PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DE

RECUBRIMIENTOS

PROYECTO : ESTRUCTURAS CERRO VERDE.

CLIENTE : SC INGENIERIA Y CONSTRUCCION S.A.

USUARIO FINAL : SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

Rev. Item Nombre Cargo Firma Fecha

Ingeniero en
Ronald Recubrimientos
Elaborado 13/11/24
Chuquino CMSA
NACE CIP 2 80513t
Gerente de
01
Revisado Luis Tapia Departamento 13/11/24
Técnico CMSA
Gerente de
Aprobado Luis Tapia Departamento 13/11/24
Técnico CMSA

Noviembre 2024

[Escriba texto] CORPORACIÓN MARA SA.

Las Gardenias Mz D Lt. 10 Lurín lima 44 Perú Teléfono: 301-3535 Fax: 301-3534
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 INDICE

1. OBJETIVO.................................................................................................................................................... 2
2. ALCANCES .................................................................................................................................................. 2
3. DOCUMENTOS Y NORMAS TECNICAS DE REFERENCIA ..................................................................... 2
4. REQUISITOS Y CONDICIONES GENERALES .......................................................................................... 2
5 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO ............................................................................................................. 3
5.1 PREPARACION DE LA SUPERFICIE .................................................................................................... 3
5.2 APLICACIÓN ........................................................................................................................................... 3
6 DESARROLLO DEL CONTROL DE CALIDAD ........................................................................................... 4
6.1 MONITOREO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES........................................................................ 4
6.2 INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD .................................................................... 4
7 ETAPAS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE ................................................................................... 4
7.1 LIMPIEZA PREVIA .................................................................................................................................. 4
7.2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE.......................................................................................................... 4
7.3 POST LIMPIEZA ..................................................................................................................................... 5
8 SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS .............................................................................................................. 5
9 ETAPAS DE LA APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS..................................................................... 6
9.1 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS .......................................................................... 7
9.1.1 APLICACIÓN DEL IMPRIMANTE AUROMASTIC 80 EP+FD GRIS RAL 7035 ................................. 7
9.1.2 APLICACIÓN DEL INTERMEDIO AUROMASTIC 80 EP+FD GRIS RAL 7035 ................................. 7
9.1.3 APLICACIÓN DEL ACABADO AUROTHANE 570 GRIS RAL 7001 .................................................. 8
10 RESANES ............................................................................................................................................... 8
11 RESPONSABILIDADES .......................................................................................................................... 9
12 ANEXOS ................................................................................................................................................. 9

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 PROCEDIMIENTO DE APLICACIÓN DE RECUBRIMIENTOS

1. OBJETIVO
El objetivo de este procedimiento es orientar a SC INGENIERIA Y CONSTRUCCIÓN S.A., así mismo al
usuario final SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A., en la aplicación de los sistemas de
recubrimientos donde establecemos los procedimientos de aplicación de recubrimientos y resane de
perfiles estructurales de acero para el Proyecto “ESTRUCTURAS CERRO VERDE”.

2. ALCANCES

Este procedimiento se aplicará a todas las estructuras metálicas del Proyecto “ESTRUCTURAS CERRO
VERDE” de SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A., que trabaja CEMPROTEC S.A.C.
Se incluyen los aspectos relacionados a:
 Preparación de superficie.
 Preparación de los recubrimientos.
 Aplicación de los recubrimientos.
 Resanes.

3. DOCUMENTOS Y NORMAS TECNICAS DE REFERENCIA

 ASTM D3276 : Guía normada para inspectores de recubrimientos.

 ASTM D4285 : Verificación del Aire Comprimido, Prueba de Blotter Test
 ASTM D4417-C : Medición del perfil de anclaje, método cinta replica.
 ASTM D4414 : Medición de espesores de película húmeda (EPH) de los recubrimientos.
 ASTM E337 : Medición de condiciones ambientales.
 SSPC PA1 : Aplicación de recubrimientos en taller, obra y mantenimiento.
 SSPC PA2 : Medición de espesores de película seca (EPS) de los recubrimientos.
 SSPC SP1 : Limpieza con solventes.
 SSPC SP2 : Preparación de superficie con herramientas manuales.
 SSPC SP3 : Preparación de superficie con herramientas motoras.
 SSPC SP6 : Preparación de superficie con chorro abrasivo grado Comercial.
 SSPC Guide 15 : Métodos de campo para la extracción y análisis de sales solubles en sustratos
de acero y otros sustratos no porosos.
 ISO 8502 – 3 : Evaluación con cinta del polvo remanente en la superficie preparada.

HOJAS TÉCNICAS Y DE SEGURIDAD

 Hoja Técnica y MSDS del Sigmazinc 158 – Anexo I.
 Hoja Técnica y MSDS del Sigmafast 278 – Anexo II.
 Hoja Técnica y MSDS del Sigmadur 550H – Anexo III.

4. REQUISITOS Y CONDICIONES GENERALES

Las etapas de preparación de superficie y aplicación de los recubrimientos deben ejecutarse de acuerdo a
las siguientes recomendaciones:
 Todo procedimiento de preparación de superficie o aplicación de recubrimientos a ser realizado, debe
estar de acuerdo con la recomendación del fabricante Corporación Mara SA (CMSA) y ser aprobado
previamente por y el cliente final SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A. y así comprobar su eficacia
de acuerdo con las normas existentes y las condiciones climatológicas imperantes.

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  Antes de iniciar los trabajos se deben reunir los representantes a cargo de la ejecución del Proyecto,
“ESTRUCTURAS CERRO VERDE”, para unificar conceptos y normas con las cuales se determinarán los
parámetros para la ejecución del trabajo. Tanto los procesos de preparación de superficie como los de
aplicación de recubrimientos, serán evaluados e inspeccionados basándose en normas y documentos
contractuales, para efectuar las observaciones y posteriores correcciones en los elementos detectados
como no conforme.
 Es indispensable el conocimiento de equipos y materiales requeridos como: equipos de preparación de
superficie, boquillas, medición de condiciones ambientales, medición de perfiles de anclaje (perfil de
rugosidad), medición de espesores de película húmeda y seca. Conocimientos mínimos de recubrimientos,
así como las normas de seguridad y técnicas de preparación de superficie y aplicación de los
revestimientos.
 El aire comprimido a usarse en los trabajos de preparación de superficie y aplicación de recubrimientos
debe estar libre de humedad y aceite evaluado según la norma ASTM D4285.
 Todo el personal destinado a la realización de los trabajos en referencia, deberán utilizar los equipos de
protección personal especificados para este fin, así mismo la segregación de los residuos generados por
las labores efectuadas deberá ser realizada en los contenedores adecuadamente seleccionados.
 Los recubrimientos deberán almacenarse en bodegas a temperaturas de 0 a 35°C y suficientemente
ventiladas según lo recomendado en la Sección 7 del MSDS de los productos según Anexos I y II.
 Los recubrimientos deben ser adecuadamente mezclados antes de su aplicación, siguiendo las
recomendaciones del presente procedimiento, hasta que la mezcla se haga perfectamente homogénea.

5 PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

5.1 PREPARACION DE LA SUPERFICIE

 El IR de CMSA brindará la asesoría técnica al control de calidad del Contratista en alcanzar la calidad
de preparación de superficie (SSPC SP5), quien evaluará y ejecutará dicha actividad, previo a la aplicación
de la primera capa. Para esto, todas las zonas de trabajo serán accesibles al IR de CMSA. El Contratista
se obligará a corregir las zonas que no se encuentren bajo las especificaciones requeridas
 Antes de iniciar la aplicación de los recubrimientos y después de realizada la limpieza de la superficie,
el Contratista deberá realizar un barrido con aire comprimido para retirar los restos de polvo, abrasivo o
cualquier materia extraña desprendible que afecte el desempeño del recubrimiento.
 Si las superficies tratadas muestran esta presencia contaminante, la superficie afectada deberá ser
limpiada y preparada nuevamente, de acuerdo con las especificaciones pertinentes.

