UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID

ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE EDIFICACIÓN

DEPARTAMENTO DE CONSTRUCCIONES
ARQUITECTÓNICAS Y SU CONTROL

INGENIERÍA DE EDIFICACIÓN

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

METALES
2018

Jorge Díaz-Guerra Pérez

Mónica Morales Segura
Ana Mª Palma Marín

ASIGNATURA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN I

 ÍNDICE
Página

1.- Metalurgia ....................................................................................................... 1

- Procesos generales metalúrgicos ................................................................. 1
- Metalurgia extractiva .......................................................................... 2
- Metalurgia de transformación ............................................................ 3

2.- Siderurgia ......................................................................................................... 8

- Productos siderúrgicos ...................................................................... 8
- Procesos siderúrgicos ........................................................................ 9
2.1.- Proceso siderúrgico integral ............................................................. 12
- Materias primas y operaciones de preparación ..................... 12
2.1.1.- El horno alto ............................................................................ 15
- Instalaciones principales de un horno alto ............................ 17
- Funcionamiento del horno alto .............................................. 18
- Productos resultantes del horno alto ..................................... 20
2.1.2.- Afino ........................................................................................ 21
- Afino en estado sólido. Fabricación de fundición maleable ... 21
- Afino en estado líquido. Fabricación del acero ..................... 21
- Materias primas del proceso de afino ........................ 22
- Procedimientos de afino ........................................... 23
- Afino con oxígeno en convertidor ............................. 24
2.1.3.- Metalurgia secundaria ............................................................. 26
2.1.4.- La colada del acero ................................................................. 27
- Colada convencional (colada en lingoteras) ......................... 28
- Colada en moldes (fabricación de piezas moldeadas) .......... 28
- Colada continua .................................................................... 29
2.2.- Acería eléctrica ................................................................................... 31
- Componentes del horno eléctrico .................................................... 32
- Materias primas ............................................................................... 32
- Proceso de fabricación del acero en horno eléctrico ....................... 33
2.3.- Productos férricos ............................................................................. 34
2.3.1.- Hierro ...................................................................................... 34
2.3.2.- Fundición ................................................................................ 34
2.3.3.- Acero ....................................................................................... 36
- Clasificación de los aceros .................................................... 36
- Productos de acero ............................................................... 38
- Aceros utilizados en construcción ......................................... 42

3.- Aluminio ........................................................................................................ 45

4.- Cobre .............................................................................................................. 48
5.- Zinc ............................................................................................................... 51
6.- Plomo .............................................................................................................. 54

7.- Protección de los metales ............................................................................ 55

7.1.- Sistemas de protección ........................................................................ 55
7.2.- Protección por recubrimientos metálicos .............................................. 57
7.3.- Protección por recubrimientos no metálicos ......................................... 59
7.4.- Protección catódica .............................................................................. 60

8.- Bibliografía ....................................................................................................... 61

1.- METALURGIA
Metalurgia: conjunto de procedimientos y operaciones mecánicas y químicas necesarias
para la extracción de los metales a partir de los minerales que los contienen, el afino y
purificación del metal bruto obtenido, la elaboración y conformado para la obtención de
formas comerciales con los productos resultantes, y el estudio de las propiedades de los
metales y sus aleaciones y de los tratamientos a efectuar sobre ellos, en relación con sus
aplicaciones.
Tan sólo los metales más nobles se encuentran de forma aislada en la Naturaleza; es lo
que se conoce como metales nativos. La mayoría de los metales utilizados
industrialmente raramente se encuentran como metales nativos en la naturaleza en
cantidad suficiente para poder ser empleados industrialmente. Generalmente se hallan
combinados con otros elementos, formando distintos compuestos que constituyen el
mineral de interés industrial, que es lo que se denomina mena.
Acompañando a la mena pueden aparecer gran cantidad de otros elementos o bien otros
minerales ajenos a él, como impurezas. Todo ese conjunto de elementos químicos o
compuestos que acompañan a la mena constituye lo que se conoce como ganga del
mineral.
Para obtener el metal, hay que separar la mena de la ganga, y después, aislar el metal
de esa mena, mediante el procedimiento de extracción adecuado, obteniéndose así el
metal bruto.
El metal así obtenido generalmente está acompañado de otros elementos, combinados o
no con el metal, a modo de impurezas, por lo que será necesario purificarlo (afino), para
eliminar elementos no deseables o añadir elementos que interesen, si se quiere obtener
una aleación.
Finalmente, una vez obtenido el metal o aleación con la pureza o composición que
interese, habrá que darle una forma concreta, para obtener una pieza u objeto para una
aplicación específica, mediante los procedimientos de conformación adecuados.
El conjunto de todas estas operaciones, con el estudio de las propiedades, tratamientos
y aplicaciones de cada metal o aleación constituye la metalurgia de ese metal o aleación.

PROCESOS GENERALES METALÚRGICOS

Las operaciones o fases de que consta la metalurgia de un metal son diversas y
adaptadas al metal a extraer, por lo que dependen de numerosos factores, tales como la
calidad y la concentración en metal del mineral, de la naturaleza de las combinaciones
químicas presentes en el mineral y de los compuestos metálicos.
Sin embargo, en los procesos metalúrgicos existen operaciones que son comunes a
todos:
- Metalurgia extractiva. Obtención del metal.
- Extracción del mineral.
- Operaciones de preparación.
- Extracción del metal bruto.
- Afino de los metales.
- Metalurgia de transformación. Conformado de los metales.
- Fundición.
- Procedimientos mecánicos de conformación por deformación mecánica.
- Pulvimetalurgia.
- Otras operaciones de conformado.
- Metalurgia estructural (Metalografía).

1
METALURGIA EXTRACTIVA
Es el conjunto de operaciones físicas o químicas que permiten extraer el metal del
mineral que lo contiene, separándolo primero de las partes estériles y eliminando después
sucesivamente las diferentes impurezas minerales o metálicas.
El metal bruto obtenido debe sufrir una operación de afino antes de dejarlo útil para su
uso, ya sea para la obtención de aleaciones, o para ser transformado en productos
acabados.

Extracción del mineral

Los minerales se presentan en la naturaleza en yacimientos de diferentes tipos: capas,

masas estratificadas, filones, etc.
Para determinar si un yacimiento de mineral es explotable industrialmente hay que
considerar una serie de factores, de carácter técnico y económico, como la composición
química del mineral, la situación geográfica y las reservas del yacimiento.

Operaciones de preparación

Una vez extraído el mineral, es necesario someterlo a una serie de operaciones que
tienen como objetivo entregar a la factoría metalúrgica un mineral con características
adecuadas al proceso que se ha de seguir para la extracción del metal.
Los procesos a realizar dependen fundamentalmente del mineral y pueden variar
sustancialmente de una fábrica a otra, pero generalmente incluyen:
- Trituración y molienda. Desmenuzado del mineral al tamaño apropiado.
Se utilizan para ello machacadoras, trituradoras y molinos de distintos tipos.
- Clasificación. Separación de las partículas por tamaños, para alimentar los hornos
y demás máquinas con un tamaño homogéneo y conseguir un buen rendimiento.
Se puede realizar mediante clasificación mecánica (cribas) o hidrodinámica.
- Concentración. Eliminar la mayor cantidad de ganga posible.
Se utilizan procedimientos de flotación o de separación magnética.

Extracción del metal bruto

Fase en la que se separa el metal. El proceso a seguir dependerá fundamentalmente de

las características del metal a extraer, y especialmente de su reactividad con el oxígeno.
- Metales poco reactivos con el oxígeno. Se realiza la separación del metal mediante
fusión del mineral en un horno. Si el mineral está en forma de óxido, la fusión se
realiza conjuntamente con algún elemento que reaccione con el oxígeno y separe el
metal. Suele utilizarse para ello el carbono que aporta el carbón utilizado como
combustible.
- Metales muy reactivos con el oxígeno. Para los metales que presentan una gran
afinidad por el oxígeno no se puede realizar la operación anterior, sino que es
necesario recurrir a otros procesos como el de disolución del mineral con el
disolvente apropiado, separando el metal posteriormente por electrólisis o por
precipitación.
Cuando el mineral no se encuentra en forma de óxido pueden ser necesarias
operaciones complementarias como calcinación o tostación, para transformar en óxidos
los minerales en forma de carbonatos o sulfuros, o bien un tratamiento para transformarlo
en sulfato y realizar una disolución del mineral que permitirá la separación del metal
mediante electrólisis.
2
Afino del metal bruto

El metal obtenido por los procedimientos normales de extracción (metal bruto) rara vez
se obtiene puro. En general, aparecerá mezclado con impurezas, que influirán de manera
muy diversa en las propiedades del metal obtenido.
Se llama afino al proceso de purificación del metal bruto obtenido en el proceso de
extracción, para eliminar esas impurezas que contiene.
Los principales procedimientos de afino de los metales utilizados en construcción son:
- Afino térmico por eliminación selectiva de las impurezas. Se realiza cuando las
impurezas tienen mayor afinidad por el elemento afinador que el metal. Es el caso
del afino del hierro bruto obtenido del horno alto; poniéndolo en contacto con
oxígeno, éste se combina con el carbono y otras impurezas que acompañan al
hierro, formándose compuestos fáciles de eliminar.
- Afino electrolítico. Se consiguen purezas muy elevadas.

METALURGIA DE TRANSFORMACIÓN
Conjunto de procedimientos mediante los que se da forma al metal para la obtención de
los distintos productos comerciales, así como los tratamientos térmicos o termoquímicos y
los tratamientos de acabado y protección.
Las principales operaciones que comprende, son:
- Fundición o moldeo por fusión.
- Extrusión.
- Procedimientos de conformación por deformación plástica.
- Forja.
- Laminación.
- Trefilado.
- Formado. Plegado.
- Embutición.
- Soldadura.
- Pulvimetalurgia.
Como complemento de estas operaciones principales puede ser necesario realizar
operaciones complementarias para la obtención de la forma final de la pieza o para
dotarlas del acabado final deseado, mediante procedimientos de mecanizado.

Fundición o moldeo por fusión

Se denomina fundir una pieza a la operación de moldeo que consiste en llenar un molde
con metal en estado líquido para obtener, al enfriarse y solidificar el metal, una pieza
metálica con la forma del molde utilizado.
Se pueden moldear así piezas con la forma definitiva, listas para su utilización, o bien
lingotes o semiproductos (no utilizables directamente y que sirven como productos
intermedios para elaborar, a partir de ellos, los productos comerciales).
Este sistema de moldeo es el más económico, pero las piezas así elaboradas pueden
presentar defectos como rebabas, grietas y defectos internos.
Es el único procedimiento aplicable para elaborar piezas de grandes dimensiones o
formas complicadas, o cuando las características del material no permiten otro sistema de
moldeo.

3
Extrusión

Es un procedimiento que consiste en hacer pasar una masa en estado pastoso a través
de una boquilla. Es el proceso de moldeo por el que se fabrican productos largos cuya
sección recta presenta una forma que hace imposible su elaboración por otros
procedimientos.
Para ello, el material debe ser calentado en la cámara de la máquina extrusora hasta el
punto adecuado de reblandecimiento, para ser empujado mediante un pistón o una hélice
a través de la boquilla, con la forma de la sección recta del producto a confeccionar.

Conformado por deformación mecánica

En este sistema de moldeo, el producto final se obtiene sometiendo a un semiproducto a

una deformación plástica. Para ello, el metal se somete a tratamientos mecánicos como:
- Martilleado o prensado, para obtener productos forjados.
- Laminación, para obtener productos laminados (con sección recta constante).
- Estirado en hilera (trefilado), para obtener productos calibrados.
- Otros como formado, plegado o embutición.

Forja
Consiste en trabajar un metal por medio de golpes, con un martillo o por medio de
prensas. La forja puede efectuarse en frío o en caliente, a mano o mecánicamente.

Laminación
Consiste en hacer pasar una pieza entre rodillos que giran en sentido contrario uno de
otro, ejerciendo una presión sobre la pieza, para conseguir reducir su espesor,
modificando sus dimensiones y también su forma. Se puede realizar tanto en caliente
como en frío.
La laminación en caliente permite realizar mayores deformaciones, pero no permite
obtener piezas con dimensiones definidas. Generalmente se obtienen desbastes y
semiproductos, aunque también se utiliza para obtener perfiles laminados utilizables en
estructuras metálicas.
La laminación en frío se realiza a temperatura ambiente, sobre productos previamente
laminados en caliente. Permite obtener productos con dimensiones bien definidas.
La laminación se realiza en un tren de laminación que comprende todo el conjunto de
máquinas y elementos necesarios para efectuar las operaciones de laminación de un
producto. Puede estar formado por un solo laminador (dando varias pasadas a la pieza) o
por una batería de laminadores dispuestos en serie, como en el caso de un tren continuo.

Trefilado
Para fabricar un alambre calibrado o con diámetro muy pequeño, el procedimiento de
laminado no da resultados aceptables, por lo que se recurre al estirado en hilera (matriz
metálica por la que se hace pasar el alambre), operación conocida como trefilado.
Esta operación se puede realizar de forma continua, haciendo pasar el alambre a través
de varias hileras colocadas en serie (estirado múltiple), efectuando una pequeña
reducción de diámetro en cada una de ellas hasta conseguir las dimensiones deseadas.
El trefilado de los metales se realiza en frío, ya que si se hiciese en caliente, la
resistencia del metal disminuiría lo suficiente para que no se pudiese realizar bien esta
operación.
Por la deformación plástica sufrida por el estirado en la hilera, el metal adquiere acritud,
es decir, se endurece y se vuelve frágil y quebradizo. Por ello, es necesario ir alternando
las fases de estirado en la hilera con fases de recocidos contra acritud.

4
Laminador universal
HEM carril IPN

Esquema de pasadas en tren de perfiles

5
Productos laminados en caliente

Trefilado

6
Formado

Formar significa, en metalurgia, cambiar de forma una pieza

metálica sin variar su espesor.
La obtención, mediante formado, de los perfiles
conformados en frío, se realiza mediante la operación de
plegado, que consiste en colocar sobre la mesa de plegado
una chapa de acero, y someterla a la acción de un elemento
que le provoca una doblez, según una línea, de manera que
se puede, por ejemplo, a partir de una chapa plana, fabricar
un perfil en forma de L, de U, de Z, etc.

Embutición

El procedimiento de embutición consiste en situar una

pieza plana (una chapa) sobre una matriz cóncava, que
tiene la forma de la pieza a confeccionar, y se le aplica
presión con un contramolde, deformándose por estirado
y adaptándose al hueco que tiene la matriz.
En el conformado por embutición se reduce
sensiblemente el espesor de las piezas.
Se utiliza para fabricar piezas de formas variadas, sin
soldadura (por ejemplo un fregadero).

Conformado mediante soldadura

Mediante soldadura se pueden unir do o más piezas para formar otra distinta.
Las técnicas de soldadura han evolucionado mucho, permitiendo trabajos más
automáticos.

Pulvimetalurgia

Es el conjunto de procedimientos de obtención de piezas acabadas o de semiproductos

a partir de polvos metálicos.
Los polvos metálicos, tras ser aglomerados (generalmente por compresión), sufren un
tratamiento térmico, llamado
sinterización, a una temperatura
tal que el metal se mantiene en
estado sólido o pasa parcialmente
por una fase líquida. Los
productos así obtenidos se
conocen como productos
sinterizados.

