CERÁMICOS
a) Crisoles de zirconia que se usan en la
fundición de superaleaciones.
b) Línea de productos zirconia de grano grueso
incluyendo boquillas, toberas, bloques
refractarios de quemador, placas reguladoras y
discos.
c) Cojinetes y anillos de bolas de alto
desempeño elaborados con titanio y
suministros de nitruro de carbono mediante una
tecnología a base de metal pulverizado.
INTRODUCCIÓN
La palabra cerámica deriva del griego keranos, que significa alfarero y se utiliza para denominar a los productos
fabricados a partir de componentes inorgánicos, en principio no metálicos, que permiten ser modelados y
posteriormente endurecidos mediante una reacción química o por calor externo. Esta definición comprende a
los productos fabricados a base de silicatos y a los nuevos materiales cerámicos.
Los cerámicos presentan comúnmente enlaces iónicos y en menor grado enlaces covalentes y metálicos.
Los cerámicos pueden tener estructura cristalina o amorfa.
INTRODUCCIÓN
Los materiales cerámicos utilizados para aplicaciones en ingeniería se clasifican en dos grupos:
Materiales cerámicos tradicionales constituidos por tres componentes básicos como la arcilla, sílice y
feldespato. Ejemplos son los ladrillos, baldosas y tejas utilizadas en la industria de la construcción y de las
porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica.
Materiales cerámicos de uso específico en ingeniería constituidos por compuestos puros o casi puros tales
como la alúmina, el carburo de silicio, el nitruro de silicio y la circonia. Ejemplos de aplicación de estas
cerámicas son el carburo de silicio utilizado en las áreas de alta temperatura de la turbina del motor de gas y de
la alúmina utilizada en la base del soporte para los circuitos integrados de los chips en un módulo de
conducción térmica.
ENLACES IÓNICOS Y COVALENTES EN COMPUESTOS CERÁMICOS
Algunos compuestos cerámicos con estructuras cristalinas relativamente sencillas se presentan en la siguiente
tabla, en la que también se indica la fórmula química y el respectivo punto de fusión.
Compuesto cerámico Fórmula química Punto de fusión (ºC)
Carburo de hafnio HfC 4150
Carburo de titanio TiC 3120
Carburo de wolframio WC 2850
Oxido de magnesio MgO 2798
Carburo de silicio SiC 2500
Carburo de boro B4C 2450
Oxido de aluminio Al2O3 2050
Nitruro de silicio Si3N4 1900
Dióxido de silicio SiO2 1715
Dióxido de titanio TiO2 1605
ENLACES IÓNICOS Y COVALENTES EN COMPUESTOS CERÁMICOS
En los compuestos listados, el enlace atómico es una mezcla de enlace covalente y enlace iónico. El porcentaje
de carácter iónico se puede obtener a partir de la diferencia de electronegatividades entre los diferentes tipos
de átomos en los compuestos utilizando la ecuación de Pauling.
En la siguiente tabla se muestra el porcentaje de carácter iónico o covalente en compuestos cerámicos
sencillos.
Compuesto cerámico Fórmula química Átomos Diferencia de % Carácter % Carácter
enlazados electronegatividad iónico covalente
Oxido de magnesio MgO Mg-O 2,3 73 27
Oxido de aluminio Al2O3 Al-O 2,0 63 37
Oxido de silicio SiO2 Si-O 1,7 51 49
Nitruro de silicio Si3N4 Si-N 1,2 30 70
Carburo de silicio SiC Si-C 0,7 11 89
DISPOSICIONES IÓNICAS SENCILLAS ENCONTRADAS EN SÓLIDOS CON ENLACE IÓNICO
En los cerámicos el empaquetamiento de los iones está determinado principalmente por dos factores:
1. El tamaño relativo de los iones en el sólido iónico (considerando los iones como esferas compactas de radio
definido).
2. La necesidad de balancear las cargas electrostáticas para mantener la neutralidad eléctrica en el sólido
iónico.
Cuando el enlace iónico entre los átomos tiene lugar en el estado sólido, las energías de los átomos
disminuyen debido a la formación de iones y sus enlaces dentro de un sólido iónico. Los sólidos iónicos tienden
a tener sus iones empaquetados densamente para disminuir la energía total del sólido tanto como sea posible.
