2019

PROCESOS E
INSTALACIONES
INDUSTRIALES

PROCESOS DE SOLDADURAS
FRANCO VELLANI

ISFT N°187 | Tecnicatura Superior en Automatización y Control

Índice
Capítulo 1: Procesos de Soldaduras.
1.1- Clasificación general de los procesos de soldadura ........................................................................ 1
1.2- Soldadura eléctrica por arco ................................................................................................................... 2
1.2.1- Soldadura por arco manual con electrodo metálico revestido .................................................. 2
1.2.2- Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico .............................................. 3
1.2.3- Polaridad directa e indirecta ................................................................................................................ 4
1.2.4- Máquinas de soldar por arco eléctrico ............................................................................................. 6
1.2.5- Ciclo de trabajo ......................................................................................................................................... 7
1.2.6- Cables recomendados para soldar..................................................................................................... 8
1.2.7- Como comprar una máquina de soldar ............................................................................................. 9
1.2.8- Soldadura por arco sumergido ............................................................................................................ 10
1.2.9- Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular (open arc process) ................................. 12
1.2.10- Soldadura por arco eléctrico con alambre sólido y gas (MIG/MAG) ...................................... 13
1.3- Soldadura por fusión con gas.................................................................................................................. 15
1.3.1- Soldadura oxiacetilénica ........................................................................................................................ 18
1.4- Soldadura por Resistencia ....................................................................................................................... 27
1.4.1- Soldeo por puntos .................................................................................................................................... 30
1.4.2- Soldeo por protuberancias ................................................................................................................... 31
1.4.3- Soldeo por roldanas................................................................................................................................ 32
1.5- Soldadura Blanda ........................................................................................................................................ 34
1.5.1- Aplicaciones ............................................................................................................................................... 35
1.5.2- Ventajas y limitaciones .......................................................................................................................... 35
1.5.3- Una buena soldadura .............................................................................................................................. 35
1.5.4- Tipos de soldadura blanda .................................................................................................................... 38
1.5.5- Medidas de Seguridad ............................................................................................................................ 38
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Capítulo 1: Procesos de Soldaduras

1.1- Clasificación general de los procesos de soldadura

Figura 1: Clasificación general de los procesos de soldaduras.

Figura 2: Carta Maestra de los Procesos de Soldadura.

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1.2- Soldadura eléctrica por arco

Es un proceso de soldadura, donde la unión es producida por el calor generado por un arco
eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin metal de aporte.
La energía eléctrica se transforma en energía térmica, pudiendo llegar esta energía hasta
una temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es el flujo de electrones a través
de un circuito cerrado. Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de cualquier parte, o
apertura del circuito, los electrones se mueven a gran velocidad y saltan a través del
espacio libre entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm produciendo una chispa eléctrica, con la
suficiente presión o voltaje para hacer fluir los electrones continuamente. A través de esta
apertura, se forma el arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo de electrones a través de un medio
gaseoso, que genera luz y calor.

Figura 3: Diagrama básico del circuito de soldadura por arco.

1) Generador de corriente (Fuente de poder)

2) Cables de soldadura
3) Porta-Electrodo
4) Masa o tierra
5) Electrodo
6) Pieza de trabajo

1.2.1- Soldadura por arco manual con electrodo metálico revestido

La soldadura por arco eléctrico manual con electrodo revestido o simplemente “Soldadura
Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es un proceso de unión por fusión de
piezas metálicas.
Para lograr la unión, se concentra el calor de un arco eléctrico establecido entre los bordes
de las piezas a soldar y una varilla metálica, llamada electrodo, produciéndose una zona de
fusión que, al solidificarse, forma la unión permanente.

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1.2.2- Principio de funcionamiento de la soldadura por arco eléctrico

El circuito se cierra momentáneamente, tocando con la punta del electrodo a la pieza de
trabajo, y retirándola inmediatamente a una altura preestablecida, 1,5 - 3mm formándose
de esta manera un arco. El calor funde un área restringida del material base y la punta del
electrodo, formando pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria líquida, los cuales
son transferidos al metal base por fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la fusión
de dos metales y su solidificación a medida que el arco avanza, según puede verse en la
Figura 4.

Figura 4: Fusión del electrodo.

1) Núcleo metálico
2) Revestimiento
3) Gota en formación
4) Escoria
5) Arco eléctrico
6) Metal base
7) Baño de fusión y cráter delmetal base en fusión
8) Protección gaseosa
9) Cordón depositado
10) Penetración
La radiación de un arco eléctrico es enormemente
perjudicial para la retina y puede producir cataratas, pérdida
parcial de visión, o incluso ceguera. Los ojos y la cara del
soldador deben estar protegidos con un casco de soldar
homologado equipado con un visor filtrante de grado
apropiado. Los filtros de máscaras de soldar deben cumplir
con la normativa UNE EN 175 "Protección Individual del ojo.
Protectores faciales y oculares para técnicas de soldadura
y afines".

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Función del arco eléctrico

El arco es el principio físico de transformar la energía eléctrica en calor. Normalmente
cumple la ley de Ohm.
V=RxI
Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de corriente y U es la tensión o voltaje.
La potencia del arco es P= V x I expresada en Watt. Esta energía concentrada en una
pequeña área es la que se usa en todos los procesos por arco eléctrico, para fundir tanto
al metal base como a los materiales de aporte.

1.2.3- Polaridad directa e indirecta

En la corriente continua es importante saber la dirección del flujo de corriente. La dirección
del flujo de corriente en el circuito de soldadura es expresada en término de POLARIDAD.
Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la fuente de poder y el
cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o
NORMAL.

Figura 5: Polaridad Directa.

Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la fuente de poder
y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es denominado POLARIDAD INVERTIDA o
INDIRECTA.

Figura 6: Polaridad Indirecta o Invertida..

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En algunas máquinas no es necesario cambiar los cables en los bornes, porque poseen una
manija o llave de conmutación que permite cambiar de polaridad con facilidad.
En una máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por sus conexiones
de grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye por ellos alternando su sentido o
dirección.
Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el proceso de
soldadura.
Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida) permite una
mayor penetración y el electrodo conectado al negativo (polaridad directa) da una mayor
velocidad de fusión. Sin embargo, los componentes químicos del revestimiento del
electrodo pueden hacer variar los efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente seguir
las instrucciones del fabricante para conectar el electrodo correctamente, ya sea al polo
positivo o negativo.
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse siempre la polaridad correcta para obtener
los resultados satisfactorios que se esperan: buena penetración, aspecto uniforme del
cordón, excelente resistencia de la junta soldada.

Figura 7: Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente

Fenómenos del arco eléctrico para soldar

En los polos del arco, el voltaje varía según la longitud de éste. Al rozar el electrodo con la
pieza, el voltaje es cero y va aumentando a medida que la longitud del arco se hace mayor,
hasta que -por alejarse demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la máquina vuelve
a su “voltaje en vacío”, que es siempre más elevado que el voltaje de trabajo.
La intensidad de corriente o amperaje necesario para fundir el electrodo y, por lo tanto, la
pieza a soldar debe elevarse a medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado. La
regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.