7
2.- SIDERURGIA
La siderurgia es la metalurgia del hierro, es decir, el conjunto de procesos encaminados
a la obtención del hierro, que comprende todas las operaciones necesarias, desde la
extracción del mineral y su preparación, la extracción del metal en bruto y los procesos de
afino, hasta la obtención de formas comerciales con los distintos productos férricos, así
como el estudio de las propiedades y los tratamientos a realizar de los distintos productos
de hierro obtenidos.

PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

A lo largo de la historia, y por distintos procedimientos, se han obtenido y utilizado tres

materiales de hierro, de características, comportamiento y utilizaciones muy distintas:

- Hierro: metal blando y maleable, que se puede forjar, pero que no se templa. Muy
fácilmente oxidable.

- Acero: producto que se puede forjar y templar. Metal dúctil y maleable. Grandes
resistencias mecánicas. Fácilmente oxidable.

- Fundición: producto de gran dureza que se quiebra al forjarlo. No es dúctil ni

maleable. No se puede templar. No oxidable.

Las diferencias entre ellos son debidas fundamentalmente al contenido de carbono,

hasta tal punto que incluso se utiliza el porcentaje de carbono presente en el producto
para distinguirlos. Por ello, se suele decir que los productos siderúrgicos son aleaciones
hierro-carbono (Fe-C).
El efecto que produce la presencia de carbono en un material de hierro es que, a medida
que aumenta el contenido de carbono, aumentan la dureza y las resistencias mecánicas
de la aleación resultante, y también aumenta la resistencia a la oxidación y corrosión.
También aparecerán en los productos férricos otros elementos metálicos (manganeso,
cromo, níquel) y otros elementos no metálicos (silicio, fósforo, azufre).
Variando únicamente el contenido de carbono, podemos obtener productos férricos con
características muy distintas (hierro dulce, acero o fundición). Variando el contenido de
esos otros elementos presentes en la aleación (o añadimos otros como aluminio, titanio,
plomo, molibdeno, volframio, cromo, níquel), se consiguen variedades dentro de un
mismo producto, por ejemplo, aceros especiales (como por ejemplo un acero inoxidable).

8
PROCESOS SIDERÚRGICOS

La siderurgia clásica implica tres operaciones esenciales:

- Reducción del mineral de hierro por el carbón en el horno alto, obteniendo como
metal bruto la fundición, aleación de hierro con un contenido de un 2,5 a un 4 % de
carbono.

- Afino de la fundición para convertirlo en acero, aleación de hierro con menos del 2
% de carbono. Se efectúa en la acería, por el procedimiento de oxidación del
carbono de la fundición (descarburación).

- Transformación del acero, obtenido por colada continua en forma de lingotes, en

productos utilizables directamente o para elaborar otros elementos de numerosas
industrias (mecánica, construcción metálica, automóvil, electromecánica, etc). Se
realiza por deformación mecánica en caliente o en frío (laminado, forja, trefilado),
completadas con eventuales operaciones de mecanizado o de tratamientos
térmicos o termoquímicos.

La fabricación del acero se efectúa actualmente mediante dos rutas: la convencional de

la siderurgia integral, vía horno alto y acería, y la ruta del horno eléctrico de arco.

- Proceso siderúrgico integral. Se parte de una materia prima que está constituida
básicamente por mineral de hierro, carbón y fundentes, que han de pasar por
diferentes instalaciones para su transformación. La instalación fundamental y más
característica de ellas es el horno alto, de donde se obtiene una aleación de hierro
y carbono en estado líquido.
La fabricación de acero por afino del arrabio obtenido en el horno alto representa
del orden del 65 % de la producción mundial, utilizado para la fabricación de
productos planos de alta calidad, con especificaciones muy estrictas en contenidos
de elementos residuales y nitrógeno.

- Acería eléctrica. Se parte principalmente de chatarra de acero, y en solo paso se

obtiene ya acero, que es sometido posteriormente a tratamientos de
transformación.
La fabricación del acero basada en la fusión de chatarra y en ocasiones de
prerreducidos de hierro, en horno
eléctrico de arco, ha
experimentado un crecimiento
muy importante en las últimas
décadas y representa
actualmente del orden del 35 %
de la producción mundial.

9
ESQUEMA GENERAL DEL PROCESO SIDERÚRGICO

10
11
2.1.- PROCESO SIDERÚRGICO INTEGRAL
El proceso siderúrgico integral (o proceso siderúrgico clásico, vía horno alto) consta de
las siguientes fases:

- Metalurgia extractiva. Obtención del metal.

- Extracción de las materias primas.

- Operaciones de preparación de las materias primas.

- Extracción del metal bruto. Horno Alto. Reducción del mineral.

- Afino de la fundición. Obtención del acero.

- Metalurgia secundaria. Ajuste de la composición del acero.

- Metalurgia de transformación. Conformado de los metales.

MATERIAS PRIMAS Y OPERACIONES DE PREPARACIÓN

En el proceso siderúrgico integral se parte de unas materias primas para la obtención del
hierro en un horno alto que son fundamentalmente:

- Materias férricas: minerales de hierro y prerreducidos.

- Combustibles y agentes reductores: carbón, cok siderúrgico, gases y otros

combustibles.

- Fundentes y escorificantes: caliza y dolomía.

Cada una de estas materias primas necesita una preparación específica para poder ser
empleadas en la fabricación de los productos férricos.

12
Materias férricas

El hierro es el cuarto elemento más abundante en la naturaleza.

Los minerales de hierro que se emplean industrialmente son tres óxidos (magnetita,
hematites y limonita) y, menos frecuentemente, el carbonato (siderita).
Una vez extraídos de la mina, los minerales son sometidos a una serie de operaciones
de preparación, que dependen de cada mineral, pero
que consisten en aumentar su pureza y obtener un
tamaño adecuado del material a utilizar en el horno alto,
para permitir su contacto íntimo con los gases y
conseguir que la reducción sea eficaz y no se impida el
paso de los gases.
Esta condición elimina la utilización de los finos, que
disminuirían la permeabilidad del lecho, de tal manera
que los gases no circularían de manera uniforme a
través de la carga del horno.

Para poder aprovechar las partículas finas generadas en la trituración deben ser
sometidas a procesos de aglomeración:

- Sinterización. Los finos del mineral, mezclados en las proporciones adecuadas con
finos de cok y fundentes, se extienden sobre una cinta-parrilla móvil bajo la cual se
coloca un ventilador que aspira aire a través de unos orificios de la cinta. Mediante
un mechero de ignición se prende la parte superior de la mezcla. El fuego va
profundizando en la capa de material de tal manera que, al final del recorrido, los
finos están aglomerados formando una “torta” de material sinterizado que es
troceado al tamaño adecuado. Se realiza en la propia fábrica. Es fácilmente
degradable.

- Pelletización. En un tambor se mezclan partículas finas

de mineral con agua y un agente aglomerante. Se
forman así pequeños nódulos o pellets, de 10 a 15
mm. Posteriormente los pellets son secados y cocidos
a alta temperatura para obtener el pellet de la calidad
requerida. Se realiza en las proximidades de las
minas. Son fácilmente transportables.

Se tiende a emplear de forma masiva estos productos aglomerados como materia prima
en el horno alto, ya que dan origen a “marchas” de gran rendimiento, bajo volumen de
escoria, bajo consumo de combustible, mejora de la calidad del arrabio y aumento
sensible de la productividad.
Otros procedimientos de enriquecimiento del mineral, como la prerreducción, contribuyen
a mejorar el rendimiento de los hornos altos y la calidad de la fundición obtenida.

13
Combustibles

En la siderurgia se han utilizado distintos tipos de combustible, desde combustibles

sólidos como el carbón, líquidos como el fueloil y gaseosos como el gas natural; pero, por
razones de tipo económico, en la siderurgia actual se utilizan fundamentalmente
combustibles sólidos, a base de distintos tipos de carbón:

Cok siderúrgico

Carbón artificial resultante de la destilación seca del carbón, en cámaras cerradas y a

alta temperatura. Después se tritura y se criba para ser enviado al horno alto con la
granulometría adecuada.
Es el principal combustible utilizado en el
horno alto, donde cumple las siguientes
funciones:
- Combustible. Alta potencia calorífica.
- Agente reductor. Aporta carbono para
combinarse con el oxígeno del mineral.
- Soporte de la carga. Gran resistencia
mecánica.

Carbón pulverizado

Se utilizan carbones no coquizables, de menor precio, para inyectarlos a través de las

toberas, en el sinterizado o en los hornos eléctricos.
Se consigue así un aumento de la productividad del horno alto, mejor control del
proceso, mejor calidad del arrabio y menor coste, por lo que ha ido aumentando
paulatinamente la sustitución del cok por carbón inyectado, que nunca puede ser total,
dadas las funciones del cok en el horno alto.

Fundentes y escorificantes

Se utilizan para eliminar la ganga, formando materias fácilmente fusibles.

La ganga de los minerales y las cenizas del cok tienen puntos de fusión elevados (1.700
a 2.000 ºC). Añadiendo algunas materias, como algunas calizas, se formarán productos
de bajo punto de fusión (1.300 a 1.400 ºC) y de reducida viscosidad (conocidos como
escorias), fácilmente eliminables, que además absorben otros elementos perjudiciales
para el producto (que quedarían como impurezas en la fundición resultante, si no se
utilizasen los fundentes).
Por otro lado, si no se añadiese fundente, la escoria que se obtendría en el horno alto
estaría formada por silicatos aluminico-férricos, con lo que se perdería con ella gran parte
del hierro. Con la utilización de fundentes, la escoria resultante estará formada por
silicatos aluminico-cálcicos, con lo que no se pierde hierro y además, esa escoria es un
material aprovechable.

14
2.1.1.- EL HORNO ALTO
El Horno Alto es un horno de cuba de fusión reductora, en el que se efectúa la reducción
del mineral férrico por el carbono para obtener hierro, pero en el que, por el medio
intensamente carburante, se forma una aleación hierro-carbono, con contenido de
carbono del 3 al 4 % (fundición) y que cuando se recoge en el crisol en forma líquida se
denomina arrabio.

15
Esquemas del horno alto

16
INSTALACIONES PRINCIPALES DE UN HORNO ALTO
En las instalaciones que forman un horno alto se pueden distinguir las siguientes zonas:

- Sistema de evacuación de los gases del horno. Con los tubos de evacuación de
los gases y dotado de válvulas y controles de presión, temperatura y composición
del gas.

- Tragante. Parte superior del horno, por la que se introducen las materias primas.
Con sistema especial de apertura y cierre durante la carga de los materiales (para
evitar el escape de gases de combustión y polvo, y pérdidas de energía), y un
sistema para su distribución en el interior del horno.

- Cuerpo del horno. Formado por una coraza de acero revestida interiormente de
materiales refractarios, distintos en cada zona, según los requerimientos de
temperatura y desgaste de cada una de ellas.
Es el horno propiamente dicho, en el que se distinguen las siguientes partes:
- Cuba. Es la parte situada inmediatamente debajo del tragante, de forma
troncocónica.
- Vientre. Parte más ancha del horno. Puede ser una simple línea, o una zona
en forma de una franja prácticamente cilíndrica.
- Etalajes. Zona bajo el vientre, de forma troncocónica invertida con respecto a
la cuba. En su parte inferior se disponen las toberas, serie de orificios
dispuestos alrededor, por donde se inyecta el aire necesario para el
funcionamiento del horno, precalentado en estufas que recuperan la energía
térmica de los gases del horno.
- Crisol. Zona inferior del interior del horno, de forma cilíndrica o troncocónica,
donde se van depositando los materiales a medida que se van fundiendo (el
metal y la escoria).
Prácticamente en el fondo del crisol está el orificio denominado piquera, por
donde se extraen los materiales fundidos que contiene el crisol.

- Sistema de refrigeración. Cada zona del horno tiene su propio sistema de

refrigeración, adecuado a la temperatura que se genera en cada una de ellas.

- Sistema de control. En el horno existen sensores de temperatura, presión, sondas

de nivel, de análisis de gases, para gestionar el funcionamiento de los equipos y su
proceso.

- Instalaciones auxiliares. Alrededor del horno existen una serie de instalaciones

necesarias para la marcha del mismo: almacenamiento de las materias primas,
cribado, sinterizado, sistemas de depuración de los gases y estufas de
recuperación de la energía de los mismos, preparación del combustible, etc.

La forma de la sección de un
horno alto viene determinada por el
funcionamiento del mismo, y
concretamente por el movimiento de
los materiales en su avance a
través del horno: avance hacia
abajo de las materias primas
introducidas por el tragante y
ascensión de los gases producidos
en la zona de combustión.

17
FUNCIONAMIENTO DEL HORNO ALTO
El proceso del funcionamiento del horno alto es un conjunto de operaciones y reacciones
complejas, pero se puede analizar separándolo en tres partes principales que se suceden
secuencialmente:

- Carga del horno: cómo se produce el llenado del horno.

- Proceso en el horno: conjunto de reacciones que se producen durante su

funcionamiento.

- Sangrado del horno: cómo se extraen del horno los productos resultantes de todo
el proceso.

Carga del horno

Las distintas materias se introducen en el horno alto por el tragante, en capas

alternadas.
- Una capa de mineral con fundente:
- El mineral puede ser mineral de tamaño adecuado, sinter o pellets.
- El fundente del tipo adecuado en función de la ganga y en dosificación adecuada.
- Una capa de cok siderúrgico, en cantidad y tamaño adecuados.

Proceso en el horno alto

El mineral que se introduce en el horno alto está constituido principalmente por óxidos de
hierro.
Para obtener el hierro es necesario eliminar el oxígeno por reducción de esos óxidos por
el carbono que aporta el carbón empleado.
El horno alto es un eficiente reactor que funciona a contracorriente:
- Los materiales sólidos cargados por el tragante (mineral, fundente y cok)
descienden a través del horno, sufriendo una serie de transformaciones, hasta
llegar a fundirse e ir a parar al crisol en forma líquida.
- Los materiales introducidos por las toberas (aire y carbón pulverizado) y los
productos de combustión, ascienden por el horno, atravesando la carga de
materiales sólidos que descienden por él, sufriendo diversas transformaciones
hasta que salen por el tragante.
El conjunto de reacciones que se producen por el contacto de las distintas materias en
esos dos movimientos a contracorriente pueden analizarse desde el punto de vista de las
reacciones que afectan al objetivo primordial del proceso, que es la reducción de los
minerales de hierro.
El aire caliente inyectado a través de las toberas aporta el oxígeno necesario para que
se produzca la combustión de los diferentes materiales combustibles que se introducen en
el horno, tanto los que se inyectan conjuntamente con el aire a través de las toberas
(carbón pulverizado, combustibles líquidos o gaseosos), como el cok introducido por el
tragante conjuntamente con el mineral.
El carbono que se desprende como resultado de esas combustiones (en forma de CO y
CO2) provoca una serie de reacciones con el oxígeno que contiene el mineral, que dan
como resultado la eliminación del oxígeno que forma el óxido de hierro del mineral,
dejando aislado el hierro.
Los materiales cargados por el tragante se ven sometidos en esa zona a una
temperatura de unos 200 ºC. A medida que van descendiendo a través del horno, la
temperatura va siendo cada vez mayor. Los primeros efectos que se producen son de
secado y precalentamiento.