DISPOSICIONES IÓNICAS SENCILLAS ENCONTRADAS EN SÓLIDOS CON ENLACE IÓNICO
Limitaciones de tamaño para el empaquetamiento denso de iones en un sólido iónico:
Los sólidos iónicos están formados por cationes y aniones. En el enlace iónico algunos átomos pierden sus
electrones más externos para convertirse en cationes y otros ganan electrones para convertirse en aniones.
Por lo tanto, lo cationes son normalmente más pequeños que los aniones enlazados con ellos. El número de
aniones que se encuentran alrededor el catión central en un sólido iónico, se llama número de
coordinación (NC) y corresponde al número de vecinos más cercanos que rodean al catión central.
Cuanto mayor sea el número de aniones que rodean al catión central, más estable es el sólido. Sin embargo,
los aniones deben estar en contacto con el catión central y deben mantener la neutralidad.
Figura 1. Configuraciones de coordinaciones estables e inestables para sólidos iónicos.
DISPOSICIONES IÓNICAS SENCILLAS ENCONTRADAS EN SÓLIDOS CON ENLACE IÓNICO
La relación del radio del catión al radio de
los aniones que lo rodean se llama relación
de radios y se denomina relación de radios
crítica (mínima) cuando los aniones están
en contacto entre sí y con el catión central.
Las relaciones de radios permitidas para
sólidos iónicos con números de
coordinación de 3, 4, 6 y 8 se muestran en
la figura, con ilustraciones que muestran
las coordinaciones.
ESTRUCTURA DE MATERIALES CERÁMICOS
Un gran número de materiales cerámicos, incluyendo el CaO, el MgO, el MnS, el NiO, el FeO y el HfN
poseen la estructura del cloruro de sodio (FCC). La estructura de la blenda de zinc es típica del ZnS, del
BeO, y del Sic; en tanto que varios materiales cerámicos, incluyendo el CaF 2, el ThO2, el CeO2, el ZrO2 y el
HfO2 tienen la estructura de la fluorita. Sin embargo, la mayoría de los cerámicos tienen estructuras
cristalinas más complicadas.
ESTRUCTURA DE MATERIALES CERÁMICOS
Estructura perovskita: La celda perovskita se encuentra en varios cerámicos eléctricos importantes, como el
BaTiO3 y SrTiO3. En este tipo de celda están presentes tres clases de iones. Si en las esquinas de un cubo
están los átomos de Ba, los iones de oxigeno ocuparán los sitios centrados en las caras y los iones de Ti
estarán en los sitios centrados en el cuerpo.
Estructura de espinel: La estructura del espinel típica del MgAl 2O4 tiene una celda unitaria cubica que se
puede visualizar como una formación de ocho cubos más pequeños. En cada uno de estos cubos menores
se localizan iones de oxígeno en las posiciones normales de una red FCC. Dentro de los cubos pequeños
hay cuatro sitios intersticiales octaédricos y ocho sitios intersticiales tetraédricos, de los cuales los cationes
ocupan 3. En el espinel normal los iones divalentes (como el Mg +2) ocupan sitios tetraédricos y los trivalentes
(como Al+3), los octaédricos. En los espineles inversos, el ion divalente y la mitad de los iones trivalentes se
localizan en sitios octaédricos. Esta estructura la tienen muchos cerámicos eléctricos y magnéticos
importantes, incluyendo el Fe3O4.
ESTRUCTURA DE MATERIALES CERÁMICOS
Estructura cristalina de CaTiO3 y Fe3O4(espinela inversa)
ESTRUCTURA DE MATERIALES CERÁMICOS
Grafito: Al grafito, una de las formas cristalinas del carbono, algunas veces se lo considera un material cerámico,
aunque no contengan elementos no metálicos. El grafito tiene una estructura hexagonal por capas y se utiliza
como material refractario, lubricante y como fibra.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Muchos materiales cerámicos contienen estructuras de silicatos con átomos de silicio y oxígeno (iones)
enlazados entre sí en varias distribuciones. También un gran número de formaciones naturales de tipo mineral,
tales como arcillas, feldespatos y micas son silicatos contienen silicio y oxígeno (son los dos elementos más
abundantes en la corteza terrestre). Muchos silicatos muestran su utilidad como materiales en ingeniería por su
bajo precio, disponibilidad, y por sus propiedades especiales.
Las estructuras de silicatos son particularmente importantes para materiales de construcción en ingeniería:
vidrios, cemento pórtland y ladrillos. Muchos materiales aislantes eléctricos importantes también están fabricados
con silicatos.
