Medición fina de la posición angular.

I. Codificadores rotatorios

1.- Sensores ópticos de ángulo de giro (optical encoders).

Existen tres categorías de sensores ópticos de ángulo de giro,

absolutos, semi-absolutos e incrementales. El principio básico de
operación es el mismo que el usado en los sensores ópticos de
velocidad: hay un disco codificado con áreas que permiten el paso
(o la reflexión) de la luz y áreas opacas, y un conjunto de
fotosensores genera trenes de pulsos que son función de las áreas
que pasan en su campo de acción al girar el disco. El rango de
medida son 360°, la salida se repite cíclicamente en cada vuelta.
 1.a.- Codificadores ópticos absolutos.

Esquema de un codificador óptico absoluto de 5 bits en código

binario puro.
 El disco está dividido en n segmentos, los segmentos están
numerados secuencialmente del 0 al n-1, y las marcas en cada
segmento indican, en un código binario, el número secuencial que
identifica al segmento. La posición se conoce con 360º/n grados
de precisión.

Los codificadores de posición angular absoluta indican en cual

posición está el eje dentro del rango 0º-360° en el momento de la
medición, pero esa lectura se repite cíclicamente en cada vuelta, y
por lo tanto la lectura directa del sensor no informa sobre cual es
el desplazamiento angular total acumulado desde que se inició el
movimiento.
 Los segmentos pueden estar codificados en el código binario
básico, o en “código Gray”, en el cual entre un número y el
siguiente en la secuencia hay un solo bit que cambia de estado, lo
que reduce significativamente las posibilidades de errores en la
lectura de las posiciones sucesivas.

En el código binario puro de n bits, en una transición entre un

número y el siguiente pueden tener que cambiar un número de bits
que oscila entre 1 (transición de 0000 a 0001 y viceversa, ver
tabla) y n (transición de 1111 a 0000 y viceversa); en la última
situación, si el lector no está perfectamente sincronizado y toma
el dato cuando ya todos los dígitos están estabilizados, la lectura
puede ser transitoriamente errónea de varias maneras distintas
(0001, 0010, ...1110, etc.).
Codificación de la posición en códigos binario y Grey de cuatro
bits.
Discos codificadores ópticos absolutos de 4 bits.
Izquierda: binario puro. Derecha: Código Grey.
Disco codificado en código Grey de 10bits, con una resolución
angular de 0,35º.
Número de bits de resolución digital de la salida del sensor vs.
resolución angular de la medida.

Número de bits Ángulo en radianes Ángulo en grados

1 3,1415 180
2 1,5707 90
4 0,3927 22,5
8 0,02545 1,4063
10 0,00614 0,3516
12 0,001534 0,008789
16 0,000096 0,00549

El aumento de resolución implica un disco codificado de

complejidad creciente; el radio del disco también
aumenta para que cada una de las bandas codificadas pueda ser
leída sin interferencia de las otras.
El límite práctico de los sensores ofrecidos en el mercado esta en
el orden de 10 a 12 bits.

Si el sistema gira mas de una vuelta y es necesario conocer el

desplazamiento total acumulado, el número de vueltas debe
acumularse en un registro que se incrementa en 360º cada vez
que el disco codificado pasa de la lectura máxima a la cero.

Adicionalmente, el proceso de medida debe iniciarse desde una

posición conocida, la "referencia de cero", en la cual los registros
de movimiento deben inicializarse en cero.

Si el disco codificado no está en la posición cero en ese momento,

el proceso se iniciará con un error sistemático de offset mecánico.
 1.b.- Codificadores ópticos semi-absolutos

El sensor es idéntico al propuesto como medidor de velocidad con

signo de giro, lo que permite emplearlo como un sensor de
posición es el manejo de la información generada.

