M ANUAL

DEL
CONCRETO
ESTRUCTURAL
Conforme a la Norma COVENIN 1753:2003
“Proyecto y Diseño de Obras en Concreto Estructural”

JOAQUÍN PORRERO S.
CARLOS RAMOS R.
JOSÉ GRASES G.
GILBERTO J. VELAZCO
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

MANUAL DEL CONCRETO ESTRUCTURAL

Joaquín Porrero S./ Carlos Ramos R./ José Grases G./ Gilberto J. Velazco
Primera Edición Digital
Caracas, Junio 2014

HECHO EL DEPÓSITO DE LEY

Depósito Legal lfi2522014620722
ISBN 978-980-7658-00-3

COORDINACIÓN EDITORIAL
Miguel Angel Álvarez

PRODUCCIÓN GRÁFICA/PORTADA
Abaco Arte

DISEÑO GRÁFICO
Cecilia Feo Figarella

PRODUCCIÓN DIGITAL
PAG Marketing Soluciones
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

PRESENTACIÓN
Este Manual del Concreto Estructural (en formato digital) es un paso más en
la tarea iniciada el año 1975 con la primera edición del Manual del Concreto Fresco,
auspiciada en aquel momento por el Comité Conjunto del Concreto Armado (CCCA).
El rumbo de ese camino lo marcó, con la visión propia del Maestro que siempre fue, el
Dr. Joaquín Porrero Sampedro (1927/1992); lo secundaron en esa labor los Profesores
Carlos Ramos R. y José Grases G. En 1979 se editó la segunda versión de aquel Manual
y en 1987 la tercera; con tirajes de varios miles de ejemplares, todas esas ediciones no
sólo se agotaron, sino que se multiplicaron ediciones no autorizadas, nacionales y
extranjeras, lo cual no fue sino prueba de la utilidad de esa iniciativa.
A mediados del año 1990, el Dr. Porrero asomó la posibilidad de extender el
alcance del Manual hacia las propiedades y características del concreto en etapas
posteriores a su fraguado, idea ésta que contó con el infaltable y entusiasta respaldo de
SIDETUR. Para cubrir áreas menos conocidas del acero y del concreto armado, el
equipo de trabajo se fortificó con la incorporación del profesor Gilberto J. Velazco.
Puestos a trabajar, la muerte sorprendió al líder de esta iniciativa en plena producción
de la idea por él concebida, con lo cual se perdió una insustituible experiencia.
Invitamos entonces al profesor Rafael Salas Jiménez, hombre de vastos conocimientos
en el tema por su labor en la Asociación Venezolana de Productores de Cementos
(AVPC), hoy en España, y, en 1996, se publicó el Manual del Concreto en el cual se
retuvo la experiencia del trecho andado desde 1975.
De nuevo la edición se agotó y, de nuevo, el libro fue reproducido en forma
subrepticia para cubrir la demanda de profesionales de la ingeniería, estudiantes y
constructores. Paralelamente, en el país se actualizaba y publicaba un conjunto de
Normas COVENIN, así como documentos elaborados por organismos especializados
en el acero y el concreto, relacionados con su mejor comprensión y buen uso. Todo
esto fue estímulo para emprender un proyecto de mayor alcance que actualizó el
contenido, profundizó el tratamiento de los temas propios del concreto estructural y se
vinculó más estrechamente con el empleo de ese material en su forma de concreto
reforzado: El Manual del Concreto Estructural. La organización y presentación
mantuvieron el formato que le supo dar el Profesor Porrero, a quien se le rendió
homenaje con esse nuevo aporte generosamente auspiciado por SIDETUR. en varias
ediciones desde 2004 hasta 2012.
Debido a la realidad actual, decidimos presentar la edición digital del Manual
del Concreto Estructural manteniendo igual, en esta primera aventura electrónica, el
contenido de la última edición en papel. Contamos, ahora, con la asesoría y la
entusiasta dedicación de PAG Marketing Soluciones.

Los Autores
Caracas, Junio de 2014

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

“Estrictamente hablando, no hay investigación sistemática

que no sea precedida de pruebas...
hechas por el mismo investigador..., hechas por otros investigadores...
o estar produciéndose /como/ fenómenos naturales”.

“El hombre aprende investigando;

básicamente se entrena y cultiva por este procedimiento”...
“Pasamos un muy considerable, y también justificado,
número de años `haciéndonos profesionales” (1)

(1) Tomado del artículo: Porrero, J. (1975). La investigación, Boletín Técnico IMME XII:51, 33-57, Caracas.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

JOAQUÍN PORRERO (1927/1992)

SEMBLANZA DE UN INVESTIGADOR
Joaquín Porrero fue toda su vida y por encima de cualquier otro título,
Investigador a Tiempo Completo. Nacido en Sama de Langreo, pueblo ubicado en
la Provincia de Asturias, España, culmina su licenciatura en la Universidad de
Oviedo en 1952. A partir de allí, su experiencia en su tierra natal se desarrolla
como Profesor Ayudante en la Cátedra de Química Inorgánica, Universidad de
Oviedo, y Jefe de Control de Calidad de una fábrica de cementos de escoria de alto
horno.
En el año 1957 presenta credenciales para optar al cargo de Jefe de la
Sección de Investigación Química del Instituto de Investigaciones y Ensayos de
Materiales (IDIEM) de la Universidad de Chile, resultando seleccionado e
iniciándose desde ese momento su periplo por otras tierras. En Chile, donde
permanece casi 11 años, contrae matrimonio con Lidia Alfaro y nace Rogelio su
primer hijo; completaría la familia con Marilena, nacida en Venezuela, ambos
profesionales de la medicina hoy en día.
En Septiembre de 1967 el profesor José Grases, para aquel entonces
Director del Instituto de Materiales y Modelos Estructurales (IMME), viaja a Chile
para asistir a una reunión de Rilem Latinoamericana. Allí conoce a Joaquín y
concreta una primera visita a Venezuela bajo el patrocinio del Consejo de
Desarrollo Científico y Humanístico, y la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Central de Venezuela. En este primer viaje, desde Octubre de 1967 hasta Febrero
de 1968, organiza el Laboratorio de Cementos del IMME, entrena al personal y
dicta un curso a los técnicos de distintas plantas de cemento instaladas en el país.
Regresa Joaquín a Chile, pero ya los aires tropicales lo habían cautivado
y la gente del IMME había aquilatado su valía. En Julio de 1968 regresa a
Venezuela con toda su familia y un contrato como Profesor Asociado. A partir de
1971 ejerció el cargo de Jefe de la División de Estudio y Ensayo de Materiales del
IMME. En 1974 obtiene el título de Doctor en Ciencias Químicas en la
Universidad Complutense de Madrid con el trabajo “Estudio de algunas de las
variables que intervienen en la corrosión de las armaduras del hormigón”, donde
postula que: “el Mecanismo Corrosivo en Medios Homogéneos se desarrolla
inicialmente con un proceso electroquímico que consume metal, proceso que
posteriormente se frena y sustituye al menos en parte, por reacciones,
posiblemente hidrataciones, cristalizaciones y modificaciones cristalinas,
responsables del deterioro del material a más largo plazo. La corrosión
posiblemente sea una función del contenido global de poros y del tamaño de los
mismos”.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Aun cuando fallece joven (65 años) el 11 de Julio de 1992, su producción

intelectual es amplia. Participa en proyectos de investigación en el área de
materiales de construcción empleados en obras de ingeniería en toda su extensión:
concretos, agregados, concretos especiales, control de calidad, cementos,
polímeros, durabilidad, corrosión, reparaciones, baldosas, ladrillos, frisos,
plásticos, cales, yesos y otros. Todo un espectro de problemas que fue objeto de
cuidadoso estudio. Profesor guía de más de 90 trabajos especiales de grado de
estudiantes universitarios, también dejó una obra escrita de más de 40 títulos
publicados en revistas técnicas y presentados en congresos. Autor líder del Manual
del Concreto Fresco en sus tres ediciones, del Manual del Concreto publicado poco
después de su desaparición física, y del libro Preparación y Control de Concretos para
los Sistemas de Pared Delgada. Reconocido consultor en múltiples empresas
públicas y privadas, nacionales y extranjeras. Como docente dictó, durante
muchos años, la Cátedra de Materiales y Ensayos (pregrado) y Tecnología del
Concreto (postgrado). Adicionalmente, dictó unos treinta cursos de extensión de
conocimientos y entrenamiento en diversas Instituciones principalmente el
Colegio de Ingenieros.
Toda esa labor forma parte del legado que Joaquín Porrero sembró,
cultivó y enriqueció junto con sus alumnos y con los que disfrutamos el privilegio
de su amistad.

A su memoria dedicamos esta publicación digital.

