Universidad Nacional de Cajamarca

FACULTAD DE INGENIERÍA
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Geológica

YACIMIENTOS NO METÁLICOS

YACIMIENTOS NO METÁLICOS EN LA
INDUSTRIA - CALES
Docente: Ing. GONZALES YANA, Roberto
YACIMIENTOS NO METALICOS EN LA
INDUSTRIA - CALES
 INTRODUCCIÓN – LA CAL
Generalmente lo que se utiliza del conglomerado son los clastos (roca caliza);
los de menor tamaño son empleados como grava para la construcción en losas
y pisos; los conglomerados más grandes son empleados para mamposterías y
construcción de muros; además que en algunos casos se emplea como ornato
en fachadas de casas.
El uso de las rocas calizas es muy extenso, su mayor utilización es en la
construcción, si se calcina se puede producir cal viva, se utiliza en la
fabricación del cemento, como grava y arena (fragmentada) en la elaboración
del concreto.
Materia prima para la industria del cemento Pórtland, cal hidratada, calcita,
construcción, mármol, agricultura, agregados pétreos.
 HISTORIA DE LAS CALES
El óxido de calcio o cal, de fórmula CaO. Esta palabra interviene en el nombre de otras
sustancias, como por ejemplo la “cal apagada” ó “cal muerta”, que es hidróxido de calcio,
Ca(OH)2.
También se denomina cal viva. Antiguamente se usaba “cal” en vez de “calcio”, en algunos
nombres de compuestos donde interviene este elemento, como el "talco" o "aljez" (sulfato
de calcio dihidratado, CaSO4•2H2O) y el mármol ó "gis" (carbonato de calcio, CaCO3).

Este material utilizado para hacer mortero de cal se obtiene de

las rocas calizas calcinadas a una temperatura entre 900 y
1200 °C, durante días, en un hornos rotatorio ó en un horno
tradicional, romano o árabe. En estas condiciones el carbonato
es inestable y pierde una molécula de óxido de carbono.
El óxido de calcio reacciona violentamente con el agua,
haciendo que ésta alcance los 90 °C. Se forma entonces
hidróxido de calcio, también llamado “cal apagada”, ó Ca (OH)2.
HISTORIA DE LA CAL
En el 7500 a.C. los En el siglo 2800 a.C. En el 753 a.C. hasta el
antiguos pobladores del – 1000 d.C. los celtas c. 1800 d.C los
actual Jordán. y griegos. romanos.
Uso: Recubrir las paredes Uso: fertilizante del Uso: pintaban sus
de sus hogares. suelo y para colorear edificios y sus cabellos.
sus cerámicos.

En los siglos XX y
XXI se destacó la
proliferación de En los siglos XVIII y Renacimiento.
nuevas XIX, se descubrió la
reacción química otras Uso: en las artes
innovaciones plásticas y en la
difundiendo su uso. cualidades y
aplicaciones de la cal. pintura.

En la actualidad,
podemos observar que
el uso de la cal es muy
diverso.
CICLO QUÍMICO DE LA CAL
 CAL
DEFINICIÓN
Es un producto químico natural que se
obtiene a partir de la calcinación de la
caliza (950°C- 1250°C) hasta obtener cal
viva (CaO). Al agregar agua, la cal viva se
hidrata y se denomina cal apagada
(Ca(OH)2); parte del agua se libera a la
atmósfera como vapor ya que en este
momento se origina una reacción de
calor (exotérmico) no contaminante. Sin
embargo, si agregamos exceso de agua en
la cal viva, esta se puede denominar
lechada de cal.
CaCO3 + Calor CaO + CO2
CaO + H2O Ca(OH)2 + Calor
 CAL
PROPIEDADES INFLUYENTES
Depende de las 95% a más de pureza
impurezas de la caliza y correspondiente al
DUREZA
de la temperatura de CaCO3.
calcinación

Depende de la Para la construcción,

POROSIDAD temperatura de la cal que se usa es
calcinación principalmente la cal
hidráulica.