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1.2.4- Máquinas de soldar por arco eléctrico

 Una vez iniciado el arco, debe permitir una conversión automática e instantánea del
voltaje en vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener el arco (voltaje de
trabajo es el que proporciona la máquina cuando el arco está encendido; varía de 17
a 45 voltios).
 Permitir la regulación de la intensidad de corriente o amperaje necesario para
soldar; ese amperaje varía según el diámetro, espesor de la pieza, posición del
trabajo, diámetro del electrodo, etc.
 Asegurar una alimentación constante de corriente para mantener el arco estable.
Además de las características señaladas, una fuente de poder o máquina de soldar debe
reunir las condiciones de resistencia y solidez, que le permita trabajar aun estando
sometida a las más duras exigencias y según las condiciones en que se desenvuelve la
labor del soldador.
Clases de máquinas de soldar por arco eléctrico
Las máquinas de soldar son clasificadas según dos grandes criterios:
a) Máquinas estáticas
 Transformadores.
 Rectificadores.
 Transformadores-Rectificadores.

b) Máquinas rotativas (convertidores)

 De Motor eléctrico.
 De Motor a combustión interna, pudiendo ser:
1. a gasolina.
2. a petróleo (Diésel).
Las máquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo;
excepcionalmente algunas poseen un ventilador. Las máquinas rotativas son las que sí
poseen elementos en rotación constante.
Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
a) Máquinas tipo transformador. Proporcionan corriente alterna para soldar.

b) Máquinas tipo rectificador. Son máquinas transformadoras que, mediante

rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para soldar.

c) Equipos transformador-rectificador. Estas máquinas proporcionan tanto corriente

continua como corriente alterna para soldar. Su construcción eléctrica especial
permite cambiar de una corriente a otra con sólo mover una llave de conmutación.
Las máquinas rotativas o convertidores están compuestas básicamente de un motor, que
proporciona una determinada velocidad de rotación a un dínamo, el cual produce la
corriente eléctrica apropiada para soldar.

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El motor puede ser:

 Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general de
electricidad.
 De combustión, sea gasolina o petróleo.
Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que carecen
de una red general de electricidad.

1.2.5- Ciclo de trabajo

Es indudable, que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma demanda a una
fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de arco (tiempo real de la
soldadura) será mucho mayor que en los procesos normales, en los cuales la fatiga del
operador, la necesidad de cambio de electrodo, etc. hacen necesario frecuentes
interrupciones.
Por este motivo, es usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el porcentaje de tiempo,
durante el cual la máquina debe suministrar corriente nominal a la carga. Este ciclo de
trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por ejemplo para una fuente con
un ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz de entregar la corriente nominal
durante 6 minutos de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica
normalmente en 100%.
Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos de 10 minutos, en
equipos de alta potencia (750 amp. o más) para soldadura automática o semiautomática
suele emplearse una hora como base de tiempo.
En estos casos, la máquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para luego
hacerlo durante tres horas al75%de dicho valor. Al final de cada uno de estos ciclos, la
temperatura de los componentes de los equipos debe mantenerse dentro de los límites
aceptados.
Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está basado
fundamentalmente en la corriente nominal de carga. Sin embargo, si dicha máquina se
destina a ser empleada con valores de corriente distintos de los nominales es posible
determinar el nuevo factor de servicio para esas condiciones mediante la expresión:
T = (In/I)2 .To
T = es el nuevo ciclo de trabajo
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en%
l = nueva corriente, con que será empleada la máquina
No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende fundamentalmente de la
corriente que la misma debe proveer al circuito de carga, se han establecido normas con
fines comparativos, que determinan bajo qué tensión debe ser suministrada dicha corriente.

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1.2.6- Cables recomendados para soldar

Datos de los cables

Otras causas de la caída de tensión y del excesivo calentamiento son el mal mantenimiento
de los cables, conexiones de masa y portaelectrodo. Existen las siguientes posibles fallas:
 Rotura de cables.
 Conexiones flojas.
 Contacto defectuoso del electrodo con la pieza debido al polvo, oxidación o poca
presión del muelle del portaelectrodo, o bien contacto defectuoso por estas mismas
causas en la conexión a masa.
 El uso de una pinza demasiado pequeña. Las pinzas están normalmente
dimensionadas para 200, 250, 300, 350, 400 y 500A.
 Conexión a la masa situada demasiado lejos del arco.
 Mal contacto de la conexión a masa.
 El uso de masas de acero punteada ligeramente incapaces de conducir la corriente
requerida.
 Aprovechar demasiado los electrodos, cosa que puede sobrecalentar la pinza y
elevar su resistencia eléctrica.

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En resumen, las corrientes elevadas y los voltajes bajos aumentan la importancia de

cualquier caída de tensión insospechada.

1.2.7- Como comprar una máquina de soldar

Para comprar una máquina de soldar, debe indicarse la fuente de corriente eléctrica que va
a utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la máquina. Deben señalarse, pues, los datos
siguientes:
 Clase de corriente de la red general
 El voltaje de la línea: 220 - 440 voltios.
 En caso de una línea de corriente alterna: Línea monofásica o trifásica.

Sección de los cables:

Capacidad nominal de la máquina de soldar, la cual generalmente se expresa en términos

de:
Corriente suministrada por la máquina al arco, a un determinado voltaje con carga y para
un ciclo de trabajo determinado. Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios, 60% ciclo
de trabajo.
Tipo de corriente de soldeo CA/CC
Cuando no existe una red de corriente eléctrica general a la cual conectar la máquina, debe
comprarse una máquina que produzca su propia corriente eléctrica mediante un dinamo, el
que es movido por un motor de combustión interna a gasolina o petróleo (Motosoldadora).

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1.2.8- Soldadura por arco sumergido

En sus fundamentos físicos es similar a la soldadura de arco eléctrico manual. En su
operación, el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo que, a medida que se
consume, es alimentado mediante un mecanismo automático. El arco es cubierto y
protegido por un polvo granular y fusible, conocido como fundente o flujo, el mismo que es
un compuesto de silicatos y minerales.
El fundente cumple el mismo papel que el revestimiento de los electrodos, desde el punto
de vista físico y metalúrgico. Físicamente, haciendo que la escoria proteja al baño de
soldadura de la acción de los gases atmosféricos, formando un cordón libre de poros e
impidiendo una pérdida de calor demasiado rápida. Metalúrgicamente, impidiendo pérdidas
de elementos de aleación, compensando o agregándolos al metal depositado.
El arco eléctrico que se forma produce el calor necesario para fundir el metal base, el
alambre y el flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de soldadura.
Como el arco es invisible por estar cubierto, el proceso se denomina Soldadura por Arco
Sumergido, no observándose durante la operación de soldar ni el arco, ni chispas o gases.
El alambre es alimentado desde un rollo.
Aplicación
Las características ventajosas del proceso por arco sumergido son:
 Alta deposición de metal.
 Penetración profunda.
 Cordones de buen acabado.
 Soldadura de calidad a prueba de rayos X.
 Escoria de fácil remoción.
 Aplicable a un amplio rango de espesores.
La soldadura se realiza en las posiciones plana y horizontal. El proceso se emplea para
soldar aceros al carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia, aceros templados y
enfriados por inmersión y en muchos tipos de aceros inoxidables. También se aplica para
recubrimientos duros y reconstrucción de piezas. Son soldables espesores desde el calibre
1/16 hasta 1/2 pulg. sin preparación de bordes; y con preparación de bordes en multipases,
con un apropiado diseño de la junta y sin refuerzo, El espesormáximo es prácticamente
ilimitado.
Equipo
 Los principales componentes del equipo para soldadura por arco sumergido 15 son:
 La máquina de soldar (fuente de poder).
 El mecanismo de controles para alimentación de alambre.
 Cabezal para soldadura automática, pistola y conjunto de cables para soldadura
semiautomática.
 Embudo para el flujo, mecanismo de alimentación; normalmente, un sistema para
recuperación del flujo.
 Mecanismo de avance para la soldadura automática.