Los Autores
Caracas, Junio de 2014

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CONTENIDO
PRESENTACIÓNV
JOAQUÍN PORRERO (1927/1992)
SEMBLANZA DE UN INVESTIGADORVII
ADVERTENCIAXXIII
NOTACIÓNXXV

CAPÍTULO I
GENERALIDADES31
I.1 DEFINICIÓN Y DESARROLLO HISTÓRICO31
I.1.1 Definición31
I.1.2 Antecedentes31
I.1.3 Concreto Reforzado32
I.1.4 Inicios en Venezuela33
I.2 COMPONENTES34
I.3 PREPARACIÓN Y COLOCACIÓN35
I.4 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO36
I.5 TIPOS DE CONCRETO36
I.6 CONTROL DE CALIDAD37
I.7 RELACIONES ENTRE LA CALIDAD DEL CONCRETO Y SU COMPOSICIÓN38
I.7.1 La Relación Triangular38
I.7.2 La Ley de Abrams40
I.8 CALIDAD GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREGADOS41
I.9 ESQUEMA GENERAL DE RELACIONES41
I.10 ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO43

CAPÍTULO II
CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO FRESCO45
II.1 REOLOGÍA45
II.1.1Fluidez45
II.1.2 Compactibilidad46
II.1.3 Estabilidad a la Segregación46
II.2 TRABAJABILIDAD46
II.2.1 Cono de Abrams47
II.2.2 Otros Procedimientos48
II.2.3 El Asentamiento como Índice del Contenido de Agua51
II.3 RETRACCIÓN51
II.4 MECANISMO DE LUBRICACIÓN52
II.4.1 Características a considerar según el Mecanismo de Lubricación54
II.4.2 Pasta54
II.4.3 Cantidad de Agua (a)55
II.4.4 Granulometría de los Agregados ()55
II.4.5 Tamaño Máximo del Agregado (P)56
II.4.6 Rugosidad de los Agregados56
II.4.7 Resumen56
II.4.8 Conclusiones57

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II.5 ALTERACIONES DE LA REOLOGÍA58

II.5.1 Tiempo58
II.5.2 Temperatura58

CAPÍTULO III
AGREGADOS61
III.1 ORÍGENES61
III.2 NIVELES DE CALIDAD62
III.2.1 Agregados Controlados62
III.2.2 Agregados Conocidos con Control Insuficiente62
III.2.3 Agregados no Empleados con Anterioridad63
III.3 REQUISITOS DE CALIDAD63
III.4 GRANULOMETRÍA63
III.4.1 Agregados por Fracciones64
III.4.2 Combinación de Agregados66
III.5 TAMAÑO MÁXIMO67
III.6 SEGREGACIÓN71
III.7 MÓDULO DE FINURA71
III.8 ULTRAFINOS72
III.8.1 Ensayos74
III.8.2 Acción de los Ultrafinos74
III.8.3 Requisitos y Precauciones75
III.9 IMPUREZAS76
III.9.1 Materia Orgánica76
III.9.2 Sales Naturales77
III.10 REACTIVIDAD Y DISGREGABILIDAD77
III.11 RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS78
III.12 FORMA Y TEXTURA DE LOS GRANOS79
III.12.1 Forma79
III.12.2 Textura Superficial80
III.13 PESO POR UNIDAD DE VOLUMEN80
III.13.1 Peso Unitario Suelto80
III.13.2 Peso Unitario Compacto81
III.13.3 Peso Específico81
III.14 HUMEDAD81
III.14.1 Secado al Fuego84
III.14.2 Speedy-Vac84
III.14.3 Potenciómetro84
III.14.4 Ondas Ultrasónicas84
III.15 RELACIONES CON LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO84
III.16 CONTROL DE CALIDAD85
III.16.1 Grado de Control85
III.16.2 Granulometría87
III.16.3 Humedad88
III.16.4 Otros Ensayos de Calidad89

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CAPÍTULO IV
CEMENTO91
IV.1 CONSTITUCIÓN91
IV.2 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO94
IV.3 CLASIFICACIÓN. TIPOS96
IV.4 CEMENTO CON ADICIONES97
IV.5 CALIDAD98
IV.6 TIEMPO DE FRAGUADO99
IV.7 RESISTENCIAS MECÁNICAS99
IV.7.1 Arena Normalizada102
IV.8 FINURA103
IV.9 DESARROLLO DE RESISTENCIAS104
IV.10 CALOR105
IV.11 CEMENTO CALIENTE106
IV.12 OTROS CEMENTOS109
IV.13 MANEJO110
IV.14 RESISTENCIA A ATAQUES QUÍMICOS111
IV.15 ENVEJECIMIENTO111
IV.16 MEZCLA DE CEMENTOS111
REFERENCIAS112

CAPÍTULO V
AGUA PARA CONCRETO113
V.1 INTRODUCCIÓN113
V.2 AGUA DE MEZCLADO114
V.3 AGUA DE CURADO114
V.4 EFECTOS DE LAS IMPUREZAS SOBRE EL CONCRETO115
V.4.1 Carbonatos115
V.4.2 Sales de Hierro116
V.4.3 Otras Sales116
V.4.4 Aguas Ácidas116
V.4.5 Aguas Alcalinas116
V.4.6 Azúcares117
V.4.7 Partículas en Suspensión117
V.4.8 Aceites117
V.4.9 Algas117
V.4.10 Efluentes Industriales117
V.4.11 Sulfatos117
V.4.12 Agua de Mar118
V.4.13 Desechos Sanitarios y Sustancias Industriales118
V.5 CALIDAD DEL AGUA119
V.5.1 Análisis Químico119
V.5.2 Morteros de Prueba121
REFERENCIAS122

CAPÍTULO VI
DISEÑO DE MEZCLAS123
VI.1 CONSIDERACIONES GENERALES123

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VI.2 FUNDAMENTOS DEL MÉTODO DE DISEÑO PROPUESTO124

VI.3 CÁLCULO DE LA PROPORCIÓN ENTRE AGREGADOS FINOS Y GRUESOS125
VI.3.1 Límites Granulométricos125
VI.3.2 Relación Beta ()127
VI.3.3 Precisión de 129
VI.4 DATOS DE ENTRADA PARA EL DISEÑO DE MEZCLA130
VI.4.1 Condiciones Ambientales de la Obra130
VI.4.2 Tipo de Obra o parte de la Estructura130
VI.4.3 Tipo de Agregado y Tipo de Cemento131
VI.4.4 Resistencia Promedio Requerida(Fcr)132
VI.5 LEY DE ABRAMS135
VI.5.1 Enunciado y Cálculo135
VI.5.2 Correcciones de
136
VI.5.3 Límites de
por Durabilidad138
VI.6 RELACIÓN TRIANGULAR139
VI.6.1 Enunciado y Cálculo139
VI.6.2 Correcciones del Cemento141
VI.6.3 Dosis Mínima de Cemento por Durabilidad142
VI.7 CÁLCULO DE LOS RESTANTES COMPONENTES142
VI.7.1 Volumen de Aire Atrapado142
VI.7.2 Volumen Absoluto de los Granos de Cemento143
VI.7.3 Volumen Absoluto del Agua143
VI.7.4 Volumen Absoluto de los Agregados143
VI.7.5 Ecuación de Volumen y Cálculo de la Dosis de Agregados144
VI.8 EXPRESIÓN DE RESULTADOS144
VI.9 ESQUEMA DE DISEÑO145
VI.10 DISEÑOS INVERSOS145
VI.11 AJUSTE SEGÚN LA RESISTENCIA DEL CEMENTO145
VI.12 CORRECIÓN POR HUMEDAD147
VI.13 AJUSTES DE LA MEZCLA148
VI.13.1 Ajustes de la Relación Triangular148
VI.13.2 Ajuste de la Ley de Abrams149
VI.14 DOSIFICACIÓN PARA OBRAS DE POCO VOLUMEN DE CONCRETO150
VI.14.1 Receta Simple150
VI.14.2 Receta Ampliada151
VI.15 DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN152
VI.15.1 Dosis de Cemento152
VI.15.2 Dosis de Agregados152
VI.16 EJEMPLOS DE DISEÑOS DE MEZCLA153

CAPÍTULO VII
ADITIVOS165
VII.1 GENERALIDADES165
VII.2 EFECTOS DE LOS ADITIVOS167
VII.3 MODIFICADORES DE LA RELACIÓN TRIANGULAR168
VII.3.1 Acción Plastificante168
VII.3.2 Ahorro de Cemento171
VII.3.3 Reducción de Agua173

xii
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VII.4 MEJORADORES DE LA TIXOTROPÍA. PLASTIFICANTES Y SUPERPLASTIFICANTES175