5.2 APLICACIÓN
 La Contratista, deberá solicitar asesoría de CMSA, especialmente en cuanto a las que se relacionan con
las condiciones de temperaturas y humedad del ambiente.
 No podrán realizarse trabajos de aplicación cuando las condiciones de temperatura y humedad relativa
del ambiente estén fuera de los rangos recomendados en las hojas técnicas de los productos.
 Las superficies que se pinten deberán ser protegidas hasta el máximo practicable contra los efectos de
la lluvia, la condensación y la contaminación hasta que la capa del recubrimiento se encuentre seca.
 Cuando el espesor especificado del recubrimiento no sea obtenido mediante la aplicación de una capa,
deberán aplicarse capas subsiguientes, hasta que se obtenga el espesor indicado en las especificaciones,
estas no podrán efectuarse sino hasta que la anterior se encuentre completamente seca y limpia para su
aplicación. El espesor aplicado por cada capa no deberá afectar la apariencia ni las propiedades y/o la vida
útil del recubrimiento.
 Después de cada aplicación de recubrimientos, el control de calidad del Contratista realizará la
inspección técnica, defectos de aplicación y control de espesores secos al 100% de la superficie en cada

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 capa de pintura según la especificación técnica, el asesor técnico IR de CMSA brindará la asesoría
respectiva y el aseguramiento de calidad del Usuario final aprobará cada etapa de este proceso
 Todo el recubrimiento deberá aplicarse de tal forma que el acabado sea uniforme en cuanto al color,
textura y apariencia. Cualquier defecto en estos aspectos, deberá ser corregida por la Contratista.

6 DESARROLLO DEL CONTROL DE CALIDAD

Los controles a implementarse en el proceso de preparación de superficie y aplicación de recubrimientos
deben estar en concordancia con las pautas dada en la norma ASTM D3276 y las pautas que se detallan
a continuación:
6.1 MONITOREO DE LAS CONDICIONES AMBIENTALES
La aplicación del sistema de recubrimientos especificado se realizará bajo las siguientes condiciones
climatológicas y ambientales:
 Humedad relativa no mayor a 85%.
 La temperatura de la superficie debe ser mínimo 3 ºC por encima de la Temperatura del Punto de Rocío.
 Temperatura de superficie no mayor a 45°C, así mismo, durante la aplicación y el curado deberá estar
por encima de 10°C siempre y cuando el sustrato esté seco y libre de hielo.

6.2 INSTRUMENTOS PARA EL CONTROL DE LA CALIDAD

 Psicrómetro y termómetro de contacto, para el monitoreo de las condiciones ambientales.
 Medidores de espesores de película húmeda.
 Medidores de espesores de película seca.
 Micrómetros, para medición del perfil de anclaje (rugosidad) del acero.
 Conductímetro, para medición de la conductividad del abrasivo y de sales solubles en la superficie
preparada.

7 ETAPAS DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

7.1 LIMPIEZA PREVIA

 En caso de encontrarse la superficie con contaminantes del tipo aceites y grasas se deberá lavar el área
con agua dulce y detergente industrial biodegradable del tipo tensoactivo acuoso, según Norma SSPC SP1.
 SSPC-SP1: Preparación de superficie o limpieza utilizando solventes, vapor de agua, soluciones
alcalinas, emulsiones jabonosas, detergentes y solventes orgánicos que remueven del sustrato
contaminantes como: grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador. La limpieza con solventes
puede utilizarse antes de la aplicación de la pintura y en conjunto con otros métodos de preparación de
superficie mecánicos para la eliminación de óxido, cascarilla de laminación, o pinturas.

7.2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE

 Eliminar previamente las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos, como: salpicaduras de
soldadura, bordes de maquinado, filos, cantos y picos en general, las mismas que deberán removerse
mediante esmeril u otro método aceptable, dado que en estas zonas el recubrimiento adopta espesores
bajos y por abrasión de la película, se disminuye la protección de la corrosión continuamente.
 La determinación de sales solubles en el abrasivo debe de ser como máximo 1,000 µS/cm. En caso el
valor obtenido en esta prueba sea mayor se procederá a determinar la conductividad de las sales solubles
extraídas de la superficie preparada, prueba que será determinante para la aceptación y/o rechazo del
abrasivo.

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  El grado de limpieza deberá ser SSPC-SP 5, Limpieza por Chorreado al Grado al Metal Blanco, el cual
incluye la remoción de todo contaminante visible (escama de laminación, óxido, pintura antigua, suciedad)
considerándose que en el 100% del área debe estar libre de sombras de “mil scale” y/o sombras de óxido
en áreas escogidas aleatoriamente de 3”x3” en la totalidad de la superficie preparada.
 Se trabajará con un mínimo de 90 psi de presión de salida de la manguera del abrasivo. El abrasivo a
utilizar puede ser granalla metálica, escoria de cobre o arena.
 Para los Sistemas del Cuadro N° 1, Cuadro N°3 y Cuadro N°2 se utilizará de preferencia abrasivo de
tamaño medio para obtener un perfil de anclaje en el rango de 2 a 3 mils medido con cinta réplica de
acuerdo al método ASTM D4417-C.
 En el caso de las superficies tratadas con abrasivos no metálicos (arena y escoria), se debe verificar la
concentración de sales remanentes en la superficie de acuerdo con la norma SSPC – Guide 15. Los valores
admisibles según método Quantab son: para superficies inmersas y enterradas < 30 ppm, para superficies
expuestas al medio ambiente < 50 ppm.
 Durante el desarrollo de los trabajos, es decir al inicio y durante la preparación de las superficies, se
debe monitorear los parámetros de las condiciones ambientales como son: humedad relativa, punto de
rocío, materiales contaminantes, temperatura de la superficie etc.

7.3 POST LIMPIEZA

 Inmediatamente después de realizado el chorreado abrasivo, se procederá a limpiar con aire comprimido
seco cualquier residuo de abrasivo, polvo, arena u otro contaminante.
 Previo a la aplicación de los recubrimientos se realizará la medición de contaminantes visibles de
acuerdo a la norma ISO 8502 – 3, siendo el máximo permisible el nivel 2 de la escala referencial del 1 a 5.

8 SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS
CUADRO N° 1
Plataformas y Acero Estructural

Espesor de Repintado Diluyente en Vida

N° de película (mils) a 20°C mezcla
Producto útil a
Capa
Húmedo Seco Mínimo Máximo 20°C
0 a 10%
SIGMAZINC 158 12 12
1ra N.A. 3.0 Ilimitado THINNER 90-53
(gris) horas PE horas
0 a 50%
SIGMAFAST 278 2
2da (*) 6a7 5.0 Extendido THINNER 91-92 1 hora
(gris RAL 7035) horas PE
0 a 15%
SIGMADUR 550H 8 2.5
3ra 3a4 2.0 Ilimitado THINNER 21-06
(gris RAL 7004) horas PE horas

EPS Total (mils) 10.0

(*) A fin de minimizar las burbujas que se producen al aplica un epoxico sobre zinc inorgánico la 2da capa debe aplicarse en 2
etapas. La primera etapa mediante una capa neblina para sellar la porosidad del zinc inorgánico y luego la capa llena completando
el espesor recomendado. Adicional a la capa general, se aplicará una capa de refuerzo (stripe coat) en bordes, filos y cordones de
soldadura de los elementos y/o estructuras.