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Figura 8: Soldadura por arco sumergido.

Flujo para soldadura por arco sumergido

La soldadura se realiza bajo una cubierta de material granulado fundible, que se denomina,
flujo (POP).
Protege el metal de aporte fundido de la contaminación de oxígeno e hidrógeno de la
atmosfera y actúa a la vez como agente para limpiar y purificar el depósito de
soldadura. Adicionalmente puede ser usado para agregar elementos aleantes al metal
depositado.
Una porción del flujo es fundida por el intenso calor del arco. El flujo fundido se enfría
y solidifica, formando escoria en la superficie del cordón. La parte superior no fundida
del flujo puede ser recuperada y reciclada.
Están disponibles diferentes grados y tipos de flujo para arco sumergido. Es importante
hacer la elección adecuada para el metal base a soldarse y que esté de acuerdo con la
composición química del alambre.
El alambre
Para la soldadura por arco sumergido se usa alambre como electrodo. Estos alambres son
macizos y desnudos, con excepción de un delgado re­ cubrimiento protector en la
superficie -generalmente cobre- para elevar la conductividad eléctrica e impedir la
oxidación. También existen alambres tubulares con flujo interior. El alambre contiene
desoxidantes especiales, que ayudan a afinar el metal de aporte para producir soldaduras
de buena calidad. Además, se puede incluir elementos aleantes en el alambre, para dar al
metal de aporte resistencia adicional. La composición del alambre debe estar de acuerdo
con el metal base, pero tiene que ser empleado también con el flujo apropiado para arco
sumergido.

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1.2.9- Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular (open arc process)
Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se logra mediante un arco producido entre
un electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La protección se obtiene de un
fundente contenido dentro del alambre tubular. Protección adicional de un gas suministrado
externamente no es necesaria. En la Figura 9 se muestra el proceso, donde se observa el
alambre con núcleo de flujo, la envoltura de gas protector, el arco, el metal de soldar y la
protección con la escoria. El proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el
método semiautomático el de mayor aplicación.

Figura 9: Soldadura por Arco Eléctrico con Alambre Tubular.

Características del proceso

Con la “protección exterior de gas”, las ventajas del proceso son:
 Soldaduras suaves y sanas.
 Penetración profunda.
 Buenas propiedades para radiografía.
Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes ventajas:
 Eliminación del gas externo de protección.
 Penetración moderada.
 Posibilidad de soldar en corriente de aire.
 Metal depositado de alta calidad.
Tiene las siguientes características:
 El operador puede ver el arco.
 La soldadura es posible en todas las posiciones lo que depende del diámetro del
alambre empleado.
 Se puede hacer cualquier tipo de junta en función al espesor de plancha.

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Equipo
Los principales elementos del equipo requerido para el proceso son:
 La máquina de soldar (fuente de poder).
 El sistema para avance del alambre y los controles.
 La pistola y los cables (Torcha).
 El alambre con núcleo de fundente.
El gas protector desaloja el aire alrededor del arco, previniendo la contaminación por
oxígeno e hidrógeno de la atmósfera
El alambre
Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular de acuerdo a la aleación, composición y nivel
de resistencia del metal base a soldarse. Están disponibles varios diámetros para permitir
la soldadura en diferentes posiciones. Los alambres están disponibles en carretes y
bobinas y están empaquetados en recipientes especiales para protegerlos de la humedad.

Figura 10: Esquema del Circuito de Soldadura con Alambre Tubular.

1.2.10- Soldadura por arco eléctrico con alambre sólido y gas (MIG/MAG)
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión es
producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre aportado
continuamente y la pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente de los gases
suministrados simultáneamente con el metal de aporte.

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Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de gas
protector:
 MIG: El cual emplea protección de un gas inerte puro, (helio, argón, etc.). Para metal
no ferroso.
 MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, o mezcla de dióxido de carbono + Argón
como gas protector. Para metal ferroso.
La tarea, que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger al arco,
al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso acceso de los gases de la
atmósfera.
Este proceso de soldadura se muestra en la Figura 11. En ella se señala el alambre, la
protección gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso puede ser semiautomático o
automático, siendo el método semiautomático el de mayor aplicación.

Figura 11: Esquema de la Soldadura con CO2.

El tipo de transferencia del alambre de aporte a través del arco depende del valor de la
corriente. A bajas corrientes, la transferencia se realiza por grandes glóbulos o gotas
(cortocircuito, globular). Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón, estas gotas
se reducen progresivamente hasta que, a una determinada corriente que depende del
material y del diámetro del alambre, la transferencia se efectúa en finas gotitas o por
pulverización (Spray).
Características del proceso
Este proceso permite:
 Excelente calidad de soldadura en casi todos los metales y aleaciones empleados
por la industria.
 Mínima limpieza después de soldar.
 Arco y baño fundido claramente visibles para el soldador.
 Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que depende del diámetro del alambre y de
las variables del proceso.
 Alta velocidad de trabajo.
 Excento de escoria.
 Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros al carbono y aceros de baja
aleación, empleando el alambre adecuado.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

 Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para soldar sólo material no ferroso,
aluminio-cobre-magnesio, acero wox, etc.
La razón del uso de Argón o Helio como gas protector en estos materiales se debe al
carácter oxidante del CO2.
Equipo
 Los componentes principales del equipo requerido para el proceso son:
 La máquina de soldar (fuente de poder).
 Motor para la alimentación de alambre y controles.
 Torcha o pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática refrigerada
por aire o por agua.
 Suministro de gas protector y controles.
 Alambres o material de aporte.

1.3- Soldadura por fusión con gas

La soldadura por gas se enmarca dentro de la llamada soldadura por fusión.
Es uno de los procedimientos más utilizados y conocidos en la actualidad, aunque
actualmente sólo se limita su uso a la soldadura de chapas finas, cobre, aluminio y
reparación de piezas fundidas. Para su ejecución se requiere un gran aporte de calor
exterior que origina la fusión tanto del metal base como el de aporte. Este hecho trae
como consecuencias la aparición de reacciones metalúrgicas, así como tensiones y
deformaciones del material en la zona de la pieza afectada térmicamente.

