Aplicaciones ppap
Durante la producción del producto el proveedor debe proveer una muestra, que es tomada de
una producción mayor de ocho horas, con las especificaciones requeridas por el cliente.
Ejemplo de solicitud de muestras de ppap
Se utiliza principalmente en el suministro para generar de esta manera la confianza de los
componentes y procesos de producción principalmente del sector automotriz, ya que es un
requerimiento de la norma de calidad ISO/TS 16949, la cual aplica un sistema de gestión de calidad
que se basa en la mejora continua, y enfatizando la prevención de errores durante la producción.
Es aplicada desde el diseño y el desarrollo de un nuevo producto
Los elementos que componen al ppap son los siguientes:
Registros de diseño
Si el cliente es quien realiza el diseño, se debe enviar una copia del plano del dibujo junto
a la orden de la compra, o bien si el proveedor es quien realiza el diseño, debe de
publicarlo en el sistema de liberación del proveedor.
Autorización de cambios de ingeniería
Se debe redactar un documento que justifica detalladamente los motivos de cambio en el
proceso.
Aprobación de ingeniería
Esta aprobación se lleva acabo evaluando las piezas de producción fabricadas por el
cliente en su planta de producción.
DFMEA
Diagrama de flujo de proceso
Es importante conocer el proceso de producción, para ello se requiere contar con un
diagrama de proceso de flujo indicando todos los pasos en el proceso de producción,
contemplando todos los elementos ya sea materia prima o maquinaria.
AMEF
Plan de control
Un plan de control, muestra detalladamente sobre como los problemas potenciales son
verificados durante el proceso de calidad, de igual manera en la revisión de piezas
terminadas
Sistema de análisis de medición
Se lleva a cabo un estudio de las características críticas, así como la aprobación de los
indicadores utilizados para la medición de las características están calibrados.
Resultados dimensionales
Es un registro de todas las medidas del dibujo, en la cual se muestran las características
del producto, especificaciones, resultados y evaluación de conformidad sobre las
dimensiones especificadas.
Registro de materiales
Es un listado de todas las pruebas realizadas en el producto, en la que se especifica la
fecha de prueba, las especificaciones, resultados obtenidos.
Estudios iniciales del proceso
En este punto se lleva acabo el análisis de los gráficos estadísticos de control de procesos
que afectan las características más importantes del producto
Documentación del laboratorio calificado
Se debe contar con el archivo de todas las certificaciones del laboratorio, realizadas al
producto
Reporte de aprobación de apariencia
En este punto se hace referencia a la aprobación de inspección de la apariencia, es
aplicado a todos los componentes que afectan únicamente la apariencia del producto,
esta revisión es firmada por el cliente
Pieza muestra
Es importante tomar un muestreo de las piezas finales para evaluar la calidad del proceso
Ayudas de verificación
se hace referencia a las herramientas utilizadas para la verificación de las piezas, como el
registro de las herramientas, la calibración, así como los elementos dimensionales de las
mismas
Requisitos específicos del cliente
al iniciar el proceso de diseño de producción, el cliente
Part submission warrant
1. Registros de Diseño: una copia del dibujo. Si el cliente es responsable de este
diseño es una copia del plano del cliente que se envía junto con la orden de
compra (PO). Si el proveedor es responsable del diseño es un dibujo publicado en
el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería: un documento que muestra la
descripción detallada del cambio. Por lo general, este documento se denomina
“Notificación de cambios de ingeniería”
3. Aprobación de Ingeniería: esta aprobación es generalmente el juicio de
ingeniería con piezas de producción realizadas en la planta del cliente.
4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y
firmado por el proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos
los pasos y la secuencia en el pro
6. ceso de fabricación, incluyendo los componentes entrantes.
7. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y
firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de
proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada
componente.
8. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el
proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona
más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso
de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.
9. Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R
de las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados
para medir estas características son calibrados.
10. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el
dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los
resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está
“bien” o “mal”.
11. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la
parte. Este resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design
Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se
llevó a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si
hay una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.
12. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los
gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más
importantes del producto.
13. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones
del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
14. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la
Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los
componentes que afectan a la apariencia únicamente.
15. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.
16. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo
general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.
17. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las
piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la
calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.
18. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos
específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
19. Part Submission Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el
paquete PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de
diseño, revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al
cliente. Si hay cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó
informar que PPAP no se puede presentado.
https://spcgroup.com.mx/ppap/
Registros de proyectos.
Aprobación de la Ingeniería de clientes.
Diagrama de fluyo del proceso.
Documentos de autorización de alteración de ingeniería.
Planos de control.
Registros de los resultados de ensayo de material.
FMEA de proceso.
Resultados de dimensiones.
Estudios iniciales del proceso.
Certificado de emisión de pieza (PSW).
Ayudas de verificación.
Muestras de piezas de producción.
Muestra patrón.
Requisitos específicos del cliente.
FMEA del proyecto, sólo presente en empresas responsables del proyecto del producto.
Estudios de análisis de los sistemas de medición.
Documentos de Laboratorio Cualificado.
Informe de aprobación de apariencia
