopilación de información
detallada sobre los activos. Esto incluye la identificación de todos los equipos y maquinarias, sus
especificaciones técnicas, historial de mantenimiento, condiciones de operación, y cualquier
dato relevante que permita un conocimiento profundo del estado y funcionamiento de cada
activo.
Pasos Clave:
• Inventario de activos
• Registro de especificaciones técnicas y operativas
• Análisis del historial de mantenimiento y fallas
• Evaluación de condiciones actuales
b) Definición de Objetivo
Una vez que se tiene la información de los activos, se deben definir los objetivos del
mantenimiento. Esto implica determinar qué se quiere lograr con las actividades de
mantenimiento, como aumentar la vida útil de los equipos, reducir el tiempo de inactividad,
mejorar la eficiencia operativa, o garantizar la seguridad.
Pasos Clave:
• Establecimiento de metas específicas, medibles, alcanzables, relevantes y con límite de
tiempo (SMART)
• Alineación de los objetivos de mantenimiento con los objetivos estratégicos de la
empresa
• Priorización de objetivos en función del impacto en la operación
c) Selección del Tipo de Mantenimiento
En esta etapa se determina qué tipo de mantenimiento es el más adecuado para cada activo.
Los tipos de mantenimiento pueden ser preventivo, predictivo, correctivo o proactivo.
Pasos Clave:
• Evaluación de las condiciones operativas y críticas de los activos
• Análisis de costos y beneficios de cada tipo de mantenimiento
• Selección del tipo de mantenimiento más adecuado basado en la criticidad del activo y
el entorno operativo
d) Planificación y Programación
La planificación y programación del mantenimiento implica definir cuándo y cómo se llevarán a
cabo las actividades de mantenimiento. Esto incluye la creación de un calendario de
mantenimiento, la asignación de recursos, y la coordinación con otros departamentos para
minimizar el impacto en la producción.
Pasos Clave:
• Elaboración de planes de mantenimiento detallados
• Programación de actividades de mantenimiento preventivo y predictivo
• Coordinación de recursos humanos y materiales necesarios
• Integración de las actividades de mantenimiento en el calendario operativo
e) Ejecución
La ejecución es la implementación de las actividades de mantenimiento planificadas. Esta etapa
requiere una comunicación clara y efectiva, así como la disponibilidad de recursos necesarios
para llevar a cabo el mantenimiento de manera eficiente y segura.
Pasos Clave:
• Realización de las actividades de mantenimiento según lo planificado
• Supervisión y control de la ejecución para garantizar el cumplimiento de los estándares
de calidad y seguridad
• Registro de todas las actividades realizadas y cualquier incidencia ocurrida
f) Seguimiento y Control
El seguimiento y control es la evaluación continua de los resultados de las actividades de
mantenimiento para asegurar que se están cumpliendo los objetivos establecidos. Esto incluye
la medición de indicadores clave de rendimiento (KPI), la revisión de informes de
mantenimiento, y la implementación de mejoras continuas.
Pasos Clave:
• Monitoreo de KPI relevantes como tiempo de inactividad, costo de mantenimiento, y
tasa de fallos
• Análisis de informes de mantenimiento y retroalimentación
• Identificación y ejecución de acciones de mejora continua
2) Planificación y Programación del Mantenimiento
La planificación y programación del mantenimiento son etapas cruciales para asegurar que las
actividades de mantenimiento se realicen de manera eficiente y efectiva, minimizando el
impacto en la operación y maximizando la disponibilidad de los activos.
a) Planificación del Mantenimiento
La planificación del mantenimiento implica definir qué actividades de mantenimiento se deben
realizar, cuándo se deben llevar a cabo, y qué recursos serán necesarios.
Elementos Clave: Identificación de Necesidades: Determinar las necesidades de mantenimiento
basadas en la información de los activos y los objetivos definidos.
Desarrollo de Planes de Mantenimiento: Crear planes detallados que incluyan actividades
específicas, recursos necesarios, y cronogramas.
Evaluación de Riesgos: Identificar y evaluar los riesgos asociados con las actividades de
mantenimiento para implementar medidas preventivas.
b) Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento se enfoca en establecer un calendario detallado para las
actividades de mantenimiento, asegurando que se realicen en el momento adecuado con los
recursos adecuados.
Elementos Clave:
Creación de un Calendario de Mantenimiento: Desarrollar un calendario que detalle cuándo se
realizarán las actividades de mantenimiento, considerando las operaciones de la planta y la
disponibilidad de recursos.
Asignación de Recursos: Asegurar que los recursos necesarios (personal, herramientas,
repuestos) estén disponibles en el momento programado.
Coordinación con Operaciones: Trabajar en conjunto con otros departamentos para minimizar
el impacto del mantenimiento en la producción y operación.
3) Selección del Tipo de Mantenimiento
Vamos a profundizar en los criterios y factores a considerar para la selección de los tipos de
mantenimiento, sin enumerar directamente los tipos, pero destacando los aspectos clave que
influyen en la decisión.