VII.5 MODIFICADORES DE LOS TIEMPOS DE FRAGUADO176
VII.5.1 Aditivos Aceleradores176
VII.5.2 Retardadores178
VII.6 IMPERMEABILIZACIÓN180
VII.7 INCORPORADORES DE AIRE180
VII.8 CONTROL DE LOS ADITIVOS182
VII.8.1 Mezclas de Prueba182
VII.8.2 Ensayos de Control182
VII.8.3 Uso del Aditivo183
VII.8.4 Combinación de Aditivos184
VII.9 OTROS ADITIVOS184
VII.9.1 Formadores de Gas184
VII.9.2 Aditivos Adhesivos185
VII.9.3 Facilitadores de Bombeo185
VII.9.4 Aditivos Colorantes185
VII.10 CONSIDERACIONES FINALES185
REFERENCIAS186

CAPÍTULO VIII
PREPARACIÓN Y MEZCLADO187
VIII.1 CONSIDERACIONES GENERALES187
VIII.2 MODOS DE PREPARACIÓN187
VIII.2.1 Mezclado en Obra para pequeños Volúmenes187
VIII.2.2 Mezclado Central en Obra188
VIII.2.3 Premezclado Comercial188
VIII.3 CALIDAD Y ALMACENAMIENTO DE LOS COMPONENTES188
VIII.3.1 Agregados188
VIII.3.2 Cemento189
VIII.3.3 Agua189
VIII.4 DOSIFICACIÓN189
VIII.4.1 Dosificación por Peso191
VIII.4.2 Dosificación por Volumen191
VIII.5 MEZCLADO192
VIII.5.1 Tipos de Mezcladoras192
VIII.5.2 Capacidad de las Mezcladoras194
VIII.5.3 Orden de Llenado195
VIII.5.4 Tiempos de Mezclado195
VIII.6 MEZCLAS DE LABORATORIO196
VIII.7 CONCRETO PREMEZCLADO198
VIII.7.1 Opciones de Premezclado199
VIII.7.2 Dosificación y Resistencia199
REFERENCIAS200

CAPÍTULO IX
MANEJO DEL CONCRETO201
IX.1 TRANSPORTE201
IX.1.1 Carretillas y ‘Buggies’202

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.1.2 Canaletas y Tubos202

IX.1.3 Elevadores203
IX.1.4 Grúas y Torres Grúas203
IX.1.5 Camión Transportador con Volteo204
IX.1.6 Cintas Transportadoras204
IX.1.7 Bombeo204
IX.2 COLOCACIÓN O VACIADO207
IX.2.1 Espesor de Capas207
IX.2.2 Vaciados Verticales208
IX.2.3 Tuberías y Conductos Embutidos210
IX.2.4 Colocación Bajo Agua210
IX.3 COMPACTACIÓN211
IX.3.1 Vibración Interna con Vibradores de Inmersión214
IX.3.2 Vibración Externa217
IX.3.3 Mesa Vibrante217
IX.3.4 Reglas Vibratorias218
IX.3.5 Revibrado218
IX.3.6 Otros Métodos218
IX.4 CURADO218
IX.4.1 Fundamentos y Procedimientos Usuales219
IX.4.2 Procedimientos Especiales220
IX.5 DESENCOFRADO222
REFERENCIAS224

CAPÍTULO X
JUNTAS225
X.1 GENERALIDADES225
X.2 CLASIFICACIÓN226
X.2.1 Juntas de Retracción o Contracción226
X.2.2 Juntas de Expansión o Dilatación227
X.2.3 Juntas de Acción Combinada229
X.2.4 Juntas de Construcción229
X.3 DISEÑO DE LAS JUNTAS231
X.3.1 Cálculo de las Juntas231
X.3.2 Selección de su Ubicación231
X.4 FORMAS DE LA JUNTAS DE EXPANSIÓN232
X.4.1 Juntas a Tope232
X.4.2 Juntas Sobrepuestas o de Solape232
X.5 ESTADOS TENSIONALES EN LAS JUNTAS233
X.5.1 Juntas a Tope233
X.5.2 Juntas de Solape234
X.6 SELLADO DE LAS JUNTAS235
X.6.1 Aislamiento del Medio Ambiente235
X.6.2 Impermeabilización235
X.6.3 Protección Mecánica235
X.7 SISTEMAS Y TIPOS DE SELLADO236
X.7.1 Sellantes Moldeables en Sitio236
X.7.2 Sellantes Preformados238

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

X.8 MATERIALES DE SELLADO238

X.8.1 Rellenos Rígidos238
X.8.2 Elastómeros de Reacción Interna238
X.8.3 Elastómeros en Solventes239
X.8.4 Materiales con Propiedades Plásticas239
X.8.5 De Aplicación en Caliente240
X.8.6 Otros Productos240
X.8.7 Elementos Preformados para Relleno240
X.8.8 Sellos Impermeabilizantes (‘Waterstops’)240
X.8.9 Refuerzos Metálicos241
X.8.10 Cedazos Desplegados241
X.9 RECOMENDACIONES FINALES241
REFERENCIAS242

CAPÍTULO XI
RESISTENCIAS MECÁNICAS243
XI.1 LEY FUNDAMENTAL243
XI.2 CONDICIONES DEL ENSAYO A COMPRESIÓN245
XI.2.1 Colocación de Remates de Azufre247
XI.2.2 Aplicación Axial de la Carga247
XI.2.3 Velocidad de Carga247
XI.2.4 Tamaño y Forma de las Probetas247
XI.3 DESARROLLO DE LA RESISTENCIA249
XI.4 ENSAYOS ACELERADOS252
XI.5 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN252
XI.5.1 Resistencia a la Tracción por Flexión253
XI.5.2 Resistencia a la Tracción Indirecta253
XI.5.3 Resistencia a la Tracción Directa253
XI.5.4 Relación con la Resistencia a la Compresión253
XI.6 RESISTENCIA AL CORTE256
XI.6.1 Relación con la Resistencia a la Compresión256
XI.6.2 Resistencia al Corte de Miembros Estructurales256
XI.6.3 Resistencia al Corte por Fricción259
XI.7 MECANISMO DE FRACTURA259
XI.7.1 Agrietamiento259
XI.7.2 Rotura de las Probetas Normativas260
XI.7.3 Aspecto de la Superficie de Falla261
XI.8 RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO262

CAPÍTULO XII
OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO ENDURECIDO263
XII.1 PESO UNITARIO263
XII.2 POROSIDAD264
XII.2.1 Ultramicroporos del Gel264
XII.2.2 Poros entre Granos de Cemento264
XII.2.3 Canalillos y Burbujas264
XII.2.4 Porosidad del Agregado264
XII.3 ESTANQUEIDAD265

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XII.4 PROPIEDADES TÉRMICAS Y CALOR DE HIDRATACIÓN265

XII.5 DEFORMABILIDAD DEL CONCRETO. SIMPLE Y CONFINADO267
XII.5.1 Coeficiente o Relación de Poisson ()267
XII.5.2 Relación Tensión-Deformación Unitaria (f -)268
XII.5.3 Módulo de Elasticidad269
XII.5.3.1 Características Básicas del Módulo de Elasticidad (Ec)270
XII.5.3.2 Tipos de Módulos de Elasticidad271
XII.5.3.3 Variables que afectan el Módulo de Elasticidad273
XII.5.3.4 Fórmulas de Cálculo273
XII.5.4 Módulo de Rigidez274
XII.6 RETRACCIÓN274
XII.6.1 Definición274
XII.6.2 Evolución de la Retracción275
XII.6.3 Cálculo de la Retracción en el Concreto Endurecido275
XII.6.4 Refuerzo contra la Retracción277
XII.6.5 Retracción Impedida279
XII.7 FLUENCIA279
XII.7.1 Definición279
XII.7.2 Cálculo de las Deformaciones por Fluencia279
XII.7.3 Flechas Diferidas por Retracción y Fluencia282
REFERENCIAS283

CAPÍTULO XIII
CONCRETOS ESPECIALES285
XIII.1 ALTA RESISTENCIA285
XIII.1.1 Componentes285
XIII.1.2 Diseño de Mezcla287
XIII.1.3 Manejo, Colocación y Curado289
XIII.1.4 Control de Calidad290
XIII.1.5 Aplicaciones290
XIII.2 CONCRETO CON FIBRAS. FIBROCONCRETO291
XIII.2.1 Orígenes y Evolución291
XIII.2.2 Uso como Agregado del Concreto291
XIII.2.3 Tipos de Fibras292
XIII.2.4 Adherencia293
XIII.2.5 Deformación293
XIII.2.6 Falla293
XIII.2.7 Fabricación del Fibrocemento294
XIII.2.8 Usos y Aplicaciones295
XIII.3 CONCRETO PROYECTADO295
XIII.3.1 Metodos de Proyección296
XIII.3.2 Materiales Componentes297
XIII.3.3 Características297
XIII.3.4 Diseño de Mezcla298
XIII.3.5 Colocación298
XIII.3.6 Control de Calidad298
XIII.3.7 Futuro299