Figura 12: Soldadura por fusión con gas

Principios del proceso

En las soldaduras por gas, al integrase dentro del tipo de las soldaduras por fusión, se
requiere del aporte de una fuente de calor exterior.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Este calor necesario se obtiene mediante la llama de la combustión de dos gases,

comburente + combustible.
Como tipo de protección de la soldadura actúa el gas resultante de dicha combustión.
Se trata de un proceso manual, donde el material de aportación se realiza externamente
mediante varilla, y si procede también fundente.
Gases a utilizar
En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como combustible
se pueden emplear varios gases (propano, butano, acetileno…) en función del tipo de
aplicación.
En general, el tipo de gas que se emplee como combustible debe reunir una serie de
propiedades, tales como que alcance una temperatura elevada de llama, que posea un poder
calorífico elevado, y que presente una mínima reacción química entre la llama y el metal
base.
A continuación, se incluye una tabla con los distintos gases que se pueden emplear como
combustible y su rango de aplicación:

Temperatura de
Tipo de Gas Volumen O2 Aplicaciones
Llama

Hidrógeno 1/2 2.550 ºC Precalentamiento

Corte y
Gas Natural 2 2.720 ºC
Precalentamiento

Corte y
Propano 5 2.910 ºC
Precalentamiento

Corte y
Butano 6.5 2.910 ºC
Precalentamiento

1.3 3.110 ºC Soldadura y Corte

Acetileno
2.5 3.000 ºC Soldadura y Corte

Propiedades de la llama
Es evidente que las propiedades de la llama van a depender del tipo de gas que se utilice
como combustible. A continuación, se definen aquellas características que deben ser
tenidas en cuenta para que el proceso de soldadura se lleve a buen término:
 Térmicas: Para que se produzca la soldadura la temperatura de la llama debe ser
muy superior a la de fusión del metal base, de tal forma que se compense las
pérdidas de calor que se dan durante el proceso de soldeo.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

 Químicas: La llama debe poseer propiedades reductoras, dado que de ser oxidante
originarían en el metal base características mecánicas no deseables.
 De aplicación industrial: La llama debe ser estable para que pueda ser utilizado como
método de soldeo. La estabilidad de la llama se consigue por equilibrio entre la
velocidad de salida del gas (Vg) y la velocidad de propagación de la llama (Vp). En el
caso que Vp>Vg se originaría un retroceso de la llama e imposibilitaría el proceso de
soldadura, además de resultar muy peligroso para la seguridad.
Por otro lado, debe ser rígida. La rigidez de la llama es función de la velocidad de
combustión, a la vez que ésta depende de la proporción y presión de los gases combustible
y comburente.
Además, la llama debe poder regularse fácilmente. La flexibilidad en la regulación va a
depender de los límites de inflamación de la mezcla.
 Económicas: Las características de la llama deben ser tales que permita soldar a
una velocidad adecuada para que el proceso resulte rentable.
Adjunto se muestra una figura con las zonas que se pueden distinguir en una llama,

Zona A: zona azul o dardo que es donde se calienta la mezcla hasta la temperatura de
inflamación;
Zona B: zona donde se produce una elevación de la temperatura;
Zona C: zona donde se alcanza la máxima temperatura;
Zona D: zona donde se produce la concentración de los productos de la reacción primaria;
Zona E: penacho, donde se origina la combustión secundaria.
Como conclusión a este punto, cabe decir que la llama que reúne las mejores cualidades
para la soldadura por gas es la llama oxiacetilénica.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

1.3.1- Soldadura oxiacetilénica

En la soldadura oxiacetilénica la fuente de calor está originada por la combustión del
oxígeno y acetileno.
El acetileno (C2H2) es un gas altamente inflamable, incoloro y más ligero que el aire
(densidad del acetileno, 0.907 kg/m3). De los gases combustibles, el que dispone de mayor
poder calorífico es el acetileno (poder calorífico del acetileno, 11.600 kcal/kg), lo que permite
alcanzar temperaturas de llama más elevada (superior a los 3.000 ºC) y posee una gran
intensidad de llama y velocidad de combustión, por lo que es universalmente utilizado en
muchos procesos industriales: soldadura y corte, tratamientos por calor, escarificado,
enderezado, temple y revenido de partes mecánicas…
El proceso se origina por el intenso calor de la llama oxiacetilénica que eleva la temperatura
del metal base, y que permite que el metal de aportación fluya fundido sobre la superficie
del metal base, que no llega a fundirse. La superficie del metal base debidamente calentada
y químicamente limpia arrastra hacia el interior por atracción capilar la película de material
de aporte, lo que a su vez origina el enfriamiento del metal base hasta que el metal de
aporte se solidifique.
Esta humectación o mojado del metal base por parte de la película que forma el metal de
aporte dependerá de la naturaleza de los metales a unir y del estado de sus superficies. En
la práctica las superficies se van a presentar contaminadas por óxidos o grasas que van a
impedir un correcto mojado.
Para obtener resultados satisfactorios es necesario recubrir o decapar las superficies de
las piezas a unir con fundentes limpiadores.
Tipos de procesos en la soldadura oxiacetilénica
En la soldadura oxiacetilénica se diferencias dos procedimientos distintos, a saber:
Soldadura por fusión: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la acción
de la llama oxiacetilénica. En este caso, también puede haber o no material de aporte. En
caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que
funden. Al fundirse los bordes, éstos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un
solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, ésta deberá tener la misma
composición que las piezas a unir.
Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus
bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto. Este tipo de
procedimiento se divide a su vez en Soldadura Fuerte ("Brazing" en inglés) o Soldadura
Blanda ("Soldering"). Las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura máxima de
427ºC son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a
temperatura superiores a 427ºC serán utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la
temperatura de trabajo siempre será inferior a la temperatura de fusión del metal base. La
gran aplicación de este procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas
temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las
altas temperaturas.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Preparación de superficies
La limpieza de las superficies tiene por objeto la eliminación de cuerpos extraños que van
a dificultar el correcto mojado del metal de aporte. Se podrán utilizar dos procedimientos:
 Limpieza mecánica;
 Limpieza química.
La limpieza química consiste en el empleo de determinados agentes limpiadores, llamados
fundentes.
Los fundentes sirven para disolver o escorificar los óxidos que se forman sobre la
superficie de diversos metales durante el proceso de calentado. Los fundentes suelen
presentarse en forma de polvos, y en algunos casos, como líquidos.
Los fundentes presentan una temperatura de fusión más baja que la del metal de aporte.
Cuando alcanzan esta temperatura, mojan o humectan la superficie de contacto y sirven
también como indicador de temperatura para la aplicación del metal de aporte.
No existe un fundente universal para todos los usos, debido a que los óxidos de los
diferentes metales y aleaciones varían mucho de propiedades físicas y químicas. Cada metal
base o cada varilla de aportación requerirá el empleo de un fundente especial, según sus
características. La elección del tipo de fundente deberá hacerse en todo caso consultando
los catálogos de los suministradores.
Equipo de soldadura
Adjunto se representa esquemáticamente el equipo de soldadura necesario,

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

a) Cilindros de presión de acetileno

El acetileno se suministra en cilindros o botellas de acero a presión. Se trata de un gas
altamente inestable, por lo que requerirá de cuidados especiales para su almacenamiento.
Así, el interior de la botella de acetileno deberá ser preparada con una masa porosa de
arena, carbón vegetal, amianto, cemento y todo embebido en acetona, para evitar la
explosión del acetileno. La presión de suministro o de llenado de las botellas es de 15
kg/cm2.
Adjunto se incluye una tabla con las características de las botellas de suministro del gas:

Volumen en Peso total Presión de

Diámetro Altura con
botellas aprox. llenas llenado (bar a Contenido (Kg.)
(mm.) tulipa (mm.)
(litros) (Kg.) 15ºC)

