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Informe Final - SIMPRO
Laboratorio de Negocios (Universidad César Vallejo)
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FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES
ESCUELA PROFESIONAL DE ADMINISTRACIÓN
LABORATORIO DE NEGOCIOS
FIRMA 5: MOTORS DSL S.A.C
TEMA:
Simulador de Producción (SIMPRO)
INTEGRANTES:
DOCENTE:
Cancino Olivera Rossana Magaly
TURNO: Mañana SECCIÓN: 3
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2016
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INTRODUCCIÓN
Este informe corresponde al curso de “Laboratorio de Negocios”, con el
asesoramiento de la profesora Rossana Magaly Cancino Olivera a cargo del curso, dicho
trabajo se realizó con la ayuda del Simulador SIMPRO.
El presente trabajo muestra las decisiones durante el tiempo establecido, la cual fueron
5 semanas, donde se detalla los objetivos y estrategias que tuvo la Firma 5: “MOTORS
DSL S.A.C” al tomar las 9 decisiones respectivas. Además, la explicación del por qué
se tomó cada decisión, con sus respectivos aciertos y errores.
Así mismo, los participantes de la Firma 5 tomaron el papel de gerentes de la empresa
“MOTORS DSL S.A.C”, en donde se producen tres productos los cuales son X, Y y Z
donde fueron producidos en dos líneas de producción (Línea 1 y Línea 2), en los cuales
la línea 1 nos arroja productos intermedios los cuales pasan a la línea 2 donde
obtenemos los productos terminados.
Finalmente, cabe recalcar que para realizar cada decisión es básico saber planificar.
Veremos que con cada decisión se va mejorando las decisiones de la Firma, ya que
aprendemos a manejar el Simulador SIMPRO, con la planificación necesaria en el
periodo de entrega de los productos finales.
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PRESENTACIÓN
Los participantes de la Firma 5, conformado por un equipo de cuatro integrantes, cuya
gerente es Lesly Beatriz Cueva Castillo, tenemos como finalidad dar a conocer las
decisiones tomadas con respecto a Control de Calidad Mantenimiento de Planta,
asignaciones de mano de obra a las máquina, control de materia prima, empleando
diversas ideas y técnicas analíticas tales como análisis incremental, programación de
producción y modelos de lotes económicos
Durante el transcurso de nuestra exposición, daremos a conocer nuestros aciertos y
errores cometidos en la toma de decisiones a lo largo de estos periodos.
Por último, daremos a conocer nuestras conclusiones y recomendaciones elaboradas
por el equipo.
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ÍNDICE
CAPÍTULO I
OBJETIVOS..........................................................................................................................1
ESTRATEGIAS.................................¡Error! Marcador no definido.....................................1
ACIERTOS y ERRORES......................................................................................................... 2
CAPÍTULO II
DECISIÓN 2.......................................................................................................................09
DECISIÓN 3.......................................................................................................................13
DECISIÓN 4.......................................................................................................................17
DECISIÓN 5........................................................................¡Error! Marcador no definido.21
DECISIÓN 6.......................................................................................................................25
DECISIÓN 7.......................................................................................................................29
DECISIÓN 8.......................................................................................................................33
DECISION 9………………………………………………………………………………………............................ 37
CAPÍTULO III
ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA EFICIENCIA DE LOS TRABAJADORES................................42
ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA EFICIENCIA......................................................................42
ANÁLISIS COMPARATIVO DE LOS PRODUCTOS RECHAZADOS..........................................43
ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA INVERSIÓN EN CONTROL DE CAALIDAD Y
MANTENIMIENTO DE PLANTA..........................................................................................43
ANÁLISIS COMPARATIVO DE LA LÍNEAS DE PRODUCCIÓN................................................44
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...........................................................................46
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CAPITULO I
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MOTORS DSL S.A.C
OBJETIVOS PLANTEADOS COMO FIRMA
Satisfacer la demanda de los productos X, Y y Z en cada uno de los periodos
requeridos.