Depende de la El uso agrícola,

DENSIDAD temperatura de cuando viene utilizada
calcinación para la neutralización
de los ácidos
 TIPOS DE CALES
Es muy importante no confundir la cal aérea, con la cal hidráulica, ya que
esta última contiene silicatos que tienen un comportamiento diferente,
sobre todo como material de construcción. La cal hidráulica tiene un
comportamiento similar al cemento.

Cales aéreas Cálcicas: Calcinación de rocas

calizas puras >95% de riqueza en calcio

Dolomíticas: Calcinación de piedras dolomíticas

que contienen magnesio.

Cales hidráulicas La piedra calcinada contiene arcillas ricas en

sílice, aluminio y hierro, estas endurecen con el
agua. Tradición francesa. Contiene mas
impurezas y menor blancura
 PROPIEDADES DE CALES
Nombre de la roca, mineral o piedra Cal viva
Tipo básico Roca sedimentaria y metamófica
Grupo Calizas, carbonatos
Sistema Cristalino / Estructura
Composición química CaO (óxido de Calcio)
Formación u origen Su origen es físico-químico (detrítico) porque se han formado por
precipitaciones de sustancias disueltas y por reacciones químicas.

Una de las características de esta roca es el encerrar dentro de una masa

residuos orgánicos, unas veces alterados y sin dejar pasar su primitiva
organización y en otra conservando bien su forma externa. Los materiales que
han de constituir estas rocas una vez depositados, sufren una serie de
cambios que modifican su primitivo estado mediante acciones físico-químicas,
presión temperatura, etc.

Es decir un conjunto de fenómenos que dan origen a transformaciones en la

roca inicial.
Dureza Baja dureza, se puede rayar con vidrio y con el acero
Textura Fina
Densidad Ligera
Color Blanco grisáceo
Brillo Opaca
Propiedades La cal viva es una sustancia alcalina y cáustica
INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS CALIZAS
 INTRODUCCIÓN
La cal es el ligante más antiguo después del yeso y el único utilizado hasta la
industrialización edilicia. "Antigua" como los egipcianos, como los griegos y los
romanos. La cal se obtiene calentando una piedra calcárea, hecha esencialmente de
carbonado cálcico, a temperaturas bastante altas. la piedra de cal se reduce en trozos
(si ya no son por ejemplo piedras de río), se introduce en el horno y se calcina a una
temperatura entre 700° y 900°C, para obtener la calcinación del calcar en cal viva
(oxido cálcico CaO).
La cal viene a ser el óxido de calcio (CaO) o también llamada cal viva, la cual produce
cal apagada o hidróxido de calcio (Ca(OH)2) mediante la hidratación de esta. Las
propiedades que tome la cal producida definirá su uso, siendo la densidad y
resistencia, las propiedades más influyentes. Con respecto a su proceso de
fabricación, se inicia por la extracción de la materia prima (caliza); calcinación, en
donde se produce la cal viva; apagado, en esta etapa se produce la cal apagada;
molienda; almacenaje y envasado.
 PROCESO DE FABRICACIÓN

La caliza constituye en su estado natural, el punto de partida para la producción de la cal.

Una vez extraída, se lleva a una instalación de chancado primario (80 y 200 mm), la
granulometría obtenida está en función del horno a utilizar (verticales y horizontales o
rotativos).
Luego, la cal viva obtenida se lleva a
silos de almacenamiento, desde
donde puede ser distribuida en sacos
o a granel. Sin embargo existe otra
etapa del proceso, donde se produce
cal hidratada o apagada, en las
instalaciones donde se fabrica la cal
viva se lleva al hidratador, donde se
mezcla con la cantidad adecuada de
agua.
 PROCESO DE FABRICACIÓN

Almacenaje
Extracción Calcinación Apagado Molienda
y envasado

Efecto del calor sobre la caliza.