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.4 CONCRETO LIVIANO ESTRUCTURAL299

XIII.4.1 Fabricación de los Agregados Livianos299
XIII.4.2 Estructura del Grano300
XIII.4.3 Características del Agregado Liviano300
XIII.4.4 Usos del Agregado Liviano301
XIII.4.5 Finos Livianos301
XIII.4.6 Diseño de Mezcla302
XIII.4.7 Resistencia a Compresión303
XIII.4.8 Resistencia a Tracción303
XIII.4.9 Módulo de Elasticidad, Ec303
XIII.4.10 Rotura Frágil304
XIII.4.11 Durabilidad304
XIII.5 CONCRETOS PARA EL SISTEMA TÚNEL304
XIII.5.1 Características del Concreto305
XIII.5.2 Control de Calidad307
XIII.6 VACIADOS BAJO AGUA308
XIII.6.1 Colocación308
XIII.6.2 Características del Concreto309
XIII.7 CONCRETOS SIN FINOS309
XIII.7.1 Agregados310
XIII.7.2 Dosificación310
XIII.7.3 Elaboración310
XIII.8 CONCRETO CELULAR311
XIII.8.1 Usos311
XIII.9 CONCRETOS DE ASENTAMIENTO NULO311
XIII.10 CONCRETOS EN MASA312
XIII.10.1 Requerimientos Resistentes y Tamaño Máximo313
XIII.10.2 Materiales Empleados313
XIII.10.3 Plantas de Mezclado315
XIII.10.4 Dosificación y Concreto Fresco315
XIII.10.5 Control del Concreto Fresco y Muestreo316
XIII.10.6 Transporte y Colocación316
XIII.10.7 Juntas de Construcción317
XIII.11 GROUTING317
XIII.12 CONCRETOS EPÓXICOS318
XIII.13 CONCRETO SIMPLE318
XIII.13.1 Tipos de Miembros319
XIII.13.2 Limitaciones319
XIII.13.3 Juntas319
XIII.14 CONCRETO ARQUITECTÓNICO319
XIII.14.1 Concretos Coloreados320
XIII.14.2 Concreto Texturizado321
XIII.14.3 Concreto Impreso o Estampado321
XIII.15 MORTEROS SUPEREXPANSIVOS321
XIII.15.1 Procedimiento321
XIII.15.2 Avances Recientes322
REFERENCIAS322

xvii
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CAPÍTULO XIV
EVALUACIÓN DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA DEL CONCRETO323
XIV.1 OBJETO323
XIV.2 VARIACIONES DE LA CALIDAD DEL CONCRETO325
XIV.3 ALCANCE DE LOS PRINCIPIOS ESTADÍSTICOS325
XIV.4 SÍMBOLOS325
XIV.5 PARÁMETROS ESTADÍSTICOS327
XIV.5.1 Parámetros del Universo329
XIV.6 LA DISTRIBUCIÓN NORMAL329
XIV.7 APLICACIÓN334
XIV.7.1 Resistencia Especificada en el Proyecto Estructural334
XIV.7.2 Implicaciones del Control en la Seguridad335
XIV.7.3 Mayoración de Resistencias335
XIV.7.4 Desviación Estándar Conocida336
XIV.7.5 Desviación Estándar cuando no hay Suficientes Antecedentes337
XIV.7.6 Ajuste del Valor de la Desviación Estándar339
XIV.7.7 Fracción Defectuosa o Cuantil339
XIV.8 MEZCLAS DE PRUEBA339
XIV.8.1 Mezclas de Prueba en Obra339
XIV.8.2 Mezclas de Prueba en el Laboratorio340
XIV.9 TIPOS DE DISPERSIONES340
XIV.9.1 Variación dentro del Ensayo340
XIV.9.2 Variación entre Mezclas de un mismo Concreto341
XIV.9.3 Calificación de la Empresa341
XIV.10 ASPECTOS DEL CONTROL342
XIV.10.1 Muestreo342
XIV.10.2 Dos Probetas por Ensayo343
XIV.10.3 Edad del Ensayo344
XIV.10.4 Eliminación de Resultados345
XIV.11 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO347
XIV.11.1 Criterios Generales347
XIV.11.2 Criterios Específicos349
XIV.11.3 Rechazo351
XIV.12 REPRESENTACIÓN GRÁFICA353
REFERENCIAS354

CAPÍTULO XV
EVALUACIÓN DEL CONCRETO COLOCADO355
XV.1 ALCANCE355
XV.2 ENSAYOS EN SITIO DURANTE LA FASE DE CONSTRUCCIÓN356
XV.2.1 Cilindros356
XV.2.2 Criterios de Aceptación357
XV.3 ENSAYOS EN SITIO EN ESTRUCTURAS EXISTENTES357
XV.3.1 Núcleos357
XV.3.2 Criterios de Aceptación para Núcleos358
XV.4 ESTIMACIÓN DE RESISTENCIA CON ENSAYOS CUALITATIVOS NORMALIZADOS359
XV.4.1 Determinación de la Velocidad de Pulso Ultrasónico359
XV.4.2 Determinación del Número de Rebote o Ensayo Esclerométrico363

xviii
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XV.4.3 Ensayos de Penetración365

XV.4.4 Ensayos de Madurez365
XV.4.5 Muestras Moldeadas en Sitio366
XV.4.6 Criterios de Aceptación367
XV.5 RESUMEN DE MÉTODOS Y APLICACIONES368
XV.6 LINEAMIENTOS PARA OBTENER UNA CORRELACIÓN CONFIABLE368
XV.6.1 Velocidad de Pulso Ultrasónico369
XV.6.2 Determinación del Rebote (Esclerómetro)371
XV.6.3 Ensayos de Penetración371
XV.6.4 Madurez372
XV.6.5 Muestras Moldeadas en Sitio372
XV.7 MÉTODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS372
XV.7.1 Clasificación de los Métodos de Ensayo373
XV.7.2 Limitaciones en el Uso373
XV.8 EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS EXISTENTES374
XV.8.1 El Origen de la Deficiencia Resistente está bien Establecida374
XV.8.2 EL Origen de la Deficiencia Resistente no está bien Entendida376
XV.8.3 Problemas de Deterioro378
XV.8.4 Estructuras Dañadas por Sismos Intensos378
REFERENCIAS378

CAPÍTULO XVI
DETERIORO FÍSICO379
XVI.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL AGRIETAMIENTO379
XVI.1.1 Mecanismo Básico379
XVI.1.2 Esquema del Tratamiento379
XVI.1.3 Manifestación del Agrietamiento380
XVI.2 CAUSAS PRINCIPALES DEL AGRIETAMIENTO381
XVI.2.1 Sobrecargas382
XVI.2.2 Asentamientos Diferenciales383
XVI.2.3 Sismos384
XVI.2.4 Proyecto y Ejecución384
XVI.2.5 Retracción de Fraguado386
XVI.2.6 Retracción en Estado Endurecido387
XVI.2.7 Temperarura388
XVI.2.8 Causas Combinadas388
XVI.2.9 Corrosión del Acero de Refuerzo389
XVI.2.10 Otras Causas de Agrietamiento389
XVI.3 REPARACIÓN DE LAS GRIETAS389
XVI.3.1 Autosellado por Percolación390
XVI.3.2 Autosellado por Cristalización390
XVI.3.3 Inyección con Resinas Epóxicas390
XVI.3.4 Resinas Acrílicas391
XVI.3.5 Otros Recubrimientos392
XVI.3.6 Sellos Elasto-Plásticos392
XVI.4 DESGASTE392
XVI.4.1 Abrasión por Tránsito392

xix
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVI.4.2 Abrasión Húmeda393

XVI.4.3 Erosión393
XVI.4.4 Causas Químicas393
XVI.5 FUEGO394
XVI.5.1 Características de los Incendios394
XVI.5.2 Acción sobre el Concreto395
XVI.5.3 Acero de Refuerzo396
XVI.5.4 Interacción entre Elementos Estructurales397
XVI.5.5 Estimación de Daños397
XVI.5.6 Reparaciones399
REFERENCIAS399