Reducir los costos y optimizar la producción.
Disminuir los índices de rechazos de producto terminado.
Lograr un alto nivel de eficiencia en los trabajadores.
Optimizar la producción para cumplir con la demanda requerida en cada
periodo.
Control de inventarios y las órdenes de materia de prima.
ESTRATEGIAS PLANTEADAS COMO FIRMA
Entrenar a los trabajadores en cada periodo para aumentar la eficiencia.
Colocar a los operarios en cada Línea de producción y maquina según su
eficiencia alcanzada en cada periodo.
Evitar multas por incumplimiento de pedidos.
Estimar el monto a invertir para Control de Calidad e ir ajustándolo periodo a
periodo.
Estimar el monto a invertir para el Mantenimiento de Planta e ir ajustándolo
periodo a periodo.
Alcanzar la máxima producción posible para cubrir la demanda lo más pronto
posible.
Tener la materia prima necesaria para abastecer la Línea 1.
Supervisar la eficiencia del operario.
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ACIERTOS
La eficiencia de los operarios aumento periodo a periodo, gracias al
entrenamiento asignado en los periodos.
Tener una inversión adecuada con respecto a Control de Calidad, para evitar
productos rechazados.
Tener una inversión adecuada con respecto a Mantenimiento de Maquinaria,
evitando así que se origine alguna parada de máquina.
Contar con materia prima para todos periodos.
ERRORES COMETIDOS
Exceso de pedido de materia prima (orden urgente de 9000 unidades, en el
periodo 4) incurriendo a costo de almacenaje.
No cumplir por completo la demanda de los productos en los periodos
establecidos (3, 6 y 9).
En la decisión 2, por ser la primera que tomamos como Firma 5, se debieron
programar más horas de producción para así en la decisión 3 (final del ciclo),
cumplir con la demanda establecida.
No haber capacitado a todos los operarios por igual desde el primer periodo.
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CAPITULO II
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DECISIÓN 2
COMENTARIO:
- En esta primera decisión, nuestra Firma aumento la Inversión en Control de
Calidad de 250 a 500 dólares, porque teníamos muchos productos rechazados
en la Línea 2 (observando los resultados del periodo 1).
- Por el otro lado, en Mantenimiento de Planta aumentamos de 200 a 600
dólares, debido a las paradas de máquina, por ende no se cumplían las horas de
producción establecidas.
- Además, en materia prima se pidió una orden normal de 3000 unidades.
- Se analizó la eficiencia de cada operador, por lo cual se optó por seguir
dándoles entrenamiento al operador 1,8 y 6; y también se propuso rotar a los
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operadores y colocar dos máquinas del producto Z en la Línea 1 y una maquina
en la Línea 2, ya que es el más complicado de producir y el que tiene mayor
demanda y multa.
- A pesar de nuestra inexperiencia obtuvimos resultados positivos en este
periodo, siendo uno de los grupos que tuvo mejor producción y logrando una
eficiencia de 69.13%.
RESULTADOS:
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Costos del período (agrupados)
1200
1000 M. DE OBRA
[Link] DE MAQUINA
REPARACION DE MAQUINAS
800 MATERIA PRIMA
USO DE EQUIPO
ALMACENAJE PROD. EN
600 PROCESO
ALMACENAJE PROD. TER-
MINADO
400
MULTA DEMANDA
200
0
X Y Z
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Producción por Lineas
450
400
350
300
250
Linea 1
Linea 2
200
150
100
50
0
1 2 3 4
Máquina
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DECISIÓN 3
COMENTARIO:
- Para esta decisión, observamos que tuvimos una menor cantidad de productos
rechazados, aun así aumentamos la Inversión en Control de calidad de 500 a
550 dólares.
- En la inversión en Mantenimiento de Planta aumentamos de 600 a 700 dólares.
- Por otro lado, se pidió una orden normal de materia prima de 3000 unidades,
porque nos proyectábamos para una futura demanda.
