INGENIERIA DE METODOS - IND 223
Ing. Henry Dávalos
Carballo
Gilbreth → “siempre hay un modo mejor de hacer las cosas”
“Las operaciones que merecen ser hechas, deben ser bien hechas”
"Si el tiempo es lo más caro, la pérdida de tiempo es el mayor de
los derroches.“ Benjamin Franklin
Análisis de operaciones
Análisis de operaciones
Beneficios
▪ Para desarrollar un método y mejorar el trabajo a través de la
simplificación de procedimientos operativos, manejo de
materiales y la utilización eficaz del equipo.
▪ Incrementar la producción
▪ Reducir los costos y tiempos unitarios.
▪ Garantizar la calidad.
▪ Reducir la mano de obra defectuosa.
▪ Incrementar el ánimo del operador a través de la mejora de las
condiciones de trabajo (ambiental, motivacional y salarial) y
minimización de fatiga.
Análisis de operaciones
Los puntos de importancia son:
▪ 1) Finalidad de la operación
▪ 2) Diseño de la pieza
▪ 3) Tolerancias y especificaciones
▪ 4) Material
▪ 5) Secuencia y proceso de fabricación
▪ 6) Configuración y herramientas
▪ 7) Manejo de materiales
▪ 8) Distribución de la planta
▪ 9) Diseño del trabajo
1) Finalidad de la operación
Una regla de gran importancia del Analista es tratar de eliminar
o combinar una operación antes de tratar de mejorarla.
Alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo
pueden eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio
del diseño y del proceso.
Las operaciones innecesarias se llevan a cabo debido al
desempeño inadecuado de las operaciones anteriores.
Para eliminar una operación, los analistas deben preguntar y
responder la pregunta siguiente:
¿Puede un proveedor externo realizar la operación de manera
más económica?
Ejemplo de Finalidad de la operación
Pintura de armaduras
En una planta unas armaduras colocadas en una instalación eran
rociadas con pintura , lo que imposibilitaba cubrir el fondo de la
armadura con pintura debido a que la instalación impedía que el chorro
de pintura llegara hasta él.
Por lo tanto, era necesario darle un retoque a los fondos de la armadura
después de que se habían pintado. Un estudio de este trabajo trajo
como consecuencia un rediseño de la instalación que mantenía a la
armadura, lo que permitió una cobertura total. Además, una nueva base
hizo posible pintar siete armaduras de manera simultánea, mientras que
con el viejo método sólo se podía pintar una a la vez
Ejemplo de Finalidad de la operación
Producción de engranes
Una fábrica de engranes incluyó una operación de remoción y
limpieza manual para eliminar las ondulaciones que se formaban en
los engranes después de pasarlos al fuego.
Luego de saber que los cambios de temperatura provocaban que el
metal de la pieza se expandiera y contrajera, la planta se cerró
herméticamente e instaló aire acondicionado para estabilizar la
temperatura.
Las ondas desaparecieron de los engranes y se eliminó la operación
de remoción y limpieza manual
2) Diseño de las partes
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes
aspectos con el fin de Reducir el costo de los diseños de cada componente
y su ensamble:
1. Reducir el número de partes mediante la simplificación del diseño.
2. Reducir el número de operaciones y la distancia de los recorridos en el
proceso de manufactura mediante la unión más eficiente de las partes y la
simplificación del maquinado y del ensamblado.
3. Utilizar materiales de mejor calidad.
4. Ampliar las tolerancias y confiar en las operaciones clave para obtener
precisión, en lugar de confiar en una serie de límites muy estrictos.
5. Realizar los diseños para mejorar la fabricación y el ensamblado.
Ejemplo diseño de las partes
Las cajas de cables se construyeron originalmente de acero fundido. El diseño
mejorado, que representa una caja de cables más resistente, más atractiva, más
ligera y menos costosa fue posible gracias al empleo de acero laminado en su
fabricación.
Se utilizó un proceso de cuatro etapas para doblar las partes en la forma
correcta el cual fue Ineficiente y tensionó el metal en los dobleces. El diseño fue
alterado ligeramente de tal manera que pudo utilizarse un proceso de extrusión
menos costoso. Las secciones extraídas fueron posteriormente cortadas a la
longitud deseada.