40 229 1370 81 15 7

40/33 229 1370 80 15 6

20 204 905 40 15 4

5 140 600 14 15 1

Otros datos de interés se relacionan a continuación:

 Proporción de la mezcla (Acetileno/Oxígeno) para la llama:
Máximo: 1:1,5
Normal: 1:1,1
 Temperatura de la llama:
Máximo: 3160 ºC
Normal: 3106 ºC
 Velocidad de propagación de la llama:
Máximo: 1160 cm/seg
Normal: 710 cm/seg
b) Cilindros de presión de oxígeno
El oxígeno se suministra igualmente en botellas de acero a presiones elevadas, superiores
a los 150 kg/cm2. Al ser intensamente oxidante, deberá evitarse todo contacto con
sustancias fácilmente combustibles, ya que podrá provocar su combustión. Todos los
accesorios y elementos que puedan entrar en contacto con el oxígeno deberán estar
exentos de grasa, aceites y lubricantes.
Adjunto se incluye una tabla con las características de las botellas de suministro:

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Volumen en Peso total Presión de

Diámetro Altura con
botellas aprox. llenas llenado (bar a Contenido (m3.)
(mm.) tulipa (mm.)
(litros) (Kg.) 15ºC)

50 229 1640 84 200 10,6

20 204 940 37 200 4,2

10 140 950 24 200 2,8

5 140 610 12 200 1

2,5 115 450 5 200 0,5

c) Manorreductores
La misión de los manorreductores es la de disminuir la presión que los gases tienen en el
interior de las botellas, y mantenerlas estables en su salida a través de las mangueras. Se
adjunta figura representativa,

La mayoría de los reguladores son de dos graduaciones y tienen dos medidores, uno para
indicar la presión del cilindro y otro para indicar la presión que entra en la manguera.

21
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

d) Válvula de seguridad
Se trata de un dispositivo de seguridad conectado al cilindro de acetileno que sirve para
evitar el retroceso de la llama al interior del cilindro debido a un mal uso o por cualquier
tipo de accidente (por ejemplo, la explosión de una manguera…).

e) Mangueras
Son los elementos flexibles, lisos por el interior construidos en multicapas, de goma
sintética resistente a la acción de los gases, con inserciones textiles de fibra sintética para
reforzar la estructura, y cubierta también de goma sintética que suelen ser de color rojo
para el acetileno y verde/azul para el oxígeno, resistente a la abrasión, a la luz y a los
agentes atmosféricos.
Estos elementos sirven de nexo de unión entre los manorreductores y el soplete. Su presión
de trabajo está limitada por lo que se deberá actuar sobre el manorreductor para controlar
en todo momento la presión de salida de los gases.
f) Sistema antirretroceso
Son dos válvulas de seguridad colocadas entre mangueras y sopletes que permiten el paso
del gas en un sentido y no en el otro.

22
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

g) Soplete
Se compone de un cuerpo o mango con válvulas de regulación y de boquillas
intercambiables. Su misión es la de mezclar los gases y conseguir la llama óptima para el
soldeo. La velocidad que adquiere los gases al paso por el soplete debe ser alta a fin de
evitar un retroceso de la llama.
El soplete estándar puede ser de tipo combinado, es decir, que puede ser utilizado para
soldar o cortar.
Se emplean diferentes tipos y tamaños de boquilla junto con el soplete para aplicaciones
específicas de soldadura y corte. El equipo normal tiene tres o más boquillas. Una boquilla
demasiado pequeña retardará excesivamente y en algunos casos hará imposible la fusión
del metal base. Por el contrario, una boquilla demasiado grande puede llegar a la
quemadura del metal base. Los fabricantes recomendarán ciertos tipos de boquillas para
cada tipo de metales y espesores de piezas a unir.
Para el encendido primero se debe dar salida al gas combustible, posteriormente mediante
una chispa se trata de encender el soplete, y luego actuando sobre el regulador del oxígeno
situado en el mango del soplete, se regula la llama hasta conseguir la óptima
(aproximadamente se produce para volúmenes iguales de oxígeno y acetileno).
La llama oxiacetilénica
Es el tipo de llama que se origina en la punta de la boquilla por la combustión de 1 volumen
de oxígeno (Vo) con 1.1 a 1.3 volúmenes de acetileno (Va). El volumen de los gases se regula
mediante las llaves situadas en el mango del soplete. Dependiendo de la relación entre los
volúmenes de los gases se distinguen tres tipos de llamas que tienen aplicaciones
diferentes. La normalmente empleada para soldadura de aceros es la llama neutra.

23
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

A continuación, se muestra las distintas zonas que se pueden distinguir en la llama

oxiacetilénica y las reacciones que se originan en cada caso.

a) Zona A
Se distinguen a su vez dos regiones en esta zona, a saber:
 Región 1: Se produce la mezcla de acetileno y oxígeno a temperatura baja. Se distingue
como un cono o dardo de color azulado brillante.
 Región 2: Se sitúa inmediatamente después de la Región 1 y es donde tiene lugar la
reacción primaria originándose a su vez un aumento brusco de la temperatura,
alcanzando su valor máximo al final de un cono de color verdoso. La reacción que
tiene lugar es reductora y por tanto apta para soldar.
C2H2 + O2 —> 2CO + H2 + 106500 (cal)
b) Zona B ó Penacho
En esta zona tiene lugar la reacción secundaria como consecuencia del contacto con el aire.
No es una zona apta para la soldadura dado que su temperatura es baja. La zona de alta
temperatura está poco definida y los gases resultantes no dan la protección adecuada.
CO + ½ O2 + 2N2 —> CO2 + 2N2 + 68000 (cal)
H2 + ½ O2 + 2N2 —> H2O + 2N2 + 58000 (cal)
Productos de aporte
A continuación, se describe la función que desempeña el metal de aporte y los fundentes.
a) Metal de aporte
Se suministran en varillas de metal que se funden con la llama y se depositan sobre los
bordes de la pieza a soldar o sobre la superficie para compensar desgastes. Además,
pueden ser utilizados para conferir ciertas propiedades mecánicas al metal base.
Para la elección del material de aporte se debe tener en cuenta los siguientes factores:
 que sea de la mejor calidad posible;
 que las propiedades mecánicas del metal de aporte sean tales que la unión soldada
que resulte posea mejores propiedades mecánicas que el metal base;
 se recomienda que en su composición química haya exceso de Mn, Si y C;
 el diámetro de la varilla será en función del método de ejecución y del espesor de la
pieza a soldar.

24
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Según la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la soldadura fuerte puede
clasificarse en:
 Cobre puro;
 Aleaciones a base de plata;
 Aleaciones a base de cobre;
 Aleaciones a base de aluminio.
b) Fundentes
Como ya se trató anteriormente en la sección 3.3 los fundentes son productos químicos que
se utilizan para evitar la formación de óxidos que puedan quedar ocluidos en la unión
soldada. Su uso es obligatorio para la soldadura de todos los metales y aleaciones salvo
para el acero suave.
Los requisitos que deben reunir los fundentes son tales que:
 deberán ser capaz de disolver la película de óxido que se forma durante el proceso
de soldeo;
 el compuesto resultante (fundente+óxido) deberá ser ligero y flotar en el metal
fundido, para evitar así que quede ocluido en el interior de la soldadura;
 deberá poseer una temperatura de fusión inferior a la del metal base.