18
 A medida que los materiales se ven sometidos a mayores temperaturas se van
produciendo una serie de reacciones: a partir de 500 ºC se inicia la reducción del mineral,
a 800 ºC la descarbonatación de los minerales y a partir de los 1.000 ºC se empiezan a
fundir los materiales, que van pasando al fondo del horno.
En el crisol se van acumulando todos los materiales que se van fundiendo, el metal
fundido (arrabio) y los demás materiales, que formarán la escoria fundida (que por su
menor densidad quedará flotando sobre el metal fundido). Esos productos serán extraídos
periódicamente a través de las piqueras y separados por densidad en las regueras.
Según sea la marcha que se lleve del proceso en el horno se producirán diversas
calidades de arrabio, en función de la composición de los minerales (contenido de hierro,
de manganeso, naturaleza de la ganga, etc), y de la temperatura alcanzada en el proceso.

Sangrado del horno

En el crisol se van acumulando todos los materiales que se van fundiendo. Los
elementos metálicos, por su mayor densidad, irán al fondo del crisol, mientras que las
demás materias resultantes de las reacciones que se han producido, que constituyen la
escoria, quedarán flotando encima, por su menor densidad.
Las piqueras o agujeros de colada son orificios dispuestos en la parte inferior del crisol
por donde se extraen periódicamente los productos fundidos contenidos en el crisol.
Esos productos fundidos procedentes del horno caen en un canal (denominado reguera)
por el que discurren, que dispone de una especie de sifón. La escoria se elimina por un
rebosadero de la parte superior del canal. El arrabio (metal fundido) se recoge por un
orificio de la parte inferior del canal, siendo recogido en un recipiente montado sobre unas
plataformas móviles.

Carga del arrabio en vagón torpedo

19
PRODUCTOS RESULTANTES DEL HORNO ALTO
De todo el conjunto de reacciones que se producen en el proceso del horno alto se
obtienen como resultado tres productos fundamentales:

Productos férricos

El metal bruto, en forma líquida, que se obtiene directamente del horno alto, es un
producto férrico que, por su composición química (fundamentalmente por su contenido de
carbono) es una fundición, Ese hierro bruto, cuando está en estado líquido, a la salida del
horno alto, en el argot de la siderurgia se denomina arrabio.
En función de la composición del mineral que se haya utilizado como materia prima y de
la temperatura a la que se haya realizado el proceso, se pueden elaborar distintos tipos
de productos, con diferentes características y composición química.

Los principales productos férricos que se obtienen en el horno alto son:

- Fundición de afino: para su transformación en acero en los hornos de afino.
- Fundición de moldeo: para la elaboración de piezas moldeadas de fundición.
- Piezas definitivas para ser utilizadas directamente.
- Lingotes o desbastes, para ser transformados posteriormente en otros
productos.
- Ferroaleaciones (ferromanganeso, ferrosilicio), con elevados contenidos de silicio o
de manganeso, utilizadas especialmente en las acerías para la desoxidación y para
el ajuste de la proporción de carbono que se desee en cada caso.

Escorias

Las escorias que se obtienen del horno alto están formadas principalmente por silicatos
y aluminatos cálcicos.
Dependiendo de cómo se produzca su enfriamiento, la escoria puede presentarse de
diferentes maneras:
- Normal: cuando es enfriada al aire, adquiere una consistencia pétrea que recuerda
al basalto. Triturada se emplea como árido para hormigones.
- Granulada: proyectando un chorro de agua sobre la escoria fundida se produce su
fragmentación en pequeñas partículas, del tamaño de arena. Se utiliza en la
fabricación de cementos.
- Cristalizada: cuando es enfriada en estanques con agua. Se puede utilizar como
componente en la fabricación de algunos tipos de cementos.
- Dilatada: cuando es enfriada con poca agua. Se obtiene así un árido ligero que se
puede utilizar en la fabricación de hormigones ligeros.
- Lana de escoria: Tratándola con corrientes de vapor de agua recalentado, se
transforma en una masa filamentosa. Se utiliza como aislante térmico y acústico.

Gases de combustión

Los gases de combustión procedentes del horno alto tienen una composición similar al
gas de gasógeno. Una vez depurados, se puede aprovechar su energía para:
- Fuerza mecánica, transformándola en energía eléctrica mediante una turbina.
- Caldeo de hornos en las siguientes fases, aprovechando su energía térmica.
- Caldeo del aire que se inyecta por las toberas, aprovechando su energía en las
estufas de recuperación.

20
2.1.2.- AFINO
Los productos férricos que se obtienen del horno alto (las fundiciones), además del
contenido de carbono aleado con el hierro, contienen otros elementos, que pueden estar
también aleados con el hierro, o bien no estar aleados con él y presentarse entonces
simplemente a modo de impurezas.
Para eliminar esas impurezas no deseables se realiza la operación de afino.

En el afino de las fundiciones no solamente se realiza la eliminación de esas impurezas,

sino que también se efectúa un ajuste preciso de la composición del producto que se
quiera obtener en cada caso, bien sea una fundición menos carburada (para obtener
fundiciones maleables por ejemplo), bien para la obtención de un tipo concreto de acero.
Para ello, se procederá a la eliminación de los elementos indeseables o perjudiciales para
las características que se quiera que presente el producto resultante, y se añadirán los
elementos que interesen si se quiere aportar al producto a obtener alguna característica
adicional.
El principal elemento afinador será el oxígeno, suministrándolo directamente a la
fundición, o aportándolo por medio de sustancias que lo contengan (minerales de hierro
en forma de óxidos o chatarra de hierro).
De los compuestos que se forman como resultado de las reacciones que se producen,
unos se presentarán en forma gaseosa y se eliminarán fácilmente, mientras que otros se
presentarán en forma de escoria líquida.

El afino puede realizarse principalmente de dos maneras:

- En estado sólido: para la obtención de fundiciones maleables.
- En estado líquido: para la obtención de aceros.

AFINO EN ESTADO SÓLIDO. FABRICACIÓN DE FUNDICIÓN MALEABLE

Sobre una pieza de fundición, en estado sólido, se realiza un afino por recocido,
calentando la pieza y poniéndola en contacto con elementos oxidantes, que se combinan
con el carbono que contiene la fundición y permiten reducir su contenido.
Es el procedimiento utilizado para transformar una fundición con un alto contenido de
carbono en otra que tenga menor contenido de carbono, y que se pueda moldear por
procedimientos de deformación mecánica (por ejemplo, por laminación). Así se obtienen
las fundiciones maleables.

AFINO EN ESTADO LÍQUIDO. FABRICACIÓN DEL ACERO

Mediante la vía de la siderurgia integral, en la acería se recibe el arrabio del horno alto y
allí se convierte en acero, reduciendo el contenido de carbono de la fundición.
Actualmente, en España, ese proceso se realiza en un convertidor.
Posteriormente, mediante tratamientos específicos de la metalurgia secundaria, se
procede a un ajuste de la composición que se desea que tenga el tipo de acero que se
pretende obtener.
En la solidificación del producto resultante, se pueden obtener ya piezas concretas; pero
lo corriente es producir la solidificación de ese acero en forma de lingotes o desbastes.
Posteriormente, cuando se quieran fabricar ya piezas concretas, se procederá a la
transformación de esas piezas, por cualquier procedimiento de conformación en los
diferentes productos comerciales.

21
Materias primas del proceso de afino

Productos férricos
El arrabio procedente del horno alto se recoge en un recipiente especial, revestido
interiormente de material refractario, que se desplaza sobre raíles y que puede bascular.
Presenta una abertura que constituye la boca del recipiente, por donde se producen la
carga y la descarga del arrabio. Para recoger el arrabio, el recipiente se coloca debajo del
extremo de la reguera por donde discurre el arrabio procedente de la sangría del horno,
que cae directamente en la cuchara a través de la boca. El arrabio se transporta a la
acería, y se vierte en cucharas que lo llevan a los hornos de afino.

Chatarra
La materia prima más utilizada en la industria del acero es la chatarra, que cubre del
orden del 40 % de sus necesidades, lo que denota la importancia que representa el
reciclaje del acero.
La chatarra puede tener diversas procedencias, pero se distinguen dos clases bien
definidas:
- La que procede de los recortes de acero procedentes de restos y despuntes de los
procesos de la acería y laminaciones, chapas y bobinas defectuosas.
- La que procede de chatarra del exterior de la fábrica, procedente de desguaces.
En función de la procedencia y de la calidad de acero a conseguir, se realizarán
operaciones de preparación de la chatarra que se vaya a utilizar como el desmontaje
previo de elementos o partes de las piezas que constituyen esa chatarra, trituración,
cribado y separación magnética de los elementos no férricos que contenga.

Prerreducidos
Proceden del proceso de reducción directa de los minerales, con un grado de
metalización de más del 90 %. Se emplean fundamentalmente en el proceso de
fabricación de acero por horno eléctrico, en sustitución parcial de la chatarra.

Mineral y sínter
En el horno de afino también se puede utilizar el mismo mineral que se utiliza en el horno
alto, preferentemente mineral sinterizado. Debe tener bajos contenidos en algunos
elementos como fósforo y azufre. En ocasiones se utiliza mineral con alto contenido en
manganeso, para favorecer la desulfuración.

Fundentes y escorificantes
Su misión es combinarse con las impurezas que contenga la fundición, formando
compuestos de bajo punto de fusión que facilitarán la formación de escorias que sean lo
suficientemente fluidas que permitan que tengan lugar las reacciones químicas que se
tienen que producir entre el acero y la escoria. Generalmente se emplean materias
calizas.

Ferroaleaciones
Son aleaciones de hierro con contenidos significativos de algún elemento, como
ferromanganeso, ferrosilicio, ferrocromo, ferroniobio, ferrovanadio, que se emplean para
ajustar la composición del acero o para alearlo, y para desoxidar el acero.

22
Procedimientos de afino

Existen muchos procedimientos de afino, que se realizan en diferentes instalaciones

(hornos de afino) e incluso algunos de ellos con diferentes modalidades de afino, como el
afino por vía básica o por vía ácida, afino con aire o con oxígeno, etc. Actualmente, en
España, se utiliza fundamentalmente un tipo de horno de afino que se conoce como
“convertidor”, que es utilizado para “convertir” las fundiciones en acero y realizando el
afino mediante aporte de oxigeno.
Dependiendo del tipo de horno de afino que se vaya a emplear, si la composición del
arrabio producido en el horno alto no responde a la composición de arrabio que se puede
utilizar en ese horno de afino (principalmente por la presencia, en el arrabio o en los
fundentes a utilizar, de contenido de elementos ácidos o básicos) será necesario
someterlo a un tratamiento previo antes de ser vertido en el horno de afino.
En las instalaciones de pretratamiento se procederá a la eliminación de algunos
elementos presentes en el arrabio, para reducir su contenido; se ajustarán así los
contenidos de elementos como el silicio, el fósforo (tratamiento de defosforación) y el
azufre (tratamiento de desulfuración) a los límites que se necesiten.
Finalmente, en el horno de afino se procederá fundamentalmente a reducir el contenido
de carbono y a la eliminación de las impurezas o a la variación de su contenido para
realizar el ajuste preciso de la composición que se desee que tenga el producto final.

Objetivos del afino

Los objetivos principales del proceso de afino son:

- Descarburación del arrabio: reducción del contenido de carbono para obtener el

producto férrico que se pretenda conseguir en cada caso.

- Eliminación de impurezas: mediante la oxidación de elementos perjudiciales; se

produce así la reducción del contenido en silicio, manganeso y fósforo, que
pasarán a la escoria.
Para facilitar esta operación se añaden fundentes y escorificantes.

- Desoxidación del acero: reducción del contenido de oxigeno que se haya

combinado con el hierro durante el proceso de afino.
Para realizar esta operación se añadirán ferroaleaciones (ferrosilicio,
ferromanganeso) o aluminio.

- Ajuste de la composición del acero a los niveles requeridos: aportando el contenido

de los elementos que interese que tenga el acero en cada caso.

- Ajuste de la temperatura adecuada, para que se produzcan las combinaciones y

efectos que se requieran para el acero que se pretende obtener.

23
AFINO CON OXÍGENO EN CONVERTIDOR

Los principales elementos que están combinados con el hierro bruto, tal como sale del
horno alto, son C, P, S, Si y Mn; por lo que el elemento más apropiado para su
eliminación es el oxígeno, que con el C y el S forma óxidos volátiles, y por lo tanto, de fácil
eliminación.
Para eliminar P y Si es necesario añadir CaCO3, para que se produzcan las reacciones
convenientes y que esos elementos se separen del hierro y se combinen con la cal,
formando compuestos de fácil eliminación (escoria), que se separan del metal y pueden
ser así eliminados.

Un convertidor es un horno de afino, que consiste en un recipiente formado por una

coraza de acero forrada interiormente de material refractario, abierto por su parte superior
y dotado de un sistema que le permite bascular para permitir la carga del material a afinar
y la descarga del material una vez afinado.
El oxígeno se inyecta dentro del convertidor, por medio de una “lanza” (barra hueca,
refrigerada por agua) que es introducida por la boca del convertidor.
El fondo del convertidor tiene incrustados elementos porosos a través de los cuales se
inyectan gases inertes (generalmente argón y nitrógeno), para agitar el baño líquido y
producir corrientes ascendentes que favorecen las reacciones entre el acero y la escoria.

24
Marcha del proceso de afino

En el convertidor se cargan o se aportan una serie de materias primas; las principales

materias primas y la función que realizan son:

- Arrabio. Es el producto férrico, en estado líquido, procedente del horno alto. Es la

materia prima fundamental, que aporta la fundición a partir de la que se pretende
obtener el acero.

- Chatarra y mineral sinterizado. Constituye la carga metálica adicional, que aporta

una cantidad adicional de hierro que permite diluir el carbono y actuar sobre la
regulación térmica del proceso, con un efecto refrigerante.
Además de hierro, estas materias aportan oxígeno.

- Fundentes y escorificantes. Materias adecuadas, en función de la composición del

arrabio, para obtener una adecuada composición y tipo de escoria.

- Oxígeno. Es aportado directamente, en forma gaseosa, inyectándolo dentro del

convertidor, aunque también puede ser aportado indirectamente por otras materias
que se añaden como el mineral de hierro o la chatarra.

- Gases inertes. No intervienen en las reacciones de afino, pero las favorecen. Se

utilizan argón y nitrógeno.

En un convertidor en el que se realiza el afino por oxígeno, la marcha del proceso consta
de las siguientes fases:

- Carga. Inclinando el convertidor, se realiza la carga de parte de la chatarra y el

arrabio.

- Soplado. Se coloca el convertidor en posición vertical y se introduce por la boca la

lanza de oxígeno. Entonces se inicia la inyección de oxígeno a través de la lanza y,
una vez inflamada la carga, se agregan las demás materias.
La fase de soplado tiene unos períodos o etapas bien diferenciados, que se
suceden secuencialmente y que se distinguen entre sí por el tipo de llama que sale
del convertidor, que será distinta dependiendo del elemento que se está
combinando con el oxígeno en cada momento.

- Vertido de la escoria. Una vez realizado el afino, se procede a volcar ligeramente el

convertidor, para verter la escoria que se ha formado y evitar que ésta se vuelva a
combinar con el hierro (se evita así por ejemplo la refosforación del baño de metal
líquido).