Durante el rediseño, se eliminaron tres Etapas.
3) Tolerancias y especificaciones
Los analistas de métodos deben saber los detalles del costo y estar conscientes de
cómo las tolerancias demasiado estrechas o los rechazos innecesarios impactan al
precio de venta.
La figura muestra la pronunciada relación que tiene el costo con el incremento de
las tolerancias de maquinado. Si los diseñadores son innecesariamente estrictos
cuando establecen las tolerancias y especificaciones, la gerencia debe implantar
un programa de entrenamiento de las especificaciones.
El desarrollo de productos de calidad de una
manera que reduzca los costos representa el
postulado principal del método de calidad
instituido por Taguchi (1986).
Este método involucra la combinación de métodos
de ingeniería y estadísticos con el fin de alcanzar
mejoras en costo y calidad mediante la
optimización del diseño del producto y métodos de
manufactura
4) Material
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan
a continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán
en un proceso:
▪ Buscar un material más ligero y menos costoso.
▪ Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
▪ Utilizar materiales de manera más económica.
▪ Utilizar materiales recuperables.
▪ Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
▪ Estandarizar materiales.
▪ Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la
disponibilidad.
4) Material
Disminución del peso de latas de bebidas
a) Todas las latas de acero desde el año 1970 pesaban 1.94 onzas (55
gramos).
b) Lata de acero con Tapa y base de aluminio desde el año 1975 pesaban
1.69 onzas (48 gramos).
c) Todas las latas de Aluminio desde el año 1980 pesaban 0.6 onzas (17
gramos).
d) Todas las latas de aluminio acanaladas Desde el año 1992 pesan 0.56
onzas (16 gramos).
4) Material
Uso de los materiales rescatados
Los materiales pueden ser rescatados en lugar de venderse
como desperdicio. En ocasiones, los productos derivados de
una porción no trabajada o que se encuentran en la sección de
desperdicios pueden proporcionar grandes posibilidades de
ahorro.
Ejemplo; un fabricante de compartimientos para enfriar de
acero inoxidable tenía que desechar secciones de 4 por 8
pulgadas de ancho como desperdicio de un corte.
Un analista identificó a las cubiertas de los contactos de luz
como un posible producto derivado.
Otro fabricante, después de rescatar la inserción de acero
adherido a anillos de hule defectuosos, utilizó los rollos
cilíndricos de hule como defensas para proteger lanchas de
motor y veleros.
4) Material
Utilización total de herramientas y accesorios
La administración debe estimular el uso de todos los
accesorios.
Un fabricante de equipo de una industria implantó la política de
que no se entregaría soldadura a los trabajadores que no
devolvieran las puntas viejas que tuvieran una longitud menor
de 2 pulgadas. El costo de la soldadura se redujo de inmediato
más de 15%.
Los analistas también pueden encontrar utilidad a porciones no
desgastadas de las sierras de pulido, discos de esmeril.
Asimismo, artículos como guantes y trapos no deben ser
desechados simplemente porque están manchados.
Almacenar artículos sucios y después lavarlos es menos
costoso que reemplazarlos.
4) Material
Estandarización de materiales
Los analistas de métodos siempre deben estar alertas ante la
posibilidad de estandarización de materiales. Deben minimizar los
tamaños, formas, calibres, etc. de cada material que se utilizan en los
procesos de fabricación y ensamblado.
▪ Las órdenes de compra se utilizan en grandes cantidades, las cuales
casi siempre son menos caras que por unidad.
■ Los inventarios son menores puesto que debe almacenarse menos
material de reserva.
■ En los registros del almacén se deben hacer menos ingresos de
material.
■ Se deben pagar menos facturas.
■ Se necesita menos espacio para almacenar los materiales en la
bodega.
■ La inspección por muestreo reduce el número total de partes
inspeccionadas.
■ Se necesitan menos cotizaciones de precios y órdenes de compra
4) Material
Búsqueda del mejor proveedor
Muchos proveedores cotizan diferentes precios, ofrecen
distintos niveles de calidad, tiempos de entrega y muestran
diversa disposición para mantener inventarios de la gran
mayoría de materiales, accesorios y partes.
En general, es responsabilidad del departamento de compras
seleccionar al mejor proveedor, sin embargo, puede ser que el
mejor proveedor del año pasado no sea el mejor este año.