Metal Varilla Tipo de Llama Fundente

Acero Suave Acero al Carbono Neutra No

Acero Inoxidable Acero Inoxidable Neutra Sí

Aleación de Aluminio Aluminio Carburizante Sí

Aleación de Cobre Cobre Neutra Sí

Técnica operatoria
Una vez regulado el soplete, y elegido los productos de aporte, se procederá a la operación
de soldeo. Se pueden distinguir varias posiciones o técnicas:
a) Método Clásico o "a izquierdas"
El metal de aportación se sitúa por delante de la boquilla, el sentido de avance es tal que la
llama se dirige hacia la zona no soldada.

25
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Ventajas:
 es de aplicación en piezas con espesores de hasta 6 mm;
 ejecución fácil y de buena penetración;
 buen aspecto del cordón.
Inconvenientes:
 coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de gases;
 deformaciones residuales importantes.
b) Método "a derechas"
El metal de aportación se sitúa por detrás de la boquilla, el sentido de avance es tal que la
llama se dirige hacia la zona ya soldada.

Ventajas:
 es de aplicación para espesores de 12-15 mm;
 menor consumo de gases y gran velocidad de ejecución;
 menores distorsiones en la pieza base.
Inconvenientes:
 no está recomendado para soldar piezas con espesores menores de 6 mm.
c) Soldadura en vertical ascendente
Está dentro de las llamadas soldaduras en posición, por lo que su ejecución reviste más
dificultad.

26
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Precauciones de uso y seguridad

a) Peligro por retroceso de llama
Las causas más comunes por las que puede producirse el retroceso de la llama son:
boquilla sucia, soplete en mal estado, distancia desde la boquilla a la pieza a soldar
inadecuada, etc.
Como norma general de actuación se recomienda cerrar primero la salida de oxígeno para
que cese la combustión.

b) Incendio o explosión de mangueras

Las causas más comunes por las que puedan originarse accidentes con las mangueras
pueden ser debidas a su mal estado de conservación, mal reglaje de presión en los
manorreductores, mala colocación de las mangueras durante el proceso de soldeo, etc.
Como en el caso anterior se debe actuar cerrando los cilindros de presión, y en primer lugar
el oxígeno.
Normas de almacenamiento y uso de los cilindros de presión
Se debe evitar golpearlos, no exponerlos al sol, ni calentarlos con llamas. En general
mantener los cilindros almacenados por debajo de 50ºC, en lugar bien ventilado.
Los cilindros de oxígeno no se deben manipular en contacto con materiales aceitosos o
grasos.
Para el caso del acetileno, evitar su contacto directo con cobre puro, mercurio, plata y latón
que tenga más del 70% de cobre.
En general, se recomienda cada 5 años realizar una prueba hidrostática sobre los cilindros.
A continuación, se relacionan otras recomendaciones de seguridad sobre el uso del
acetileno:
 El acetileno es extremadamente inflamable y explosivo. Su uso a presiones
superiores a 1 kg/cm2 supone un riesgo alto de explosión. Por lo tanto nunca se
debe utilizar acetileno fuera del cilindro a presiones superiores a 1 kg/cm2.
 Nunca abrir la válvula con más de ¼ de vuelta.
 Nunca agotar el cilindro a menos de 2 kg/cm2 de presión.
 Soltar el diafragma del regulador antes de la abertura.

1.4- Soldadura por Resistencia

En los procesos del soldeo por resistencia el calor se genera por medio de una corriente
eléctrica de elevada intensidad que se hace circular con ayuda de los electrodos durante
un corto espacio de tiempo, a través de la unión que se desea soldar. Los metales que
constituyen la unión ofrecerán una resistencia al paso de esta corriente y, por tanto, se
generará un calor, que será máximo en la intercara de las piezas (zona de unión) ya que la
resistencia al paso de la corriente también es máxima en dicha zona.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

En este proceso de soldeo, aparte de requerirse el paso de una corriente eléctrica, es

necesario aplicar una presión durante y después del paso de la corriente para conseguir la
unión de los metales.
El calor generado va a ser función de la capacidad de la máquina, del material a soldar y de
su espesor, de la presión aplicada y del reglaje de los parámetros (clase de corriente
eléctrica, intensidad de la corriente de soldeo, tiempo de soldeo).
Los principales procesos de soldeo por resistencia que existen son los siguientes:
 Por puntos.
 Por proyección, resaltes o protuberancias.
 Por roldanas
 A tope
 Por chisporroteo
En la tabla se indican las denominaciones según UNE-EN 24063 y AWS A3.0 de los
diferentes procesos de soldeo.

UNE-EN 24063 AWS A3.0

2, Soldeo por resistencia RW, Resistance Welding

21, Soldeo por puntos por resistencia RSW, Resistance Spot Welding

22, Soldeo por costuras por resistencia RSEW, Resistance Seam Welding

23, Soldeo por proyección o por protuberancias PW, Projection Welding

24, Soldeo por chispa o por chisporroteo FW, Flash Welding

25, Soldeo a tope por resistencia, soldeo por

UW, Upset Welding
recalcado

Ciclo de soldeo
El ciclo de soldeo viene determinado por la secuencia de operaciones hasta conseguir la
unión de los metales.
Las fases son:
 Posicionamiento
 Fase de soldeo
 Fase de mantenimiento
 Fase de cadencia o de relajación
Durante la fase de posicionamiento, se ejerce sobre los electrodos una presión tal que
obligue a las superficies, que van a soldarse posteriormente, a permanecer unidas.
En la fase de soldeo, se hace pasar una corriente eléctrica aplicando una diferencia de
potencial a los electrodos mientras se mantiene la presión entre ellos. La presión durante

28
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

esta fase suele ser ligeramente inferior a la ejercida en la fase de posicionamiento. Cuando
se ha alcanzado la temperatura requerida para soldar (en el caso del acero y dependiendo
del tipo de éste es de 1500ºC a 1700ºC), se corta el paso de corriente y se incrementa la
presión que se estaba ejerciendo sobre los electrodos, iniciándose entonces la fase de
mantenimiento.
Por último, viene la fase de cadencia durante el cual se reduce la presión hasta liberar las
piezas ya soldadas.
Algunas veces se utiliza el calor para realizar tratamientos térmicos, como
precalentamientos previos a la fase de soldeo o tratamientos postsoldeo.