Hasta 100 °C Se precalienta la roca
De 100 °C a 450°C Se evapora el agua higrocópica
De 450°C a 800°C Se disocian los carbonatos de magnesio y algunos carbonatos de
calcio.
De 800°C a 950°C Se disocian los carbonatos de calcio.
De 950°C a 1250°C Aumenta la velocidad de disociación
Posterior a 1250°C Empieza a sobre quemar la caliza que está cerca de la fuente de calor.
PROCESO DE FABRICACIÓN
 PROCESO DE CALCINACIÓN
A) Temperatura del Horno Calcinador
La temperatura teórica requerida para calcinación es de
aproximadamente 900 °C, sin embargo, en la práctica
encontramos que la temperatura es mucho mayor, hasta
alrededor de los 1350 °C. La determinación de la temperatura
correcta en el horno calcinador, es hoy un arte que una
ciencia, y esta dependerá del tamaño de la piedra o roca
caliza, del tipo de horno y el tipo de combustible usado.
 Hornos
Los hornos son el centro del proceso de transformación, pues permiten
transformar los materiales carbonatados brutos en óxidos (cal o dolomía
calcinada) que ofrecen propiedades muy diversas para su uso por parte de
nuestros clientes.
En una primera clasificación se pueden dividir los hornos en intermitentes
y continuos, para subdividirlos, después, como se indica:

En la actualidad el horno más empleado es el horno vertical de tipo continuo.

HORNOS VERTICALES PARA CAL

Estos hornos se han estudiado

específicamente para el tratamiento de caliza de
cantera o extracción para la obtención de las
cantidades de cal indicadas para cada uno.
Su especifidad es que están previstos para la
utilización de cualquier combustible residual
(plásticos, neumáticos, naftas, maderas, restos
de embalaje…), con lo que los costos de
explotación disminuyen notablemente, llegando
a ser negativos si se cobra por el tratamiento de
los residuos.
 El horno se construye in situ, envolviendo
(mediante hormigón, albañilería o barro) los
refractarios interiores que se entregan listos para
ensamblar.
La carga del material, de realiza a través de un la
boca de carga situada en la parte superior.
El horno consta de un cuerpo central, una
chimenea abatible con boca de carga, una parrilla
removible para soporte de las piezas de caliza y un La calefacción puede realizarse mediante
hogar para quemar los materiales que calcinaran la cualquier combustible: coque, carbón,
carga. maderas, papeles, restos de embalajes,
El control de temperatura se consigue mediante etc. El consumo es del orden de las 1.000
uno (o más) equipos pirométricos, con visualizador – 1.100 Kcal por Kg de carbonato de cal
digital y sendos termopares incorporados al horno. tratado. (Aproximadamente unos 20 Kg
La cantidad de pirómetros depende del alto del de madera por cada 100 Kg de cal
horno para poder controlar toda la carga. obtenida).
 Retención en el Horno
El tiempo de retención en un horno, depende del tamaño de la piedra caliza
y de la temperatura de calcinación. El tamaño de la piedra caliza, es el
elemento mas crítico en el proceso de calcinación.
Si el tiempo de retención es muy corto, el centro de la piedra caliza se
mantendrá como Carbonato de Calcio (CaCO3), mientras las capas exteriores
se convertirán en óxido de calcio (CaO). Si el tiempo de retención es muy
largo, la superficie de las piedras se encogerán y los poros creados por el
escape del CO2 se cerrarán, causando una superficie impermeable, este tipo
de piedra caliza es llamada Cal “Hard Burned” (Cal Quemada) ó “Dead
Burneo Lime”(Cal muerta). Esta cal no se transforma en lechada de cal en los
slaker Standard. Además, que un largo tiempo de retención produce una
disminución de la producción y altos costo de manufactura
HORNO DE CALES
 TIPOS DE CALES