La selección del tipo de mantenimiento adecuado para cada activo y operación depende de
múltiples factores. Aquí se presentan los principales criterios y consideraciones que deben
tenerse en cuenta al tomar esta decisión:
a) Criticidad del Activo
Impacto en la Producción:
El impacto potencial de una falla en un activo sobre la producción es un factor crucial. Para
activos críticos cuya falla puede detener la operación o causar pérdidas significativas, es esencial
implementar un enfoque de mantenimiento que minimice la probabilidad de fallos inesperados.
Seguridad:
Si el activo en cuestión tiene un impacto directo en la seguridad de los empleados o el entorno,
se debe optar por estrategias de mantenimiento que aseguren su funcionamiento confiable y
seguro.
b) Costos y Presupuesto
Costo del Mantenimiento:
Evaluar los costos asociados con diferentes enfoques de mantenimiento es fundamental.
Algunos tipos de mantenimiento pueden requerir inversiones iniciales significativas en
tecnología o capacitación, pero pueden resultar más económicos a largo plazo debido a la
reducción de fallos y tiempos de inactividad.
Disponibilidad de Recursos:
La disponibilidad de recursos humanos y materiales también influye en la selección. Es
necesario considerar si se cuenta con personal capacitado y herramientas adecuadas para
implementar y mantener la estrategia elegida.
c) Condición y Edad del Activo
Estado Actual:
La condición actual del activo es un factor determinante. Activos más antiguos o aquellos con
un historial de fallos frecuentes pueden requerir enfoques más proactivos o basados en
condición para gestionar mejor su mantenimiento.
Ciclo de Vida:
Los activos en diferentes etapas de su ciclo de vida pueden necesitar diferentes estrategias.
Equipos nuevos pueden beneficiarse de enfoques preventivos para asegurar su longevidad,
mientras que los activos más viejos pueden requerir una combinación de mantenimiento
predictivo y correctivo.
d) Tecnología Disponible
Capacidades de Monitoreo:
La disponibilidad de tecnologías de monitoreo y análisis influye en la selección. La
implementación de sistemas de monitoreo continuo puede permitir una transición hacia
enfoques más predictivos o basados en condición, optimizando el mantenimiento en función
de datos reales.
Análisis de Datos:
La capacidad de recolectar y analizar datos en tiempo real es clave para predecir fallos y
planificar el mantenimiento de manera más eficiente. Las empresas con acceso a estas
tecnologías pueden optar por estrategias más avanzadas y basadas en datos.
e) Entorno Operativo
Condiciones de Operación:
El entorno en el que opera el activo también juega un papel importante. Factores como la
temperatura, humedad, vibraciones y otros parámetros ambientales pueden afectar la
frecuencia y tipo de mantenimiento requerido.
Normativas y Regulaciones:
El cumplimiento de normativas y regulaciones específicas del sector también influye en la
selección del tipo de mantenimiento. Algunos sectores requieren enfoques más rigurosos y
documentados para asegurar la seguridad y la conformidad.
f) Estrategia Empresarial
Objetivos Estratégicos:
Los objetivos estratégicos de la empresa deben alinearse con la estrategia de mantenimiento.
Si la empresa busca maximizar la eficiencia operativa y reducir costos a largo plazo, puede ser
más adecuada una estrategia basada en predictivo y proactivo. Si el enfoque está en la
reducción de costos inmediatos, se podría considerar un enfoque más correctivo.
Cultura Organizacional:
La cultura organizacional y la disposición hacia la mejora continua también son factores
relevantes. Empresas con una cultura de innovación y mejora continua pueden estar más
dispuestas a invertir en tecnologías avanzadas y enfoques proactivos de mantenimiento.
g) Ejemplos de Selección Basada en Criterios
Ejemplo 1: Planta de Manufactura de Alta Producción
Una planta de manufactura que produce componentes electrónicos valora altamente la
continuidad operativa y la calidad del producto. Los equipos críticos en la línea de producción
se encuentran en un entorno controlado y cuentan con sensores avanzados para monitoreo en
tiempo real. La empresa decide implementar un enfoque de mantenimiento basado en
condición y predictivo para estos equipos, utilizando los datos recopilados para realizar
intervenciones justo a tiempo y evitar fallas inesperadas. Para los equipos menos críticos, optan
por un enfoque preventivo regular.
Ejemplo 2: Central de Energía
En una central de energía, la seguridad es la principal preocupación, junto con la maximización
de la disponibilidad de los activos. Los generadores y turbinas tienen un impacto significativo
en la producción de energía, por lo que se implementa una estrategia de mantenimiento
proactivo, combinada con análisis de causa raíz para eliminar las fuentes de fallos recurrentes.
Los sistemas de monitoreo continuo ayudan a predecir posibles fallos y planificar el
mantenimiento de manera eficiente.