- Adición de las ferroaleaciones. Se añadirá la ferroaleación que interese en cada

caso (ferrosilicio, ferromanganeso, etc) para aportar los elementos de aleación que
se desee que contenga el producto que se pretende obtener.
Las ferroaleaciones pueden ser añadidas directamente en el convertidor o bien
en la cuchara donde se va a verter el acero terminado; en este caso, las
ferroaleaciones se depositarán en la cuchara antes de descargar en ella el acero
ya afinado.

- Descarga. Finalizado el afino, se inclina el convertidor y se descarga el producto.

25
2.1.3.- METALURGIA SECUNDARIA
El acero líquido fabricado en convertidor o en un horno eléctrico no es todavía el
producto final, sino que antes de pasar a la etapa de solidificación debe ser sometido a
procesos que se engloban dentro de lo que se denomina metalurgia secundaria, donde se
ajustará su composición definitiva y la limpieza en elementos no deseables, que son
determinantes en sus propiedades mecánicas.

Existen diferentes procesos dentro de la metalurgia secundaria, posteriores a los

procesos de afino, que se realizan en la propia cuchara que recoge el acero del horno de
afino,
En la metalurgia secundaria se utilizan equipos diversos, tales como cucharas,
convertidores, hornos-cuchara con calentamiento eléctrico e instalaciones de vacío, y se
utilizan técnicas variadas, como inyectar gas inerte por la parte inferior de la cuchara o del
horno-cuchara, inyectar productos desulfurantes o sistemas de vacío para producir la
desgasificación.

Mediante la metalurgia secundaria se consiguen una serie de efectos:

- Desulfuración profunda del acero.
- Defosforación.
- Descarburación profunda del acero.
- Homogeneización de la temperatura y de la composición química del acero.
- Ajustar la composición química (añadiendo ferroaleaciones) y la temperatura.
- Desgasificación: reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno
disueltos en el acero durante el proceso de fabricación.
- Control de la morfología de las inclusiones (globulización de las inclusiones, para
que tomen forma de pequeños glóbulos autónomos sin implicarse en la estructura
propia del acero, siendo capaces de deformarse. De esta forma las propiedades
mecánicas del acero no se ven tan afectadas).
- Mejora de la limpieza del acero (eliminación de las inclusiones no metálicas).

La metalurgia secundaria ha introducido cambios fundamentales en la siderurgia,

posibilitando la fabricación de aceros “a medida” de cada especificación o aplicación
concreta de arquitectura o ingeniería, de tal manera que se pueden obtener las altas
calidades de acero que se exigen actualmente y que limitan los contenidos finales de
azufre, oxígeno, hidrógeno e inclusiones no metálicas.

26
2.1.4.- LA COLADA DEL ACERO
Tras la metalurgia secundaria, el acero pasa a la etapa de solidificación, donde se
obtienen generalmente semiproductos que serán transformados posteriormente para
darles la forma de la pieza final. Es la última fase de la acería.
Se llama colada al proceso de verter un metal líquido en algún recipiente o molde.
En estado sólido, el movimiento de los átomos de un metal se limita a la vibración
alrededor de su posición media de equilibrio. Al calentar un metal, le suministramos
energía en forma de calor, y esta energía calorífica se transforma en energía cinética,
manifestada por un aumento de la amplitud de las vibraciones de los átomos.
El paso del estado sólido al líquido exige una gran cantidad de energía calorífica (calor
de fusión), pero la temperatura permanece invariable: es la energía precisa para destruir
el edificio cristalino y dar origen a enlaces menos compactos que caracterizan el estado
líquido. El movimiento de los átomos no se limita ya a la vibración alrededor de su
posición media de equilibrio, sino que pueden desplazarse libremente en el seno de la
masa líquida, y la única limitación de este movimiento queda establecida por el volumen
ocupado por el metal fundido.
La fusión del metal va acompañada de una dilatación, generalmente del 2 al 4 %.
En la solidificación del metal, se producen estos mismos efectos, pero en sentido
inverso.

Los metales y aleaciones industriales se obtienen casi siempre en estado líquido, y uno
de los procedimientos más empleados para dar forma a una pieza metálica es la de
conformación por moldeo a partir del metal fundido, haciéndolo solidificar en moldes
mediante diferentes procesos:
- Colar el acero sobre moldes con la forma de la pieza final. Se obtiene así una pieza
de acero moldeado, utilizable directamente.
- Colar el acero líquido sobre lingoteras. Se obtienen así lingotes, que son productos
intermedios, para su transformación posterior.
- Colada continua, en la que el acero líquido se cuela directamente en un molde
abierto y fuertemente refrigerado. Se obtiene así un producto solidificado en forma
de tira continua de producto, que se cortará en trozos, con lo que se obtienen
preformas o productos intermedios para su transformación posterior.

El proceso de cristalización y formación de la estructura del acero depende del proceso

de enfriamiento. Una vez vertido el metal en el molde, la zona que más rápidamente se
enfría es la de contacto del metal con las paredes. Ahí es pues donde se inicia la
formación de cristales; después se van formando cristales grandes orientados
perpendicularmente a las paredes del molde y al final del enfriamiento se produce la
cristalización en el corazón de la pieza moldeada.

27
COLADA CONVENCIONAL (colada en lingoteras)

Las lingoteras son moldes de grandes dimensiones, de fundición, generalmente de

forma troncocónica, de sección cuadrada o rectangular (a veces redondeada o con formas
especiales).
Se puede realizar una colada directa, vertiendo el acero por la parte superior de la
lingotera, o una colada en sifón, llenando las lingoteras por abajo.

El producto resultante de la colada convencional es el lingote de acero, de forma

troncopiramidal, de sección cuadrada o rectangular.
Los lingotes pueden tener una serie de defectos, debidos a las heterogeneidades que
puede presentar su masa:
- de carácter físico: rechupes, burbujas, grietas, salpicaduras, rebabas e inclusiones
(óxidos y sulfuros de hierro o manganeso, escorias, trozos de refractarios).
- de carácter químico, por acumulación de algunos elementos (segregaciones), de
manera que la pieza llega a tener porcentajes de carbono, fósforo, azufre y oxígeno
diferentes en distintas zonas, presentándose mayores concentraciones en el líquido
residual.
- de carácter estructural. Debido a la diferente velocidad de enfriamiento de la masa
en distintas zonas de la pieza se producen cristales de distintas clases, lo que
provoca heterogeneidades de carácter estructural. El laminado y el forjado en
caliente uniformizan la estructura, obteniéndose los mejores resultados si se
someten previamente a un recocido de homogeneización.

COLADA EN MOLDES (fabricación de piezas moldeadas)

Es el proceso de solidificación del acero líquido en un molde con la forma de la pieza a

confeccionar, de tal manera que no se obtiene un semiproducto que sea necesario
transformar posteriormente, sino una pieza final.
Se vierte el acero líquido en un molde hueco, cuya cavidad reproduce la forma de la
pieza, y al solidificar el acero vertido, se
retira el molde para extraer el producto ya
terminado.
Se emplea este método para la fabricación
de piezas para las que este proceso resulta
más económico que la forja o mecanización
de los productos laminados, o bien para la
fabricación de productos de forma compleja,
que no pueden ser obtenidos por otros
procedimientos.
Existen diferentes técnicas de moldeo,
utilizando moldes metálicos (coquillas),
moldeo en arena o moldeo a la cera
perdida.

28
COLADA CONTINUA

Es un proceso de solidificación en el que el acero líquido se vierte directamente en un

molde sin fondo, con la forma de la sección transversal del semiproducto que se desea
fabricar. El acero se va vertiendo en el molde de manera continua, sin interrupciones,
obteniéndose una tira continua de producto, que va siendo cortada en trozos, sin
detenerse la línea de fabricación.

Mediante este proceso se obtienen directamente los desbastes adecuados para pasar a
los procesos de laminación, sin necesidad de pasar de nuevo por un horno de fosa y un
tren desbastador, como sucede en la colada convencional.
Actualmente la colada continua ha desbancado al resto de procesos, de tal manera que
representa la casi totalidad del acero colado.
Mediante este procedimiento se obtienen semiproductos como:
- Desbaste plano rectangular. Slab, planchón, llantón, plancha, según sus
dimensiones.
- Desbaste de sección cuadrada: bloom, palanquilla, según sus dimensiones.

slab bloom palanquilla

(semiproductos obtenidos mediante colada continua)

Mediante este procedimiento se pueden obtener desbastes que constituyen una

“preforma”, es decir, una pieza solidificada, con una forma basta, que tiene ya un indicio
de la forma que van a tener las piezas que se fabricarán con ella mediante un trabajo
posterior de laminación.

29
Proceso e instalaciones de la colada continua

Esquema de colada continua (página 259) del libro de arcelor

Instalaciones de una colada continua

Las cucharas procedentes de la metalurgia secundaria alimentan la artesa donde se

vierte el acero fundido. Cada torre dispone de una cabeza giratoria 360º en la que se
disponen dos cucharas. La artesa actúa a modo de distribuidor, vertiéndolo por medio de
boquillas a las líneas de colada continua, que suelen ser varias.
Se utiliza un falso lingote que, a modo de tapón, se coloca dentro del molde al iniciar la
colada para que el acero no caiga a través del molde sin fondo.
El molde es un conducto fabricado con cobre de elevada pureza y está fuertemente
refrigerado por el exterior mediante circulación en camisa de agua. La forma y
dimensiones del molde serán las del semiproducto que se desee obtener.
Desde que el lingote sale del molde va siendo rociado con una serie de chorros de agua
sobre todas las caras de la tira continua de acero durante un cierto tramo de su recorrido
por la línea hasta lograr la completa solidificación del acero. Mediante el sistema de
refrigeración se regula el ritmo de solidificación para obtener un acero final con la
estructura interna deseada (con los constituyentes mineralógicos adecuados).
Al final del recorrido por la línea de colada continua, la tira continua de producto es
cortada, por el sistema de oxicorte, en trozos para formar los desbastes, de longitud
adecuada a los sistemas posteriores de laminación, mecanización o toma de muestras
que se vayan a realizar.

30
2.2.- ACERÍA ELÉCTRICA
La fabricación de acero en horno eléctrico se basa fundamentalmente en la fusión de
chatarras, aunque también se emplean prerreducidos y, en ocasiones, algo de arrabio.
La acería eléctrica no precisa de las instalaciones pertenecientes al proceso siderúrgico
integral (baterías de cok, planta de sinterización y horno alto).
La energía empleada para la fusión proviene del arco eléctrico que se hace saltar entre
los electrodos que se introducen por la parte superior del horno y la chatarra cargada.
En sus orígenes, el horno eléctrico se empleaba únicamente para la elaboración de
aceros especiales. Actualmente, su evolución hacia productividades más altas y con
menores consumos energéticos ha hecho posible que el horno eléctrico, en combinación
con la metalurgia secundaria, fabrique una parte muy importante de la producción mundial
de acero, llegando a ser del orden de un tercio de esa producción.
Las razones que explican la rápida expansión de este método en los últimos años son
varias:
- Posibilidad de utilizar todo tipo de cargas: chatarra, prerreducidos, lingote, arrabio.
- Alta productividad: con sólo un horno es posible mantener una máquina de colada
continua produciendo de manera ininterrumpida.
- Baja inversión respecto a la ruta del horno alto.
- Permiten una sencilla extracción de la escoria.
- Es posible programar y automatizar el proceso de fusión.
- Se pueden sincronizar varias hornadas para hacer grandes lingotes destinados a
forjas especiales, de capacidad mayor que el acero producido un horno en una sola
colada.
- Alta eficacia del proceso.
Sin embargo, también hay que señalar que presenta algunos inconvenientes, como:
- Fuerte dependencia del mercado de la chatarra.
- Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales atrapados en la
chatarra.
- Altos contenidos finales en nitrógeno.
- Se requiere inversión para paliar el alto nivel de ruido en este tipo de instalaciones.

31
COMPONENTES DEL HORNO ELÉCTRICO
La cuba del horno es generalmente cilíndrica y está constituida por una gran coraza
metálica recubierta interiormente de material refractario, generalmente a base de alúmina.
La coraza metálica que constituye el horno suele ser chapa de acero, si bien por debajo
de la línea de escorias se emplea cobre, por su mayor
conductividad.
La cuba tiene una tapa en forma de bóveda, a través de
la cual se introducen los electrodos y dispone de una
puerta que permite realizar operaciones en el horno
durante el proceso de fusión y a través de la cual se
realiza el vertido de la escoria. La zona de colada está
situada en el extremo opuesto.
La colada se puede realizar haciendo bascular el horno
o mediante un agujero (piquera) situado en el fondo.
Los electrodos son los elementos más característicos
de un horno eléctrico; son unas piezas cilíndricas
fabricadas con grafito de alta pureza.

MATERIAS PRIMAS
CHATARRA

Existe una amplia gama de chatarras que se pueden emplear en el horno eléctrico, pero
ha de ser cuidadosamente clasificada. Lo habitual es tener muchos depósitos de chatarra
separados, para lograr la utilización máxima de elementos no oxidables (cobre, níquel,
estaño, molibdeno, cromo).

PRERREDUCIDOS

En muchos hornos eléctricos, y cada vez en mayor proporción, se emplean como

materia prima los prerreducidos o esponja de hierro, también llamados “hierro de
reducción directa” (HRD), ya que se trata de una fuente de hierro de composición
relativamente uniforme y prácticamente libre de elementos residuales.
Se obtiene generalmente por reducción directa del mineral de hierro con gas natural. El
producto resultante se conoce como HRD, hierro de reducción directa, que es muy
pirofórico.
Para su empleo en el horno eléctrico, los prerreducidos deben tener forma pequeña y
uniforme (pellets o briquetas) lo que los hace adecuados para la carga continua mediante
algún alimentador mecánico.
Los prerreducidos se utilizan cada vez más para diluir contaminantes presentes en la
chatarra.

ARRABIO

Se puede emplear arrabio en el horno eléctrico, lo que reduce el consumo de energía.

En este caso es necesario inyectar oxígeno para reducir el contenido de carbono.
No conviene utilizar más de un 30 ó 40% de arrabio, ya que el soplado prolongado de
oxígeno deteriora rápidamente el refractario, y se genera mucha cantidad de escoria,
prolongándose excesivamente el proceso y haciendo que no sea competitivo.