Variables del proceso del soldeo

Las principales variables del soldeo por resistencia son:
 Clases de corriente eléctrica
 Intensidad de la corriente de soldeo
 Tiempo de soldeo
 Resistencia eléctrica de la unión
 Presión aplicada
La corriente eléctrica más utiliza es la alterna tanto monofásica como trifásica. La corriente
alterna, de gran intensidad y baja tensión, se genera en el secundario de un transformador
y se aplica a las piezas a soldar por medio de sendos electrodos de contacto, refrigerados
por aire o agua.
Los parámetros que definen una corriente eléctrica de soldeo por resistencia están
comprendidos en los intervalos siguientes:
 Tensión: entre 1 y 30 voltios
 Intensidad: entre 1000 y 100000 amperios.
 Frecuencia: estándar (50 Hz en Europa y 60 Hz en USA) excepto para el
procedimiento de alta frecuencia en la que oscila entre 10000 y 500000 Hz.
Observando la expresión de la ley de Joule (Q = I2 . R . T) se observa que la intensidad de
soldeo es el factor de mayor influencia en la generación de calor, por tanto es el que más
cuidadosamente hay que controlar. Será necesario alcanzar un valor mínimo para que los
metales a unir se fundan, sin superar un valor máximo que llevaría a un exceso de fusión y
salpicaduras debidas a la presión de los electrodos.
El tiempo de soldeo es el tiempo durante el cual está circuando la corriente de soldeo.
Valores típicos están comprendidos entre 0,1 y varios segundos.
La presión aplicada durante la fase de forja puede ser aplicada directamente por los
electrodos o a través de otros elementos.
La influencia de la presión se manifiesta en la resistencia eléctrica, que disminuye al
aumentar la presión, y en el efecto de forja sobre el núcleo solidificado procedente del metal

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

fundido, que le confiera una estructura de grano fino y otras cualidades propias de los
metales forjados.
La fuerza que se aplica a los electrodos varía entre los 100 y 500 kg, pudiendo sobrepasar
este valor en algunos casos. La fuerza se desarrolla por la acción de un sistema neumático
o hidráulico.

1.4.1- Soldeo por puntos

La figura representa, de forma esquemática, la realización de un punto de soldadura por
resistencia eléctrica. Para ello, los materiales de base se disponen solapados entre sendos
electrodos, que tiene la misión de aplicar secuencialmente la presión y la corriente
correspondientes al ciclo, produciéndose un punto de soldadura de forma lenticular.
El punto de soldadura se localiza bajo los electrodos y en la superficie de contacto con los
dos materiales, por ser la zona de mayor resistencia eléctrica y por tanto la zona donde se
genera mayor calor.

El soldeo por puntos se realiza con máquinas como la que se muestra de forma
esquemática en la siguiente figura.
El soldeo por puntos, al igual que el resto de los procedimientos de soldeo por resistencia
eléctrica, se realiza con un alto grado de automatización, particularmente en lo que se
refiere a la aplicación secuencial de la presión y de la corriente.
Tiene sus principales aplicaciones en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos y muebles metálicos. El procedimiento es adecuado para soldar
componentes de acero al carbono, acero inoxidable, aluminio y cobre, de espesores
comprendidos entre 0,1 y 20 mm; aunque el espesor máximo de las aplicaciones más
frecuentes es de 8 mm

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Equipo de soldadura por puntos

1.4.2- Soldeo por protuberancias

El soldeo por protuberancias es una forma de unión que se deriva del clásico procedimiento
de soldeo por puntos.
Consiste en practicar previamente resaltes en uno de los materiales de base, y a veces en
ambos, en los lugares donde se desea que exista un punto de soldadura. El objeto de tales
resaltes es una mejor distribución de la corriente y concentrar el área de aplicación de la
fuerza ejercida por medio de los electrodos.

31
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

En el soldeo por proyecciones, el paso de la corriente dentro del material no viene

determinada por las dimensiones de los electrodos como es el caso del soldeo por puntos,
sino por las dimensiones de las protuberancias.
En este proceso, habitualmente los electrodos son de mayor diámetro que en el soldeo por
puntos, cubriendo a la vez varios resaltes.
Se aplica a una amplia variedad de componentes, normalmente de formas complicadas
cuyos espesores oscilan entre 0,5 y 6 mm. Los resaltes suelen hacerse por embutición,
hasta 2,5 mm y por mecanizado para espesores mayores de 2,5 mm. A veces se aprovechan
las protuberancias naturales que algunas piezas por su geometría presentan.
La fuerza o presión (esfuerzo de compresión) debe ser aplicado firmemente sobre la
protuberancia, con el fin de que ésta tenga un buen contacto con la chapa que va a ser
soldada. El esfuerzo de compresión aplicado debe asegurar un aplastamiento completo de
la protuberancia una vez haya sido soldada.
Algunas aplicaciones del soldeo por protuberancia son: soldeo de placas, chapas y piezas
embutidas sobre tubos, soldeo de tuercas y vástagos roscados, soldeo de tubos o da
alambres en cruz y de alambres sobre tubos y soldeo de artículos de cocina

1.4.3- Soldeo por roldanas

En el soldeo eléctrico por roldanas, igual que en los casos anteriores, es el efecto del paso
de una corriente eléctrica y la aplicación de una presión las causantes de la unión
metalúrgica de los materiales a soldar
El soldeo por roldanas es una variante del soldeo por puntos en la que se obtienen una
serie de puntos solapados (Ver figura a) o aislados (ver figura B).

En este procedimiento los electrodos son roldanas que, además de aplicar la fuerza y
corriente eléctrica, arrastran en su giro a los materiales base.
El objetivo de este proceso mediante el solapamiento de los puntos, es el de producir
soldaduras lineales que permiten una gran estanqueidad, como es el caso de la fabricación
de depósitos y bidones (en general de 0,05 a 3 mm de espesor) de cualquier material en
posición plana.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Equipo de soldadura por resistencias

El equipo necesario para el soldeo por resistencia consta principalmente de tres elementos:
 Un circuito eléctrico, que consiste en un transformador, y un circuito secundario, que
consiste en los electrodos que permiten la conducción de la corriente eléctrica.
 Un sistema mecánico que permita, bien a través de un sistema hidráulico o
neumático, ejercer sobre los metales a soldar la presión necesaria para favorecer
la unión.
 Un sistema de control que permita regular el tiempo de paso de la corriente eléctrica,
la secuencia de tiempos y la magnitud de la corriente eléctrica aplicada.

33
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

Electrodos y mordazas
Las herramientas que son más empleadas, y por ello tiene un mayor desgaste, son los
electrodos, los cuales pueden tener diferentes formas y tamaños, dependiendo del tipo de
soldeo.
Un electrodo de soldeo puede prestar las siguientes funciones:
 Conducir la corriente eléctrica hacia todas las partes del sistema
 Transmitir la presión de soldeo
 Fijar y soportar los materiales a soldar alineados
 Retirar el calor que se produce en la zona soldada a zonas adyacentes
Por tanto, los materiales adecuados para fabricar electrodos deben conducir muy bien la
electricidad y el calor, debiendo tener una resistencia mecánica adecuada para soportar la
presión aplicada.
Todos los electrodos soportan una gran densidad de corriente (de 8 a 120 A/mm2), al igual
que elevadas presiones y el impacto en el momento del ajuste.
El material utilizado para los electrodos suele ser cobre o alguna aleación de base cobre; a
veces se utilizan aleaciones refractarias (de cobre - Volframio o de cobre - molibdeno) o
materiales refractarios puros (molibdeno, volframio) cuando los materiales a soldar son de
gran resistencia. Los electrodos suelen ir refrigerados por agua y en algunos casos por
aire.

1.5- Soldadura Blanda

Llamada también soldadura con estaño consiste en realizar uniones en las que el material
de aportación tiene menor punto de fusión (y distintas características químicofísicas) que
el material base, realizándose la unión soldada sin fusión del material base y mediante la
fusión del material de aportación.
La soldadura blanda se distingue de la soldadura fuerte por la temperatura de fusión del
material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo
de los 450 °C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
Un factor fundamental es la calidad del estaño: éste debe tener una mezcla de 60-40, es
decir, una aleación de 60% de estaño y 40% de plomo.