Esquema de operación de un sensor óptico de posición angular

semi-absoluto.
Secuencia de pulsos de salida del procesador de velocidad y
sentido de giro.
 Si hay n marcas en el disco, cada marca está separada 360º/n de
la anterior, y dado que hay dos canales generando las señales A y
B, la separación entre el frente de subida de un pulso del canal A y
el frente de subida del pulso subsiguiente en el canal B es
360º/2n; si además se detectan los frentes de bajada la
separación entre cada pulso de un canal y el pulso subsiguiente en
el otro es de 360º/4n.

El algoritmo de cálculo de la posición es el siguiente:

El contador de posición debe llevarse a cero cuando se inicia la

operación desde el punto de referencia de origen.

Iniciado el movimiento y conocidas las señales A y B de velocidad

y la del indicador de sentido de giro, el proceso es como sigue:
 I.- Mientras el indicador de dirección no registra cambio:

1.- Cada uno de los 2n pulsos de velocidad producidos en

combinación por los canales A y B suma 360º/2n al contenido
del registro de la posición cercana, si la dirección de giro es
positiva, o los resta si es negativa. Si se trabaja con los frentes
de subida y bajada, cada pulso agrega 360°/4n al contador de
ángulo recorrido.

2.- Cada pulso del indicador de vueltas suma 360° al registro

indicador de posición lejana, si la dirección de giro es positiva, o
los resta si es negativa y en ambos casos limpia el contenido del
registro de la posición cercana.

3.- En todo momento la posición exacta es la suma de los

ángulos indicados por los registros de posición lejana y cercana.
 La posición se conoce con 360º/2n de precisión si se trabaja
con los frentes de subida, o con 360°/4n si se trabaja con los
frentes de subida y bajada.

II.-Cuando el indicador de dirección indica cambio, se opera igual,

pero se cambia el signo de los correspondientes incrementos.

Si se ignora la señal de vuelta completa se procede a acumular la

información de ángulo recorrido en un único registro de posición.
 1.c.- Codificadores ópticos incrementales.

Si el disco tiene n ranuras, cada pulso recibido aumenta en 360°/n

valor del registro de posición; como no hay información sobre el
sentido de giro este esquema solo sirve para servosistemas donde
el movimiento es en una sola dirección.

La posición se conoce con 360º/n de precisión.

Si se detecta tanto el frente de subida como el de bajada, la

posición se puede conocer con 360º/2n de precisión.

Comparando los tres métodos, el semi-absoluto ofrece buena

resolución con un disco mas simple que el absoluto, y con una
complejidad circuital solo un poco mayor que el incremental puro,
que no puede trabajar en ambos sentidos del movimiento.
 Por otra parte la salida del disco codificado absoluto es una
palabra digital que puede ser usada directamente en caso del
codificado en binario puro, o después de una simple conversión de
código lo que puede facilitar el diseño general del sistema;
adicionalmente, en caso de falla el codificador absoluto mantiene
la información de la última posición, y el sistema puede arrancar
directamente, mientras que en los otros dos casos podría ser
necesario proceder a una rutina de inicialización que requiere
regresar hasta el punto de origen.
 Codificadores magnéticos.

Para ciertos ambientes donde las condiciones (suciedad,

temperatura, otras) son inadecuadas para el uso de codificadores
ópticos, se pueden emplear codificadores magnéticos que cumplen
esencialmente las mismas funciones, pero reemplazando el disco
con ranuras por uno con un arreglo de imanes o de dientes
salientes. Si se usan imanes, los sensores pueden ser de tipo Hall o
de tipo inductivo, si se usan dientes salientes, los sensores son de
tipo inductivo.
Codificador magnético semi-absoluto con imanes y sensores Hall.
Sensor magnético incremental con imanes y sensor inductivo.
 2.-Resolver.

Resolver: Esquema (abajo) y circuito equivalente (arriba)

Un resolver es un dispositivo formado por un estator en el cual hay
dos bobinas idénticas colocadas a 90° que sirven como dos
secundarios individuales y un rotor en el cual hay otra bobina que
sirve como primario del transformador de medición.

Para que el rotor tenga giro libre y no intervengan escobillas, el

primario se alimenta con un transformador rotatorio que no
interviene en el proceso de medición.