Cal Viva:
Es el resultado de la calcinación del
carbonato de calcio (CaCO3) a más de
1000°C, ya que éste se descompone
dando dióxido de carbono y óxido de
calcio o cal viva. Algunos de sus usos
son en la industria minera, industria
metalúrgica e industria medio
ambiental.
 TIPOS DE CALES
Cal hidratada:
Es el nombre comercial del hidróxido de
calcio, que se forma al agregarse agua al
óxido de calcio o cal viva para que una
vez apagada (hidratada) pueda utilizarse.
El apagado exotérmico; es decir, que en
este proceso se desprende gran cantidad
de calor que evapora parte del agua
utilizada. La cal “apagada” tiene un
volumen tres veces mayor que el de la
cal viva.
 TIPOS DE CALES
Cales aéreas:
Denominadas así porque endurecen al aire mediante su reacción con el
anhídrido carbónico del mismo u otra fuente de CO2 (dióxido de carbono).
Éstas se clasifican a su vez en:

Cal dolomítica

Cal cálcica o grasa

Figura 3: Dolomita calcinada.

 TIPOS DE CALES
Cales hidráulicas
Son llamadas así porque fraguan y endurecen con el agua. Contienen entre
un 10 y 20% de arcillas y en ellas el efecto cementante se logra tanto por
medio de la carbonatación de la cal, como por el proceso de hidratación de
los silicatos y aluminatos formados por reacción a bajas temperaturas
entre la caliza y la arcilla presente.

Cales hidráulicas
naturales (NHL) Es muy importante no confundir la cal
Cales formuladas (FL) aérea, con la cal hidráulica, ya que esta
última contiene silicatos que tienen un
Cales hidráulicas comportamiento diferente, sobre todo
artificiales(HL) como material de construcción. La cal
hidráulica tiene un comportamiento
similar al cemento.
 TIPOS DE CALES

Cal límite
La que contiene un 25% de arcilla y es de propiedades similares a las cales
hidráulicas
Cementos Romanos
Los que contienen entre el 27% y el 61% de arcillas, y de acuerdo con el
contenido de arcillas se denominan como inferiores, ordinarios y
superiores.
En estos cementos el endurecimiento es provocado tanto por la hidratación
de los silicatos y aluminatos presentes como por reacción entre la cal
presente y las arcillas activadas térmicamente y que no se han combinado
con la cal. También se llama cemento romano a las mezclas de cal con
puzolanas.
 USOS Y APLICACIONES DE LA CAL

Distribución de los principales usos de la cal en porcentajes aproximados – Fuente: (Adawi, 2014)
 EN LA CONSTRUCCIÓN

MEZCLAS PARA JUNTEO, ESTUCO

REPELLADO Y APLANADO

PINTURA E
CONCRETO IMPERMEABILIZANTE
 EN LA CONSTRUCCIÓN
Bloques
ADOBES ESTABILIZADOS
vibrocomprimidos

ESTABILIZACIÓN DE
SUELOS MEZCLAS ASFÁLTICAS
 EN LA CONSTRUCCIÓN
Bloques
ADOBES ESTABILIZADOS
vibrocomprimidos