- Sin embargo, de acuerdo a la eficiencia de cada operador se propuso darles
entrenamiento a todos para que produzcan más y sean más eficientes.
- Además, asignarle una maquina más que realice el producto Z y colocar dos
operadores que hagan Z en ambas líneas, ya que la demanda para ese producto
es alta.
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- Por ello, se aumentaron 2 horas extras para los operadores que producen Z en
ambas líneas, para que cubra la demanda del siguiente periodo.
- No cumplimos con ninguna demanda en este periodo.
- Finalmente, obtuvimos un 30.11 % de eficiencia con esta decisión porque no
cumplimos con la demanda, teniendo multa y nuestros costos totales y costo
unitario aumenten.
RESULTADOS:
Costos del período (agrupados)
4000
3500 M. DE OBRA [Link] DE MAQUINA
3000 REPARACION DE MATERIA PRIMA
MAQUINAS
2500 USO DE EQUIPO ALMACENAJE PROD. EN
2000 PROCESO
ALMACENAJE PROD. MULTA DEMANDA
1500 TERMINADO
1000
500
0
X Y Z
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Producción por Lineas
350
300
250
200
Linea 1
Linea 2
150
100
50
0
1 2 3 4
Máquina
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DECISIÓN 4
COMENTARIO:
- Para esta decisión, observamos que tuvimos una menor cantidad de productos
rechazados (4unidades), aumentando en Control de calidad de 550 a 600
dólares, para que nos arroje menos productos rechazados.
- Con referente a Mantenimiento de planta, decidimos optar por la misma
inversión que el periodo anterior, es decir 700 dólares.
- Por otro lado, optamos por pedir una Orden Express de 9000 unidades porque
queríamos asegurarnos que no nos falte materia prima en los siguientes
periodos futuros.
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- Además, decidimos seguir con los mismos operadores (1-8), pero dándole
entrenamiento a todos excepto al operador 7 que tuvo una eficiencia en el
periodo anterior de 106 %.
- Luego decidimos rotar a algunos operadores como el operador 7 y 2 a la Línea
2 y el operador 5 y 3 a la Línea 1, ya que queríamos inventarios intermedios y
productos finales equilibrándolos en ambas líneas.
- También, optamos por mantener dos operadores en ambas líneas que
produzcan Z.
- Por ello, con esta decisión del periodo 4 obtuvimos un 85.4 % de eficiencia,
porque si hubo una mayor producción minimizando los costos totales y
disminuyendo el costo unitario.
RESULTADOS:
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Costos del período (agrupados)
2000
1800
M. DE OBRA
1600 [Link] DE MAQUINA
1400 REPARACION DE MAQUINAS
MATERIA PRIMA
1200 USO DE EQUIPO
ALMACENAJE PROD. EN
1000 PROCESO
800 ALMACENAJE PROD. TER-
MINADO
600 MULTA DEMANDA
400
200
0
X Y Z
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DECISIÓN 5
COMENTARIO:
- Revisando los resultados de la decisión del periodo anterior, en esta decisión
optamos por aumentar de 600 a 650 dólares en Control de Calidad, porque aun
teníamos productos rechazados, la cantidad misma que el periodo 4 (4
unidades) y queríamos disminuirlo.
- Además, en el mantenimiento de planta lo hemos mantenido a 700.
- Por otro lado, optamos no pedir ninguna orden normal o exprés de materia
prima, ya que para este periodo; nos llegó la orden express de 9000 unidades y
una orden normal de 3000 unidades.
- Por otro lado, optamos por despedir a los operadores más ineficientes, como el
operador 4,5, y 8, porque tienen un bajo nivel de eficiencia y no mejoraban aun
con entrenamiento. Luego contratamos a tres operadores nuevos como el 13,
18 y 26, porque queríamos una mayor producción en ambas líneas; y a los 3
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operadores lo escogimos basándonos en su potencial laboral (excelente) y días
trabajados previamente con entrenamiento.
- Además, optamos por darles entrenamiento a todos los operadores.