32
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO EN HORNO ELÉCTRICO
La chatarra se carga en “cestas” (recipientes de acero de gran tamaño) que disponen de
un sistema de apertura bivalva por la parte inferior. Se cargan también prerreducidos,
fundentes y agentes carbonosos (cal, carbón, cok, trozos de electrodos) que aportan el
carbono necesario. La cal nunca se colocará en la parte superior de la carga, ya que
impediría formar el arco. Para asegurar una buena ignición, la parte superior ha de estar
constituida por chatarra ligera.
La carga se realiza por la parte superior, abriendo la cubierta abovedada. Hay que
realizarla en pocos minutos, para minimizar las pérdidas de energía y productividad. Para
ello la cesta cargada se coloca sobre el horno, preparada para su descarga en el
momento apropiado.
Una vez cargada la materia prima, se cierra la cubierta del horno y se bajan los
electrodos a través de los orificios de la cubierta. Cuando los electrodos llegan a tocar la
chatarra, se produce el arco eléctrico, que produce la ignición de la chatarra ligera,
iniciándose la fusión. A medida que la chatarra se va fundiendo, va descendiendo el nivel
de la carga, por lo que también irán descendiendo los electrodos, para poder seguir
estableciendo el arco.
Cuando se ha fundido parte de la chatarra de la primera cesta, queda gran espacio libre
dentro del horno, y ya se puede añadir una nueva cesta de chatarra, abriendo
nuevamente la bóveda del horno. Dependiendo del volumen del horno y de la densidad
aparente de la chatarra, esta operación se repetirá con una tercera o excepcionalmente
una cuarta cesta.
Cuando se llega al nivel máximo de líquido fundido, se continúa el calentamiento durante
lo que se denomina período de afino (en el que se superan los 1.650 ºC) y que consiste
en la oxidación y defosforación mediante inyección de oxígeno, produciéndose FeO, que
actuará como oxidante del silicio, manganeso, carbono y fósforo. Si la escoria es básica,
se completará además con la defosforación. Generalmente en el horno eléctrico
únicamente se realiza la descarburación y la defosforación, dejando el resto del afino para
la metalurgia secundaria.
Finalmente se realiza la colada del acero líquido, ya sea volcando el horno o mediante la
piquera del fondo, según sea el horno.

33
2.3.- PRODUCTOS FÉRRICOS

2.3.1.- HIERRO
Hierro, o hierro dulce, es el producto ferroso que tiene la propiedad de ser martilleado y
forjado al rojo, soldándose y que no se templa.
Como elemento químico, el hierro (Fe) es un metal de color blanco azulado, de
7,680 kg/dm3 de densidad, buen conductor del calor y de la electricidad.
Funde a 1.530 ºC, pasando antes por estados de pastosidad que permiten su soldadura
por compresión o forja.
Es dúctil, maleable y tenaz, admitiendo el pulimento.
En contacto con el aire o el vapor de agua se transforma en hidróxido férrico, con
producción de vahos amoniacales (orín o herrumbre) que es poroso, lo que favorece la
progresión corrosiva, por lo que una pieza de hierro abandonada a la intemperie, pierde
resistencia y cohesión, tendiendo a pulverizarse.
Es atraído por la piedra de imán, imantándose a su vez; virtud que retiene más o menos
tiempo o que pierde al instante, según su contenido de carbono.
No tiene grandes aplicaciones en construcción, empleándose fundamentalmente en
objetos de forja, cerrajería y artesanía.

2.3.2.- FUNDICIÓN
Se llama fundición a la aleación Fe-C, en pieza moldeada, en la que el contenido de C
es superior al 2 %, teniendo habitualmente un contenido de entre el 2,5 y el 4,5 %.
La fundición se obtiene de manera directa en el horno alto, siendo colada en moldes
donde se enfría y solidifica.

PROPIEDADES

- Gran contenido de carbono: mayor del 2 % (puede contener hasta un 6,67 %).
Siempre presentará carbono libre (no combinado en la aleación), en forma de
grafito.
- Grandes durezas y resistencias mecánicas.
- Extraordinariamente frágiles. No se puede forjar ni soldar, ya que cambia de estado
(de sólido a líquido) bruscamente, sin reblandecimiento previo. No se templa.
- No es dúctil ni maleable. No se pueden conformar por deformación plástica (forja,
laminado) ni se pueden mecanizar. La elaboración de piezas de fundición se realiza
mediante moldeo por colada.
Se puede obtener una fundición apta para conformación por deformación
sometiéndola a una descarburación (rebajando el % de C), para evitar su fragilidad,
convirtiéndola así en una fundición maleable, sometiendo las piezas a un afino en
estado sólido, mediante recocido. Este tipo de fundición admitirá además el temple.
- Resistencia a tracción muy inferior a la de compresión.
- Gran capacidad de amortiguación de vibraciones, sobre todo si abunda el grafito.
- Gran resistencia al roce, por el efecto autolubricante del grafito.
- Muy resistente a la oxidación y corrosión; especialmente a los efectos oxidantes del
agua.

34
CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES

Según el contenido de carbono y los tratamientos térmicos que se realicen para controlar
la forma de presentarse el carbono en la estructura final del producto, se pueden
distinguir:
- Fundiciones comunes o no aleadas. Las que únicamente tienen C como elemento
de aleación, con contenidos muy bajos de otros elementos (Fe, S, P, Mn).
- Fundiciones aleadas. Tienen un contenido significativo en algún elemento distinto
del C, como el Si (ferroaleación conocida como ferrosilicio), Mn (ferromanganeso),
Ni, Cr.

Dentro de las fundiciones comunes se distinguen los siguientes tipos:

- Fundición Blanca. Es la que presenta todo, o gran parte, de su carbono combinado

en forma de carburo de hierro (Fe3C: cementita).
- Muy dura y extraordinariamente frágil.
- No puede trabajarse con ninguna herramienta de acero.
- No indicada para moldeo. Menos fluida que la gris. Se contrae al solidificar.

- Fundición Gris. Es la que presenta su C en forma de grafito laminar.

El tipo más corriente de fundición y la más utilizada en elementos de edificación.
- Menos frágil y menos dura que la blanca.
- Fácil de mecanizar. Puede tornearse y trabajarse fácilmente a lima.
- Buena para moldeo. Se dilata al solidificar. Disuelve menos gases que la
blanca.

- Fundición Maleable. Es la que se obtiene por descomposición de la cementita de

una fundición blanca, mediante un tratamiento térmico adecuado (realizando un
afino en estado sólido) que permite que se produzca la grafitización de la cementita
en forma de carbono de recocido.
- Presentan capacidad de deformación, por lo que se pueden moldear piezas
por procedimientos de deformación mecánica.
- Se pueden templar.

- Fundición de Grafito Esferoidal (Fundición Nodular). Es la que presenta el grafito en

forma de nódulos o esferoides.

- Fundición de Grafito Compacto. Es la que presenta el grafito con una morfología

compleja, en forma de láminas gruesas interconectadas. Se puede considerar una
forma intermedia entre la laminar y la nodular.
Presenta propiedades intermedias entre la fundición gris y la nodular.

FORMAS COMERCIALES Y UTILIZACIÓN

- Mobiliario urbano: farolas, postes, bancos, papeleras, fuentes, alcorques, vallas,

balaustres, sumideros, tapas de alcantarilla, bocas de riego.
- Tubos para las redes de evacuación y saneamiento, con sus piezas especiales.
- Elementos para calefacción: radiadores, calderas, estufas.
- Aparatos sanitarios: bañeras, platos de ducha.

35
2.3.3.- ACERO
Se llama acero al material en el que el hierro es el elemento predominante, con un
contenido de carbono inferior al 2%, y que puede contener además otros elementos.
Para algunos aceros al cromo, el contenido de carbono puede ser superior al 2%.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

- Aceros No Aleados
- Aceros No Aleados Comunes.
- Aceros No Aleados Especiales.
- Aceros Aleados
- Aceros Aleados Comunes.
- Aceros Aleados Especiales.

Aceros no aleados
Se considera acero no aleado aquel en el que el contenido de cualquiera de sus
elementos de aleación distintos del carbono, es inferior a un valor límite especificado (ver
tabla).

Aceros No Aleados Comunes

Son aquellos a los que no se les exige, en general, requisitos específicos en cuanto a
pureza y composición.

Aceros No Aleados Especiales

Son aquellos que presentan mayor pureza que los aceros de calidad, en especial en
relación con el contenido de inclusiones no metálicas y se destinan a tratamientos de
temple.
El control preciso de su composición química y sus condiciones particulares de
elaboración y control les confieren propiedades mejoradas que permiten responder a
requisitos estrictos, como los aceros con requisitos específicos de resiliencia, los aceros
con una conductividad eléctrica especificada o los aceros para armaduras de pretensado.

Aceros Aleados
Se considera acero aleado aquel en el que el contenido de al menos uno de sus
elementos de aleación distintos del carbono, es igual o superior a un valor límite
especificado (ver tabla).

Aceros Aleados Comunes

Son aquellos a los que se les exigen requisitos como, por ejemplo, de tenacidad, de
control de tamaño de grano y/o formabilidad, pero que no se destinan a tratamientos
térmicos.
Aceros comunes son los aceros de construcción metálica, los aceros para aparatos de
presión o para tubos y los aceros aleados para productos planos, laminados en caliente o
en frío.

Aceros Aleados Especiales

Esta clase comprende los aceros caracterizados por un control preciso de su
composición química y unas condiciones particulares de elaboración y control, para
asegurar propiedades mejoradas frecuentemente especificadas en combinación y entre
límites muy estrechos.
Aceros aleados especiales son los aceros inoxidables, los aceros para herramientas, los
aceros rápidos, o los aceros para aparatos de presión.
36
Delimitación de las clases de acero no aleado (análisis de colada)

Contenido límite
Elemento especificado
% en masa
Al Aluminio 0,30
B Boro 0,0008
Bi Bismuto 0,10
Co Cobalto 0,30
Cr Cromo 0,30
Cu Cobre 0,40
La Lantánidos (considerados 0,10
individualmente)
Mn Manganeso 1,65a)
Mo Molibdeno 0,08
Nb Niobio 0,06
Ni Níquel 0,30
Pb Plomo 0,40
Se Selenio 0,10
Si Silicio 0,60
Te Telurio 0,10
Ti Titanio 0,05
V Vanadio 0,10
W Tungsteno 0,30
Zr Circonio 0,05
Otros, Otros, 0,10
excepto: (cada uno individualmente)
C, P, S, N excepto: Carbono, Fósforo,
Azufre, Nitrógeno
a) Cuando el manganeso está definido sólo por un máximo, el valor límite es 1,80 %
y la regla del 70 % no se aplica

37
PRODUCTOS DE ACERO

Clasificación de productos de acero. UNE EN 10.079/94

- Acero líquido
- Lingotes y desbastes
- Productos planos
- Productos largos
- Otros productos

Acero líquido

Es el acero que se encuentra en estado líquido, dispuesto para ser colado para obtener
piezas moldeadas o lingotes (mediante colada convencional o por colada continua).

Lingotes y desbastes

Son piezas de acero obtenidas por solidificación del acero líquido.

El lingote es el producto sólido obtenido por colada del acero líquido en un molde de
forma apropiada, destinado para los procesos de transformación ulteriores, en
semiproductos o en productos acabados, generalmente mediante laminación o forja.
El desbaste es el producto sólido, obtenido a partir del acero líquido, por colada
continua, o por laminación, forja o tronzado de lingotes, y está destinado, en general, a su
transformación por laminación en productos planos o largos o a la forja.

Productos planos

Son productos de sección transversal generalmente rectangular, en los que predomina la

superficie sobre el espesor. La anchura de los productos es siempre muy superior a su
espesor.

Productos planos utilizables en construcción son:

- Producto plano no recubierto. Son productos que se presentan sin tratamiento
superficial y sin recubrimiento, en forma de bandas, flejes y chapas.
- Productos planos recubiertos, laminados en caliente o en frío. Con recubrimientos
metálicos (como la chapa galvanizada), o recubiertos con pinturas (como la chapa
esmaltada).
- Chapas perfiladas, obtenidas por conformado de una chapa, no revestida o
revestida, como las chapas onduladas y las chapas nervadas.
- Productos compuestos, como las chapas placadas o los paneles “sandwich”
(constituidos por dos paramentos de chapa nervada y un alma aislante).

38
39
Productos largos

Son productos de sección recta transversal constante (a lo largo de su longitud), sin ser
productos planos. En ellos predomina una dimensión (la longitudinal), sobre las otras dos.
Productos largos utilizables en construcción son:
- Alambres. Obtenidos por deformación en frío, no recubiertos o recubiertos
(galvanizado, plastificado).
- Barras obtenidas en caliente. Barras laminadas (redonda, cuadrada, rectangular,
hexagonal, especial) y barras forjadas (redonda, cuadrada).
- Productos corrugados para hormigón armado, como las barras y los alambres.
- Perfiles laminados en caliente, como los perfiles estructurales o las tablestacas.
- Perfiles soldados. Obtenidos por soldeo de productos planos o largos laminados en
caliente, o de productos planos laminados en frío.
- Perfiles conformados en frío, como los perfiles en L, en Ω, o los perfiles para
ventanas.
- Productos tubulares, como los tubos sin soldadura, los tubos soldados o los perfiles
huecos (utilizables como elementos estructurales de una construcción).

Otros productos

Otros productos utilizados en construcción son los productos forjados, las piezas
estampadas, las piezas moldeadas por fusión o los productos de pulvimetalurgia.

Alambres, mallas, cables y muelles

40
 Barras corrugadas para hormigón armado

Tablestacas

Perfil estructural Tubos

41
ACEROS UTILIZADOS EN CONSTRUCCIÓN

De entre la gran variedad de aceros existente, hay unos aceros que se utilizan
corrientemente en construcción, entre los que es necesario considerar especialmente los
aceros utilizados en las estructuras (tanto las estructuras metálicas como las de
hormigón), que además tienen reglamentos específicos (de obligado cumplimiento) para
su control de calidad y también otros productos como los aceros inoxidables.

Aceros para estructura metálica

Los principales aceros que se utilizan para las estructuras metálicas son los aceros no
aleados para la obtención de los perfiles laminados en caliente, los perfiles huecos
acabados en caliente y los perfiles conformados en frío empleados en las estructuras de
acero.
También se utilizan aceros aleados como los que se emplean para la obtención de
productos planos laminados en caliente o en frío.
La utilización de estos productos en las obras de edificación está regulada por el Código
Técnico de la Edificación, en su Documento Básico de Seguridad Estructural: Acero (CTE
DB SE-A), que especifica las características que deben tener los distintos productos y su
control de calidad.
En las obras de edificación se podrán emplear indistintamente dicho Documento Básico
o la Instrucción de Acero Estructural (EAE).
En las obras de ingeniería civil no es de aplicación el Documento Básico Seguridad
Estructural: Acero (CTE DB SE-A) y será necesario aplicar la Instrucción de Acero
Estructural (EAE).

Aceros para estructuras de hormigón

Los principales aceros que se utilizan para las estructuras de hormigón son los aceros
no aleados para la obtención de los productos de acero que se emplean para la
elaboración de las armaduras pasivas (barras y alambres de acero corrugado o grafilado y
alambres lisos).
También se utilizan aceros no aleados especiales, como los aceros para armaduras de
pretensado.
La utilización en las obras de estos productos está regulada por la Instrucción de
Hormigón Estructural (EHE-08).

Aceros inoxidables

Uno de los procedimientos para proteger a los aceros de la oxidación y corrosión

consiste en incorporar a su composición cromo, en la proporción suficiente (mínimo del
11,5 %) para que forme en la superficie de la pieza una capa de óxido superficialmente
compacta e impermeable, que proteja al resto del metal de la oxidación y corrosión.
“Acero inoxidable” es un término genérico, que se refiere a 30 tipos de acero, con más
de 60 variantes, pero es común a todos ellos su resistencia a la corrosión atmosférica, a
los ácidos y álcalis, y también a la oxidación a temperaturas elevadas. Presentan una
elevada resistencia a tracción, incluso a altas temperaturas, gran ductilidad y mala
conductividad eléctrica y térmica.
Prácticamente ningún proceso de los normales en fabricación puede ser aplicado a los
aceros inoxidables, si no es con ciertas salvedades. Por ello, para mecanizar, formar o dar
acabado a un acero inoxidable satisfactoriamente, es preciso emplear sistemas más
estudiados que los que se utilizan para los aceros ordinarios.
Pueden ser soldados entre sí o con otro metal por distintos procedimientos, incluso por
soldadura fuerte con latón o por soldadura con estaño.