CAPÍTULO XVII
ESTABILIDAD QUÍMICA DEL CONCRETO401
XVII.1 AGREGADOS401
XVII.1.1 Reactividad Potencial401
XVII.1.2 Sensibilidad de Agregados Calizos a los Ácidos401
XVII.1.3 Agregados con Yeso o Selenitosos402
XVII.1.4 Agregados Contaminados con Cloruros402
XVII.1.5 Materia Orgánica402
XVII.2 CONSIDERACIONES SOBRE EL ATAQUE A LA PASTA DE CEMENTO402
XVII.3 MECANISMOS BÁSICOS DEL ATAQUE A LA PASTA403
XVII.3.1 Deslavado403
XVII.3.2 Disolución403
XVII.3.3 Cristalización403
XVII.4 CAUSAS DEL DETERIORO DE LA PASTA403
XVII.4.1 Composición del Cemento404
XVII.4.2 Cal Libre404
XVII.4.3 Ácidos404
XVII.4.4 Sulfatos404
XVII.4.5 Carbonatación405
XVII.4.6 Congelación y Deshielo405
XVII.5 AGRESIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO406
XVII.6 PREVENCIÓN DEL ATAQUE A LA PASTA406
XVII.6.1 Impenetrabilidad del Concreto406
XVII.6.2 Cementos Resistentes a la Agresión Química407
XVII.6.3 Exposición a los Sulfatos407
XVII.7 REPARACIÓN DE LOS DAÑOS POR ATAQUE DIRECTO409
XVII.8 CORROSIÓN DEL REFUERZO METÁLICO409
XVII.9 MECANISMO DE CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO410
XVII.9.1 Pérdida de Protección del Acero410
XVII.9.2 Proceso Químico de la Corrosión411
XVII.10 CAUSAS PRÁCTICAS DE LA CORROSIÓN412
XVII.10.1 Condicionantes del Medio Ambiente412
XVII.10.2 Factores que dependen del Material412
XVII.10.3 Porosidad412
XVII.10.4 Defectos413
XVII.10.5 Espesor del Recubrimiento413

xx
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.10.6 Presencia de Sales414

XVII.10.7 Calidad del Acero414
XVII.10.8 Conductos de Aluminio415
XVII.11 PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN415
XVII.11.1 Protección Catódica416
XVII.11.2 Resinas Epóxicas416
XVII.11.3 Impermeabilización416
XVII.11.4 Recubrimiento o Pintura del Acero417
XVII.11.5 Limitaciones en el Uso de Aditivos417
XVII.11.6 Inhibidores418
XVII.12 REPARACIÓN418
XVII.12.1 Remoción del Material Dañado418
XVII.12.2 Limpieza de las Superficies419
XVII.12.3 Material de Reposición419
XVII.12.4 Concretos y Morteros de Cemento419
XVII.12.5 Látex no Emulsionable420
XVII.12.6 Morteros de Expansión Controlada420
XVII.12.7 Resinas Epóxicas420
XVII.13 EFLORESCENCIA421
XVII.13.1 Definiciones421
XVII.13.2 Causas421
XVII.13.3 Prevención422
XVII.13.4 Reparación422
REFERENCIAS422

CAPÍTULO XVIII
ACERO DE REFUERZO PARA EL CONCRETO423
XVIII.1 EL ACERO423
XVIII.1.1 Acero423
XVIII.1.2 Acero al Carbono423
XVIII.1.3 Aceros al Carbono Comunes423
XVIII.1.4 Aceros Aleados424
XVIII.2 PRODUCCIÓN DE ACERO424
XVIII.2.1 Reducción del Hierro425
XVIII.2.2 Fundición425
XVIII.3 INFLUENCIA DE LAS ALEACIONES425
XVIII.4 LAMINACIÓN426
XVIII.4.1 Proceso427
XVIII.4.2 Productos Laminados427
XVIII.5 BARRAS DE REFUERZO428
XVIII.5.1 Introducción428
XVIII.5.2 Normas428
XVIII.5.3 Clasificación428
XVIII.5.4 Barras de Acero Comunes430
XVIII.5.5 Barras con Tratamiento de Torsionado en Frío430
XVIII.5.6 Barras Termotratadas430
XVIII.5.7 Barras de Acero Microaleado430

xxi
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XVIII.6 PROPIEDADES NORMATIVAS431

XVIII.6.1 Resistencia a la Tracción (Fsu)431
XVIII.6.2 Límite Elástico Convencional (Fy)431
XVIII.6.3 Porcentaje de Alargamiento en 20 cm incluida la Estricción431
XVIII.6.4 Doblado en Frío432
XVIII.6.5 Composición Química432
XVIII.6.6 Geometría de los Resaltes432
XVIII.6.7 Requisitos Adicionales433
XVIII.7 DESIGNACIÓN Y CLASIFICACIÓN433
XVIII.7.1 Designación433
XVIII.7.2 Clasificación434
XVIII.7.3 Alargamiento en 20 cm435
XVIII.8 MARCACIÓN435
XVIII.8.1 Símbolo del Fabricante436
XVIII.8.2 Designación de la Barra436
XVIII.8.3 Clasificación del Acero436
XVIII.8.4 Límite Elástico Nominal436
XVIII.9 SOLAPES436
XVIII.10 SOLDADURA437
XVIII.10.1 Soldadura a Tope438
XVIII.10.2 Soldadura con Solape438
XVIII.10.3 Cálculo del Cordón de Soldadura440
XVIII.10.4 Control de Calidad440
XVIII.11 ALAMBRES LAMINADOS EN FRÍO441
XVIII.11.1 Características441
XVIII.11.2 Limitaciones de Uso442
XVIII.12 MALLAS ELECTROSOLDADAS442
XVIII.12.1 Fabricación y Uso442
XVIII.12.2 Características Mecánicas442
XVIII.13 CERCHAS ELECTROSOLDADAS443
XVIII.13.1 Fabricación y Uso443
XVIII.13.2 Características Mecánicas443
REFERENCIAS446

GLOSARIO447
DOCUMENTOS QUE RESPALDAN ESTE MANUAL461
Referencias Generales461
Contribuciones del Doctor Joaquín Porrero465
Publicaciones de Comités del ACI467
Normas COVENIN468
Normas ASTM477
ÍNDICE ANALÍTICO483

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ADVERTENCIA
Por sus objetivos y alcance, el contenido de este Manual se encuentra
estrechamente vinculado con los resultados de ensayos, sean de campo o de
laboratorio. Por tanto es necesario asegurar la naturaleza repetible o reproducible
de muchas de las conclusiones y recomendaciones; ésta se encuentra sustentada
en los procedimientos de ensayo y medición controlados, tal como se establece en
las Normas de ensayo y Especificaciones. En el texto se hace referencia a las
Normas COVENIN en sus versiones vigentes, anotando en lo posible sus
equivalentes ASTM, las cuales se listan en los Anexos; ocasionalmente se citan
otras Normas o métodos de ensayo como RILEM, ISO u otras, así como las
publicaciones de varios de los Comités del ACI.
Sin duda que, entre las Normas de diseño y ejecución de obras de
concreto reforzado, la más relacionada con la temática del Manual es la
COVENIN 1753, que trata sobre el diseño y construcción de obras en concreto
estructural. Para la fecha cuando se prepara esta edición digital, aún se encuentra
formalmente en vigencia la versión de la Norma 1753 correspondiente al año
1987, esencialmente coincidente con la del año 1985; este último documento se
fundamentó en el código ACI 318 del año 1983. Sin embargo y gracias a la
colaboración de AVECRETO, en Mayo de 2003 circuló en el medio profesional
una edición de estudio con el Articulado de un nuevo y actualizado documento
resultado de un Proyecto de Investigación patrocinado por FONACIT y elaborado
por SOCVIS, que fue sometido a escrutinio público durante un año, discutido en
el Sub-Comité Técnico y finalmente aprobado y publicado como FONDONORMA
1753:2006 Proyecto y Construcción de Obras en Concreto Estructural. Éste se ha
elevado a la consideración de las autoridades competentes para actualizar la
versión aún vigente de COVENIN 1753:1987, en cumplimiento de la disposición
transitoria de la Norma COVENIN 1756 Sección 3.3.1. Las menciones que se
hacen en este Manual del Concreto Estructural se refieren al documento
FONDONORMA 1753.

xxiii
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

xxiv
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

NOTACIÓN

A = contenido de arena (kgf/m3); área de una sección (cm2)