- Por lo tanto, con esta decisión obtuvimos un bajo nivel de eficiencia de 65.06 %
porque producimos muy poco (1189 unidades) que el periodo 4 (1369
unidades) aumentando los costos totales y el costo unitario.
RESULTADOS:
Costos del período (agrupados)
3000
2500 M. DE OBRA [Link] DE MAQUINA
REPARACION DE MAQUINAS MATERIA PRIMA
2000
USO DE EQUIPO ALMACENAJE PROD. EN
PROCESO
1500 ALMACENAJE PROD. MULTA DEMANDA
TERMINADO
1000
500
0
X Y Z
1
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DECISIÓN 6
COMENTARIO:
- En el periodo 6, decidimos invertir como empresa 650 dólares en Control de
Calidad igual que en el periodo anterior.
- Por consiguiente, en el área de mantenimiento de maquina se invirtió 650
dólares a diferencia del periodo anterior que se invirtió 50 dólares más, dado
que no teníamos maquinas que se hayan malogrado, decidimos bajar un poco
el costo de esta área.
- Como en el periodo anterior decidimos dar entrenamiento a todos los
trabajadores para que así su eficiencia sea alta y obtengamos más producción,
como habíamos contratado a 3 nuevos trabajadores optamos por darle
entrenamiento también ya que en el periodo anterior su eficiencia fue baja.
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- En este periodo tampoco se hizo las órdenes de materia prima ni normales ni
urgentes ya que en las primeras decisiones pedimos ordenes altas y aun
teníamos suficiente materia prima.
RESULTADOS:
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DECISIÓN 7
COMENTARIO:
- Revisando los resultados de la decisión del periodo anterior, en esta decisión
optamos por disminuir a 600 dólares, porque vimos como empresa que como
no teníamos muchos productos rechazados.
- En inversión de Mantenimiento de Maquina también reducimos a 600 dólares.
- Optamos por dar a todos los trabajadores entrenamiento, excepto al operador
7 porque este tiene una muy buena eficiencia.
- con respecto a las horas de trabajo programadas, le dimos 12 horas a todos los
trabajadores.
- No hicimos ningún de pedido de materia prima, porque aun teníamos en
inventario.
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- Por último, tuvimos una eficiencia de 91.46% ubicándonos en el cuarto puesto.
RESULTADOS:
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DECISIÓN 8
COMENTARIO:
- Revisando los resultados de este periodo, bajamos la inversión en Control de Calidad a
550 dólares, al igual que en mantenimiento de planta a 550 dólares.
- Hubo un pedido urgente de 2200 en materia prima, puesto que nos proyectamos que
para el periodo 9 nos faltaría.
- Decidimos darle 12 horas a todos los trabajadores para así aumentar la producción.
- Dimos entrenamiento a los trabajadores, excepto a los trabajadores 1 y 2, ya que eran
muy eficientes.
- En este periodo como en los anteriores no hicimos ningún cambio de máquina.
- Logramos llegar a obtener el segundo lugar del ranking, porque nuestra eficiencia fue
de 98.7%.
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RESULTADOS:
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DECISIÓN 9
COMENTARIO:
- En este último periodo, subimos 50 dólares en inversión de Control de Calidad
porque habíamos subido con referente a productos rechazados.
- En mantenimiento de planta, nos mantuvimos en 550 dólares, porque no había
mucho parada de máquina.
- Reducimos el entrenamiento para los trabajadores para así reducir costo.
- Nuestro error fue dar 12 horas a todos los trabajadores de la primera Línea, ya
que por ser el último periodo no necesitábamos ya demasiado producto
intermedio.
- Y por último, resaltar que logramos cumplir la demanda de Z, ya que es aquella
que tiene mayor multa.
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RESULTADOS:
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CAPITULO III
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ANALISIS COMPARATIVO
ANALISIS COMPARATIVO DE LA EFICIENCIA DE LOS TRABAJADORES
Como podemos observar en estos cuadros, en los periodos 1, 2, 3 y 4 continuamos con
los operadores que el SIMPRO escogió, mientras que a partir del periodo 5 se despidió
a algunos operadores para contratar a otros con la intención de aumentar la
producción.