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 CUADRO N° 2
Grua, Puente Grua, Vigas, Monorriel y Puente Haul Road

Espesor de Repintado Diluyente en Vida

N° de película (mils) a 20°C mezcla
Producto útil a
Capa
Húmedo Seco Mínimo Máximo 20°C
0 a 10%
SIGMAZINC 158 12 12
1ra N.A. 3.0 Ilimitado THINNER 90-53
(gris) horas PE horas
0 a 50%
SIGMAFAST 278 2
2da (*) 6a7 5.0 Extendido THINNER 91-92 1 hora
(gris RAL 7035) horas PE
0 a 15%
SIGMADUR 550H 8 2.5
3ra 3a4 2.0 Ilimitado THINNER 21-06
(amarillo RAL 1023) horas PE horas

EPS Total (mils) 10.0

(*) A fin de minimizar las burbujas que se producen al aplica un epoxico sobre zinc inorgánico la 2da capa debe aplicarse en 2
etapas. La primera etapa mediante una capa neblina para sellar la porosidad del zinc inorgánico y luego la capa llena completando
el espesor recomendado. Adicional a la capa general, se aplicará una capa de refuerzo (stripe coat) en bordes, filos y cordones de
soldadura de los elementos y/o estructuras.

CUADRO N° 3
Barandillas, Rodapies, Escaleras y Jaulas

Espesor de Repintado Diluyente en Vida

N° de película (mils) a 20°C mezcla
Producto útil a
Capa
Húmedo Seco Mínimo Máximo 20°C
0 a 10%
SIGMAZINC 158 12 12
1ra N.A. 3.0 Ilimitado THINNER 90-53
(gris) horas PE horas
0 a 50%
SIGMAFAST 278 2
2da (*) 6a7 5.0 Extendido THINNER 91-92 1 hora
(gris RAL 7035) horas PE
0 a 15%
SIGMADUR 550H 8 2.5
3ra 3a4 2.0 Ilimitado THINNER 21-06
(amarillo RAL 1003) horas PE horas

EPS Total (mils) 10.0

(*) A fin de minimizar las burbujas que se producen al aplica un epoxico sobre zinc inorgánico la 2da capa debe aplicarse en 2
etapas. La primera etapa mediante una capa neblina para sellar la porosidad del zinc inorgánico y luego la capa llena completando
el espesor recomendado. Adicional a la capa general, se aplicará una capa de refuerzo (stripe coat) en bordes, filos y cordones de
soldadura de los elementos y/o estructuras.

9 ETAPAS DE LA APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS

Todo proceso de aplicación de recubrimientos deberá ser realizado por personal capacitado y homologado
por el proveedor de pintura CMSA.
A fin de ayudar en los cronogramas de aplicación del sistema de recubrimientos indicado en el cuadro N°01
se adjunta como Anexo IV el Diagrama de Gantt correspondiente al proceso de aplicación.
Previo a la aplicación de la capa se deberá:
 Verificar que todos los accesorios del equipo de aplicación como pistola y boquillas se encuentren
completamente limpios antes del inicio de la aplicación.

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  Medir las condiciones ambientales antes y durante la aplicación de los recubrimientos. La temperatura
de la superficie deberá ser 3º C mayor que el punto de rocío y / o la humedad relativa no debe ser superior
al 85%.
 La temperatura del acero no deberá exceder los 45°C ni ser inferior a los 10°C.
 Eliminar cualquier residuo o contaminante visible superficial.
 Para cada capa, se utilizará el tipo de boquilla indicado en la hoja técnica del producto y según las
indicaciones del IR de CMSA para lograr una buena aplicación y evitar reducir el rendimiento del producto.

9.1 APLICACIÓN DEL SISTEMA DE RECUBRIMIENTOS

9.1.1 APLICACIÓN DEL IMPRIMANTE SIGMAZINC 158 GRIS

 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Polvo y su diluyente THINNER 90-53 PE.
 Homogenizar la resina por separado usando un agitador neumático o un agitador eléctrico.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el polvo es 81:19. Considerar que una mala relación
de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los dos
componentes usando un agitador neumático o agitador eléctrico.
 Aplicar el recubrimiento según lo indicado en el cuadro N°01. Después de 30 minutos se pueden verificar
los espesores con el medidor de espesores de película seca para corregir bajos espesores.
 La 1ra capa general se puede aplicar con equipo airless con presión de atomización de 1,300 a 1,800
psi; y boquilla con orificio 0.019’’ a 0.025’’.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2
después de 1 hora (20°C) de secado como mínimo.
 Las condiciones de humedad y temperaturas determinan el proceso de secado y curado, importantes
para la calidad del recubrimiento.

9.1.2 APLICACIÓN DEL INTERMEDIO SIGMAFAST 278 GRIS RAL 7035

 Luego de 12 horas como mínimo (20°C) de aplicada la capa del imprimante Sigmazinc 158 gris se
procederá a verificar el curado antes de la aplicación del acabado, lleve a cabo la comprobación con MEC
de acuerdo a la norma ASTM D4752. Un nivel de 4 o mayor es suficiente para proceder a aplicar la capa
de Sigmafast 278.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su disolvente THINNER 91-
92 PE.
 Homogenizar la resina y el catalizador por separado usando un agitador neumático o un agitador
eléctrico.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 3:1. Considerar que una mala
relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los dos
componentes usando un agitador neumático o agitador eléctrico.
 A fin de minimizar la formación de burbujas en la capa intermedia se debe aplicar una capa neblina
delgada o “mistcoat” para lo cual se debe diluir el Sigmazinc 278 agregando un 30% de THINNER 91-92.
 Después de 30 minutos de secado de la capa neblina se procederá a, aplicar el recubrimiento según lo
indicado en el cuadro N°01. Controlado los espesores con el medidor de espesores de película húmeda
según lo indica la norma ASTM D4414.

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  Estas capas se pueden aplicar con equipo airless con presión de atomización de 2,900 a 3,600 psi; y
boquilla con orificio 0.017’’ a 0.021’’.
 Después de 2 horas de la aplicación de la capa intermedia se deberá reforzar los cordones de soldadura,
bordes, pernos, tuercas y zonas de difícil acceso, con brocha, por ser estas zonas puntos críticos de fallas
prematuras del sistema de pintura.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2
después de 4 horas (20°C) de secado como mínimo.
 Las condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y
curado, afectando la calidad del recubrimiento.

9.1.3 APLICACIÓN DEL ACABADO SIGMADUR 550H color según Cuadro

 Luego de 4 horas como mínimo (20°C) de aplicada la capa intermedia de Sigmafast 278 gris RAL 7035
se procederá a aplicar la capa de acabado de Sigmashield 550H color según cuadro.
 Verificar que se disponga de todos los componentes, Resina, Catalizador y su disolvente THINNER 21-
06 PE.
 Homogenizar la resina y el catalizador por separado usando un agitador neumático o un agitador
eléctrico.
 La relación de mezcla en volumen entre la resina y el catalizador es 87:13. Considerar que una mala
relación de mezcla afectará el secado y curado del recubrimiento.
 Primero vierta la resina en un envase limpio y luego el catalizador mezclando totalmente los dos
componentes usando un agitador neumático o agitador eléctrico.
 Aplicar el recubrimiento según lo indicado en el cuadro N°01. Controlado los espesores con el medidor
de espesores de película húmeda según lo indica la norma ASTM D4414.
 La capa general de acabado se puede aplicar con equipo airless con presión de atomización de 2,900
a 3,200 psi; y boquilla con orificio 0.017’’ a 0.019’’.
 Los espesores de película seca deben ser medidos, según el procedimiento de la norma SSPC PA2
después de 6 horas (20°C) de secado como mínimo.
 Las condiciones extremas de alta humedad y bajas temperaturas retardan el proceso de secado y
curado, afectando la calidad del recubrimiento.
 Proteger y manipular las superficies de modo que no se dañen durante el proceso de traslado a obra y
montaje. Considerar que los resanes del acabado pueden tener un diferente acabado. Por el riesgo de daño
durante el montaje y transporte se recomienda aplicar este acabado en obra después de ser instalado el
elemento pintado.