Con frecuencia, los departamentos de compras pueden crear
relaciones con los proveedores comparables con la llamada
producción keiretsu.
5) Secuencia y proceso de fabricación
La tecnología de manufactura del siglo XXI elimina la manufactura de
trabajo manual intensivo a favor de los procedimientos que requieren
inversiones masivas de capital, el ingeniero de métodos se debe
enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y multifuncional.
Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en
máquinas más precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles
avanzados.
El tiempo empleado en el proceso de manufactura se divide en tres
pasos:
• Control y planeación de inventarios,
• Operaciones de configuración (setup).
• Manufactura del proceso.
5) Secuencia y proceso de fabricación
Para mejorar el proceso de manufactura el analista debe considerar:
▪ a) La modificación de las operaciones;
▪ b) La mecanización de las operaciones manuales;
▪ c) La utilización de recursos más eficientes en las operaciones
mecánicas;
▪ d) La operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente;
▪ e) La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta)
▪ f) La utilización de robots;
Todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda), resultado de un
procesamiento inapropiado.
5) Secuencia y proceso de fabricación
5.a)La modificación de operaciones
La modificación de operaciones da como resultado ahorros.
Ejemplo; la pestaña de una caja de motor requería de la perforación de
cuatro agujeros, uno en cada esquina, asimismo, la base tenía que ser
pareja y plana. Al principio, el operador comenzó por esmerilar la base y
después taladró los cuatro agujeros; El trabajo de perforado generó
rebabas, las cuales tuvieron que removerse como parte de otra etapa.
Ante ello, se modificó la operación de tal forma que los agujeros se
perforaran primero y después se fijara la base, con lo cual se eliminó la
etapa de remoción de rebaba, debido a que el esmerilado de la base la
expulsó de manera automática.
Sin embargo, antes de modificar cualquier operación, el analista debe
tener en cuenta los efectos negativos en las operaciones subsecuentes a
lo largo de la línea de producción. La reducción de costos de una
operación podría resultar en costos más elevados de otras operaciones.
5. b) Mecanización de operaciones manuales
Todo analista de métodos práctico debe tener en cuenta el uso de
equipo y herramientas automáticos de propósito especial,
particularmente si las cantidades que se desean producir son grandes.
Entre las últimas ofertas significativas de la industria se pueden
mencionar las máquinas controladas por programa, las de control
numérico (NC) y las controladas por computadora (CNC), así como
otros equipos. Todos ellos generan ahorros substanciales en costos de
mano de obra Y tienen las ventajas siguientes: reducción del inventario
del trabajo en proceso, menos partes dañadas debido al manejo,
menos desperdicios, menor utilización de espacio y un tiempo de
producción menor.
Las máquinas automáticas para destornillar; las perforadoras con
múltiples brocas, perforadoras y máquinas de intrusión; máquinas
herramienta de mesa indexada; equipo de fundición automática que
combina la fabricación automática de moldes de arena, vertido,
mezclado y esmerilado; y el equipo para dar el acabado de pintura y
cromado. El uso de herramientas eléctricas para ensamblado, tales
como los desarmadores eléctricos, los martillos neumáticos y eléctricos
y los alimentadores mecánicos, es a veces más económico que el uso
de herramientas manuales.
5.b) Mecanización de operaciones manuales
A) se requieren dos personas
para operar manualmente la
máquina herramienta.
B) una máquina herramienta
controlada por computadora
actual sólo requiere de un
operador.
C) una máquina herramienta de
última generación controlada por
computadora
Aún requiere de un operador,
pero puede realizar más
operaciones.
D) un brazo robotizado que opera
una máquina herramienta
totalmente automatizada no
requiere operadores.
5.c) Utilización de recursos más eficientes en
las operaciones mecánicas
Si una operación se lleva a cabo mecánicamente, siempre existe la
posibilidad de emplear medios Más eficientes de mecanización.
En una compañía, por ejemplo, las bases de las aspas de las turbinas
Se maquinaban mediante tres operaciones independientes de
fresado. Tanto el tiempo del ciclo como los costos eran elevados.