ANALISIS COMPARATIVO DE LA EFICIENCIA
EFIC. VS STDR %
120
100
80
60
40
20
0
PERIODO 1PERIODO 2PERIODO 3PERIODO 4PERIODO 5PERIODO 6PERIODO 7PERIODO 8PERIODO 9
Como se puede observar en el gráfico, nosotros como empresa tuvimos una caída en el
Periodo 3, ya que no completábamos la demanda de ningún producto y las eficiencias
de los operarios en su gran mayoría, aun no llegaban a su 100%. Pero por otra parte,
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también vemos las altas eficiencias donde la producción era eficiente y el costo era
bajo.
ANALISIS COMPARATIVO DE LOS PRODUCTOS RECHAZADOS
PRODUCTOS RECHAZADOS
80
70 67
60
48
50
40 35
30
20
10 6
2 2 1 1 2 1 1 2 1 2 2 1 2 2 1 2 2 2 2 2 2 2
0
0
X Y Z
En este gráfico podemos percibir el progreso con respecto a la cantidad de productos
rechazados por cada periodo, el cual es el resultado de la toma de decisiones con
referente a la cantidad invertida en Control de Calidad.
ANALISIS COMPARATIVO DE LA INVERSION EN CONTROL DE CALIDAD Y
MANTENIMIENTO DE PLANTA
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Como se puede observar el grafico, con referente a lo asignado para la inversión del
control de calidad y mantenimiento de planta, hemos mantenido un balance con lo que
respecta al presupuesto para dado para ello luego de que se nos entregará el SIMPRO
con una asignación baja lo cual provocaba una gran cantidad de productos rechazados,
lo cual a través de los periodos disminuyo considerablemente.
ANALISIS COMPARATIVO DE LAS LINEAS DE PRODUCCIÓN
- LINEA 1
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PRODUCCION DE LA LINEA 1
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
PERIODO 1PERIODO 2PERIODO 3PERIODO 4PERIODO 5PERIODO 6PERIODO 7PERIODO 8PERIODO 9
X Y Z
El siguiente grafico nos muestra las variaciones que se han dado en la cantidad que se
ha producido en la Línea 1, es decir; productos intermedios en los cuales se puede
apreciar su ascendencia y descendencia.
- LINEA 2
PRODUCCION DE LA LINEA 2
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
PERIODO 1PERIODO 2PERIODO 3PERIODO 4PERIODO 5PERIODO 6PERIODO 7PERIODO 8PERIODO 9
X Y Z
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En este grafico podemos observar cómo ha ido variando la cantidad producida en la
Línea 2, es decir; los productos terminados por cada periodo, lo cual nos muestra que
ha dado un avance adecuado a través de los periodos.
CONCLUSIONES
Obtuvimos una eficiencia promedio al final del Periodo 9 del 91.67% quedando
en el 5 puesto de todas las firmas.
Mediante esta simulación del SIMPRO, hemos puesto en práctica muchos de
nuestros conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera, haciendo frente a
situaciones que se dan en un ambiente empresarial real, y a la vez dando
soluciones para las mismas.
Por otra parte, SIMPRO nos ha dado un acercamiento al mundo empresarial,
tanto en temas de producción, recursos humanos, etc. Aplicando las etapas del
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proceso administrativo: planificar, organizar, dirigir y controlar, lo cual nos sirvió
para poder cumplir la demanda solicitada.
RECOMENDACIONES
Se debe dar entrenamiento a todos los operarios en cada periodo.
Manejar adecuadamente la M.P., haciendo pedidos necesarios para cumplir la
demanda señalada y no incurrir en costos de almacenamiento.
Evitar en lo posible rechazos en la Línea 2.
Invertir de una manera adecuada con referente a Control de Calidad y
Mantenimiento de Maquinaria.
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