10 RESANES
 En la zona dañada, mediante lavado con agua y detergente biodegradable remover todo residuo, como
polvo, humo de soldadura, aceites y grasas, ayudándose con trapos industriales seguido de un enjuague
con agua dulce de acuerdo a la norma SSPC-SP1.
 Luego se procederá a preparar la superficie con recubrimiento dañado mediante herramientas manuales
(lija N°60 o N°80) o motrices (amoladora con disco abrasivo no tejido similar a Clean Stripe Scotch Brite
3M) preparando la superficie según lo indicado por las normas SSPC-SP2 ó SSPC-SP3. Durante la
preparación de la superficie se deben biselar los bordes del recubrimiento remanente.
 Retirar con trapo industrial todo residuo de la preparación de la superficie y demarcar con cinta masking
la zona a resanar.
 Sobre la superficie preparada, limpia y demarcada aplicar con brocha las capas que requieran resane
(touch-up) según se indica y corresponda en el Cuadro N°1, Cuadro N°2 o Cuadro N°3 de este
procedimiento. Considerando retirar la cinta de demarcación a una hora de secado de la capa resanada.

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 11 RESPONSABILIDADES
 Es responsabilidad del Ingeniero a cargo de las obras (SC INGENIERIA Y CONSTRUCCIÓN S.A.) el
total cumplimiento del presente Procedimiento.
 Al final del periodo de asesoría técnica en Ingeniero de Recubrimientos (IR) entregará un reporte técnico
de la asesoría al Ingeniero responsable del Proyecto.

12 ANEXOS
 Hoja Técnica del Sigmazinc 158 – Anexo I.
 Hoja Técnica del Sigmafast 278 – Anexo II.
 Hoja Técnica del Sigmadur 550H – Anexo III.
 Diagrama de Gantt del Sistema de Recubrimientos – Anexo VI.

- Fin de documento -

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HOJA DE PRODUCTO 25 de agosto de 2022 (Revisión de 11 de agosto de 2022)

SIGMAZINC™ 158

DESCRIPCIÓN
Imprimación de silicato de zinc (etílo) curado por humedad de dos componentes

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
• Certificado por ASTM A-490 clase 'B' para coeficiente de deslizamiento
• Cumple con los requerimientos de composición de SSPC Paint 20, Level 2
• Imprimación anticorrosiva para acero estructural
• Adecuado como sistema de imprimación en varios sistemas de pintura basados en resinas insaponificables
• La acción galvánica elimina la corrosión bajo la película
• Puede soportar temperaturas desde –90°C (–130°F) hasta 500°C (930°F), bajo condiciones de exposición atmosféricas
normales
• Con un acabado adecuado proporciona una excelente resistencia a la corrosión a substratos de acero hasta 540°C
(1000°F)
• Buen curado a baja temperatura
• Buena resistencia al impacto y a la abrasión
• No debe exponerse a líquidos alcalinos (con pH superior a 9) o ácidos (con pH inferior a 5,5)

COLORES Y BRILLO
• Gris, gris verdoso
• Mate

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes Dos

Densidad 2,3 kg/l (19,2 lb/US gal)

Volumen de sólidos 65 ± 2%

COV (Suministrado) Directiva 2010/75/EU, SED: max. 219,0 g/kg

max. 507,0 g/l (aprox. 4,2 lb/gal)
China GB 30981-2020 (tested) 522,0 g/l (approx. 4,4 lb/gal)
Espesor de película seca 75 - 100 µm (3,0 - 4,0 mils) dependiendo del sistema
recomendado
Rendimiento teórico 8,7 m²/l para 75 µm (348 ft²/US gal para 3,0 mils)

Seco al tacto 30 minutos

Intervalo de repintado Mínimo: 12 horas

Máximo: Ilimitado
Curado total al cabo de 12 horas

Ref. 7558 Página 1/7

HOJA DE PRODUCTO 25 de agosto de 2022 (Revisión de 11 de agosto de 2022)

SIGMAZINC™ 158

Datos para el producto mezclado

Estabilidad del envase Ligante: al menos 9 meses cuando se almacena en lugar fresco y seco
Pigmento: al menos 24 meses cuando se almacena al abrigo de la humedad

Notas:
- Ver DATOS ADICIONALES – Espesor de la película seca y rendimiento teórico
- Ver DATOS ADICIONALES – Intervalos de repintado
- Ver DATOS ADICIONALES – Tiempo de curado

CONDICIONES RECOMENDADAS DEL SUBSTRATO Y TEMPERATURAS

Servicio en inmersión
• Acero; chorreado según ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 40 - 70 micras
• Acero con imprimación de taller de silicato de zinc aprobado; barrido según SPSS-Ss, quemaduras, zonas con óxido y
dañadas chorreadas según ISO-Sa2½

Exposición en condiciones atmosféricas

• Acero; chorreado según ISO-Sa2½, perfil de rugosidad 40 - 70 micras
• Acero con imprimación de taller de silicato de zinc aprobada; prepara a grado SPSS-Pt3

Temperatura del substrato y condiciones de aplicación

• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar por encima de -5°C (23°F) siempre y cuando
el substrato esté seco y libre de hielo
• La temperatura del substrato durante la aplicación no superará los 50°C (122°F)
• La temperatura del substrato durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3 ºC (5 ºF) por encima del punto de
rocío
• La humedad relativa durante el curado estará por encima de 50%

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SIGMAZINC™ 158

INSTRUCCIONES DE USO
Relación de mezcla en volumen: resina a polvo de zinc 81 : 19
• Muchos silicatos de zinc de Sigma se suministran en dos componentes que consisten en un recipiente con ligante
pigmentado y un bidón que contiene una bolsa de polvo de zinc.
• Para asegurar una mezcla apropiada de ambos componentes, se deben llevar a cabo las siguientes instrucciones.
• Para evitar grumos en la pintura, no añadir el ligante al polvo de zinc.
• [1] Sacar la bolsa con polvo de zinc fuera del bidón.
• Agitar el ligante en el recipiente hasta alcanzar un cierto grado de homogenización.
• Verter unas 2/3 partes del ligante en el bidón vacío.
• Con el recipiente reducido de peso y con más espacio libre, agite con fuerza para obtener una mezcla homogénea sin
depósitos en el fondo, y añada esto al bidón.
• Añada el polvo de zinc gradualmente en el envase del ligante pigmentado, y al mismo tiempo remueva la mezca de
forma continua mediante un agitador mecánico (mantenga a una velocidad lenta).
• Agitar a fondo el polvo de zinc en el ligante (a mucha velocidad) y continuar agitando hasta que obtener un mezcla
homogénea.
• Filtrar la mezcla con una criba de tamiz 30 - 60.
• Agite de forma continuada durante la aplicación (despacio).|Se recomienda para revestimientos de silicato de zinc, el uso
de una bomba con una agitación constante.

Nota: Con un temperatura de aplicación por encima de 30°C (86°F) podría ser necesario añadir Thinner 90-53, en una
proporción| máxima del 10% en volumen.

Tiempo de inducción
No tiene tiempo de inducción

Vida de la mezcla
12 horas a 20°C (68°F)

Nota: Ver DATOS ADICIONALES – Vida de la mezcla

PISTOLA CON AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 90-53

Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
2.0 mm aprox. (aprox. 0.079 pulgadas)

Presión en boquilla
0,3 MPa (aprox. 3 Bar; 44 p.s.i.)