Unidad básica estructural de los silicatos
El conjunto básico de construcción de los silicatos es el tetraedro SiO 4-4. El enlace Si-O en la estructura es
aproximadamente 50 % covalente y 50 % iónico de acuerdo con la ecuación de Pauling. La coordinación
tetraédrica del SiO4-4 satisface los requerimientos direccionales del enlace covalente y del enlace iónico. La
relación de radios del enlace Si-O es 0,29 que está en el rango de coordinación tetraédrica para
empaquetamientos compactos de iones estables. A causa de que el ion Si+4 es de pequeño tamaño y está
altamente cargado, se crean grandes fuerzas de enlace dentro del tetraedro SiO 4-4, y como resultado las
unidades de SiO4-4 se encuentran normalmente unidas vértice con vértice, y raramente arista con arista.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Disposición de los enlaces atómicos (iónicos) de los tetraedros de SiO 4-4.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Estructuras aisladas, en cadena y en anillo de los silicatos
Ya que cada oxígeno del tetraedro del silicato tiene un electrón disponible para el enlace, se pueden producir
muchas estructuras diferentes de silicatos. Estructuras con silicatos aislados o discretos se producen cuando
iones positivos se enlazan con oxígenos del tetraedro de SiO 4-4. Por ejemplo, los iones Fe+2 y Mg+2 se combinan
con el SiO4-4 para formar las unidades discretas del mineral olivino que tiene la fórmula química básica
(MgFe)2SiO4.
Si dos vértices de cada tetraedro de SiO4-4 se enlazan con los vértices de otros tetraedros, resulta en una
estructura en cadena o en anillo, con la fórmula química unidad SiO 3-2. El mineral (MgSiO3) tiene una estructura
de silicato en forma de cadena y el mineral berilo Be 3Al2(SiO3)6 tiene una estructura de silicato en forma de
anillo.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Estructuras laminares de silicatos
Las estructuras laminares de silicato se forman cuando tres vértices en el mismo plano de un tetraedro de
silicato se enlazan a los vértices de otros tres tetraedros de silicato, como se muestra en la figura. Esta
estructura tiene como fórmula unitaria Si2O5-2.
Estos silicatos laminares se pueden enlazar con otros tipos de estructuras laminares, porque existe todavía un
oxígeno que no está enlazado en cada tetraedro de silicato. Por ejemplo, la hoja de silicato cargada
negativamente puede unirse con una hoja cargada positivamente de Al 2(OH)4+2 y formar un compuesto laminar
de caolinita.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Estructuras laminares de silicatos
La caolinita consta (en su forma pura) de pequeñas láminas planas rugosas de forma hexagonal con un tamaño
medio de alrededor de 0,7 μm de diámetro y 0,005 μm de espesor. Las láminas cristalinas constan de una serie
de hojas paralelas unidas unas a otras por débiles enlaces secundarios. Muchas arcillas de alta calidad constan
principalmente de caolinita.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Redes de silicatos (silicatos tridimensionales)
Sílice: Cuando todos los vértices del tetraedro SiO4-4 comparten átomos de oxígeno se forma una red SiO 2
llamada sílice. La sílice cristalina existe en muchas formas polimórficas que corresponden a las diferentes
maneras en las cuales los tetraedros de silicato están dispuestos con todos los vértices compartidos. Existen
tres estructuras básicas de sílice: cuarzo γ, tridimita β y cristobalita γ (figura), y cada una de ellas tiene dos o
tres modificaciones. Las formas más estables de sílice y los rangos de temperaturas en los cuales existen a
presión atmosférica son: cuarzo alfa por debajo de los 573 °C, cuarzo beta entre 573 y 867 °C, tridimita beta
entre 867 y 1.740 °C y cristobalita beta entre 1.470 y 1.710 °C. Por encima de 1.710 °C la sílice es líquida. La
sílice es un componente importante de muchas cerámicas tradicionales y muchos tipos diferentes de vidrio.
ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS
Redes de silicatos (silicatos tridimensionales)
Feldespatos: Existen muchas formaciones naturales de silicatos que tienen infinitas redes tridimensionales.
Una de las redes de silicatos más importantes industrialmente es la de los feldespatos, los cuales también son
uno de los principales componentes de los cerámicos tradicionales. En la red estructural del feldespato, algunos
iones Al+3 reemplazan a algunos iones Si+4 para formar una red con carga negativa. Esta carga negativa es
compensada con iones alcalinos y alcalinotérreos tales como Na +, K+, Ca+2 y Ba+2 que encajan en posiciones
intersticiales.