El eje del rotor se conecta al eje cuya posición se desea medir,

asegurando coincidencia en la referencia de cero de ambos ejes.

Si la entrada del primario es

Las salidas en cada uno de los dos secundarios son:

 Donde k1 y k2 son las relaciones de transformación entre el
primario y cada secundario (en teoría k1=k2), α es el error de
alineación inicial primario-secundarios y primario-eje de interés y
es el ángulo a medir.

Si se considera que no hay errores sistemáticos de alineación y los

dos secundarios son idénticos, se tiene:
 El proceso de medición del ángulo es el siguiente:

Primero se multiplica Vo1 por el factor , y Vo2 por el factor

:

Donde es un valor, inicialmente arbitrario, guardado en un

registro.

A continuación se hace:
Y se procede a cambiar hasta que la expresión se anula, en cuyo
momento se tiene que el ángulo desconocido es igual al valor de
que anula la función diferencia.

El conjunto de operaciones se ejecuta generalmente mediante un

circuito analógico-digital dedicado, el conversor Resolver-Digital
(conversor R/D), tal como el AD2S90AP.

Este integrado proporciona en su salida tanto la posición angular

como la velocidad de giro tanto en formato analógico como digital,
con 12 bits de resolución y hasta una velocidad máxima de 375
r.p.s.
Diagrama de bloques del conversor Resolver/Digital Analog
Devices AD2S90AP (cortesía Analog Devices).
Diagrama de conexión Resolver-Conversor R/D AD2S90AP
(cortesía Analog Devices).
 El resolver es un medidor absoluto con un rango de 360°, por
supuesto la información angular es válida solo en una revolución; si
es necesario operar sobre un rango de varias revoluciones, hay dos
alternativas:

1.- Incrementar un contador de vueltas completas cada vez que la

señal de salida del resolver regresa a cero.

2.- Establecer una jerarquía de resolvers relacionados mediante

engranajes, de forma que cada vuelta completa del asociado al eje
cuyo desplazamiento angular se desea medir produzca un giro
fraccional en el segundo resolver.

Esta solución es evidentemente mas costosa y compleja, pero

mantiene la referencia absoluta de posición en caso de
interrupciones en la operación normal, lo que puede ser de interés
en alguna aplicación crítica.
 3.-Sensor resistivo (potenciómetro).

El sensor es un potenciómetro lineal giratorio especialmente

diseñado para minimizar el par necesario para mover el cursor y
preparado para soportar un gran número de giros de extremo a
extremo. para realizar la medición el eje de mando del
potenciómetro debe estar conectado al eje cuya posición angular
se desea medir de forma sólida que no permita juego entre ambos.

Circuito equivalente y esquema de operación, potenciómetro de una

fracción de vuelta.
 Dependiendo de la aplicación el potenciómetro empleado puede
ser de una vuelta (usualmente limitado a menos de 360°),
multivuelta (un número fijo, n, de vueltas, para un rango de
n*360° o de giro continuo, con un rango de 360°, repetitivo.

Los potenciómetros de una vuelta y los multivuelta dan indicación

absoluta de la posición, los de giro continuo dan una indicación
relativa, ya que los valores se repiten cíclicamente en cada vuelta
completa.

Despiece de un potenciómetro de medición de una vuelta.

 Asumiendo linealidad perfecta en la distribución del material
resistivo en todo el arco de trabajo del potenciómetro y contacto
perfecto entre el cursor y el material resistivo, se tiene:

Donde r es la resistencia medida entre el cursor y el origen del

desplazamiento (extremo B del potenciómetro), R es la resistencia
total, es el ángulo de desplazamiento del cursor y es el
ángulo de recorrido total.