ESTABILIZACIÓN DE RESTAURACIÓN
SUELOS
 EN LAS GRANDES INDUSTRIAS

SIDERURGIA INDUSTRIA DEL VIDRIO

INDUSTRIA DEL PAPEL INDUSTRIA DEL PETRÓLEO

 EN LAS GRANDES INDUSTRIAS

METALURGIA Y MINERÍA ACUICULTURA

AGRICULTURA CURTIDURÍA
 EN LAS GRANDES INDUSTRIAS
METALURGIA Y MINERÍA ACUICULTURA

AZÚCAR PROCESOS QUÍMICOS

ESPECIALIZADOS
 EN MEDIO AMBIENTE
TRATAMIENTOS DE AGUA ESTABILIZACIÓN DE
LODOS RESIDUALES

TRATAMIENTO DE DESULFURACIÓN DE
DESECHOS SÓLIDOS GASES
 EN MEDIO AMBIENTE

TRATAMIENTOS DE AGUAS
NEGRAS TIERRAS CONTAMINADAS
EXPLOTACIÓN DE ROCAS CALIZAS
 INTRODUCCIÓN
La elección de un método de explotación de un yacimiento de roca caliza se
basa principalmente en una decisión económica (Costos, beneficio,
inversiones, flujos de caja, etc.). Esta decisión está relacionada con
múltiples factores propios de la formación de roca carbonatadas o calcáreas
tales como:
▪ Ubicación.
▪ Forma.
▪ Tamaño.
▪ Topografía superficial.
▪ Profundidad o altura del afloramiento.
▪ Distribución de la calidad y calidad mineralógica de la roca.
▪ Características del macizo rocoso.
▪ Calidad de la información de reservas.
▪ Inversiones asociadas.
 Características de la explotación
Características Geomecánicas de la Roca:
La competencia que tengan las rocas en una explotación en particular, condicionará
las dimensiones de nuestra mina, ya que nos definirán en gran medida los ángulos
de talud los cuales influirán (entre otras cosas) en las pautas de operación y en el
rendimiento de la flota de equipos.
Por ejemplo; si por razones geomecánicas debiera variar el ángulo de talud,
necesariamente debieran variar las condiciones de operación y por ende los costos.
La posibilidad de construir bancos dobles o de mayor altura también influirá en la
operación (equipos y costos), ya que no siempre con los mismos recursos podrá
garantizarse los resultados para este tipo de cambios operacionales.
En lo que a geomecánica se refiere los procesos necesitan información para estimar
si existirá algún cambio en sus rendimientos y costos, debido a algún cambio en la
calidad de la roca o estructuras y si es necesario cambiar alguna variable de
operación.
Características del Material removido:
La dureza y resistencia de la roca influirán en el rendimiento y costos de todos
y cada uno de los procesos productivos; por ejemplo, es muy diferente
perforar roca dura que roca blanda, así como también las estructuras
presentes influyen en la calidad de la perforación.