VIDRIOS CERÁMICOS
El vidrio es un material cerámico que se obtiene a partir de materiales inorgánicos a altas temperaturas. No
obstante, se distingue de otros cerámicos (cerámicos tradicionales o técnicos) en que sus constituyentes son
calentados hasta fusión y después son enfriados alcanzando su estado rígido, pero “sin cristalización”. De
modo que un vidrio puede definirse como un producto inorgánico de fusión que se ha enfriado a una
condición rígida sin cristalización, presentando una estructura “amorfa”. Las moléculas en un vidrio no
están distribuidas en el espacio siguiendo algún orden repetitivo, sino que están distribuidas en una forma
aleatoria en todo el sólido (amorficidad).
VIDRIOS CERÁMICOS
Temperatura de transición vítrea
El comportamiento frente a la solidificación del vidrio es diferente al que experimenta un sólido cristalino.
Un líquido que forma un vidrio bajo enfriamiento no cristaliza. A medida que la temperatura del líquido
disminuye, este va aumentando su viscosidad, transformándose de un estado plástico, blando y elástico, a un
estado vidrioso, quebradizo y rígido. Esta transformación normalmente se realiza en un intervalo reducido de
temperatura en la zona donde la pendiente de la curva de volumen específico frente a la temperatura es
marcadamente decreciente. El punto donde se produce esta transición se denomina punto de transición vítrea y
su correspondiente temperatura es la temperatura de transición vítrea (Tv o Tg).
VIDRIOS CERÁMICOS
Estructura de los vidrios
La representación siguiente muestra la estructura de los vidrios en los cuales se pueden visualizar los distintos
óxidos que intervienen en una red vítrea.
Figura (a) Vidrio de red modificada (vidrio sodo – cálcico); obsérvese que los iones metálicos (Na +) no forman
parte de la red. (b) Vidrio de óxido intermediario (alúmina – sílice); obsérvese como los pequeños iones
metálicos (Al+3) forman parte de la red.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son manufacturados compactando polvos o partículas en
matrices que son posteriormente calentados a temperaturas muy elevadas para enlazar las partículas entre sí.
Las etapas básicas para el procesado de cerámicas por aglomeración de partículas son: (1) preparación del
material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado (que normalmente no es requerido) y
horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente elevadas para mantener
las partículas enlazadas.
1. Preparación de materiales
La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las materias primas para estos
productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las
partículas y otros constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o
húmedo. Para productos cerámicos que no necesitan tener propiedades muy “criticas” tales como ladrillos
comunes, tuberías para alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es
una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con aglutinantes y
otros aditivos. Algunas veces se combinan ambos procesos, húmedo y seco.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
2. Técnicas de conformado
Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser conformados mediante varios
métodos en condiciones secas, plásticas o líquidas. Los procesos de conformado en frío son predominantes en
la industria cerámica, pero los procesos de modelado en caliente también se usan con frecuencia. Los métodos
de modelado de cerámicas que se utilizan más comúnmente son prensado, moldeo con barbotina y extrusión.
Prensado: La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro de un troquel para
formar productos elaborados.
Prensado en seco: Este método se usa frecuentemente para productos refractarios y componentes cerámicos
electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultánea y la conformación
de los polvos granulados con pequeñas cantidades y/o pegamentos orgánicos en un troquel. La figura 12
muestra una serie de operaciones para el prensado en seco de polvos cerámicos dentro de una forma simple.
Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin de que consigan
la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en seco se utiliza mucho porque permite
fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Prensado en seco de partículas cerámicas: (a) y (b) Rellenado. (c) Presionado. (d) Extrusión.
Compactación isostática: En este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente flexible (generalmente de
caucho) hermético (llamado cartucho) que está dentro de una cámara de fluido hidráulico a la que se le aplica
presión. La fuerza de presión aplicada compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el
producto la forma del contenedor flexible. Después de presionar la pieza isostáticamente en frío se ha de pasar
por el fuego (sinterización) para obtener las propiedades microestructurales requeridas.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Compresión en caliente: En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y propiedades mecánicas
optimizadas combinando la presión y los tratamientos térmicos. Se utilizan tanto la presión unidireccional como
la isostática.