Por ejemplo, una compañía de la industria alimenticia debía verificar
el peso de varias líneas de producto con una báscula. Este equipo
requería que el operador observara el peso visualmente, lo registrara
en un formulario y, posteriormente, llevara a cabo varios cálculos. Un
estudio de ingeniería de métodos dio como consecuencia la
introducción de un sistema estadístico para controlar el peso. Con
este método mejorado, el operador pesa el producto en una báscula
digital programada para aceptar el producto dentro de un cierto
rango de peso.
5.d) Operación de los recursos mecánicos de
manera más eficiente
Una buena consigna de los analistas de métodos es ésta:
“diseñe por dos al mismo tiempo”.
En general, la operación de múltiples dados en el trabajo de prensado es
más económica que la operación de una sola etapa. De nuevo,
múltiples cavidades en el fundido de dados, moldeo y procesos similares
son opciones viables cuando existe un volumen suficiente.
En las operaciones con máquinas, se deben utilizar los alimentadores y
las velocidades apropiadas. Ellos deben investigar el afilado de las
herramientas de corte para obtener un máximo beneficio. Deben verificar
que las herramientas de corte se encuentran montadas adecuadamente,
que se utilice el lubricante correcto y que la máquina herramienta esté
en buenas condiciones y reciba el mantenimiento adecuado.
5.e) Manufactura de forma neta
Utilizando un proceso de manufactura que genere
componentes más cercanos a la forma final (manufactura de
forma neta) se puede lograr:
• Maximizar el uso del material.
• Reducir el desperdicio.
• Minimizar el procesamiento secundario como maquinado y
terminado finales.
• Permitir fabricar con materiales menos dañinos para el
ambiente.
5.f) Considerar uso de robots
En muchas áreas de manufactura, de ensamblado incluyen trabajo que
típicamente contiene un alto costo de mano de obra directa, que en
algunos casos representa más de la mitad del costo de manufactura de un
producto. La ventaja principal de integrar un robot moderno en el proceso
de ensamblado es su inherente flexibilidad. Estos mecanismos pueden
ensamblar múltiples productos en un solo sistema y ser programados para
manejar varias tareas.
Puede utilizarse en una gran variedad de operaciones. Por ejemplo, podría
utilizarse para cargar un troquel de fundición, para cargar un tanque de
enfriamiento, para cargar y descargar una operación de forjado de una
placa, para cargar un aparato para lavar placas de vidrio, etc. En teoría, un
robot del tamaño y configuración correctos puede ser programado para
hacer cualquier tipo de trabajo.
Pueden utilizarse en centros de trabajo donde existe peligro para el
trabajador debido a la naturaleza del proceso.
6) Configuración de herramientas
La economía es uno de los elementos más importantes de todas las
formas de sujeción, herramienta y configuración de trabajo, la
cantidad de herramental depende de:
• Cantidad de producción.
• Acciones repetidas.
• Mano de obra.
• Requisitos de entrega.
• Capital requerido.
Tiempo de configuración reducido:
• Realizar pre-configuración mientras trabaja la máquina.
• Uso de elementos de sujeción más eficientes.
• Eliminación de ajuste de la base de la máquina.
• Empleo de patrones y calibradores de bloques para ajustar
rápidamente
6) Configuración de herramientas
Es parte de la configuración del trabajo:
• Requisición de herramientas
• Preparación de la estación de trabajo para la producción real.
• Limpieza de la estación de trabajo.
• Devolución de las herramientas a su caja.
Otros puntos a considerar en la configuración de herramientas son:
• Utilización total de la capacidad de la máquina. (Electricidad)
• Introducción de herramientas mas eficientes. (Sujeción eficiente)
Equipo de manejo típico de la industria
Equipo de manejo típico de la industria
7) Manejo de materiales
El manejo de materiales Incluye restricciones de movimiento, tiempo,
lugar, cantidad y espacio:
1° Debe garantizar que las partes, materia prima, materiales en proceso,
productos terminados y materiales sean desplazados periódicamente de
un lugar a otro.
2° Cada operación requiere de materiales y productos en un momento
determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o
individuo sea entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales.
3° Debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar correcto.
4° Se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.
5° Se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal
como permanente.
7) Manejo de materiales
Para reducir el tiempo de manejo de materiales:
• Reducción de tiempo invertidos en recoger materiales. (Transporte y
ubicación)
• Utilización de equipo mecánico. Reduce costos de mano de obra, daños
de materiales, mejora de la seguridad, disminuye la fatiga e incrementa la
producción.