42
 Pueden dárseles diversos recubrimientos. Admiten el pulido y el depósito electrolítico, el
ataque anódico, el recubrimiento con porcelana esmaltada, y diversas tonalidades de
pasivado.
Aunque existen infinidad de tipos de aceros inoxidables, se suelen agrupar en tres
clases diferenciadas entre sí por la estructura que presentan:

- Austeníticos. Mantienen su estructura austenítica a temperatura ambiente, no

produciéndose su transformación ni por calentamiento ni por un enfriamiento
rápido.
Son aceros al Cr-Ni (16 al 20 % de Cr y 6 al 20 % de Ni) con pequeños
porcentajes de contenido de Mo, Si o W.
El níquel aumenta la resistencia a la corrosión.
Son los aceros inoxidables más utilizados (50% del total), debido
fundamentalmente a que presentan una gran facilidad para el formado, permitiendo
embuticiones profundas o entalladuras.
Son los empleados fundamentalmente en arquitectura y usos domésticos, además
de otras como aviación, equipos para la marina o para tratamientos químicos.
Se suelen denominar por los porcentajes de contenido en Cr y Ni.
El más conocido y utilizado es el 18-8. Un inconveniente que pueden presentar
estos aceros, cuando presentan un contenido alto de carbono (0,10%) cuando se
calientan entre 500 y 850ºC (por ejemplo cuando se quieren soldar) es que se
forma carburo de cromo en el contorno de los granos, de manera que no queda
cromo libre suficiente para realizar la función que aporta la inoxidabilidad a ese
acero. Es el efecto conocido como sensitización, y que puede originar que se
produzca una corrosión intergranular. Ese inconveniente se puede remediar
disminuyendo la proporción de carbono (hasta un 0,02%), elevando el contenido de
Cr y disminuyendo el contenido de Ni o incorporando Ti o Nb, que son elementos
muy ávidos de carbono, con el que forman carburos, dificultando la formación de
los carburos de Cr.

- Ferríticos. Son aceros al Cr (18 al 30 %).

Conservan la estructura ferrítica a cualquier temperatura.
Presentan una resistencia a la corrosión alta y pueden soportar, sin oxidarse,
temperaturas de 850 a 1.150ºC, según el contenido de cromo.
Con bajos contenidos de Cr son fácilmente soldables, resistentes y duros; con
altos contenidos de Cr presentan mejor resistencia a la corrosión, a cambio de
disminuir el resto de sus propiedades.
Utilizados principalmente en la industrias alimenticias y del ácido nítrico.

- Martensíticos. Son aceros al Cr (12 al 17 %). Algunos de ellos contienen Ni.

Presentan estructura martensítica.
Son templables, adquiriendo mayor resistencia mecánica y a la corrosión,
pudiendo pasar de resistencias a tracción de 4.900 a 7.300 kp/cm 2 cuando están
recocidos, a resistencias de entre 14.000 a 20.00 kp/cm2 cuando están templados.
Tienen una conductividad térmica algo mayor que los demás aceros inoxidables.
Son los más empleados en la fabricación de piezas mecánicas (válvulas, turbinas,
bombas, motores marinos), y también en otros usos como cuchillería, instrumentos
dentales y otros en los que se requiera una elevada resistencia mecánica.

Hay otros aceros inoxidables, como los aceros al níquel, con un 25 a 35% de Ni y un 2%
de Cr, que resisten la acción del ácido clorhídrico y sulfúrico mejor que los anteriores.

43
Empleo de los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables tienen aplicación en muchas industrias: cervecera, cárnica,

alimentaria (ácidos, leche), topográfica, cosmética, frigorífica, química, petroquímica,
calderería, cuberterías, térmica, tintorería, aviación, reactores, aparatos científicos y del
automóvil.

Pero centrándonos en la construcción tiene también muchas aplicaciones:

- Fachadas ligeras. Muros cortina, panel de fachada, recubrimientos.
- Cubiertas. Paneles.
- Carpintería metálica.
- Ventanas, puertas, divisiones, pantallas, persianas.
- Estructuras, escaleras, pasamanos, barandillas. Rejas, claraboyas.
- Ascensores.
- Complementarios: Electrodomésticos, cocinas, campanas, fregaderos. Chimeneas.
Calefacción. Ventilación. Rejas. Herrajes. Aparatos sanitarios y mobiliario sanitario.
Accesorios de fontanería. Elementos decorativos, mobiliario de oficina, estanterías,
armarios.

44
3.- ALUMINIO
Es un metal muy utilizado en construcción por su ligereza y su resistencia a la corrosión
atmosférica.
Es el metal más utilizado, después del hierro. El precio es muy elevado, como
consecuencia de los procedimientos de obtención, lo que limita su utilización.

OBTENCIÓN

El aluminio es muy abundante en la Naturaleza. Ocupa el tercer lugar, en la clasificación

por abundancia en peso, de los elementos presentes en las capas superficiales de la
Tierra.
No se presenta en estado nativo. Es un metal muy reductor, por lo que sólo se halla
combinado en forma de óxido de aluminio Al2O3 (alúminia) en gran número de rocas
silicatadas, en particular feldespatos y micas, y también en los productos de degradación
de rocas silicatadas, como las arcillas.
El mineral de aluminio más utilizado como mena en la actualidad es la bauxita natural,
en su variedad roja (la arcilla más rica en Al), alúmina hidratada que se encuentra
mezclada con óxido férrico y a menudo con sílice.

Electrólisis

Es un metal muy reactivo con el oxígeno, por lo que no se puede aplicar el método
clásico de reducción para obtenerlo. El procedimiento utilizado consiste en obtener
alúmina muy pura y tratarla por electrólisis para extraer el metal.
Después de los procesos de trituración, secado, concentración y separación, la bauxita
es tratada con una solución de sosa cáustica, y tras una serie de procesos se somete a
calcinación en un horno rotatorio a 1.200 ºC, con lo que se consigue una alúmina anhidra
pura al 99,5%.
Se procede a una electrólisis ígnea de esta alúmina anhidra pura, con ánodos de carbón
muy puros. El cátodo lo constituye el fondo de la propia cuba y el electrólito es un baño de
sales de alúmina. El aluminio fundido que se va obteniendo se deposita en el fondo y se
va extrayendo periódicamente, mediante colada en lingoteras.
El metal extraído de las cubas de electrólisis tiene una pureza del 99,8%. Para
numerosas aplicaciones que exigen una excelente resistencia a la corrosión química, en
la elaboración de ciertas aleaciones y para fabricación de chapas, es necesario proceder
al refinado del aluminio, que se realiza también por electrólisis, obteniéndose aluminio
refinado, con una pureza del 99,99%, que se va depositando en la superficie del cátodo,
como capa catódica.

45
PROPIEDADES

- Color blanco azulado.

- Temperatura de fusión: 660 ºC
- Densidad: 2,56 kg/dm3.
- Resistencia a tracción: 25 a 30 MPa.
- Inalterable al aire. No oxidable en su masa, por recubrirse de una capa delgadísima
de óxido que lo protege. Se dice por ello que es un metal autoprotector.
- Blando. Trabajable con torno, lima y cepillo.
- Dúctil, maleable y tenaz, lo que permite forjarlo, trefilarlo en hilos delgadísimos y
laminarlo en láminas o panes tan finos como los de oro.
- A 500 ºC se vuelve frágil y se puede pulverizar fácilmente.
- Es el material más fácil de trabajar entre los que se usan en construcción y en
estructuras mecánicas.
- Elevada conductividad eléctrica (próxima a la del cobre).
- Elevada conductividad térmica (cercana a la de Ag, Cu).
- Poco adecuado para moldeo por fusión.

ALEACIONES

El Aluminio tiene escasa resistencia mecánica y pobres cualidades para la fundición. Por
ello, se añaden elementos de aleación para mejorar sus propiedades mecánicas y físicas,
o que sean más adecuados para el moldeo por fusión.
El aluminio se alea con muchos elementos, dando lugar a una gran familia de
aleaciones, con una extensa gama de propiedades. El Cu y el Si son los que se añaden
en mayor proporción.
- Cobre. Endurece mucho el aluminio y aumenta las resistencias mecánicas.
- Magnesio. Mejora las propiedades mecánicas y aumenta la ligereza.
- Silicio. Mejora la fusibilidad.
- Zinc. Aumenta la Resistencia a Tracción.

Según el tipo de conformación y aplicaciones finales, se diferencian:

- Aleaciones para moldeo, como las de Al y Si (alpax, siluminio).
El duraluminio (aleación con Cu, Mg, Mn y Si) es una de las aleaciones más
utilizadas. Se puede templar, aumentando considerablemente la resistencia a
tracción, siendo muy resistente a la corrosión y a la fatiga, por lo que se emplea
para estructuras ligeras.
- Aleaciones para forja, laminado o extrusión, tratables térmicamente, como el
silumag (con Si, Mg, Cu y Zn) o no tratables térmicamente y que solamente pueden
endurecer por deformación en frío, como el alumag (con Mg) o el duralinox (con
Mg).

46
PROTECCIÓN DEL ALUMINIO

Anodizado
Consiste en una oxidación artificial de la capa superficial del aluminio, que le proporciona
una gran protección contra la corrosión.
Se realiza por electrólisis, utilizando como ánodo la pieza de aluminio a proteger. Se
consigue así de forma rápida y controlada una capa de óxido de mayor espesor que la
que se produce de forma natural. Se pueden conseguir distintos espesores de capa
anódica, en función de la utilización prevista del producto: para interior, para exterior o
para zonas industriales o costeras.
Una vez realizada la oxidación anódica, es imprescindible el sellado de la capa de óxido.
Se realiza sometiendo la pieza anodizada a un tratamiento de inmersión en agua
hirviendo, con lo que la capa de óxido se transforma en hidróxido de aluminio, que es más
adherente, dura, compacta, transparente y resistente a la atmósfera.
Se puede colorear con pigmentos minerales.

Lacado
Consiste en la aplicación de un pintura de protección sobre la superficie del aluminio.
Se aplican por sistema electrostático. Se suelen utilizar pinturas de poliéster, de epoxi,
de poliuretano y acrílicas.

FORMAS COMERCIALES
Por su gran alargamiento y su facilidad para la extrusión, se pueden obtener formas muy
diversas, con lo que puede prepararse prácticamente en toda clase de perfiles y formas.
Se presenta comercialmente en forma de:
- Piezas moldeadas por fusión o por prensado.
- Perfiles macizos (laminados en caliente o por extrusión). Barras, varillas, chapas.
Perfiles huecos. Molduras.
- Piezas embutidas, estiradas o trefiladas.
- Pulverizado.

EMPLEO
En construcción tiene un gran campo de aplicación por su ligereza y su resistencia a la
corrosión atmosférica.
- Material de cubrición: chapa ondulada, planchas lisas.
- Revestimiento de fachadas: paneles sándwich.
- Elementos resistentes estructurales de fachada: muros cortina.
- Estructuras ligeras: puentes, andamios, encofrados.
- Prefabricación en viviendas.
- Carpintería metálica: puertas, ventanas, mamparas, barandillas, rejas, lamas.
- Elementos para calefacción: radiadores.
- Pulverizado para componente de pinturas.
- Conductores eléctricos de gran resistencia mecánica.
- Elementos decorativos.
También tiene aplicaciones en una gran variedad de industrias: alimentación, eléctrica,
electrónica, calefacción, refrigeración, embalaje, transporte (aeronáutica, naval).

47
4.- COBRE
Es uno de los metales más conocidos desde la antigüedad. Puede fundirse fácilmente y
ser colado en un molde.
Por sus características es un metal muy bueno para la construcción, pero sus
aplicaciones están limitadas por ser un material muy caro.
Se emplea fundamentalmente por sus propiedades químicas y eléctricas.

OBTENCIÓN
Es poco abundante en la Naturaleza. Se puede encontrar nativo (en masas, distribuidos
en otras rocas o en pepitas), pero la forma de presentarse más corriente es en forma de
sulfuros de cobre e hierro, como la calcopirita o pirita de cobre (FeCu S 2), que es la
principal mena.
La metalurgia del cobre es muy variable, dependiendo del mineral o producto empleado.
- Procedimientos pirometalúrgicos. Partiendo del mineral en forma de sulfuro se
produce una tostación para transformarlo en óxido, realizando después la
reducción en un horno para obtener el metal bruto y el posterior afino en
convertidor o por electrólisis, pudiéndose alcanzar purezas del 99,99 %.
- Procedimiento hidrometalúrgico. El mineral en forma de sulfuro se transforma en
productos solubles (sulfatos) y se disuelve en ácido sulfúrico, obteniéndose el metal
mediante electrólisis, depositándose en el cátodo.
- Refino. Reciclado del cobre y sus aleaciones. El cobre recuperado de las
instalaciones puede ser aprovechado por la industria de semitransformados o por
los fabricantes de lingotes, para fabricar nuevos productos de cobre.
Los tubos y accesorios de cobre recuperados, que contienen entre un 96 y 99%
de cobre puro, se funden en hornos para hacer planchas de cobre llamados
ánodos, que son convertidos en cátodos de cobre puro 100% mediante electrólisis.
Hoy día, la cantidad de cobre reciclado representa más del 40% de su consumo
total.
Cuando se trata de reciclar aleaciones (latones, bronces, cuproníqueles) no se
busca la recuperación del metal, sino aleaciones iguales o similares a las de
procedencia.

PROPIEDADES
- Color rojo típico.
- Temperatura de fusión: 1.083 ºC.
- Densidad: 8,96 kg/dm3.
- Muy maleable y dúctil (su ductilidad es menor que la del Fe).
- Gran resistencia a la corrosión. Impermeable a los gases y al oxígeno. Los agentes
atmosféricos forman en la superficie una película verde grisácea (que reduce el
progreso de la oxidación), compuesta por sulfato de cobre básico y, en regiones
marinas, de cloruro de cobre y, a veces, carbonato de cobre (cardenillo). Se dice
por ello que es un metal autoprotector.
- Muy buen conductor eléctrico (el mejor después de la plata).
- Muy buena conductividad térmica (cercana a la de la plata), lo que explica el
empleo del cobre desde hace muchos siglos en utensilios domésticos (cacerolas,
calderos), la industria de la alimentación y química (alambiques) y en aplicaciones
de equipos térmicos (intercambiadores, depósitos, refrigeradores, radiadores).
- Blando. Fácil de trabajar, pero difícil de mecanizar, ya que desprende la viruta con
dificultad y embaza las limas.

48
FORMAS COMERCIALES

Es muy fácil de trabajar, lo que permite utilizarlo en una gran variedad de formas:
- Planchas.
- Tubos, fabricados por estirado. Tubo duro y tubo recocido, para instalaciones, con
todas sus piezas especiales.
- Alambres.
- Sales cúpricas.