Moldeo en barbotina: Las figuras cerámicas se pueden realizar usando un proceso único llamado fundición
por revestimiento. Las etapas fundamentales de este proceso son:
1. Preparación de un material cerámico en polvo y de un líquido (generalmente arcilla y agua) en una mezcla
estable llamada barbotina.
2. Colocado de la barbotina en un molde poroso (yeso) que permita la absorción de la porción líquida de la
barbotina por el molde. A medida que se elimina el líquido de la barbotina, se forma una capa de material más o
menos duro en la pared del molde.
3. Cuando se ha formado el espesor necesario de pared se interrumpe el proceso y el exceso de barbotina se
desaloja de la cavidad. Esto se conoce como escurrido. Alternativamente, la forma de un sólido puede
realizarse permitiendo continuar el fundido hasta que la cavidad del molde se rellene por completo. Este tipo de
moldeo en barbotina se llama fundición compacta.
4. A continuación, se deja secar el material dentro del molde hasta que alcanza la resistencia necesaria para su
posterior retirado de la cavidad porosa.
5. Finalmente, se lo calienta para que consiga las propiedades y la microestructura característica de estos
materiales.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
El moldeo por barbotina es útil cuando lo que se requiere son piezas de paredes delgadas, o piezas con
paredes de espesor constante. Se trata de un proceso económico para desarrollar piezas y obtener
producciones reducidas. Se han introducido variaciones de este método consistentes en someter la barbotina a
presión o vacío.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Extrusión: Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales cerámicos se pueden
producir por extrusión de estos materiales en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este método es
de aplicación común en la producción de, por ejemplo, ladrillos resistentes, tuberías de alcantarillado, tejas,
cerámicas técnicas y aislantes eléctricos. Los recursos de utilización más general son las máquinas de
extrusión tipo hélice - vacío que fuerzan al material cerámico plástico (por ej., arcilla y agua) a pasar a través de
un troquel de acero o de otra aleación por una hélice accionada por motor (figura). Las cerámicas especiales de
aplicación técnica casi siempre se fabrican utilizando un pistón de extrusión bajo alta presión tal que puedan
conseguirse tolerancias precisas.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
Tratamientos térmicos
El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los productos cerámicos. En esta
sección se consideran los siguientes tratamientos térmicos: secado, sinterizado y vitrificación.
Secado y eliminación del aglutinante: El propósito del secado de cerámicas es eliminar el agua del cuerpo
cerámico plástico antes de ser sometidas a altas temperaturas. Generalmente, la eliminación de agua se lleva a
cabo a menos de 100 °C y puede tardar tanto como 24 horas para un trozo de cerámica grande. La mayoría de
los aglutinantes orgánicos pueden ser eliminados de piezas cerámicas por calentamiento en el rango de 200 a
300 °C, aunque algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas más
elevadas.
Sinterización: El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un material se mantengan unidas
por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la fabricación de cerámicas este tratamiento térmico se
basa en la transformación de un producto poroso y en otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de
modo generalizado para producir formas cerámicas de, por ejemplo, alúmina, berilia, ferritas y titanatos.
PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS
En el proceso de sinterización las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas,
pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En sinterización, la difusión atómica
tiene lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten químicamente unidas. A
medida que el proceso continúa, las partículas grandes se forman a expensas de las más pequeñas. En tanto
las partículas consiguen aumentar de tamaño con el tiempo de sinterización, la porosidad de los
conglomerados decrece. Finalmente, se obtiene un “tamaño de grano en equilibrio”. La fuerza determinante del
proceso es la disminución de energía del sistema. El alto nivel de energía asociado con las partículas pequeñas
individuales originales queda reemplazado por la energía promedio más baja de las superficies de los límites de
grano de los productos sinterizados.
Vitrificación: Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos arcillosos estructurales y algunos
componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea sirve como medio de reacción para que la
difusión pueda tener lugar a menor temperatura que en el resto de los materiales sólidos cerámicos. Durante el
tratamiento a elevadas temperaturas de este tipo de materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso
llamado vitrificación por medio del cual la fase vítrea se licua y rellena los poros del material. Bajo enfriamiento,
la fase líquida solidifica para formar una matriz vítrea que une las partículas que no han fundido.