• Mejor uso de los recursos existentes para el manejo de materiales.
(Plataformas y tarimas)
• Manejo cuidadoso de materiales. La fábrica más segura es la más
eficiente.
• Uso de código de barras en inventarios y aplicaciones relacionadas.
7) Manejo de materiales
Consideración de uso de código de barras
En las cajas de las tiendas departamentales y de los supermercados. Las barras
negras y espacios blancos representan dígitos que identifican de manera única
tanto el artículo como el fabricante. Este código universal de productos (UPC).
Cinco razones justifican el uso del código de barras en inventarios y aplicaciones:
1) precisión; su desempeño típico es de menos de 1 error en 3.4 millones de
caracteres. Este porcentaje es muy favorable si se compara con el 2 a 5% de error
que es el característico de las máquinas de teclado para ingresar datos.
2) desempeño; un escáner de código de barras procesa datos tres o cuatro veces
más rápido que el tecleado común y corriente.
3) aceptación; la mayoría de los empleados disfrutan del uso del lector del
aparato. De manera inevitable, prefieren utilizar un lector que un teclado.
4) bajo costo; puesto que los códigos de barras están impresos en paquetes y
contenedores, el costo que representa agregar este medio de identificación es
extremadamente bajo.
5) portabilidad; un operador puede transportar un aparato de código de barras de
un lugar a otro dentro de una planta con el fin de revisar inventarios, estado de las
órdenes, etcétera.
Resumen manejo de materiales
10 principios
1° Principio de la planeación. Todo manejo de materiales debe ser el resultado
de un plan deliberado en el que las necesidades, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales de los métodos propuestos serán definidos
totalmente desde el inicio.
2° Principio de estandarización. Los métodos para manejar materiales, equipo,
controles y software deben estar estandarizados dentro de los límites del logro
de los objetivos de desempeño Y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
productividad necesarias.
3° Principio del trabajo. El trabajo del manejo de materiales debe minimizarse
sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio que la operación requiere.
4° Principio de la ergonomía. Las virtudes y limitaciones de los seres humanos
deben reconocerse y respetarse en el diseño de las tareas de manejo de
materiales y del equipo, para garantizar que las operaciones se lleven a cabo de
una manera segura y eficaz.
5° Principio de las cargas unitarias. Las cargas unitarias deben ser
dimensionadas y configuradas de manera adecuada de forma tal que cumplan
con los objetivos de flujo de materiales e inventarios en cada etapa de la cadena
Resumen manejo de materiales
10 principios
6° Principio de la utilización del espacio. Se debe hacer uso eficaz y eficiente de
todo el espacio disponible.
7° Principio del sistema. Las actividades de movimiento y almacenamiento de
materiales deben estar totalmente integradas para formar un sistema operativo y
coordinado que abarque la recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamblado, empaquetado, unificación, selección del orden, embarque,
transporte y manejo de devoluciones.
8° Principio de la automatización. Las operaciones de manejo de materiales
deben estar mecanizadas o automatizadas donde sea factible, con el fin de
incrementar la eficiencia operativa, elevar el grado de respuesta, mejorar la
consistencia y predictibilidad, reducir los costos operativos y eliminar la mano de
obra repetitiva y potencialmente insegura.
9° Principio ambiental. El efecto en el ambiente y el consumo de energía son
criterios que se deben tomar en cuenta en el diseño y selección de equipo
alterno y de sistemas de manejo de materiales.
10° Principio del costo del ciclo de vida. Un análisis económico minucioso debe
tomar en cuenta el ciclo de vida completo de todo el equipo para el manejo de
8) Distribución de planta “lay out”
La distribución física de planta (lay out) constituye un elemento importante
de todo sistema de producción que incluye tarjetas de operación, control
de inventarios, manejo de materiales, programación, enrutamiento y
despacho.
Todos estos elementos deben estar cuidadosamente integrados para
cumplir con el objetivo establecido. La pobre distribución de las plantas da
como resultado elevados costos.
Tipos de distribución de planta:
• Distribución por posición fija
• Distribución por producto o en línea recta.
• Distribución por funciones o por procesos.