Mantención:
La mantención juega un rol fundamental en cualquier operación que
involucre equipos, ya que la disponibilidad física de ellos influye directamente
en el rendimiento, por lo tanto en sus costos. La disponibilidad de repuestos y
asistencia técnica permitirá mejorar los índices operacionales y con ello la
operación misma.
Como cliente, la mantención necesita que la información generada en el
proceso sea lo más real posible y que el uso de los equipos sea el adecuado,
en lo cual el operador juega un papel fundamental
Planificación y Producción:
La adecuada planificación de la producción permitirá que el rendimiento de
los equipos sea el adecuado, lo ideal es que dicha planificación se realice en
función de los rendimientos actualizados de la flota de quipos, de la adecuada
distribución de los recursos y de las condiciones de operación existentes.
Por ejemplo, si dentro de las exigencias de producción se encuentran puntos
de operación muy alejados entre sí y la disponibilidad de los equipos no es
ideal, nos encontraremos en una situación en que no es posible lograr la
producción esperada o bien se logrará a costos muy elevados.
Como cliente la planificación requerirá información fiel de las operaciones
(reportes de operación, movimiento, disponibilidad, etc.), para así poder
proyectar a futuro los movimientos de materiales y disposición de recursos
requeridos.
Servicios Mina:
Fundamental resulta que los equipos de servicios mina actúen conforme a los
requerimientos de operación, esto es que se encuentren disponibles cuando
se les necesite y que no interfieran negativamente con la operación.
Por ejemplo, servicios mina juega un rol preponderante en el mantenimiento
de los caminos y accesos, ya que cuando éstos se encuentran en buen estado
permitirán desarrollar mejores maniobras a los equipos productivos,
produciéndose mejores rendimientos y además permitirá disminuir el
desgaste o daños a los neumáticos (o aceros), por lo que los costos
disminuirán.
La adecuada preparación de las zonas de operación permitirá una operatividad
óptima de los equipos y que garantizará el buen funcionamiento de ellos
(menor probabilidad de ocurrencia de daños) y algo muy importante, la
disminución de la probabilidad de ocurrencia de accidentes con sus
respectivas consecuencias.
Seguridad, Salud y Medio Ambiente:
La seguridad, la salud y el medio ambiente son preocupaciones
permanentes y eternas en todo tipo de actividades, tanto como entradas,
como salidas y como elementos internos de un proceso. En razón de esto
en las operaciones mineras resulta fundamental garantizar al personal su
seguridad, proteger su salud y la interacción positiva con su entorno.
En la operación normal de un equipo, debemos siempre esforzarnos para
que la probabilidad de ocurrencia de un incidente o accidente sea nula.
Una operación segura genera un bienestar global en el personal de la mina,
conduciendo a un rendimiento operacional mayor en el corto, mediano y
largo plazo, y cuando los incidentes ocurren el balance final siempre es
negativo tanto para la faena, como para el personal y el entorno.
Suministros:
La disponibilidad de suministros para la operación es fundamental para el
desarrollo de estas, ya sea como suministros de alimentación directa
(electricidad, agua potable e industrial, etc.) o indirecta (repuestos,
neumáticos, materiales, piezas de desgaste y otros). La adecuada
programación de las actividades permitirá definir y mantener una buena
gestión en el almacenamiento de suministros (stock), con el fin de que
cuando un proceso requiera alguno de ellos siempre se disponga de este.
Operaciones y funcionamiento global:
Las operaciones relacionadas y realizadas antes y después del proceso en cuestión,
generan productos y resultados útiles para el proceso mismo, ya que de estos
depende el buen comienzo del proceso productivo siguiente.
Cada proceso es parte de una cadena de información, resultados y operación global
de la faena, por lo tanto dependen una de la otra.
La operación global de la mina permitirá dar la pauta a las operaciones particulares,
en el sentido de definir las estrategias con que se abordarán cada una de las
situaciones particulares. El concepto de globalidad encierra el concepto de equipo de
trabajo y no necesariamente el funcionamiento propio. Es importante recordar
siempre que cada operación puede mejorar individualmente, ya que en algún
momento puede darse la oportunidad de evaluar si esa mejora particular junto a
otras actividades permitirá hacer una mejora global en la operación, por lo que hay
que estar siempre preparado para decir: MI OPERACIÓN PUEDE MEJORAR SI ASÍ LO
REQUIERE LA FAENA.
Tecnología, Equipos y respaldo:
La tecnología nos provee día a día de nuevos adelantos que podrían mejorar los
rendimientos de los equipos, por lo que es importante que los procesos cuenten
con la flexibilidad tecnológica necesaria para conocerlos y aplicarlos, ya que si se
genera un adelanto tecnológico importante y no puede ser aplicado a nuestros
equipos o procesos, difícilmente podremos acceder a esta mejora.
Como cliente la tecnología y los fabricantes de equipos requieren de
información, la cual se obtiene directamente de la operación, por lo que el
rendimiento de los equipos será un producto de gran valor para que la
tecnología busque alternativas y avances que permitan mejorar nuestra
operación.
En cuanto a los equipos, la adecuada selección de ellos permitirá lograr mejoras
considerables en los rendimientos y costos esperados para la operación, donde
el respaldo de los distribuidores y fabricantes resulta ser esencial para garantizar
el comportamiento de los equipos y la respuesta ante imprevistos.
Costos:
Como proveedor y cliente los costos son controladores de nuestro proceso, ya que
son los mejores indicadores del estado del proceso respecto a lo estimado, deseado
y obtenido en otros períodos o en otras faenas. Los costos deberán ser evaluados en
forma global, el costo de un proceso puede que llegue a ser alto y que a la vez
permita que el costo global de la faena sea menor de lo establecido, debemos
recordar siempre, que nuestros procesos están encadenados y dependen en gran
medida de los resultados de los otros procesos involucrados.
Calidad del personal:
Un personal bien entrenado, capacitado, motivado y comprometido en la operación
naturalmente mejorará el rendimiento del proceso, a la vez que permitirá obtener
información para el mejoramiento continuo de las operaciones y del mismo personal
ligado a ellas. Una persona que se siente partícipe de la gestión y operación de la
empresa se comprometerá a crecer con ella y permitirá la comunicación clara y fluida
para la mejora continua de los resultados.
 CANTERAS
Canteras es el término genérico que se utiliza para referirse a las
explotaciones de rocas industriales como la caliza, ornamentales y de
materiales de construcción. Constituyen, con mucho, el sector más
importante en cuanto a número, ya que desde muy antiguo se han venido
explotando para la extracción y abastecimiento de materias primas con uso
final en la industria, construcción y en obras de infraestructura.
Antiguamente, debido al valor relativamente pequeño que tenían los
materiales extraídos, las canteras se situaban muy cercanas a los centros de
consumo y poseían unas dimensiones generalmente reducidas. Hoy día la
situación es muy diferente, como se verá más adelante.
En líneas generales, el método de explotación aplicado suele ser el de
banqueo, con uno o varios niveles, situándose un gran número de canteras
a media ladera.
 Las canteras pueden subdividirse en dos grupos:

• El primero, donde se desea obtener un todo-uno fragmentado apto

para alimentar a las plantas de tratamiento y obtener un producto
destinado a la construcción en forma de áridos, a la fabricación de cal y
cementos, a la fabricación de productos industriales, etc. En este tipo
de explotación se dan canteras donde la extracción no es cuidadosa y
se dan grandes alturas de banco.

• El segundo, dedicado a la explotación cuidadosa de grandes bloques

paralepipédicos, que posteriormente se cortan y elaboran. Estas
explotaciones se caracterizan por el gran número de bancos que se
abren para arrancar los bloques y la maquinaria especial con la que se
obtienen planos de corte limpios.
 Explotación de canteras.
Antes de comenzar la explotación de una cantera, hay que cerciorarse
perfectamente de que la calidad y cantidad de la caliza son adecuadas para
una vida larga y próspera de la instalación. Es casi indispensable hacer
sondeos y analizar cuidadosamente los testigos obtenidos en ellos. Sólo así, se
podrá tener la certeza de encontrar una cantera que va a permitir obtener un
buen producto durante la vida de la explotación .

Las canteras pueden

explotarse en galería y a cielo
abierto.
El arranque de la caliza hay que hacerlo mediante explosivos. Las
perforaciones para alojar las cargas pueden realizarse manualmente o
mecánicamente. En explotaciones de alguna importancia se llevan a cabo
por este último procedimiento. Como resultado de las voladuras se obtienen
grandes bloques que hay que reducir de tamaño para que sean manejables.
Esto es frecuente hacerlo, también con explosivos en la operación llamada
taqueo o por medios mecánicos. El producto obtenido en la cantera hay que
transportarlo a la fábrica. El medio de transporte depende de las situaciones
relativas de fábrica y cantera. De todos los medios posibles camión,
vagoneta, plano inclinado, tranvía aéreo, etc., habrá que elegir el que vaya a
reportar un mayor beneficio a la instalación, bien porque sea el más barato,
bien porque sea el más seguro o bien por cualquier otra causa.
 CLASIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE
EXPLOTACIONES DE CANTERA
En línea con lo que se ha comentado en el apartado anterior, haciendo una
clasificación muy elemental del conjunto de explotaciones de cantera, esta
permitiría distinguir:

➢ Las canteras de áridos (Zahorras, rellenos, escolleras, asfaltos,

hormigones, etc), incluyéndose también en este grupo a las graveras.

➢ Las canteras de roca ornamental (CalizasPizarras, Granitos, Mármoles,

etc).

➢ Las canteras de rocas y minerales industriales (Cal, Cementos,

ladrillaría, cerámica y vidrio, etc).
CANTERAS DE CALIZAS:
Se reserva el término cantera a aquellas explotaciones donde los
materiales beneficiables se extraen de un macizo rocoso, generalmente
competente.

▪ Canteras en terrenos horizontales:

▪ Canteras en ladera
▪ “Superquarries” (Supercanteras)
▪ Canteras subterráneas
 CANTERAS DE CALIZAS EN LADERAS

Estas explotaciones son las más numerosas y se caracterizan por un gran número de
bancos, aunque hasta hace pocos años la tendencia era trabajar con pocos bancos muy
altos.
Según la dirección de los trabajos de excavación, pueden distinguirse las siguientes alternativas:

Avance frontal y frente de trabajo de altura creciente:

Es la alternativa más frecuente por la facilidad de apertura de las canteras y a la mínima distancia
de transporte inicial hasta la planta de tratamiento.
El frente de trabajo está siempre activo,
salvo en alguna pequeña zona.