APLICACIONES

En construcción se emplea fundamentalmente por sus propiedades químicas y

eléctricas.
Con adiciones de algún elemento, hasta un máximo del 1%, se obtienen cobres
industriales especiales en los que se consigue mejorar algunas propiedades del cobre
puro, como las resistencias mecánicas, la resistencia al desgaste, la facilidad de
mecanizado y aumento de la temperatura de recristalización, sin alterar su buena
conductividad eléctrica y térmica.
- Electricidad: conductores, bobinados.
- Instalaciones de calefacción, agua fría y caliente y gas: tubos, calderas,
intercambiadores de calor.
- Revestimiento de cubiertas y canalones: chapas.
- Calderería. Recipientes y utensilios.
- Pinturas: sales cúpricas.
- Decoración.
- Aleaciones.

49
ALEACIONES

El cobre se alea fácilmente con estaño, zinc y níquel, y difícilmente con hierro y plomo.
Las dos aleaciones más importantes del cobre son los latones y los bronces.

Latón

Es una aleación de cobre y zinc. Se obtienen por fusión conjunta de ambos metales.
El Zn aumenta las características mecánicas del cobre.
Los latones son forjables, laminables y estirables en frío.
Son muy resistentes a la corrosión del agua, del vapor recalentado y del agua de mar,
incluso más que el cobre y el zinc.
Se utilizan en construcción en forma de piezas fundidas, chapas, alambres, para la
elaboración de elementos ornamentales, herrajes, griferías y telas metálicas.

Tipos de latón
- Latones comunes: cuando solamente tienen el zinc como elemento de aleación.
Entre ellos son conocidos los latones rojos, los amarillos y los blancos. Su color
varía con el porcentaje de cobre, desde gris oscuro hasta rojo amarillento.
- Latones especiales: cuando además del zinc intervienen otros elementos de
aleación que le dan características especiales (plomo, aluminio, manganeso,
estaño, silicio).

Bronce

Aunque tradicionalmente se considera bronce a la aleación de cobre con estaño, hoy se

tiende a llamar bronce a cualquier aleación de Cu con cualquier otro metal distinto del Zn.
El estaño hace un efecto similar al Zn, pero más enérgicamente.
Con un contenido del 8-12 % de Sn, el bronce se dilata al enfriarse y después se
contrae, dando una fiel reproducción de los detalles del molde, proporcionando productos
moldeados más sanos que los latones y que se trabajan más fácilmente.
El color del bronce dependerá del porcentaje de estaño, variando desde rojo hasta
blanco.
Se utilizan en construcción para la elaboración de elementos decorativos, herrajes,
griferías y piezas y accesorios de fontanería y maquinaria.

Tipos de bronces
- Bronces Comunes: cuando solamente tienen estaño como elemento de aleación,
como los bronces de medallas, de cañones, los bronces fosforosos y los bronces
rojos.
- Bronces especiales: cuando además de estaño tienen otros elementos de aleación
(zinc, níquel, plomo, manganeso, silicio).
- Cobre-Berilio. La adición de Be al Cu produce en éste el mismo efecto que la
adición de C al Fe, obteniéndose una aleación de gran resistencia (similar a la del
acero), con gran resistencia a la fatiga, gran elasticidad y dureza.
- Cuproaluminio. Hasta el 10%, el aluminio produce aumento de resistencias; cuando
el porcentaje es mayor, estas disminuyen.
- Cuproníquel. Cuproníqueles conocidos son la alpaca (plata alemana), con níquel y
zinc, la niquelina o el constantán.

50
5.- ZINC
No posee resistencias mecánicas apreciables, pero si una gran resistencia a la
corrosión, por lo que en construcción es utilizado fundamentalmente como protector de
otros metales frente a la corrosión.

OBTENCIÓN

No se encuentra nativo. Se encuentra preferentemente combinado en forma de sulfuros

y carbonatos. Sus menas principales son la calamina (ZnCO3) y la blenda (ZnS).
Se puede obtener:
- Por vía seca. Su metalurgia es similar a la del hierro: el mineral se transforma en
óxido y es reducido con carbón, obteniéndose el zinc en estado gaseoso, por lo
que es necesario realizar una condensación para obtener el metal, en estado
líquido.
El afino se realiza por destilación fraccionada, aprovechando las distintas
temperaturas de ebullición de los diversos elementos (Pb, Cd, Fe, Cu, As).
- Por vía húmeda. Tratando el mineral por tostación para convertirlo en sulfatos
solubles y realizando la extracción mediante electrólisis, obteniéndose purezas del
99,95%.

PROPIEDADES

- Color blanco azulado o grisáceo y brillo intenso.

- Densidad: 7,1 kg/dm3.
- Punto de fusión: 419 ºC.
- Punto de ebullición: 907 ºC.
- Bastante blando y de estructura laminosa.
- Quebradizo a temperatura ambiente. Laminable a temperaturas entre 100 y 150 ºC.
- Gran resistencia a la corrosión.
- Inalterable al aire seco. Se oxida fácilmente al aire húmedo, recubriéndose de una
capa de hidrocarbonato de Zn, que protege la masa interior de posterior oxidación.
Se dice por ello que es un metal autoprotector.
- Atacable por ácidos y bases. Atacable por el yeso y el cemento.
- Elevado coeficiente de dilatación térmica.

ALEACIONES

Interviene en muchas aleaciones de otros metales como elemento secundario.

También existen aleaciones del zinc con cobre, plomo, magnesio, aluminio y cadmio.
Aleaciones conocidas del zinc son el zilloy (con Cu, Pb, Mg y Cd), muy resistente a la
corrosión, utilizado para la sujeción de chapa galvanizada y la calamina (con Al, Mg y Cu),
excelente para moldeo por fusión.

51
PROTECCIÓN DE LOS METALES CON EL ZINC

Una de las utilizaciones más características del zinc es como elemento protector de
otros metales contra la corrosión.
La resistencia a la corrosión de los recubrimientos de zinc es proporcional a la masa de
zinc por unidad de superficie (espesor del recubrimiento), con independencia del
procedimiento utilizado para obtenerlos. Sin embargo, cada uno de los procedimientos
tiene un campo de aplicación para el cual es idóneo.

Procedimientos de protección de los metales con zinc

El recubrimiento de un metal con zinc, puede ser realizado por varios procedimientos:
- Galvanización en caliente, por inmersión de los objetos en un baño de zinc fundido.
- Electrodeposición con zinc o galvanización electrolítica.
- Sherardización. Cementación con zinc.
- Metalización con zinc, o zincado por proyección.
- Pinturas a base de polvo de zinc.
El sistema más utilizado, por distintas razones, es el de galvanización en caliente, ya que
todos los demás sistemas tienen campos de aplicación relativamente limitados, y no se
encuentran frecuentemente en competencia directa con la galvanización en caliente.

Galvanizado

Se llama galvanización en caliente al procedimiento que consiste en recubrir los

productos férricos mediante inmersión en una cuba con zinc fundido.
Es el sistema de protección mediante recubrimiento con zinc que tiene un campo de
aplicación más extenso (desde tornillos hasta vigas, pasando por elementos de calderería
y equipos industriales de todo tipo), debido a que proporciona la protección más segura y
duradera a un precio de coste razonable.

Por electrólisis (electrodeposición con Zn o galvanización electrolítica)

La pieza a recubrir se coloca en el cátodo de un baño galvánico, en el que el electrólito

es una solución de una sal de Zn.
La galvanización electrolítica se emplea preferentemente para obtener recubrimientos de
poco espesor sobre piezas generalmente pequeñas.
Dado el reducido espesor de los recubrimientos electrolíticos, se deben utilizar
solamente para proteger piezas que no tengan que estar a la intemperie ni en contacto
con la humedad.

Sherardización

Se trata de un sistema para realizar el recubrimiento de un objeto con zinc, por el

procedimiento de cementación, introduciendo el objeto a recubrir, rodeado de polvo de Zn,
en un recipiente y calentando el conjunto a 350 ºC durante varias horas, con lo que la
capa de Zn se deposita sobre la pieza.

52
Metalización con Zn (zincado por proyección)

Procedimiento aplicable a piezas ya colocadas. Se aplica por pulverización, depositando

sobre el elemento a proteger una capa de zinc fundido, mediante una pistola de metalizar.
La metalización con zinc permite obtener, en teoría, recubrimientos del espesor que se
desee, pero, en la práctica, existe la limitación de la pérdida de adherencia de la capa de
recubrimiento, conforme estas van siendo más gruesas.
Se emplea este sistema normalmente para proteger piezas de gran tamaño (chimeneas
de barcos, mástiles y otros grandes elementos estructurales de puentes), que no pueden
ser galvanizados en caliente por sus grandes dimensiones.

Propiedades de los recubrimientos con zinc

Los recubrimientos galvanizados poseen la característica, casi única, de estar unidos

metalúrgicamente al acero de base, lo que les confiere una gran adherencia con éste.
El recubrimiento galvanizado es muy tenaz, ya que, al estar constituido por varias capas
de aleaciones de Fe-Zn, más duras incluso que el acero y una capa exterior de zinc, que
es más blanda, constituye un sistema “amortiguador” muy resistente a los golpes y a la
abrasión.
Cuando se utiliza el zinc para proteger el acero, la protección es muy eficaz, ya que si
por cualquier circunstancia (arañazos, golpes), queda al descubierto alguna zona del
acero base, el ataque corrosivo se orientará hacia el recubrimiento de zinc, ya que éste
constituye una protección catódica del hierro.
En algunos casos resulta interesante utilizar los recubrimientos con zinc y la pintura
conjuntamente, por ejemplo, por razones estéticas. La protección así obtenida tiene un
efecto sinérgico, ya que resulta superior a la suma de las duraciones que tienen la pintura
y el recubrimiento galvanizado por separado (y puede llegar a ser el doble de la suma de
ambos), lo que es de especial interés en atmósferas muy agresivas.

FORMAS COMERCIALES Y EMPLEO

- Material de cubrición: chapas, perfiles y tubos, para limas, canalones, bajantes,

piezas de remate.
- Elementos de sujeción de pizarra, vidrio, aluminio, chapa galvanizada y zinc.
- Chapa perforada para tamices.
- Revestimiento de metales, principalmente del acero, para obtener acero
galvanizado, utilizable en multitud de aplicaciones, desde elementos estructurales,
hasta armaduras galvanizadas para el hormigón, pasando por rejillas de
ventilación, entramados metálicos, pasarelas peatonales de las autopistas,
barandillas de los puentes, torres del tendido eléctrico, báculos de farolas, señales
de tráfico y recubrimiento de depósitos de agua.

53
6.- PLOMO
Es un material conocido desde la antigüedad, desde hace más de 7.000 años.

OBTENCIÓN
En la naturaleza se encuentra en porcentaje muy inferior a otros metales. No se
encuentra nativo, presentándose preferentemente en forma de carbonato (cerusita,
PbCO3), sulfato (anglesita, PbSO4) y sulfuro (galena, PbS, el mineral más importante).
Se puede obtener por:
- Tostación y autorreducción: tostación del sulfuro para transformarlo en óxido, que
va reaccionando con el sulfuro no transformado. Afino para eliminar las impurezas
de Fe, Sn, Zn, S, Cu y Ag, por oxidación selectiva con oxígeno.
- Electrólisis, consiguiéndose purezas del 97%. Los ánodos son placas de Pb
impuro, que se van disolviendo; los cátodos son láminas de Pb puro, donde se va
depositando el Pb purificado; el electrólito es una sal de Pb.

PROPIEDADES
- Muy denso: 11,3 kg/dm3.
- Color blanco-gris azulado brillante (cuando se raya). Se recubre rápidamente de
una capa gris de óxido, mate, sin brillo.
- Poco elástico. Muy plástico. Muy dúctil.
- Extraordinariamente blando; se raya con la uña.
- Funde a temperatura muy baja: 327 ºC.
- Inalterable al aire seco. Al aire húmedo se forma en su superficie una delgada capa
protectora de PbCO3 que impide el progreso de la corrosión.
- Atacable por el agua destilada y agua de lluvia, pero no por el agua potable, ya que
las sales que lleva forman una capa protectora insoluble de sulfato o carbonato de
plomo.
- Atacable por el CO2 en presencia de agua, formando bicarbonato de plomo, que es
soluble en agua y muy tóxico, por lo que no se puede utilizar en las instalaciones
de agua.
- Resistente a ácidos concentrados, como el sulfúrico, el clorhídrico y el fosfórico.
- Impermeable a radiaciones.
- Presenta muy marcado el fenómeno de fluencia. El plomo se deforma lenta, pero
indefinidamente, cuando está sometido a su propio peso.
- Se debe evitar el contacto con el aluminio y con sustancias alcalinas, como el
cemento.

FORMAS COMERCIALES Y EMPLEO

Por su gran plasticidad y bajo punto de fusión, puede ser extrusionado, laminado en
formas diversas y trefilado.
Es utilizado fundamentalmente por su extraordinaria docilidad, su bajo punto de fusión y
su resistencia a los agentes atmosféricos y químicos. Sin embargo, en Construcción sus
aplicaciones están limitadas por su gran peso específico y su escasa resistencia
mecánica.
- Material de cubrición. Planchas, chapas.
- Placas de asiento, por su gran plasticidad.
- Elementos constructivos aislantes a las radiaciones.
- Fusibles eléctricos y válvulas de seguridad contra incendios.
- Como componente de algunas pinturas, como el minio.
- Recipientes. Tapones. Válvulas.
- En la industria química, por su gran resistencia a los agentes químicos. Planchas
para revestimiento de cámaras y depósitos para contener ácido sulfúrico.

54
7.- PROTECCIÓN DE LOS METALES
Los metales es necesario protegerlos para evitar los efectos de la oxidación y la
corrosión.
En la protección de los metales intervienen tantos factores que no se puede pensar en
una solución de protección que sea válida para cualquier metal y para cualquier situación,
sino que será necesario analizar una serie de factores para elegir la protección adecuada:
- Clase de metal y estado en que se encuentra: composición química, constitución,
estructura, impurezas que contiene, procedimiento de elaboración, tratamientos
térmicos o termoquímicos a que ha sido sometido, tratamientos mecánicos que ha
sufrido, etc.
- Medio en que se coloque. El ataque vendrá del medio; conociendo sus
condiciones, será fácil prever la clase de agresión que puede sufrir el metal y los
medios para evitarla. Naturaleza química, porcentaje de oxígeno disuelto, pH,
presión, temperatura.
- Clase de contacto entre el metal y el medio. Definido por la forma de la pieza, el
estado de su superficie, las condiciones de inmersión, etc.

7.1.- SISTEMAS DE PROTECCIÓN

Para conseguir un comportamiento adecuado del metal frente a la agresión del medio en
que va a estar, se pueden adoptar una serie de medidas preventivas; en caso de que
estas no sean suficientemente eficaces, habrá que adoptar un sistema de protección de
ese metal contra la oxidación y corrosión en ese ambiente. Las medidas a adoptar y los
sistemas de protección más empleados son:
- Medidas preventivas.
- Emplear metales autoprotectores.
- Emplear metales o aleaciones anticorrosivas.
- Pulir la superficie de los metales.
- Evitar los efectos mecánicos.
- Evitar la formación de pares galvánicos.
- Aislar el metal del agente corrosivo.
- Sistemas de protección.
- Aplicando recubrimientos metálicos.
- Aplicando recubrimientos no metálicos.
- Realizando una protección catódica.