Nota: Se debe usar una bomba específica para aplicación el silicato de zinc que pueda mantenerlo en agitación constante

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SIGMAZINC™ 158

PISTOLA SIN AIRE

Disolvente recomendado
THINNER 90-53

Volumen de disolvente
0 - 10%, dependiendo del espesor recomendado y de las condiciones de aplicación

Orificio de boquilla
Aprox. 0.48 – 0.64 mm (0.019 – 0.025 pulgadas)

Presión en boquilla
9,0 - 12,0 MPa (approx. 90 - 120 bar; 1306 - 1741 p.s.i.)

Nota: Se debe usar una bomba específica para aplicación el silicato de zinc que pueda mantenerlo en agitación constante

BROCHA/RODILLO
• Solo para parcheo y reparación puntual
• No se recomienda aplicación a rodillo

Disolvente recomendado
THINNER 90-53

Volumen de disolvente
5 - 10%

Nota: Aplicar una capa húmeda con un espesor seco máximo of 25 µm (1,0 mils). Lo mismo para las siguientes capas hasta
obtener el espesor seco especificado.

DISOLVENTE DE LIMPIEZA
Disolvente 90-53

Actualización
• Solamente es válido para aplicación por pulverización
• Si el espesor obtenido es más bajo que el de la especificación, y se tiene que aplicar una capa adicional de SIGMAZINC
158, el producto SIGMAZINC 158 se debe diluir con 25-50% de Thinner 90-53, para obtener una capa húmeda visible
que permanezca húmeda po

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SIGMAZINC™ 158

DATOS ADICIONALES

Espesor de película seca y rendimiento teórico

Espesor seco Rendimiento teórico

75 µm (3,0 mils) 8,7 m²/l (348 ft²/US gal)

100 µm (4,0 mils) 6,5 m²/l (261 ft²/US gal)

Notas:
- Espesor seco máximo a brocha: 35 µm (1,4 mils)
- Por encima de 150 µm (6,0 mils) puede ocurrir craqueo
- Sobre substratos de acero sin picaduras se recomienda aplicar un espesor seco de 75 µm (3.0 mils) con un mínimo de 60 µm (2.4
mils)
- Sobre un substrato de acero con picaduras se recomienda un espesor seco promedio de 100 µm (4.0 mils) con mínimo de 75 µm (3.0
mils)

Intervalo de repintado para espesores secos de hasta 100 µm (4.0 mils) y un 50% de humedad relativa.

Repintado con ... Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

Con capas intermedias Mínimo 24 horas 24 horas 18 horas 12 horas 6 horas 4 horas
recomendadas Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado

Notas:
- Para repintado consigo mismo y alcanzar el espesor seco requerido se recomienda aplicar dentro de los 2 días siguientes a la
aplicación inicial. No hay limitación de tiempo mínimo de repintado cuando se hace consigo mismo.
- Para confirmar el curado antes de la aplicación del acabado, lleve a cabo la comprobación con MEC de acuerdo a la norma ASTM
D4752. Un nivel de 4 o mayor es suficiente para consideralo listo para pintar
- Para la medida del curado, es un método apropiado el frotado con MEC según la norma ASTM 4752 : después de hacer 50 dobles
frotes con una tela empapada en MEC (o como alternativa Thinner 90-53), no se debe observar disolución del recubrimiento
- los tiempos de curado/repintado serán más cortos cuanto mayor sea la humedad ambiental, contacte con el departamento técnico de
PPG para una mayor información
- Cuando se aplica un acabado es necesario usar la técnica mist coat seguida de la capa completa para evitar la aparición de burbujas.
Comprobar la eliminación de la pulverización seca.
- SIGMAZINC 158 es un silicato de zinc curado por humedad, esto significa que solamente se producirá su curado con la presencia de
suficiente cantidad de agua (de la atmósfera o por inmersión) durante y después de la aplicación; se recomienda que la humedad
relativa y la temperatura sean medidas durante el tiempo de curado
- Cuando las condiciones de curado son desfavorables o se quiere reducir el tiempo de repintado, se puede acelerar el curado cuatro
horas después de la aplicación de las sigueintes maneras:
[1] Humedeciendo o remojando con agua, manteniendo la superficie mojada durante las siguientes 2 horas, seguido de un secado; [2]
Humedeciendo o remojando con un 0.5% de solcución de amoniaco, seguido de un secado
- El tiempo máximo de repintado solo es ilimitado cuando la superficie esté libre de cualquier contaminación

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SIGMAZINC™ 158

Tiempo de curado para espesores secos de hasta 100 µm (4.0 mils) y un 50% de
humedad relativa
Temperatura del Seco para manipular Curado total
substrato
-5°C (23°F) 2 horas 24 horas
0°C (32°F) 2 horas 24 horas
10°C (50°F) 1 hora 18 horas
20°C (68°F) 30 minutos 12 horas
30°C (86°F) 30 minutos 6 horas
40°C (104°F) 30 minutos 4 horas

Notas:
- SIGMAZINC 158 es un silicato de zinc que cura por humedad, esto significa que solamente cura con suficiente cantidad de agua (en la
atmósfera) durante y después de la aplicación;
- Se recomienda medir la humedad relativa y la temperatura durante el tiempo de curado
- La humedad relativa recomendada durante el curado deber ser superior al 50%
- Se deberá mantener una ventilación adecuada durante la aplicación y el curado

Vida de la mezcla (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida de la mezcla

mezclado
0°C (32°F) 24 horas
10°C (50°F) 16 horas
20°C (68°F) 12 horas
30°C (86°F) 6 horas

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• En la hoja de seguridad y la etiqueta del producto podrá ver los requerimientos completos de seguridad y precaución
• Esta es una pintura base disolvente y hay que tomar precauciones para evitar la inhalación del nebulizado, al igual que
evitar el contacto de la pintura húmeda con la piel y los ojos

DISPONIBILIDAD MUNDIAL
PPG Protective and Marine Coatings tiene siempre el objetivo de suministrar exactamente los mismos productos de
protección y recubrimiento en todo el mundo. Sin embargo, en ocasiones resulta necesario llevar a cabo ligeras
modificaciones de los productos para adaptarlos a la legislación nacional o a las condiciones locales. En dichas
circunstancias, se utiliza una ficha de datos de producto alternativa.

REFERENCIAS
• Explicación de fichas técnicas de productos HOJA DE INFORMACION 1411

Ref. 7558 Página 6/7

HOJA DE PRODUCTO 25 de agosto de 2022 (Revisión de 11 de agosto de 2022)

SIGMAZINC™ 158

GARANTIA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas el producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS QUE PPG Protective and Marine Coataings
OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA CUALQUIER
GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG, mediante
comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a contar
desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo indicado.

LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE
CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
documento tiene carácter exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la
información contenida en el presente documento en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas
con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el
conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la
industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG
Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine
Coatings no acepta ninguna responsabilidad originada por cualquier pérdida, lesión o daño resultante del uso del producto o de la presente información (salvo acuerdo por escrito en contrario). Si existen
variaciones en el entorno de aplicación, cambios en los procedimientos de uso o extrapolación de datos, los resultados podrían ser insatisfactorios. Este documento prevalecerá sobre cualquier versión anterior.
El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de protección y recubrimiento para
aplicaciones navales de PPG Protective and Marine Coatings se encuentran en [Link]. |La versión inglesa de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.

The PPG logo, and all other PPG marks are property of the PPG group of companies. All other third-party marks are property of their respective owners.

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HOJA DE PRODUCTO 2 de marzo de 2023 (Revisión de 16 de noviembre de 2022)

SIGMAFAST™ 278

DESCRIPCIÓN
Primario y enlace epóxico poliamida fosfato de zinc, de dos componentes y alto contenido de sólidos

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
• Primario epóxico/capa intermedia para sistemas de protección anticorrosiva.
• Excelente resistencia a la corrosión en exposición atmosférica
• Cura a temperaturas de hasta -5°C (23°F)
• Curado rápido en fabricación de acero.
• Se aplica fácilmente con pistola sin aire
• Amplio rango de aplicación
• Certificado por ACQPA 27752

COLOR Y BRILLO
• Rojo marrón, gris y otros colores, entre ellos color MIO
• Semi-brillante.