FALLAS MECÁNICAS EN MATERIALES CERÁMICOS
Los materiales cerámicos, tanto cristalinos como no cristalinos son muy frágiles, particularmente a temperaturas
bajas. El problema con la fractura frágil de los materiales se intensifica por la presencia de imperfecciones
como pequeñas grietas, porosidad, inclusiones, fases cristalinas o un tamaño grande de grano, que
generalmente se introducen en el proceso de manufactura. Los defectos varían en tamaño, forma y orientación,
tanto dentro de un solo componente a otro.
Factura frágil
Cualquier grieta o imperfección limita la capacidad de un producto cerámico
para resistir un esfuerzo a tensión. Esto se debe a que una grieta (conocida
como defecto de Griffith) concentra y amplifica el esfuerzo aplicado. La figura
muestra una grieta de longitud “a” en la superficie de un material frágil.
También aparece el radio de curvatura “r” de la punta de la grieta.
Cuando se aplica un esfuerzo de tensión , el esfuerzo real en el extremo de la
grieta es:
σ real ≅2∗σ∗
√a
r
FALLAS MECÁNICAS EN MATERIALES CERÁMICOS
Para grietas muy delgadas ( r pequeña) o para grietas largas ( a grande), la relación de tensiones se hace
grande y el esfuerzo se amplifica. Si el esfuerzo amplificado excede el límite elástico, la grieta crece y
finalmente causa la fractura, aun cuando el esfuerzo aplicado sea pequeño.
Desde otro punto de vista se reconoce que un esfuerzo aplicado genera una deformación elástica, relacionada
con el módulo de elasticidad del material. Cuando se propaga una grieta, se libera esta energía de
deformación, reduciendo la energía general. Sin embargo, al tiempo de extenderse la grieta se crean dos
nuevas superficies. Igualando la energía de deformación y energía superficial, encontramos que el esfuerzo
crítico requerido para que se propague una grieta está dado por la ecuación de Griffith:
σ crítica =2∗E∗γ∗ √ π∗a
donde a es la longitud de una grieta en una superficie (o la mitad de la longitud de una grieta interna) y γ es la
energía de superficie (por unidad de área). Nuevamente, esta ecuación demuestra que incluso defectos
pequeños limitan de manera severa la resistencia del cerámico. Por lo tanto, es necesario el desarrollo de
procesos de manufactura con el fin de minimizar el tamaño de los defectos para mejorar la resistencia de los
cerámicos.
Los defectos resultan de máxima importancia cuando actúan esfuerzos de tracción sobre el material. Los
esfuerzos a compresión tienden a cerrar las grietas en lugar de abrirlas; en consecuencia, los cerámicos
(generalmente) tienen excelente resistencia a la compresión.
FALLAS MECÁNICAS EN MATERIALES CERÁMICOS
Tratamiento estadístico de la fractura frágil
Debido a que las propiedades a tensión de los materiales cerámicos dependen en forma crítica de tamaño y
geometría de los defectos, siempre existentes, hay una dispersión considerable de los valores de resistencia,
determinados de ensayos de tensión, flexión o fatiga. Los componentes cerámicos producidos a partir de
idénticos materiales y métodos de producción fallan a distintas cargas aplicadas.
A fin de diseñar componentes estructurales utilizando estos materiales, debe tomarse en cuenta la probabilidad
de que exista un defecto que pueda causar ruptura bajo cualquier esfuerzo. La distribución de Weibull y el
módulo de Weibull proporcionan un tratamiento estadístico para diseñar piezas de materiales cerámicos.
La distribución de Weibull describe la fracción de las muestras que fallan a distintos esfuerzos aplicados. Una
pequeña fracción de estas contienen defectos lo suficientemente grandes para causar fractura a esfuerzos
bajos; la mayor parte de las muestras fallan con un esfuerzo intermedio y unas cuantas contienen solo defectos
pequeños que no fallan hasta que se les aplican grandes esfuerzos. Para obtener cierta predecibilidad, se
prefiere una distribución muy angosta.
FALLAS MECÁNICAS EN MATERIALES CERÁMICOS
La probabilidad de falla se puede relacionar con el esfuerzo de falla mediante:
[ ( )]
ln ln
1
1−P
=m∗ln ( σ f )
donde P es la probabilidad acumulada de la falla, σf es el esfuerzo al cual la falla ocurre y m es el módulo de
Weibull. Este módulo es la pendiente de la curva de probabilidad acumulada.