MEDIDAS PREVENTIVAS

Empleo de metales autoprotectores

Fabricando la pieza con un metal o una aleación autoprotectores (en contacto con el
ambiente forman una capa de óxido que actúa como barrera impermeable, aislando el
metal del ataque del ambiente, de modo que el agente corrosivo no puede actuar sobre
las capas interiores).
Ejemplo: utilizando planchas de cobre para cubiertas, el cobre se oxida, formándose en
la superficie una película verde grisácea que impide que la oxidación progrese hacia el
interior de la masa de la pieza de cobre. Por ello, el cobre puede colocarse visto, sin
recubrimiento, ya que él mismo forma una pátina con la que se autoprotege.

55
Empleo de metales o aleaciones anticorrosivas

Fabricando la pieza con metales o aleaciones que tengan la suficiente resistencia contra
la oxidación y la corrosión que haga innecesaria la aplicación de ninguna protección
adicional.
El cromo, el níquel, el platino, el oro, el tantalio y el wolframio, son muy resistentes frente
a la oxidación y corrosión atmosféricas y de muchos ácidos. Sin embargo, su elevado
precio impide su utilización, salvo para aplicaciones especiales muy concretas.
Entre las aleaciones anticorrosivas, las más empleadas son los aceros inoxidables, que
son aceros en los que se incorpora a su composición cromo, en la proporción suficiente
para que forme en la superficie de la pieza una capa de óxido de cromo compacta e
impermeable, que proteja el resto del metal de la oxidación y la corrosión. En algunos de
ellos se incorpora también níquel y a veces pequeñas cantidades de otros elementos,
como wolframio, molibdeno o titanio, cuya misión es aumentar la resistencia a la corrosión
en ciertos casos particulares.

Pulido de la superficie de los metales

Al pulir la superficie del metal, queda una superficie homogénea, sin huecos y resaltos,
con lo que se evita la existencia de zonas de aireación diferencial, al tiempo que la capa
protectora que se aplique puede durar más, al no haber discontinuidad en la superficie.

Evitar los efectos mecánicos

Efectos mecánicos como el roce o los golpes pueden romper o perjudicar la fina capa
con que se ha recubierto el metal, que dejarán zonas de la superficie sin proteger, en
contacto con el agente agresivo. Esas zonas serán la vía de entrada para el ataque del
metal por el agente corrosivo, que puede avanzar posteriormente a las zonas contiguas,
aunque estén protegidas.

Evitar la formación de pares galvánicos

Un par galvánico se origina cuando se ponen en contacto dos metales de distinto

carácter electroquímico. Si es necesario poner en contacto dos o más metales, habrá que
tener en cuenta este efecto y, en caso necesario, habrá que aislar eléctricamente cada
uno de ellos.

Aislar el metal del agente corrosivo

Si con esas medidas no se consigue una protección eficaz, habrá que aislar el metal,
recubriendo la pieza con un material aislante que actúe como pantalla entre el metal y el
medio.
Esa capa aislante puede ser de varios tipos, y puede ser aplicada por diversos
procedimientos de protección.

56
7.2.- PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS METÁLICOS
Es uno de los procedimientos más empleados, y consiste en depositar, sobre la pieza
una capa, lo más compacta y adherente posible, de otro metal, que sea autoprotector.
Para proteger el hierro con un recubrimiento metálico, lo lógico sería utilizar un metal
más noble que el hierro (cuya velocidad de corrosión sea menor), como el plomo, el
estaño, el níquel, el cromo. Sin embargo, este tipo de recubrimientos presenta el
inconveniente de que cuando, por cualquier causa (arañazo, golpe) queda al descubierto
alguna zona del hierro base, el ataque se localizará preferentemente en la zona
descubierta, originando una corrosión del mucho más rápida y profunda que si no se
hubiera utilizado recubrimiento protector alguno.
Además, el recubrimiento con metales más nobles que el hierro tiene un coste elevado,
por lo que se utilizan casi exclusivamente con fines decorativos, y en piezas de pequeño
tamaño.
Una solución para el problema de la protección frente a la corrosión del hierro y del
acero, a escala industrial, teniendo en cuenta todos estos inconvenientes, se ha
encontrado en los recubrimientos con metales menos nobles que el hierro, como el zinc.
Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios procedimientos:
- Inmersión en un baño del metal protector fundido.
- Electrólisis.
- Cementación.
- Metalización.
- Chapado.

RECUBRIMIENTO POR INMERSIÓN EN BAÑO DEL METAL PROTECTOR FUNDIDO

Se sumerge la pieza a proteger, durante breve tiempo, en un baño del metal protector
fundido.
Los recubrimientos de este tipo más utilizados son:
- Galvanizado. Sumergiendo las piezas a recubrir en un baño de zinc fundido.
El hierro es catódico con respecto al zinc, por lo que la pieza quedará protegida
aunque se produzcan poros o fisuras en la capa protectora, ya que el zinc actuará
como “ánodo de sacrificio”, sufriendo la corrosión, que no se producirá en el hierro.
Se emplea en la fabricación de chapas, alambres, utensilios para avicultura, etc.
- Estañado. Sumergiendo las piezas a recubrir en un baño de estaño fundido.
Se aplica preferentemente para fabricar hojalata, que es acero recubierto de
estaño.
El estaño es catódico con respecto al hierro, por lo que en las fisuras del
recubrimiento se producirá una corrosión del hierro más intensa que si estuviese
desnudo.
- Emplomado. Sumergiendo las piezas a recubrir en un baño de plomo fundido.

RECUBRIMIENTO POR ELECTRÓLISIS

Mediante procedimiento electrolítico se pueden obtener películas de metal protector

sobre la superficie de la pieza a proteger, utilizando como ánodo el metal protector, y
como cátodo la pieza a recubrir. Como electrólito se utiliza una solución de una sal del
metal protector.
Los principales metales autoprotectores utilizados para ser depositados
electrolíticamente son el cobre, el níquel y el cromo, y así hablaremos de una pieza
cobrizada, niquelada o cromada. Más raramente se utilizan también algunas veces el zinc,
el cadmio y el latón.
57
RECUBRIMIENTO POR CEMENTACIÓN

Consiste en favorecer la formación, en la superficie del metal, de una aleación de éste

con otro metal más noble, a fin de conseguir una capa autoprotectora, resistente a la
corrosión. Para ello se calientan las piezas envueltas en polvo del material protector,
formándose en la superficie de las piezas una aleación con el metal protector.
Existen diversos procedimientos para realizar este tipo de protección de los metales:
- Sherardización. Utilizando zinc como metal protector.
- Cromización, utilizando cromo. Se emplea para proteger los ejes de las turbinas
contra la corrosión y la erosión, y para la protección del acero contra el ataque del
ácido nítrico.
- Aluminación, utilizando aluminio. También conocido como calorización porque se
consigue una gran resistencia a la corrosión por gases sulfurosos a alta
temperatura.
- Silicación, utilizando silicio. Los aceros silicaciados son muy resistentes a la
corrosión y al desgaste.

RECUBRIMIENTO POR METALIZACIÓN

Procedimiento aplicable a piezas ya colocadas. Se aplica por pulverización, depositando

sobre el elemento a proteger una capa del metal protector fundido.
Como metal protector se suele emplear zinc, plomo o aluminio, aunque también se
emplea el acero inoxidable, especialmente para la metalización de los ejes de bombas
hidráulicas.
La proyección del metal protector fundido sobre la superficie de la pieza a metalizar se
realiza mediante una “pistola de metalizar”. El metal protector se funde con la ayuda de un
soplete de oxiacetileno y es proyectado sobre la pieza a proteger mediante un chorro de
aire comprimido que pulveriza el metal fundido. A la salida de la pistola, las gotas de metal
se enfrían y solidifican, de manera que, al ser lanzadas a gran velocidad sobre la
superficie de la pieza, chocan contra ésta, se reblandecen y se sueldan entre sí, formando
una capa muy adherente.
La metalización tiene la ventaja de que se puede aplicar, a pie de obra, a objetos de
cualquier forma o tamaño, desde turbinas hidráulicas, hasta vagones de ferrocarril o
barcos.

RECUBRIMIENTO MEDIANTE CHAPADO

Consiste en superponer placas de un metal más noble por una o por las dos caras de la
pieza a proteger. Se realiza por laminación conjunta, en caliente, de chapas de acero
junto con las láminas del metal protector, de tal manera que se produce una fusión de los
metales en la zona de contacto entre ambas capas, que quedan así íntimamente
soldados.
Se utilizan generalmente láminas de cobre, latón, níquel, cuproníquel, o acero
inoxidable.
Mediante este procedimiento se consiguen unir las cualidades de ambos metales. Los
objetos fabricados con acero chapado con alguno de estos metales tienen buenas
propiedades mecánicas, debido al alma de acero, y una excelente resistencia a la
corrosión, debido a la lámina del metal protector utilizado.

58
7.3.- PROTECCIÓN POR RECUBRIMIENTOS NO METÁLICOS
Los productos que pueden ser utilizados para estos recubrimientos no metálicos son
muy variados, y para cada uno de ellos pueden existir incluso varios procedimientos de
aplicación.
Entre los procedimientos más utilizados podemos considerar:
- Recubrimiento por oxidación superficial.
- Recubrimiento con pintura.

OXIDACIÓN SUPERFICIAL

Consiste en provocar la formación, en la superficie de la pieza a proteger, de una capa

de óxido autoprotectora, de espesor adecuado, en función de las condiciones del medio
agresivo.
Es un procedimiento bastante eficaz, que se emplea, sobre todo, para las aleaciones de
aluminio y magnesio. En el caso del aluminio, esta oxidación superficial se forma de
manera espontánea, pero su espesor no es suficiente para proteger suficientemente la
pieza, por lo que es necesario reforzar esa oxidación, para que se genere una capa de
óxido de mayor espesor, que proporcione una protección eficaz.
El sistema utilizado para la protección del aluminio es el de anodizado, realizando una
oxidación anódica mediante procedimiento electrolítico.

RECUBRIMIENTOS CON PINTURAS

Procedimiento de los más utilizados, consistente en la aplicación, mediante distintos

sistemas (brocha, rodillo, pistola aerográfica, pistola sin aire, por inmersión), de una capa
de un producto líquido o pastoso, de forma que, una vez seco el producto, se origine
sobre la superficie de la pieza una película adherente protectora, continua, que aísle el
metal del agente agresivo.
Esa capa protectora suele tener, además de su función como capa protectora, una
función decorativa, que mejora el aspecto de la pieza metálica.
La película de pintura debe reunir una serie de propiedades:
- Cubrir bien la superficie del objeto, aislándolo del agente corrosivo, originando
sobre la superficie de la pieza una capa impermeable, continua y de durabilidad
adecuada.
- No producir efectos nocivos sobre el metal.
- Adherente con la superficie del metal sobre el que se aplica.
- Flexible, para poder admitir las deformaciones del metal soporte, sin que se agriete.
- Impermeable al oxígeno y a la humedad, con una porosidad mínima.
- Dura y resistente a los choques.
- Inalterable con los agentes atmosféricos y corrosivos del medio en que se
encuentre, con una elevada resistencia al agrietamiento con el paso del tiempo.
- Penetrar bien en las rugosidades o sinuosidades del soporte.

A menudo es obligado el empleo de una capa intermedia, que se aplicará sobre el metal
base, antes de la aplicación de la pintura; es lo que se conoce como imprimación, que
será una capa de un producto que facilitará la adherencia de la capa de pintura con el
metal, ya que “hace cuerpo”, por un lado con el metal y por otro con la capa de pintura de
acabado. Esa capa de imprimación puede hacer a su vez la función de capa anticorrosiva;
tal es el caso del minio.

59
 Existen muchas clases de pinturas aplicables sobre superficies metálicas, que
proporcionan una protección más o menos eficaz contra la oxidación y corrosión, entre las
que tenemos:
- Pinturas al óleo. No son pinturas anticorrosivas y solamente tienen una misión
impermeabilizante, aislando el metal.
- Purpurinas, formadas por polvo de aluminio. Tienen propiedades
impermeabilizantes muy superiores a las de las pinturas al aceite.
- Pinturas al clorocaucho y al poliestireno. Pinturas con polvo de zinc, y que, al
secarse, proporcionan un acabado similar al del galvanizado.
- Pinturas epoxy. Utilizable en superficies de acero, especialmente cuando se
requiera una gran resistencia química y a la abrasión, así como una gran
durabilidad.
- Pinturas de poliuretano. Utilizable para las aplicaciones en que se desee un
acabado extraordinariamente duro y decorativo, con gran brillo y resistencia.
- Pinturas bituminosas. Empleadas para protección de tuberías que van a ir
enterradas.
- Esmaltes. Origina una capa muy rígida, por lo que sólo son recomendables para
piezas rígidas o masivas, que no vayan a experimentar deformaciones apreciables.

7.4.- PROTECCIÓN CATÓDICA

Consiste en introducir la pieza que se desea proteger en un circuito eléctrico, que puede
tener además una fuerza electromotriz exterior aplicada, de manera que el metal haga de
cátodo.
El fundamento de este método se basa en el hecho de que, si se sumergen dos metales
de distinto potencial galvánico (por ejemplo hierro y zinc), unidos o puestos en contacto,
en una solución salina, se produce una corriente eléctrica a través del electrólito, que va
del metal anódico (en este caso el zinc) al metal catódico (en este caso el hierro). En este
caso particular, el hierro resultará protegido, a costa de consumirse el zinc.
Los ánodos más utilizados, cuando se aplica protección catódica sin suministro de
energía eléctrica exterior, son de zinc, aluminio o magnesio.
Un ejemplo de aplicación de este método de protección catódica es el caso de los
cascos de los barcos (de acero), que deben ser protegidos contra la corrosión galvánica
producida por la acción de las hélices (de bronce), mediante la colocación de ánodos de
zinc o de magnesio en el casco, en las proximidades de la hélice.
Si la resistencia del electrólito, es decir, del medio en que se encuentra el metal (por
ejemplo la tierra húmeda), es demasiado grande, y la corriente que circula entre los dos
metales es demasiado débil para anular las corriente locales, debe aportarse un
suministro de corriente continua exterior, con el fin de establecer una corriente eléctrica de
intensidad adecuada.
En este procedimiento, el metal que hace de ánodo resulta atacado y se va degradando
y consumiendo, a medida que va realizando su función, por lo que normalmente se habla
en estos casos de un “ánodo de sacrificio”.
La protección catódica con fuerza electromotriz exterior aplicada se emplea únicamente
para la protección total de tuberías o juntas enterradas, cuando éstas están muy bien
revestidas, ya que en ese caso la densidad de corriente necesaria es muy pequeña.

60
8.- BIBLIOGRAFÍA

- El proceso siderúrgico.
Equipo Técnico del Centro de Formación Arcelor Mittal Asturias. ArcelorMittal, 2007.

- ESTUDIO DE MATERIALES. Metales.

Francisco Arredondo Verdú. CIDE 1983.

- Materiales metálicos.
José Mª Sánchez Marín y José Mª Lasheras. Editorial Donostiarra, 1977.

- METALES.
Juan José Amador Blanco. 2007. ISBN 978-84-612-0437-3

- APUNTES DE METALES.
J.J. Amador Blanco, E. Fernández del Olmo y J. Díaz-Guerra Pérez. 2014

- Documento Básico de Seguridad Estructural: Acero (DB SE-A)

del Código Técnico de la Edificación. Real Decreto 314/2006.

- Instrucción de Acero Estructural (EAE). Real Decreto 751/2011.

- Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08).

Real Decreto 1247/2008.

61