Ejemplo 3: Planta de Procesamiento de Alimentos
Una planta de procesamiento de alimentos necesita cumplir con estrictas regulaciones
sanitarias y de seguridad. Los equipos críticos para la producción, como hornos y líneas de
envasado, son mantenidos mediante un enfoque preventivo riguroso, con inspecciones y
limpiezas programadas regularmente. Los equipos de soporte, como las bombas de agua,
utilizan un enfoque más correctivo, dado que su fallo no impacta directamente en la
producción, pero se mantienen planes de contingencia para minimizar tiempos de inactividad.
h) Conclusión
La selección del tipo de mantenimiento no es una decisión única, sino una estrategia dinámica
que debe ajustarse según las necesidades y condiciones específicas de los activos, la operación
y los objetivos empresariales. Considerar factores como la criticidad del activo, costos,
tecnología disponible, entorno operativo, y alineación con la estrategia empresarial es esencial
para implementar un plan de mantenimiento efectivo que maximice la disponibilidad de los
equipos, garantice la seguridad y optimice los recursos.
Esta perspectiva integral permite a las empresas desarrollar una estrategia de mantenimiento
personalizada y flexible, capaz de adaptarse a las cambiantes demandas del entorno industrial
y las innovaciones tecnológicas, asegurando así una ventaja competitiva sostenible.
4) Resumen General
La gestión del mantenimiento industrial es un proceso integral que abarca varias etapas clave
para asegurar la eficiencia y efectividad de las actividades de mantenimiento. Estas etapas
incluyen la recopilación de información de los activos, la definición de objetivos, la selección del
tipo de mantenimiento, y la planificación y programación del mantenimiento. Cada tipo de
mantenimiento tiene sus propias ventajas y desventajas, y la selección adecuada depende de
las características y necesidades específicas de los activos y la operación.
Etapas del Mantenimiento Industrial:
Información de los Activos: Conocer a fondo cada activo para tomar decisiones informadas.
Definición de Objetivo: Establecer metas claras y alineadas con la estrategia de la empresa.
Selección del Tipo de Mantenimiento: Elegir el enfoque adecuado (preventivo, predictivo,
correctivo, proactivo) según las necesidades.
1) Planificación y Programación: Organizar y calendarizar las actividades de mantenimiento
para minimizar interrupciones.
2) Ejecución: Implementar las actividades planificadas de manera eficiente.
3) Seguimiento y Control: Evaluar los resultados y ajustar las estrategias para una mejora
continua.
4) Planificación y Programación del Mantenimiento:
5) Planificación: Definir actividades, recursos y cronogramas necesarios.
6) Programación: Establecer un calendario detallado y coordinar recursos y actividades.
7) Selección del Tipo de Mantenimiento:
La selección del tipo de mantenimiento adecuado para cada activo y operación depende de una
serie de factores clave que deben ser cuidadosamente considerados:
a) Criticidad del Activo: Evaluar el impacto de una falla en la producción y la seguridad es
crucial. Activos críticos que pueden detener la operación o comprometer la seguridad
requieren estrategias de mantenimiento que minimicen las fallas inesperadas.
b) Costos y Presupuesto: Es esencial evaluar los costos asociados con diferentes enfoques
de mantenimiento, incluyendo inversiones en tecnología y capacitación. La
disponibilidad de recursos humanos y materiales también influye en la selección de la
estrategia.
c) Condición y Edad del Activo: La condición actual y la edad del activo determinan el
enfoque de mantenimiento. Activos más antiguos o con historial de fallos pueden
necesitar estrategias proactivas o basadas en condición, mientras que activos nuevos
pueden beneficiarse de enfoques preventivos.
d) Tecnología Disponible: La disponibilidad de tecnologías de monitoreo y análisis permite
implementar estrategias de mantenimiento más avanzadas y basadas en datos reales,
optimizando las intervenciones y reduciendo el tiempo de inactividad.
e) Entorno Operativo: Factores ambientales y normativos específicos del sector deben ser
considerados. Las condiciones de operación y las regulaciones pueden influir en la
frecuencia y tipo de mantenimiento necesario.
f) Estrategia Empresarial: Los objetivos estratégicos de la empresa y la cultura
organizacional deben alinearse con la estrategia de mantenimiento. Empresas
enfocadas en eficiencia a largo plazo pueden optar por estrategias predictivas y
proactivas, mientras que aquellas con restricciones de costos inmediatos pueden
considerar enfoques correctivos.
Tomar en cuenta estos factores permite a las empresas desarrollar una estrategia de
mantenimiento personalizada y flexible, capaz de adaptarse a las cambiantes demandas del
entorno industrial y a las innovaciones tecnológicas, asegurando así una ventaja competitiva
sostenible.
BIBLIOGRAFIA
1. Smith, R., & Hawkins, B. (2004). Mantenimiento Lean: Reducir costos, mejorar calidad
y aumentar la cuota de mercado. Elsevier.
2. Kelly, A. (2006). Planificación estratégica del mantenimiento. Butterworth-Heinemann.
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4. Ben-Daya, M., Duffuaa, S. O., Raouf, A., Knezevic, J., & Ait-Kadi, D. (Eds.). (2009). Manual
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5. Pintelon, L., & Parodi-Herz, A. (2008). Mantenimiento: Una perspectiva evolutiva. En
M. Ben-Daya, S. O. Duffuaa, A. Raouf, J. Knezevic, & D. Ait-Kadi (Eds.), Manual de gestión
e ingeniería de mantenimiento (pp. 21-48). Springer.