Ab = capacidad de absorción de agua del agregado, en porcentaje del
material seco
Ac = área que transmite el corte en el concreto (cm2)
Aj = área de la junta o unión de miembros estructurales (cm2)
As = área de la sección de acero sometida a la tracción (cm2)
A's = área de la sección de acero sometida a la compresión (cm2)
Bn = resistencia teórica al aplastamiento del concreto (kgf/cm2)
C = contenido de cemento (kgf/m3)
Cc = calor específico del concreto (kCal/kgf°C); valor corregido de C
Ct = factor de fluencia
D = diámetro de un cilindro (cm); diámetro de una barra de acero (cm o
pulgadas)
Ec = módulo de elasticidad del concreto (kgf/cm2)
Ed = módulo de elasticidad dinámico del concreto (kgf/cm2)
Es = módulo de elasticidad del acero (kgf/cm2)
Eo = módulo de elasticidad tangente en el origen del diagrama f -  del
concreto (kgf/cm2)
Fc = resistencia de diseño o de cálculo, del concreto a la compresión
(Sustituye a f’c) ( kgf/cm2). Ocasionalmente identificada como
resistencia característica ya en desuso
Fcr = Fc - z = resistencia promedio requerida en el diseño de mezclas
(kgf/cm2). Equivale a R
Fct = resistencia a la tracción indirecta del concreto (kgf/cm2)
Fr = resistencia a la tracción por flexión (kgf/cm2). El subíndice r viene del
'módulo de rotura', actualmente en desuso
Fsu = resistencia especificada a la rotura del acero de refuerzo (kgf/cm2)
Fy = tensión cedente especificada del acero (kgf/cm2)
G = contenido de agregado grueso en la mezcla (kgf/m3); módulo de corte
o módulo de elasticidad al corte (kgf/cm2)
Gsss = peso del agregado saturado con superficie seca (kgf)
Gw = peso del agregado húmedo (kgf)
Kc = conductividad del concreto (kCal/m h°C)

xxv
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

L = longitud de una probeta cilíndrica o prismática (cm); luz libre de una

losa (m)
Ln = símbolo del logaritmo neperiano
M y N = constantes auxiliares
Nu = carga axial de compresión mayorada (kgf)
P = carga aplicada (kgf); tamaño máximo del agregado grueso (cm o
pulgadas)
PU = peso unitario del agregado, saturado con superficie seca (kfg/m3)
R = resitencia media del concreto a la compresión (kgf/cm2)
Rci = resistencia media a la compresión de un concreto preparado con el
cemento “i” (kgf/cm2)
Rmi = resistencia media a la compresión de un mortero normalizado, con
el cemento “i” (kgf/cm2)
Rmt = resistencia media a compresión de un mortero normalizado a los t
días (kgf/cm2)
Rt = valor de R a la edad de t días
S = desviación típica o estándar, muestral (mismas unidades de la
variable)
Sc = retracción del concreto
SCon = desviación estándar atribuible al concreto
Se = desviación estándar de los ensayos
Sp = retracción de la pasta
T = asentamiento medido con el Cono de Abrams (pulgadas o cm);
resistencia a la tracción pura (kgf/cm2); temperatura en °C
V = fuerza cortante (kgf); volumen de aire atrapado en %; velocidad de
propagación de pulsos ultrasónicos (cm/seg)
Va = volumen absoluto de agua (litros)
V(A+G) = volumen absoluto de agregado (m3 o litros)
VC = volumen absoluto del cemento (m3 o litros)
Vcon = contribución del concreto a resistir fuerzas cortantes (kgf)
X ó Xi = valor individual de una muestra cualquiera
X = media muestral de cualquier parámetro o variable
W = peso unitario del concreto (kgf/m3)
a = contenido de agua en la mezcla de concreto, (litros/m3)
b = ancho de una sección rectangular (cm)
d = distancia de la fibra extrema comprimida y el baricentro del acero de
refuerzo traccionado (cm)
d = rango; igual a la diferencia entre el valor mayor y el menor del grupo de
datos que se está considerando: (Xmáx – Xmin)
f = tensión de compresión o de tracción en el concreto (kgf/cm2)

xxvi
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

f'c = Fc
fs = tensión en el acero de refuerzo (kgf/cm2)
h = difusividad del concreto (m2/hora)
h = edad del concreto en horas medidas desde el inicio del mezclado
j = edad del concreto en días
k = constantes obtenidas por regresión; factor de corrección por esbeltez
kr = factor de ponderación del rango d para el cálculo de S
log = símbolo del logaritmo decimal
m y n = variables auxiliares
n = número de ensayos o de datos
q = cuantía mecánica = Fy / Fc
r = D/2 = radio de una probeta cilíndrica (cm)
t = edad de un concreto en días después de vaciado
w = humedad presente en el agregado, en porcentaje del material seco
z = variable tipificada o normalizada de la distribución estándar normal
욼L = cambio de longitud (cm)
욼 = cambio en la deformación unitaria
욼f = cambio en la tensión f

= a/C relación agua/cemento en peso

f = valor ficticio de
por el efecto plastificante de un aditivo
 = A / (A+G) = relación que denota el contenido de arena referido al
agregado total
 = / G = deformación unitaria por tensión de corte; (kgf/cm2)
A = peso específico del agregado fino o arena saturado con superficie seca
A+G = peso específico ponderado del agregado saturado con superficie seca
G = peso específico del agregado grueso saturado con superficie seca
 = masa específica del concreto
 = deformación unitaria a la tracción o a la compresión
= variable empleada en el diseño de mezclas para ajustar variaciones del
contenido de cemento C
 = factor de corrección del coeficiente de fricción
 = coeficiente de fricción; micras; coeficiente de Poisson; media del
universo
 = S/X = coeficiente de variación
= As/bd = cuantía del acero de refuerzo longitudinal
= desviación típica o estándar del universo (unidades de la variable)
= tensión cortante en el concreto (kgf/cm2)
 = coeficiente de dilatación térmica (1/°C)
también empleado como q

xxvii
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CONVERSIÓN DE UNIDADES (Redondeado al 3er Decimal)

Longitud
1 m = 39,37 pulgadas 1 pulgada = 2,54 cm
1 m = 1,094 yardas 1 yarda = 0,914 m
1 km = 0,622 millas 1 milla = 1609 m
1 m = 3,281 ft 1 pié = 12 pulgadas = 0,305 m

Densidad
1 g/cm3 = 62 lb/ ft3 = 8,34 lb /USgal
1 kgf/m3 = 0,0625 lb / ft3 1 lb/ft3 = 16,005 kgf/m3

Fuerza
1 kgf = 2,205 lb 1 lb = 0,453 kgf
1 N = 1 kgm - m/seg2 = 105 dinas 1 dina = 1 grm - cm/seg2 = 10-5 N
1 kgf = 9,81 N 106 dinas = 1,019 kgf
1 Ton = 0,984 long Ton= 2240 lb 1 Ton = 1,102 short Ton = 2000 lb

Área
1 m2 = 10,764 ft2 1 ft2 = 0,0929 m2
1 cm2 = 0,155 pulg2 1 pulg2 = 6,452 cm2

Tensión y Presión
1 kgf/cm2 = 14,223 psi 1 psi = 1 lb/pul2= 0,0703 kgf/cm2
1 Atmosf = 1,033 kgf/cm2 = 14,697 psi 1psi = 2048,2 lb/ft2
1 kgf/m2 = 0,205 lb/ft2
1 Atmósfera = 1,013 x 105 Pa = 1,013 bar 1 bar = 105 Pa
1 Pa = 10 dinas/cm2 = 1N/m2
1 KPa = 102 kgf/m2 1 MPa = 10,2 kgf/cm2

Velocidad
1 km/hora = 27,78 cm/seg = 0,911 ft/sec 1 ft/sec = 1,098 km/hora

Capacidad
1 litro = 61,024 pulg3 1 pulg3 = 0,0164 lt
1 m3 = 35,315 ft3 1 ft3 = 0,0283 m3
1 litro = 0,264 US galon 1 US galon = 0,134 ft3 = 3,792 lit

xxviii
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Energía
1 Joule = 107 ergios = 0,102 kgf-m 1 Ergio = 1 dina-cm =10-7 Joule
1 kgf-m = 7,234 ft-lb 1 ft-lb = 0,138 kgf-m
1 Joule = 0,239 gr-calorías 1 gr-caloría = 4,84 Joule

Temperatura
°C = 5 (°F -32) °F = 32 + 9°C
9 5

SIGLAS

AASHTO: American Association of State Highway and Transportation Officials

ACI: American Concrete Institute
ASTM: American Society for Testing and Materials
AWS: American Welding Society
CCCA: Comité Conjunto del Concreto Armado
CEB: Comité Euro Internacional del Concreto
COPANT: Comité Panamericano de Normas Técnicas
COVENIN: Comisión Venezolana de Normas Industriales
DIN: Normas Industriales Alemanas
IMME: Instituto de Materiales y Modelos Estructurales
ISO: International Standard Organization
MINDUR: Ministerio de Desarrollo Urbano
MOP: Ministerio de Obras Públicas
PCA: Portland Cement Association
RILEM: Reunión Internacional de Laboratorios de Ensayo de Materiales
UCV: Universidad Central de Venezuela

xxix
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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO I
GENERALIDADES

I.1 DEFINICIÓN Y DESARROLLO HISTÓRICO

I.1.1 Definición
El concreto u hormigón es un material que se puede considerar
constituido por dos partes: una es un producto pastoso y moldeable, que tiene la
propiedad de endurecer con el tiempo, y la otra son trozos pétreos que quedan
englobados en esa pasta. A su vez, la pasta está constituida por agua y un producto
aglomerante o conglomerante, que es el cemento. El agua cumple la doble misión
de dar fluidez a la mezcla y de reaccionar químicamente con el cemento dando
lugar, con ello, a su endurecimiento.