El factor de escala del potenciómetro resulta Rt/ ° Ohm; en los de

giro indefinido el factor de escala es Rt/360° Ohm.
 En estas condiciones, si se alimenta el potenciómetro con una
tensión dc de valor Vi entre A y B, la salida es:

La relación ideal asume que no hay efecto de carga debido a la

impedancia de entrada del circuito de medición, lo que se puede
asegurar si el cursor del potenciómetro se conecta directamente a
un OPAM en configuración seguidor antes de conectarlo a una
etapa de ganancia o un conversor A/D.
 Desde el punto de vista del material resistivo empleado, los
potenciómetros pueden ser de alambre enrollado o de pasta
continua; en el primer caso la resistencia está cuantificada dado
que el cursor solo puede hacer contacto en algunos puntos del
alambre resistivo, y por lo tanto la salida por lo tanto también lo
está.
 Esquema de contacto de un potenciómetro de alambre

En la práctica tanto los potenciómetros de alambre como los de

pasta resistiva tienen irregularidades de fabricación, por lo que no
se cumple con exactitud la relación ideal ángulo/resistencia; el
fabricante debe proporcionar una gráfica de calibración indicando
cual es la máxima desviación posible en el modelo específico
considerado.
 Gráfica de calibración de un potenciómetro de medición.
Otra fuente de error es el efecto del final de carrera sobre la
resistencia en los dos extremos, de tal manera que la tensión de
salida no sea exactamente 0 cuando el cursor está en el límite
 inferior de la carrera, o exactamente igual a la tensión de
alimentación cuando está en el límite superior de la carrera.

Estos errores sistemáticos deben ser eliminados mediante sendos

potenciómetros de ajuste de precisión conectados en serie con el
potenciómetro de medición.
Si el ángulo de desplazamiento a medir puede ser en cualquiera de
las dos direcciones a partir de una referencia de cero, lo mas
conveniente puede ser alimentar el potenciómetro con una fuente
doble de tensión

En estas condiciones el potenciómetro se instala de forma que el

curso esté en el punto medio de su carrera cuando la eje se
encuentra en la posición 0 mecánica, para que la polaridad de la
señal de tensión de salida indique directamente la dirección en la
cual se produce el desplazamiento.
El roce del cursor sobre el elemento resistivo produce desgaste
que puede llegar a producir errores de medición; el sensor
potenciométrico es el único que requiere contacto físico entre el
elemento móvil y el fijo, lo cual es una desventaja frente a los
otros métodos de medición que no dependen de escobillas o
cursores; por otra parte el circuito de manejo de la señal de
medición es posiblemente el mas sencillo, lo que puede ser una
ventaja en ciertas aplicaciones donde el costo sea crítico.
 Medición indirecta de fuerza o tensión mecánica.

La medición directa de fuerza o tensión mecánica es complicada,

sobre todo en sistemas en movimiento; esto ha llevado al
desarrollo de mecanismos que convierten la variable a medir en
desplazamiento angular, que se puede medir con gran precisión
con cualquiera de los métodos anteriormente descritos; conocida
la relación entre la variable a medir y el desplazamiento mecánico
producido por esta, la lectura del ángulo proporciona la
información necesaria para calcular la fuerza o tensión mecánica
que se desea conocer.

Como ejemplo se puede considerar el sistema de medición de la

tensión de alimentación en un equipo bobinador.
Esquema del sistema de medición indirecta de la tensión del
material en un equipo bobinador
 El medidor esta formado por un cilindro tensor que rueda
libremente en contacto con el material y está libre para
desplazarse en sentido vertical.

El cilindro subirá si la tensión en la cinta del material aumenta, y

bajará si disminuye. El equilibrio se establece cuando el peso del
cilindro es compensado exactamente por los dos vectores de
tensión en la cinta del material a bobinar
Diagrama vectorial de las fuerzas en el punto de equilibrio, el peso
(vector rojo) es exactamente neutralizado por el vector de
oposición (vector azul) resultado de la suma vectorial de los
vectores de tensión en la cinta del material (vectores verdes).
El movimiento vertical del eje del cilindro tensor se trasmite
mediante un arreglo con un brazo y un pivote central a un
potenciómetro lineal centrado en la posición de equilibrio, los
desplazamientos del cursor son iguales a los del cilindro en
magnitud, pero de sentido contrario.