Para el diseño de componentes cerámicos críticos, que deben soportar fuertes cargas, el módulo de Weibull
deberá ser grande; una pendiente grande representa un cerámico con un rango angosto del tamaño de los
defectos y esto ayuda en el diseño. No obstante, para conseguir el módulo m deseado, normalmente se
requieren materias primas de alta pureza y procesos especializados, lo cual hace más costoso a los
componente cerámicos confiables.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE LOS CERÁMICOS
Los materiales cerámicos se utilizan en gran variedad de aplicaciones eléctricas y electrónicas. Muchos tipos
de cerámicas son utilizadas como aislantes eléctricos para corrientes eléctricas de alto y bajo voltaje. También
encuentran su aplicación en varios tipos de capacitores, especialmente cuando se requiere la miniaturización.
Otros tipos de cerámicas se llaman piezoeléctricos que pueden convertir débiles señales de presión en señales
eléctricas y viceversa.
Materiales aislantes cerámicos
Los materiales cerámicos tienen propiedades eléctricas y mecánicas que los hacen especialmente idóneos
para muchas aplicaciones como aislantes en la industria electrónica. La unión iónica y covalente en los
materiales cerámicos restringe la movilidad iónica y electrónica y esto determina que estos materiales sean
buenos aislantes eléctricos. Esas uniones hacen a la mayoría de los materiales cerámicos fuertes, pero
relativamente quebradizos. La composición química y la microestructura de las cerámicas de grado eléctrico y
electrónico deben ser controladas más estrechamente que las correspondientes a cerámicas estructurales
como ladrillos o baldosas.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE LOS CERÁMICOS
Porcelana eléctrica: La típica porcelana eléctrica consta aproximadamente de un 50 % de arcilla (Al 2O3·2 SiO2
·2 H2O), un 25 % de SiO2 y un 25 % de feldespato (K2O ·Al2O3 ·6 SiO2). Esta composición hace que el material
tenga una buena plasticidad al estado crudo, y un margen amplio de temperaturas de horneo, siendo su precio
relativamente bajo. La mayor desventaja de los materiales aislantes eléctricos es su alto factor de pérdida en
comparación con otros materiales aislantes eléctricos que se debe a la alta movilidad de los iones alcalinos.
Esteatita: Las porcelanas de esteatita son buenos aislantes eléctricos por tener un factor de pérdida bajo, baja
absorción de humedad y una buena resistencia al impacto siendo usadas extensivamente en la industria
electrónica y eléctrica. La composición de la esteatita industrial se basa en aproximadamente un 90 % de talco
(3 MgO ·4 SiO2 ·H2O) y un 10 % de arcilla. La microestructura de la esteatita cocida en el horno consta de
cristales de esteatita (MgSiO3) unidos por una matriz vítrea.
Fosterita: La fosterita tiene por formula química Mg 2SiO4 y no posee iones alcalinos en fase vítrea, así que tiene
una mayor resistencia y una menor pérdida eléctrica con incremento de temperatura que los aislantes de
esteatita. La fosterita también tiene menores pérdidas dieléctricas a frecuencias altas.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE LOS CERÁMICOS
Alúmina: Las cerámicas de alúmina poseen óxido de aluminio (Al 2O3) como fase cristalina enlazada con una
matriz vítrea. La fase vítrea que está normalmente libre de álcali, es una mezcla de arcilla, talco, y fundentes
alcalino–térreos que están libres de álcali. Las cerámicas de alúmina tienen rigideces dieléctricas elevadas y
bajas pérdidas dieléctricas junto con relativamente altas resistencias. La alúmina sinterizada (99 % Al 2O3) se
usa con frecuencias para aplicaciones de aparatos electrónicos debido a sus bajas pérdidas dieléctricas y
superficies lisas. La alúmina se utiliza también para aplicaciones con pérdidas muy bajas donde se precisa una
gran transferencia de energía a través de retículos cerámicos como, por ejemplo, para cúpulas de radar.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE LOS CERÁMICOS
Materiales cerámicos para capacitores
Los materiales cerámicos son comúnmente usados como materiales dieléctricos para capacitores de discos
cerámicos siendo, con mucho, el tipo de capacitor cerámico más usual. Estos pequeños capacitores de discos
planos cerámicos están formados principalmente por titanato de bario (BaTiO 3) con otros componentes. El
titanato de bario se emplea por su elevada constante dieléctrica, entre 1200 y 1500. Con otros componentes
sus constantes dieléctricas pueden alcanzar valores de varios miles.