I.1.2 Antecedentes
Se conocen evidencias históricas de productos parecidos al concreto, con
varios milenios de antigüedad. Durante el Imperio Romano se desarrolló una
especie de concreto utilizando el aglomerante que llamaban `cementum . El
concreto, tal como se conoce actualmente, tuvo sus inicios en la segunda mitad del
siglo XVIII, con las investigaciones sobre cales de John Smeaton y Joseph L. Vicat.
A principios del siglo XIX se desarrolla el cemento Portland y, a comienzos del
siglo XX, se estudian y establecen la mayor parte de las relaciones que gobiernan
el comportamiento del material. Su evolución y avance es permanente, habiendo
logrado adelantos tecnológicos importantes (véase Capítulo XIII). Algunos
ejemplos son: El concreto precomprimido, el concreto liviano, el uso de los
aditivos químicos, los concretos ultrarresistentes, los de exigente comportamiento
y otros.
Los romanos usaron con gran éxito cementos puzolánicos, que son una
mezcla de cal y materiales volcánicos que reaccionan entre sí y con el agua, dando
origen a productos en cierto modo similares a los componentes hidratados de los
cementos actuales. Algunas imponentes obras romanas de concreto se conservan
en buen estado. Un ejemplo impresionante es el Panteón de Roma (27 a.c.),
antiguo templo pagano convertido posteriormente en iglesia cristiana. Fue hecho
con concreto aligerado, empleando piedra pómez liviana como agregado, y tiene
un domo de 43,3 metros de diámetro, abierto circularmente en la cumbre.
Las diferencias fundamentales entre los concretos primitivos y los
actuales provienen del tipo de aglomerante. Inicialmente se usaron yeso o cal. El

31
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

yeso deshidratado por el calor de, por ejemplo, una fogata sencilla, absorbe
nuevamente el agua y endurece. La cal, obtenida en hornos especiales o bajo la
acción directa del fuego, se descarbonata, con resultados similares. Sin embargo,
las características del yeso y de la cal aérea (que endurece por reacción con el
anhídrido carbónico de la atmósfera) difieren de las que tienen los actuales
aglomerantes, los cuales han permitido el empleo masivo del concreto.
Dentro del mundo de la construcción el concreto es, en sus diversas
variantes, el material de uso más extendido en zonas urbanas. Se estima, en
general, que este material es el segundo en cantidad que usa el hombre, después
del agua; donde hay actividad humana organizada, hay concreto. Cada año se
produce un tercio de tonelada de concreto por cada ser humano en el planeta,
unos 2.000 millones de toneladas de concreto en el año 2002.
El cemento Portland que se usa hoy día como conglomerante es una cal
hidráulica perfeccionada. Hidráulica quiere decir que tiene capacidad para
endurecer tanto al aire como bajo el agua, sin la colaboración del anhídrido
carbónico, como sucedía con las primitivas cales. Lo económico del material se
debe a que las materias primas que emplea son relativamente abundantes en la
naturaleza, y a las ventajas competitivas que ofrece frente a otros materiales de
construcción.

I.1.3 Concreto Reforzado

El concreto puede ser reforzado mediante la colocación de barras de
acero embebidas en su masa, dando origen al llamado concreto reforzado. El
concreto también ha sido reforzado con otros elementos, tales como fibras
vegetales, metálicas o plásticas. Las primeras no han dado tan buenos resultados
como las otras, debido a su menor durabilidad.
Desde sus inicios, el concreto reforzado se constituyó en una solución
para la construcción económica y rápida de estructuras de envergadura y calidad,
en las cuales sustituyó históricamente a la piedra. Se puede considerar el concreto
como una especie de piedra artificial. Con piedra se hicieron construcciones de
gran belleza y calidad. Sin embargo, el proceso de extracción, cortado, traslado y
colocación de los bloques de piedra hace sumamente oneroso el procedimiento. El
concreto u hormigón, por el contrario, se elabora y vierte en estado pastoso dentro
de los moldes que le darán forma definitiva al endurecer posteriormente, cosa que
puede ser hecha en la propia obra. Otra importante ventaja sobre la piedra es que
ésta trabaja por gravedad, piedra sobre piedra, mientras que el concreto reforzado
queda `cosido con las barras de acero que le sirven de refuerzo o armadura, lo cual
permite formas, luces y voladizos imposibles con aquélla. La baja resistencia a la
tracción de la piedra o del concreto simple, se compensa con la presencia del
refuerzo metálico.
La gran ventaja de los concretos modernos es que se disponen barras de

32
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

acero (véase Capítulo XVIII), en las áreas donde se generan tensiones de tracción.
Hasta que no se dispuso del acero no se logró reforzar adecuadamente el material.
Se había ensayado antes el refuerzo con barras de bronce, pero la diferencia entre
los coeficientes de dilatación de los dos materiales, concreto y bronce, hacía que
se perdiera la adherencia entre ambos y no trabajaran solidariamente. Dentro de
los límites de temperaturas de trabajo habituales, el acero y el concreto tienen
coeficientes de dilatación térmica muy similares, lo que les permite trabajar como
un todo.

I.1.4 Inicios en Venezuela

El cemento, desconocido en Venezuela hasta la época de Guzmán (1869),
se emplea por primera vez en Caracas en la pavimentación de la Plaza Bolívar. Para
enseñar a usarlo vino enviado por la fábrica francesa de VICAT el técnico José
Couleau. La industria cementera nacional comienza con la fundación en 1907 de
la planta de La Vega, en Caracas, la cual inició su producción en 1909; su
capacidad inicial fue de 30 toneladas métricas por día, aproximadamente
equivalente a unos 700 sacos, suficiente para producir poco más de 100 m3 de
concreto al día. Para el año 2003, la capacidad instalada de producción nacional
es de alrededor de 27.000 toneladas por día.
Entre las primeras estructuras de concreto reforzado hechas con cemento
nacional, se cita el edificio del Archivo de la Nación (Veroes a Carmelitas) cuya
construcción se inicia en 1912; con anterioridad, ya en 1895 se usaron pilotes de
concreto reforzado en la construcción de los muelles de Puerto Cabello, así como
pilas para puentes de las líneas férreas que se ejecutaron durante el siglo XIX. A
partir de los años 20 del siglo XX se conocen contribuciones técnicas de autoría
venezolana sobre el `cemento armado como se conocía en esa época, así como
obras de infraestructura hechas por el Ministerio de Obras Públicas; en su sala de
cálculo se elaboraron las primeras normas técnicas del país a finales de los años 30.
A raíz de la demanda de barras de refuerzo para la construcción, comenzó
la producción de acero en Venezuela. La primera iniciativa, de un grupo de
inversionistas del país en 1946, fue la Fábrica Nacional de Cabillas, la cual no
prosperó y pasó a producir faroles de hierro fundido que, por muchos años,
adornaron las calles de Caracas. Pocos años después, en octubre de 1948, se
registra la empresa Siderúrgica Venezolana Sociedad Anónima (SIVENSA) la cual
produce su primera colada en su planta de Antímano, el año 1950. Esa colada, de
cinco toneladas, provenía de un horno con capacidad para cuarenta toneladas al
día; la planta duplicó su capacidad de producción en 1953. Siete años después,
SIVENSA alcanzaba a cubrir el 4% de los requerimientos del país con su
producción de cincuenta mil toneladas métricas. La demanda nacional creció de
tal forma que el Estado decide explotar los grandes yacimientos del Bajo Orinoco,
para lo cual crea la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) cuya primera colada se logró

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

en julio de 1962 en su planta de Matanzas, con capacidad instalada de 900 mil

toneladas anuales. Para 1990, la capacidad instalada nacional alcanzó unos 5,3
millones de toneladas anuales.
En la Figura I.1 se muestra la distribución geográfica de las plantas
productoras de acero y de cemento en Venezuela.