Notas:
- Los recubrimientos epóxicos presentan caleo y pierden color bajo exposición a luz solar, temperaturas elevadas o exposición a
sustancias químicas. La decoloración y el caleo no afectan su desempeño. Los colores claros se oscurecen al paso del tiempo. Se
puede tener variación en el color de lote a lote. Las igualaciones de colores son aproximadas.
- Añada un acabado estable a los rayos UV cuando use recubrimientos epóxicos en áreas donde la apariencia sea relevante.

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes 2

Densidad 1.5 kg/l (12.5 lb/US gal)

Sólidos en volumen 80 ± 2%

VOC (suministrado) Directiva 2010/75/EU, SED: máximo 153.0 g/kg

UK PG 6/23(92) Apéndice 3: máx. 230.0 g/l (aprox. 1.9 lb/US gal)
220.0 g/L (1.8 lb/gal) ( EPA Método 24)
China GB 30981-2020 (probado) 198.0 g/l (aprox. 1.7 lb/gal)
Espesor de película seca 75 - 250 µm (3.0 - 10.0 mils)
recomendado
Rendimiento teórico 6.4 m²/l para 125 µm (257 pies²/galón por cada 5.0 milésimas de
pulgada)
Secado al tacto 2 horas

Intervalo para repintar Mínimo: 2 horas

Máximo: Extendida
Curado total 4 días

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HOJA DE PRODUCTO 2 de marzo de 2023 (Revisión de 16 de noviembre de 2022)

SIGMAFAST™ 278

Datos para el producto mezclado

Vida de almacenamiento Base: 24 meses almacenado en un lugar fresco y seco

Endurecedor: 24 meses almacenado en un lugar fresco y seco

Notas:
- Ver INFORMACIÓN ADICIONAL – Rendimiento y espesor de película.
- Ver INFORMACIÓN ADICIONAL – Intervalos de tiempo para repintar.
- Ver INFORMACIÓN ADICIONAL – Tiempo de curado.

CONDICIONES Y TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA EL SUSTRATO

• Aplique este producto al espesor especificado tan pronto como sea posible después de haber preparado la superficie

Condiciones del sustrato.

• Acero; limpie con chorro abrasivo a grado ISO-Sa2½ o SSPC SP-6 mínimo, perfil de anclaje de 40 – 70 µm (1.6 – 2.8 mils)
o, limpie con herramienta mecánica a mínimo ISO-St3 / SSPC SP3

Acero imprimado o recubrimiento previo

• La capa previa debe estar seca y libre de cualquier contaminante.
• La superficie de la capa previa debe tener el perfil de anclaje necesario.
• Cuando se aplica sobre silicato de zinc, es necesario aplicar una capa ligera antes de aplicar la capa completa del
recubrimiento.

Acero Galvanizado.
• La superficie debe estar seca, limpia y libre de cualquier contaminante y preparada de forma adecuada.
• La superficie se debe limpiar mediante barrido con chorro abrasivo hasta eliminar uniformemente el brillo y lograr una
apariencia mate
• Barrido con chorro abrasivo de acuerdo con SSPC SP-16

Acero inoxidable
• La superficie debe estar seca, limpia y libre de cualquier contaminante y preparada de forma adecuada.
• La superficie se debe preparar por barrido con chorro abrasivo, usando abrasivos no metálicos inertes
• Barrido con chorro abrasivo de acuerdo con SSPC SP-16

Metalización por aspersión térmica (TSM, por sus siglas en inglés)

• La superficie debe estar seca y libre de cualquier contaminación.
• Se requiere la técnica de aplicación de capa delgada/capa completa. Consulte la recomendación de dilución para la
capa delgada en la sección de instrucciones de uso a continuación.

Ref. 6829 Página 2/6

HOJA DE PRODUCTO 2 de marzo de 2023 (Revisión de 16 de noviembre de 2022)

SIGMAFAST™ 278

Temperatura del sustrato y condiciones de aplicación

• La temperatura de la superficie durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3°C (5 ° F) arriba del punto de
rocío.
• La temperatura del sustrato durante la aplicación y el curado es aceptable a -5°C (23°F); asegúrese que el sustrato esté
seco y libre de hielo.

INSTRUCCIONES DE USO
Relación de mezcla en volumen: 3 partes de base por 1 parte de endurecedor.
• La temperatura de la pintura debe estar arriba de 15°C (59°F). De otra forma, puede requerirse una cantidad adicional de
adelgazador para obtener la viscosidad de aplicación.
• Añadir demasiado adelgazador puede causar una disminución en la resistencia al colgado y un curado lento.
• Añada el adelgazador o disolvente después de mezclar los componentes A y B.

Tiempo de inducción
No necesario.

Vida útil
1 hora a 20°C (68°F)

Aspersión con aire

Adelgazador o disolvente recomendado

THINNER 91-92

Volumen de adelgazador o disolvente

0 - 10%, dependiendo del espesor requerido y de las condiciones de aplicación.

Orificio de la boquilla
1.7 – 2.0 mm (aproximadamente 0.070 – 0.079")

Presión en la boquilla
0.3 - 0.4 MPa (aprox. 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.).

Ref. 6829 Página 3/6

HOJA DE PRODUCTO 2 de marzo de 2023 (Revisión de 16 de noviembre de 2022)

SIGMAFAST™ 278

Aspersión sin aire (Airless)

Adelgazador o disolvente recomendado

THINNER 91-92

Volumen de adelgazador o disolvente

0 - 10%, 30 - 50% al aplicar la capa delgada

Orificio de la boquilla
Aprox. 0.46 - 0.53 mm (0.018 - 0.021 pulgadas)

Presión en la boquilla
20.0 - 25.0 MPa (aproximadamente, 200 - 250 bar; 2901 - 3626 p.s.i.).

Brocha/rodillo

Adelgazador o disolvente recomendado

THINNER 91-92

Volumen de adelgazador o disolvente

0 - 5%

Notas:
- La aplicación con rodillo deja marcas; aplique únicamente cuando se requieran EPS mínimos.
- Use un rodillo adecuado para productos epóxicos
- La aplicación con brocha puede dejar marcas debido a la naturaleza tixotrópica del producto; el uso de la brocha solo es adecuado en
áreas pequeñas, esquinas o para retoques.

Disolvente para limpieza

Thinner 90-53

DATOS ADICIONALES

Rendimiento y espesor de película

Espesor de película seca Rendimiento teórico

75 µm (3.0 mils) 10.7 m²/l (428 ft²/US gal)

125 µm (5.0 mils) 6.4 m²/l (257 ft²/US gal)
250 µm (10.0 mils) 3.2 m²/l (128 ft²/US gal)

Ref. 6829 Página 4/6

HOJA DE PRODUCTO 2 de marzo de 2023 (Revisión de 16 de noviembre de 2022)

SIGMAFAST™ 278

Intervalos de repintado para espesores de película seca de 125 µm (5.0 mils).

Repintado con Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F)

Varios recubrimientos Mínimo 24 horas 14 horas 4 horas 2 horas 1 hora

epóxicos, poliuretanos y Máximo Extendido Extendido Extendido Extendido Extendido
PSX.

Notas:
- Los tiempos máximos de repintado reales dependerán de las condiciones locales.
- Lave con PREP 88 o un detergente equivalente antes de aplicar los acabados, después de 30 días de exposición, en caso de que la
superficie presente caleo o contaminación.
- Para garantizar la adherencia de la siguiente capa, la superficie deberá estar seca y libre de contaminantes (aceite, grasa, caleo, etc.)
lo cual puede requerir limpiar o lijar la superficie.