El frente es progresivamente más alto, por

lo que es inviable proceder a la
restauración de los taludes hasta que no
finalice la explotación.
 Excavación descendente y abandono
del talud final en bancos altos:

Permite iniciar la restauración con antelación y

desde los bancos superiores hasta los de menor
cota.
Requieren una definición previa del talud
final y, consecuentemente, un proyecto a
largo plazo.

Exigen constituir toda la infraestructura

adecuada para acceder a los niveles
superiores desde el principio y obliga una
mayor distancia de transporte en los
primeros años de la cantera
Avance lateral y abandono del talud final:

➢ Se puede llevar a cabo cuando la cantera tiene un desarrollo transversal reducido,

profundizándose poco en la ladera, pero con una avance lateral amplio.
➢ Permite recuperar taludes finales una vez excavado el hueco inicial, así como efectuar
rellenos parciales
➢ Permite mantener de forma constante la distancia de transporte siempre que la
instalación se encuentre en el centro de la corrida de la cantera.

Excavación troncocónica con pérdida

de macizo de protección.

En todas las variantes mencionadas los

sistemas mineros suelen ser discontinuos, ya
que por su mayor flexibilidad se adaptan
mejor a las condiciones cambiantes que se
presentan a lo largo de la vida de las
canteras.
 “SUPERQUARRIES” (SUPERCANTERAS DE
CALIZAS)

Tienen su origen en la estrategia de algunas compañías de áridos en reducir costes y evitar

los inconvenientes de la tramitación de apertura de nuevas explotaciones. Su fundamento
se asienta en los siguientes principios básicos:

• Localización de un yacimiento suficientemente grande y con materiales de la adecuada

calidad.
• Entorno natural de baja calidad para originar el menor impacto ambiental.
• Ritmos de producción de entre 5 y 20 Mt/año para aprovechar los efectos de las economías
de escala en los costes de operación.
• Proximidad a vías de comunicación terrestres o marítimas.
• Inversiones específicas de entre 50 y 80 S/t de capacidad año
• Mayor eficiencia y control de las operaciones, que se traducen en altos rendimientos.
• Utilización del método de “corta”, con arranque por
perforación y voladura, trituración dentro de la misma
corta con equipos móviles y semimóviles y extracción por
banda transportadora hasta la planta.

• Obliga al abandono de reservas y a la realización de

labores subterráneas, pero permite un menor impacto
ambiental.

• Las profundidades proyectadas llegan a superar los 200 m,

por lo que es posible plantear dos secuencias de avance:

o La primera consiste en explotar desde los bancos más altos a

los más bajos, pero cada vez un nivel en toda su extensión y
llevándolo hasta la situación de talud final.
o La segunda consiste en configurar varios bancos con vistas a
aprovechar el descenso por gravedad y reducir el número de
pistas a construir y conservación de las mismas.
 CARACTERÍSTICAS EN SU EXPLOTACIÓN CON
OTRAS CANTERAS

• Heterogeneidad
• Materia prima
• Tipología de yacimiento geológico
• Tecnología de extracción y beneficio
• Características del producto
comercializado
• Tienen en común
• Explotación a cielo abierto (canteras)
• Predominio de empresas pequeñas y
medianas.
• convencionales o artesanales y algunas
informales
 CONCLUSIONES

El uso de las rocas calizas es muy extenso, su mayor utilización es

en la construcción, si se calcina se puede producir cal viva, se
utiliza en la fabricación del cemento, como grava y arena
(fragmentada) en la elaboración del concreto, la cal, también es
utilizada de forma artesanal e industrial, en sus diferentes usos y
aplicaciones, que busquen satisfacer las necesidades los cuales
deben ser económicos y aprovechables, forma de oxido e
hidróxido de calcio o cal viva y cal apagada.