Distribución por posición fija
La distribución por posición fija se emplea fundamentalmente en proyectos de
gran envergadura en los que el material permanece estático, mientras que tanto
los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de
operación. El nombre, por tanto, hace referencia al carácter estático del material.
• El espacio es limitado en prácticamente todas partes.
• Debido a que en las diferentes etapas del proceso de construcción se necesitan
distintos materiales, diferentes artículos se vuelven importantes a medida que
el proyecto avanza.
• El volumen de los materiales necesarios es dinámico.
Dado que es difícil llegar a una buena solución de los problemas de distribución
de posición fija en el propio sitio, una estrategia alternativa consiste en completar
una parte sustancial del proyecto fuera del lugar.
Por ejemplo la construcción de un avión, tener una línea de ensamble
Cercana (instalación orientada al producto)
La construcción de una casa con la distribución de
posición fija tradicional se haría en el lugar,
trasladando hasta ahí el equipo, los trabajadores y los
materiales.
Distribución en línea recta o por producto
En la distribución en línea recta, la maquinaria se ubica de tal manera
que el flujo de una operación a la siguiente sea el mínimo para cualquier
clase de producto.
Este tipo de distribución es muy popular en cierto tipo de manufactura
de producción masiva, debido a que los costos asociados con el manejo
de materiales son menores a los que genera el agrupamiento por
procesos.
La distribución por productos tiene algunas desventajas distintivas.
Debido a que en un área relativamente pequeña se encuentra gran
variedad de ocupaciones, es posible que el nivel de insatisfacción de los
empleados aumente.
Distribución por funciones o procesos
La distribución por procesos implica agrupar instalaciones similares.
Por ejemplo los tornos, las máquinas de fresado, las prensas de taladro y la
prensas de perforado tienen que estar agrupadas en sus respectivas secciones.
Este tipo de distribución proporciona una apariencia general de limpieza y orden
y tiende a promover una buena economía interna.
La ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que un nuevo
operador puede entrenarse rodeado de empleados experimentados que
trabajan con máquinas similares, el nuevo operario tiene mejor oportunidad de
aprender de ellos.
La desventaja del agrupamiento por procesos es la posibilidad de que se
presenten desplazamientos largos y será necesario dar un seguimiento a tareas
que requieran una serie de operaciones en diversas máquinas.
Por ejemplo, si la tarjeta de operaciones de un trabajo especifica una secuencia
de operaciones de perforado, torneado, fresado, escariado y esmerilado, el
movimiento del material de una sección a la siguiente podría ser
exageradamente costosa.
Distribución por
funciones o procesos
El diagrama de recorridos
es una herramienta muy útil para
resolver problemas de manejo de
materiales y distribución de planta
relacionados con las distribuciones
por procesos.
Los diagramas de recorridos, o desde-hacia, pueden ser de gran utilidad para
diagnosticar problemas relacionados con el arreglo de departamentos y áreas de
servicio, así como con la ubicación de equipo dentro de un determinado sector de la
planta.
El diagrama de recorridos consiste en una matriz que despliega la magnitud del
manejo de materiales que se lleva a cabo entre dos instalaciones en un periodo
determinado.
9) Diseño del trabajo
Las recientes normas de tipo regulatorio OSHA (Occupational Safety and
Health Administration), los crecientes costos de compensaciones médicas
para trabajadores, las técnicas de diseño del trabajo se estudiarán:
• El trabajo manual y los principios de la economía del movimiento
• Los principios ergonómicos del lugar de trabajo y del diseño de
herramientas.
• Las condiciones de trabajo y ambientales.
• Seguridad en el lugar de trabajo
Principios del diseño del trabajo
Lugar
- del trabajo
Promueva la flexibilidad
postural
Proporcione tapetes
antifatiga para el
operador de pie
Coloque todas las herramientas y
materiales dentro del área de
trabajo normal
Áreas de trabajo normales y
máximas en el plano horizontal
para mujeres (para los hombres,
multiplique por 1,09)
Áreas de trabajo normal y máxima en el
plano vertical para mujeres (para los
hombres, multiplique por 1,09).
9) Diseño del trabajo
Diseño del trabajo
Es importante que los trabajadores:
La especialización
Falta de especialización
Crecimiento, enriquecimiento del trabajo