Tiempo de curado para espesor de película seca hasta 125 micras ( 5.0 mils)

Temperatura del Secado al tacto Secado para el Curado completo

sustrato manejo
-5°C (23°F) 16 horas 38 horas N/A
0°C (32°F) 11 horas 24 horas 21 días
10°C (50°F) 4 horas 8 horas 8 días
20°C (68°F) 2 horas 4 horas 4 días
30°C (86°F) 1 hora 2 horas 3 días

Nota: Mantenga una ventilación adecuada en el área de trabajo durante la aplicación y el proceso de curado.

Tiempo de vida útil (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida útil

mezclado
0°C (32°F) 10 horas
10°C (50°F) 3 horas
20°C (68°F) 1 hora
30°C (86°F) 30 minutos

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Consulte la Hoja de Datos de Seguridad y la etiqueta del producto para conocer los requisitos completos de seguridad y
precauciones.
• Esta es una pintura base solvente, evite la inhalación de los vapores, al igual que el contacto con la piel y ojos.

Ref. 6829 Página 5/6

HOJA DE PRODUCTO 2 de marzo de 2023 (Revisión de 16 de noviembre de 2022)

SIGMAFAST™ 278

DISPONIBILIDAD A NIVEL MUNDIAL

PPG Protective and Marine Coatings siempre tiene el objetivo de suministrar el mismo producto en todo el mundo. Sin
embargo, algunas veces son necesarias modificaciones mínimas al producto para cumplir las reglas/circunstancias locales o
nacionales.
Bajo estas circunstancias se usa una carta técnica del producto alterna.

REFERENCIAS
• EXPLICACIÓN DE LAS HOJAS DE DATOS DEL PRODUCTO HOJA DE INFORMACIÓN 1411

GARANTÍA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas al producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS
QUE PPG OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA
CUALQUIER GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG,
mediante comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a
contar desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo
indicado.

LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE
CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
documento tiene carácter exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la
información contenida en el presente documento en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas
con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el
conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la
industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG
Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine
Coatings no acepta ninguna responsabilidad originada por cualquier pérdida, lesión o daño resultante del uso del producto o de la presente información (salvo acuerdo por escrito en contrario). Si existen
variaciones en el entorno de aplicación, cambios en los procedimientos de uso o extrapolación de datos, los resultados podrían ser insatisfactorios. Este documento prevalecerá sobre cualquier versión anterior.
El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de PPG Protective and Marine Coatings
se encuentran en [Link]. La versión en inglés de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.

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HOJA DE PRODUCTO 12 de agosto de 2022 (Revisión de 12 de octubre de 2020)

SIGMADUR™ 550 H

DESCRIPCIÓN
Acabado de poliuretano alifático acrílico de dos componentes, altos sólidos y alto espesor.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
• Excelente resistencia a las condiciones de exposición atmosféricas
• Buena retención de color y brillo
• Cura a temperaturas de hasta -5°C (23°F)
• Resistente a salpicaduras de aceites minerales y vegetales, parafinas, productos de petróleo alifáticos y productos
químicos suaves
• Se puede repintar incluso después de una larga exposición atmosférica
• Buenas propiedades de aplicación con pistola de aspersión sin aire, brocha y rodillo
• Alto espesor hasta 150 µm (6,0 mils) en una capa
• Se puede aplicar directamente sobre metal
• Los tiempos de secado y curado se pueden reducir significativamente si se usa el ACELERADOR PPG 866M

COLOR Y BRILLO
• Colores estándar y personalizados.
• Acabado brillante.

DATOS BÁSICOS A 20°C (68°F)

Datos para el producto mezclado

Número de componentes 2

Densidad 1.5 kg/l (12.5 lb/US gal)

Sólidos en volumen 70 ± 2%

VOC (suministrado) Directiva 2010/75/EU, SED: máximo 220.0 g/kg

238.0 g/L (2.0 lb/gal) ( EPA Método 24)
China GB 30981-2020 (probado) 317.0 g/l (aprox. 2.6 lb/gal)
Espesor de película seca 50 - 150 µm (2.0 - 6.0 mils) de acuerdo con el sistema
recomendado
Rendimiento teórico 14.0 m²/l para 50 µm (561 pies²/galón por cada 2.0 milésimas de
pulgada)
9.3 m²/l para 75 µm (374 pies²/galón por cada 3.0 milésimas de
pulgada)
Intervalo para repintar Mínimo: 8 horas
Máximo: Ilimitado
Vida de almacenamiento Base: 36 meses almacenado en un lugar fresco y seco
Endurecedor: 24 meses almacenado en un lugar fresco y seco

Notas:
- Ver INFORMACIÓN ADICIONAL – Rendimiento y espesor de película.
- Ver INFORMACIÓN ADICIONAL – Intervalos de tiempo para repintar.
- Ver INFORMACIÓN ADICIONAL – Tiempo de curado.

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HOJA DE PRODUCTO 12 de agosto de 2022 (Revisión de 12 de octubre de 2020)

SIGMADUR™ 550 H

CONDICIONES Y TEMPERATURAS RECOMENDADAS PARA EL SUSTRATO

Condiciones del sustrato.
• Acero: limpie con chorro abrasivo según ISO-Sa2½ con perfil de rugosidad de 40 – 70 µm (1.6 – 1.8 mils) o con
herramienta mecánica según ISO-St3
• La capa previa debe ser compatible con el producto y debe estar seca y libre de cualquier contaminación.

Temperatura del sustrato y condiciones de aplicación

• La temperatura de la superficie durante la aplicación y el curado deberá estar al menos 3°C (5 ° F) arriba del punto de
rocío.
• La temperatura del sustrato durante la aplicación y el curado es aceptable a -5°C (23°F); asegúrese que el sustrato esté
seco y libre de hielo.
• La humedad relativa durante la aplicación y el curado no debe exceder 85%
• La exposición antes del curado a la condensación y la lluvia, pueden provocar cambios en el brillo y color

INSTRUCCIONES DE USO
Proporción de mezcla, en volumen: base a endurecedor 87 : 13
• Para asegurar una correcta aplicación y buen desempeño del recubrimiento, no adicione más disolvente del requerido.
• La adición de disolvente en exceso, ocasionará una menor resistencia al colgado.
• Añada el adelgazador o disolvente después de mezclar los componentes A y B.

Tiempo de inducción
No necesario.

Aspersión con aire

Adelgazador o disolvente recomendado

THINNER 21-06.

Volumen de adelgazador o disolvente

10 - 15%, dependiendo del espesor requerido y de las condiciones de aplicación.

Orificio de la boquilla
1.0 - 1.5 mm (aproximadamente 0.040 - 0.060")

Presión en la boquilla
0.3 - 0.4 MPa (aproximadamente, 3 - 4 bar; 44 - 58 p.s.i.).

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Aspersión sin aire (Airless)

Adelgazador o disolvente recomendado

THINNER 21-06.

Volumen de adelgazador o disolvente

0 - 10%, dependiendo del espesor requerido y de las condiciones de aplicación.

Orificio de la boquilla
Aproximadamente 0.43 – 0.48 mm (0.017 – 0.019").

Presión en la boquilla
20.0 MPa (aprox. 200 bar; 2901 p.s.i.).

Brocha/rodillo

Adelgazador o disolvente recomendado

THINNER 21-06.