Capacitor cerámico. (a) Sección que
muestra su construcción. (b) Etapas de
manufactura: (1) Después de
calentamiento del disco cerámico. (2)
Después de aplicar electrodos de plata.
(3) Después de soldar los terminales. (4)
Después de aplicar una capa cerámica.
PROPIEDADES ELÉCTRICAS DE LOS CERÁMICOS
Semiconductores cerámicos
Algunos compuestos cerámicos tienen propiedades semiconductoras que son importantes para algunos
aparatos eléctricos. Uno de estos aparatos es el termistor o resistencia sensitiva térmica, que se usa para medir
y controlar la temperatura. Nos interesa el coeficiente de temperatura negativo (NTC) del termistor, cuya
resistencia disminuye con el aumento de temperatura. Es decir, a medida que la temperatura aumenta, el
termistor se hace mejor conductor, como en el caso del semiconductor de silicio. Los materiales
semiconductores cerámicos más usados para termistores NTC son los óxidos sinterizados de Mn, Ni, Fe, Co y
Cu. Las combinaciones de soluciones sólidas de los óxidos de estos elementos son usadas para obtener el
rango necesario de conductividad eléctrica con cambios de temperatura.
Se puede crear un semiconductor con una conductividad intermedia por combinación de la baja conductividad
de un óxido metálico con otro de alta conductividad con una estructura similar. Este efecto se ilustra en la figura
que muestra cómo la resistividad del Fe3O4 se reduce gradualmente por la adición de cantidades crecientes en
solución sólida de MgCr2O4.
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Resistividad específica de una solución sólida de Fe 3O4 y MgCr2O4. El porcentaje en moles de MgCr2O4 viene
indicado por las curvas.
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Cerámicos ferroeléctricos
Los dominios ferroeléctricos: Algunos materiales cerámicos iónicos cristalinos tienen celdas unidad que no
poseen un centro de simetría, y como resultado de ello sus celdas unitarias contienen un pequeño dipolo
eléctrico. Un material industrialmente importante dentro de esta clase es el titanato de bario, BaTiO 3.
A mayor escala el material cerámico titanato de bario tiene una estructura en dominios en la que los pequeños
momentos dipolares de las celdillas se alinean en una dirección. El momento dipolar resultante de un volumen
unidad de este material es la suma de los momentos dipolares pequeños de la celda unidad. Si el titanato de
bario policristalino es sometido a enfriamiento lento desde la temperatura de Curie en presencia de un campo
eléctrico fuerte, los dipolos de todos los dominios tienden a alinearse en la dirección del campo para producir un
fuerte momento dipolar por unidad de volumen de material.
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El efecto piezoeléctrico:
El titanato de bario y otros materiales cerámicos exhiben lo que es llamado el efecto piezoeléctrico.
Consideremos una muestra de un material cerámico ferro-eléctrico que posee un momento dipolar resultante
debido a la alineación de muchos pequeños dipolos unitarios. En este material habrá un exceso de carga
positiva en un extremo y de carga negativa en el otro en la dirección de la polarización.
Si la muestra es sometida a esfuerzos compresivos, estos reducen la longitud de la muestra entre los esfuerzos
aplicados y de esta manera se reduce la distancia entre los dipolos unitarios, lo que consiguientemente reduce
el momento dipolar total por unidad de volumen del material. El cambio en el momento dipolar del material hace
que varíe la densidad de carga en los extremos de la muestra y así cambia la diferencia de potencial entre
estos extremos si están aislados uno del otro.
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Por otra parte, si un campo eléctrico se aplica a través de los extremos de la muestra, la densidad de carga en
cada uno de los extremos de la misma cambiará. Este cambio en la densidad de carga obligará a la muestra a
variar las dimensiones en la dirección del campo aplicado. En la figura la muestra es ligeramente elongada
debido a una cantidad incrementada de carga positiva que en uno de sus extremos atrae a los polos negativos
de los dipolos, con un comportamiento contrario en el otro extremo de la muestra. De este modo, el efecto
piezoeléctrico es un efecto electromecánico por el cual las fuerzas mecánicas sobre un material ferroeléctrico
pueden producir una respuesta eléctrica, o fuerzas eléctricas una respuesta mecánica.
Bibliografía
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Smith, W. F.: “Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales”; Mc Graw Hill.
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Askeland, Donald R.; Ciencia e ingeniería de los materiales - México: International Thomson Editores, 2001.
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Shackelford, J. F.: “Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros”; Mc Graw Hill.