34
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

1.5.1- Aplicaciones
 Desde la fabricación de juguetes, hasta de motores de aviones y vehículos
espaciales.
 En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes
materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión.
 La soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos
impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.

1.5.2- Ventajas y limitaciones

Ventajas
 No se alcanzan cambios físicos en el material a soldar al no alcanzar la temperatura
de fusión.
 No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura alcanzada es
muy baja.
 Se puede conservar los recubrimientos de los materiales base.
 Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso entre
materiales metálicos y no metálicos o entre materiales de diferentes espesores.
 Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisión.
 Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al mismo
tiempo, por lo que resulta muy económico.
 Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello conlleva.
 La apariencia de la soldadura es muy buena.
 Es un proceso fácilmente automatizable.
 No se necesitan medidas de protección especiales.
Limitaciones
 El diseño de las piezas, y en algunos casos su preparación, puede resultar más
complicado y costoso.
 Resulta muy costosa su aplicación en el caso de piezas grandes.

1.5.3- Una buena soldadura

Aunque para conseguir efectuar una buena soldadura lo mejor es la experiencia, para comenzar
podrían seguirse los siguientes pasos:

 Comprobar que el soldador ha adquirido la temperatura adecuada acercando el hilo

de estaño a la punta: si aquél se funde con facilidad, el soldador está dispuesto para
su utilización.
 Preparar los elementos o piezas que se quieran soldar.
 Acercar la punta del soldador a la unión de ambas piezas, con el fin de caldearlas;
mantenerlo así durante unos segundos. Es conveniente que la punta del soldador
tenga un poco de estaño, pues se facilita la transmisión de calor.
 Transcurrido ese tiempo, acercar el hilo de estaño a la zona de contacto del soldador
con las piezas que se van a soldar, comprobando que el estaño se funde y se reparte
uniformemente por las zonas caldeadas.

35
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

 Cuando se crea que es suficiente el estaño aportado, retirarlo, manteniendo el

soldador unos segundos.
 Mantener las piezas inmovilizadas hasta que el estaño se haya enfriado y solidificado;
nunca se soplará la soldadura, pues sólo se conseguiría un enfriamiento prematuro
que daría como resultado una soldadura fría, mate y, en definitiva, defectuosa.
 Comprobar que la soldadura queda brillante, sin poros y cóncava. En caso de que
cualquiera de estas condiciones no se cumpliera, limpiar de estaño las piezas y volver a
comenzar el proceso.

Medios necesarios
a) Dispositivo de soldadura.
b) Fundente o pasta limpiadora.
c) Metal de aportación.
a) Dispositivo de soldadura
 Son los elementos encargados de proporcionar el calor necesario para alcanzar la
temperatura de fusión del material de aportación para realizar la soldadura entre los
dos materiales.
 Los dispositivos de soldadura más comunes son los denominados soldadores de
estaño, se especifican según su potencia en vatios, y la forma y tamaño de la punta,
dependiendo del tipo de trabajo.
 Los tipos más comunes de soldadores son: soldador de lápiz, soldador industrial,
pistola de soldar y soldador de gas (soplete).

36
Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

b) Fundente
 Los fundentes son mezclas de muchos componentes químicos. Entre los que se
pueden citar están los boratos, fluoruros, bórax, ácido bórico y los agentes mojantes.
 Se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquido. El fundente en polvo puede
aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora su adherencia.
El tipo de fundente más conocido es el fundente en pasta; el fundente líquido es el
menos utilizado.
 El fundente juega un papel primordial para realizar la soldadura blanda, donde sus
principales funciones son: aislar del contacto del aire, disolver y eliminar los óxidos
que pueden formarse, Favorecer el “mojado” del material base por el metal de
aportación fundido.
c) Metal de aportación
Es el metal que se añade cuando se realiza la soldadura. Las características que debe
cumplir el metal de aportación son:
 Capacidad de mojar al metal base.
 Apropiada temperatura de fusión y buena fluidez para permitir su distribución, por
atracción capilar en las uniones.
 Se capaz de producir una unión soldada que cumpla los requisitos de resistencia
mecánica y a la corrosión en estado normal de servicio.
El material de aportación se comercializa en forma de barras, pastas o carretes de hilo. Los
materiales de aportación utilizados en la soldadura blanda son los siguientes:

 Estaño-Plomo: Es el metal de aportación más común y es el utilizado en casos

generales.
 Estaño-Antimonio-Plomo: Mejora las propiedades mecánicas del material de
aportación.
 Estaño-Plata: Se utiliza en instrumentos de trabajo delicados.
 Estaño-Cinc: Se utiliza para soldar aluminio.
 Estaño-Bismuto: Tiene una gran aplicación en el campo de la electrónica.
 Plomo-Plata: Mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se usa en de
acero, fundición o cobre.
 Cadmio-Plata: Se usa en la unión de cobre y en la soldadura aluminio-
aluminio.
 Cadmio-Cinc: Se emplea en la unión de aluminio.
 Cinc-Cadmio: También se hace uso en las uniones de aluminio.
 Cinc-Aluminio: Se utiliza para la soldadura de aluminio obteniendo una gran
resistencia a la corrosión.
Existen diversos métodos, pero el más cómodo y limpio es el del estaño con alma de resina;
se trata de un hilo de estaño suministrada en carretes, en cuyo interior se ha dispuesto uno
o varios hilos de resina; esta resina, al fundirse con el calor del soldador, será la encargada
de desoxidar y desengrasar los metales, facilitando la labor de soldadura con estaño.

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Procesos Industriales Procesos de Soldaduras

1.5.4- Tipos de soldadura blanda

Encontramos varios y diferentes tipos de soldadura blanda:
 Soldadura blanda con soplete.
 Soldadura blanda en horno.
 Soldadura blanda por inducción.
 Soldadura blanda por resistencia.
 Soldadura blanda por inmersión.
 Soldadura blanda por infrarrojos.
 Soldadura blanda con soldador de cobre.
 Soldadura blanda por ultrasonido.
 Soldadura blanda con pasta.
 Soldadura blanda con olas.
Eléctrica o de resistencia
El soldador utilizado en electrónica deberá ser de los denominados tipo lapicero; reciben
este nombre porque para utilizarlos se toman con la mano como si se tratara de un lapicero.
La potencia del soldador no deberá ser mayor de 40 vatios (pues se podrían deteriorar los
materiales o los componentes que se van a soldar) ni menor de 20 vatios.

1.5.5- Medidas de Seguridad

 La vista se tiene que proteger con gafas para evitar proyecciones y salpicaduras,
siendo las de metacrilato las más adecuadas para este proceso gracias a su buena
visión.
 Deberán quitarse todos los complementos como anillos o pulseras para que no se
produzcan accidentes.
 Las manos se tendrán que proteger con unos guantes adecuados, para evitar
quemaduras y el contacto con los decapantes o flux.
 Se deberán revisar los equipos de gas para que no tengan ningún tipo de fuga que
pueda provocar incendios o explosiones.
 En caso de tener el cabello largo, tendrá que recogerse y protegerse con una gorra
para que no se produzcan quemaduras durante la soldadura.

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