Volumen de adelgazador o disolvente

0 - 5%

DATOS ADICIONALES

Rendimiento y espesor de película

Espesor de película seca Rendimiento teórico

50 µm (2.0 mils) 14.0 m²/l (561 ft²/US gal)

75 µm (3.0 mils) 9.3 m²/l (374 ft²/US gal)
100 µm (4.0 mils) 7.0 m²/l (281 ft²/US gal)
150 µm (6.0 mils) 4.7 m²/l (187 ft²/US gal)

Intervalos para repintado con EPS de hasta 150 µm (6.0 mils)

Repintado con Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

El mismo producto Mínimo 36 horas 24 horas 16 horas 8 horas 4 horas 3 horas

Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado

Intervalo para repintado con el ACELERADOR PPG 866M para EPS de hasta 150 µm (6.0 mils)

Repintado con Intervalo -5°C (23°F) 0°C (32°F) 10°C (50°F) 20°C (68°F) 30°C (86°F) 40°C (104°F)

El mismo producto Mínimo 28 horas 20 horas 12 horas 6 horas 3 horas 1.5 horas
Máximo Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado Ilimitado

Nota: La superficie debe estar seca y libre de cualquier contaminante.

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Tiempo de curado para EPS de hasta 150 µm (6.0 mils)

Temperatura del Secado al tacto Secado para el Curado completo

sustrato manejo
-5°C (23°F) 24 horas 40 horas 22 días
0°C (32°F) 15 horas 30 horas 18 días
10°C (50°F) 5 horas 20 horas 10 días
20°C (68°F) 3 horas 12 horas 7 días
30°C (86°F) 2 horas 6 horas 4 días
40°C (104°F) 1 hora 3 horas 3 días

Tiempos de curado con el ACELERADOR PPG 866M para EPS de hasta 150 µm (6.0 mils)

Temperatura del Secado al tacto Secado para el Curado completo

sustrato manejo
-5°C (23°F) 21 horas 32 horas 18 días
0°C (32°F) 12 horas 24 horas 15 días
10°C (50°F) 4 horas 15 horas 8 días
20°C (68°F) 2 horas 8 horas 6 días
30°C (86°F) 1.5 horas 4 horas 3 días
40°C (104°F) 1 hora 2 horas 48 horas

Notas:
- Mantenga una ventilación adecuada en el área de trabajo durante la aplicación y el proceso de curado.
- La exposición antes del curado a la condensación y la lluvia, pueden provocar cambios en el brillo y color

Tiempo de vida útil (a viscosidad de aplicación)

Temperatura del producto Vida útil

mezclado
10°C (50°F) 4 horas
20°C (68°F) 2.5 horas
30°C (86°F) 1.5 horas
40°C (104°F) 1 hora

Nota: Mezclar este producto con el ACELERADOR PPG 866M no afecta su vida útil

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
• Consulte la Hoja de Datos de Seguridad y la etiqueta del producto para conocer los requisitos completos de seguridad y
precauciones.
• Esta es una pintura base solvente, evite la inhalación de los vapores, al igual que el contacto con la piel y ojos.
• Contiene un agente de curado tóxico de poliisocianato
• Evite en todo momento la inhalación de la briza generada durante la aplicación

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DISPONIBILIDAD A NIVEL MUNDIAL

PPG Protective and Marine Coatings siempre tiene el objetivo de suministrar el mismo producto en todo el mundo. Sin
embargo, algunas veces son necesarias modificaciones mínimas al producto para cumplir las reglas/circunstancias locales o
nacionales.
Bajo estas circunstancias se usa una carta técnica del producto alterna.

REFERENCIAS
• EXPLICACIÓN DE LAS HOJAS DE DATOS DEL PRODUCTO HOJA DE INFORMACIÓN 1411

GARANTÍA
PPG Protective and Marine Coatings garantiza (i) que es titular del producto; (ii) que la calidad del producto cumple las especificaciones de PPG en vigor en el momento de su producción, y (iii) que el producto se
entrega libre de cualquier reclamación legítima de terceros por uso indebido de patentes estadounidenses asociadas al producto. ESTAS SON LAS ÚNICAS GARANTÍAS
QUE PPG OFRECE. PPG DECLINA CUALQUIER OTRA GARANTÍA EXPRESA O IMPLÍCITA CONTEMPLADA POR LA LEY O POR LAS PRÁCTICAS COMERCIALES, LO QUE INCLUYE DE FORMA NO EXHAUSTIVA
CUALQUIER GARANTÍA DE IDONEIDAD PARA UN PROPÓSITO O USO PARTICULAR. Cualquier reclamación que se presente bajo esta garantía deberá ser presentada por el Comprador directamente a PPG,
mediante comunicación escrita en un plazo máximo de cinco (5) días desde la detección del defecto, pero en ningún caso más allá de la fecha de caducidad del producto o, en todo caso, no más tarde de un año a
contar desde la fecha de entrega del producto al Comprador (tendrá validez la opción que sea más temprana). El Comprador no podrá hacer uso de la garantía si no notifica la no conformidad a PPG del modo
indicado.

LIMITACIONES DE RESPONSABILIDAD
PPG Protective and Marine Coatings NO SERÁ RESPONSABLE EN NINGÚN CASO Y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (INCLUIDA NEGLIGENCIA DE CUALQUIER TIPO, RESPONSABILIDAD ESTRICTA O DAÑOS) DE
CUALQUIER DAÑO INDIRECTO, ESPECIAL, CASUAL O CONSECUENTE RELACIONADO, DERIVADO O RESULTANTE DE CUALQUIER USO QUE SE DÉ AL PRODUCTO. La información que contiene el presente
documento tiene carácter exclusivamente orientativo y está basada en pruebas de laboratorio que PPG Protective and Marine Coatings considera fiables. PPG Protective and Marine Coatings podrá modificar la
información contenida en el presente documento en cualquier momento como resultado de su experiencia práctica y el desarrollo continuo del producto. Todas las recomendaciones o sugerencias relacionadas
con el uso de los productos de PPG Protective and Marine Coatings, ya se emitan en forma de documentación técnica, en respuesta a una consulta específica o de otra manera, se basan en datos que, según el
conocimiento de PPG Protective and Marine Coatings, son fiables. El producto y la información relacionada están diseñados para usuarios con los conocimientos necesarios y la cualificación exigida por la
industria. El usuario final es responsable de determinar la idoneidad del producto para su aplicación concreta. Se considera que el Comprador ha hecho las verificaciones oportunas por su cuenta y riesgo. PPG
Protective and Marine Coatings no tiene control sobre la calidad o condición del sustrato, o sobre cualquier factor que afecte al uso y la aplicación del producto. Por consiguiente, PPG Protective and Marine
Coatings no acepta ninguna responsabilidad originada por cualquier pérdida, lesión o daño resultante del uso del producto o de la presente información (salvo acuerdo por escrito en contrario). Si existen
variaciones en el entorno de aplicación, cambios en los procedimientos de uso o extrapolación de datos, los resultados podrían ser insatisfactorios. Este documento prevalecerá sobre cualquier versión anterior.
El Comprador deberá asegurarse de que esta información se mantiene vigente antes de utilizar el producto. La documentación actualizada referente a todos los productos de PPG Protective and Marine Coatings
se encuentran en [Link]. La versión en inglés de este documento prevalecerá sobre cualquier traducción de la misma.

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 CORPORACIÓN MARA S.A.

Diagrama Revisión: (01) Fecha: (29/10/2024) Página 1 de 1

Diagrama de Gantt de Aplicación del Sistema de

Recubrimientos

Dia 1er dia 2do día 3er

ID ACTIVIDAD
Hora 08:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 20:00 08:00 10:00 12:00 14:00 16:00 18:00 08:00
001 Preparación de Superficie 8:00-15:00
011 Inspeccion 15:00 - 16:00
002 Imprimante Sigmazinc 158 16:00 - 18:00
021 Medicion de espesores 18:00-20:00
022 Curado 18:00 - 8:00
003 Intermedio Sigamfast 278 8:00-11:00
031 Frangeo 13:00-16:00
032 Medicion de espesores 13:00-16:00
004 Acabado Sigmadur 550H 16:00 - 18:00
041 Secado 18:00 - 8:00
042 Medicion de espesores 08:00