FIGURA I.1
DISTRIBUCIÓN GEOGRÁFICA DE LAS PLANTAS PRODUCTORAS DE CEMENTO Y DE ACERO (MAPA BASE:
AVECRETO)

I.2 COMPONENTES

Aproximadamente un 80% del peso del concreto u hormigón está

compuesto por partículas de origen pétreo, de diferentes tamaños, material
denominado usualmente como agregados, áridos o inertes. Por esa razón las
características de esos materiales son decisivas para la calidad de la mezcla de
concreto. La calidad de los agregados depende de las condiciones geológicas de la
roca madre y, también, de los procesos extractivos. Es por lo tanto, a las empresas
productoras (canteras, areneras, saques) a quienes corresponde el primer control
en el proceso de la calidad de los agregados. Es recomendable que esa calidad de
los inertes sea comprobada por el fabricante de concreto antes de elaborarlo.
Se acostumbra añadir a la mezcla esos materiales pétreos en dos
fracciones diferentes, de acuerdo con su tamaño; una, que se denomina agregado

34
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

grueso (usualmente piedra picada, canto rodado natural, o canto rodado picado),
y la otra agregado fino (arena natural o arena obtenida por trituración). A veces se
usan más de las dos fracciones indicadas, con tamaños intermedios. Una
característica fundamental de los agregados es el diferente tamaño de todos sus
granos, lo cual se conoce como granulometría. En principio, debe haber una
secuencia gradual o escalonamiento de tamaños, desde los granos más gruesos del
agregado grueso, hasta los más finos de la arena (véase Capítulo III).
El cemento más frecuentemente usado es el cemento Portland y se
obtiene en complejas plantas productoras, a cargo de las cuales debe quedar el
control del producto y la garantía de su calidad (véase Capítulo IV).
Además de los agregados (piedra y arena), del cemento y del agua (véase
Capítulo V), es cada vez más frecuente añadir a la mezcla ciertos productos
químicos que, en muy pequeña cantidad, son capaces de modificar de manera
muy importante algunas propiedades del concreto; se les suele llamar aditivos
(véase Capítulo VII).

I.3 PREPARACIÓN Y COLOCACIÓN

Mediante algunas reglas establecidas, cuya complejidad depende de la

calidad requerida por el concreto que se vaya a usar, es posible estimar las
proporciones de los componentes de la mezcla que resulten más adecuados para
cada situación. Esto se conoce como diseño de la mezcla (véase Capítulo VI).
El mezclado se efectúa en máquinas llamadas, precisamente,
mezcladoras, las cuales son rotores que agitan y envuelven los materiales hasta
lograr una masa homogénea, con la pastosidad o la fluidez deseada (véase
Capítulo VIII). También se pueden hacer las mezclas a mano, generalmente para
pequeñas cantidades de concreto.
El concreto ya mezclado, o concreto en estado fresco, es transportado a
los moldes o encofrados previamente preparados y con el acero de refuerzo ya
colocado en su interior en la posición en que debe quedar; se efectúa entonces la
operación que conocemos como vaciado, colado o moldeado, que consiste en
verter la masa dentro de los moldes y proceder posteriormente a su compactación
(véase Capítulo IX). Esa densificación se efectúa por medios manuales o mediante
el vibrado de la masa de concreto. Como consecuencia de la vibración, la mezcla
se fluidifica y se acomoda al encofrado, ocupando todos los espacios y rodeando
completamente las armaduras metálicas.
Después hay que esperar el tiempo necesario para que el concreto fragüe
y se endurezca. En su momento se inicia el curado y se retiran los encofrados. El
curado es el proceso de mantener o reponer la humedad que pudiera perder el
material por evaporación de agua, necesaria ésta para que se desarrollen las
reacciones de hidratación del cemento (véase Capítulo IX).

35
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

I.4 PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO

Son muchas las características del concreto que interesan; algunas de ellas
se hacen críticas en determinadas circunstancias. Sin embargo, desde un punto de
vista general, son dos las características o propiedades principales de mayor
consideración. La primera es la relativa a la consistencia o grado de fluidez del
material en estado fresco, la cual se conoce también como manejabilidad,
docilidad, trabajabilidad, asentamiento y otros (véase Capítulo II). En estos
conceptos, no todos exactamente sinónimos, se engloban las características
relativas a la mayor o menor facilidad para colocar el concreto. La segunda
propiedad es el grado de endurecimiento o resistencia que es capaz de adquirir el
concreto (véase Capítulo XI).
La fluidez suele medirse con ensayos que evalúan el grado de plasticidad
de la mezcla. La resistencia se determina por medio de ensayos mecánicos de
compresión o tracción sobre probetas normalizadas. Con los resultados a la
compresión el conocedor puede hacer estimaciones sobre la resistencia a otros
tipos de tensiones, tales como flexión, corte o tracción. En casos necesarios estas
características, así como la deformabilidad bajo carga o módulo de elasticidad,
también pueden determinarse directamente (véase Capítulo XII).

I.5 TIPOS DE CONCRETO

El concreto es un material con una amplia gama de posibilidades, bien

sea por el uso de diferentes componentes o por la distinta proporción de ellos. De
este modo es posible obtener diversas plasticidades, resistencias y apariencias,
logrando así, satisfacer los particulares requerimientos de la construcción. Esa
versatilidad es una de las razones que permite explicar la creciente expansión del
uso del material. Hay concretos que difieren de los convencionales (véase Capítulo
XIII).
El concreto se usa profusamente en elementos estructurales de
edificaciones tales como: Columnas, vigas, losas, cerramientos, muros, pantallas,
así como en pavimentos, pistas aéreas, zonas de estacionamiento, represas,
acueductos, canales, túneles, taludes, adoquines, tanques, reservorios, barcos,
defensas marinas, y en otros múltiples usos.
Los agregados pueden ser granos de gran tamaño, como en el caso de
represas o estribos de puentes, o de pequeño tamaño, para los morteros. Pueden
ser especialmente pesados o livianos. La consistencia del concreto puede ser muy
seca, como en el caso de los elementos prefabricados, o puede lograrse muy fluida,
como se recomienda para elementos de poca sección y mucha armadura. Sus
resistencias mecánicas pueden ser de niveles muy variados, de acuerdo con las
necesidades. En la Figura I.2 se agrupan rangos de resistencias a la compresión,

36
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

representativos de diferentes denominaciones frecuentemente empleadas en la

tecnología o uso del concreto.

FIGURA I.2
RANGOS APROXIMADOS DE RESISTENCIAS A LA COMPRESIÓN DE DIFERENTES TIPOS DE CONCRETO

I.6 CONTROL DE CALIDAD

La industria de la construcción, al igual que todas las actividades

productivas, ha reconocido la importancia de aplicar los criterios y prácticas del
control de calidad, tanto en beneficio del usuario de la obra como del constructor
de la misma. Los planteamientos generales, tales como: `Calidad Total , `Garantía
de Calidad , y otros, tienen perfecta aplicación a la actividad de elaborar y manejar
concreto, mediante la adecuación de los principios a esquemas operativos relativos
a cada caso.
La calidad de un concreto dado va a depender de la calidad de sus
componentes, de la calidad de su diseño de mezcla y su posterior preparación y
manejo, de los cuidados de uso y mantenimiento, y del grado de satisfacción de
las exigencias de su uso.
Los requerimientos normativos sobre la calidad que deben satisfacer los
materiales a ser empleados en obras de concreto reforzado, se establecen en el
Capítulo 3 de la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto reforzado para
edificaciones. Análisis y diseño”.

37
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Se mide la calidad del material con los ensayos previos sobre los
componentes, con las observaciones y pruebas del concreto fresco, y con los
ensayos sobre el concreto endurecido, bien en el laboratorio o en la propia obra.
El análisis, conservación y empleo de los registros de todos los ensayos y
observaciones, dice mucho de la calidad profesional de quienes han intervenido en
la ejecución de una obra con concreto (véase Capítulo XIV).

I.7 RELACIONES ENTRE LA CALIDAD DEL CONCRETO Y SU

COMPOSICIÓN

Las propiedades del concreto dependen, primordialmente, de las

características y proporciones de sus componentes constitutivos. En la práctica, se
juega fundamentalmente con las proporciones entre los principales componentes
para hacer variar la calidad del concreto, adaptándola a las necesidades específicas
de cada caso. Esas proporciones suelen expresarse en unidades de peso o de
volumen por cada unidad de volumen de concreto. En el primer caso kgf/m3; en
el segundo litro/m3. Sin embargo, en la tecnología del concreto es frecuente o
conveniente expresar estas relaciones como sigue:

• El cemento directamente en kgf/m3 (o en sacos/m3), lo que se conoce

como dosis de cemento.
• El agua indirectamente, a través de la conocida relación agua/cemento
(
), en peso.
• El agregado queda dado implícitamente, al conocer las cantidades de
cemento y de agua, considerando que todos los componentes forman
siempre un volumen fijo de concreto según sus pesos específicos.

Entre estas proporciones de los componentes y los índices de calidad de

la mezcla se establecen relaciones que pueden expresarse de una forma
esquemática gráfica, tal como se hace en la Figura I.3, donde las flechas dan a
entender la existencia de esas relaciones, que han sido separadas en dos áreas
vinculadas entre sí (véase Capítulo VI): una que enlaza la relación agua/cemento
con la resistencia, representando así una de las leyes más trascendentales de la
tecnología del concreto (Ley de Abrams); y la otra, o zona triangular, que une la
relación agua/cemento con la dosis de cemento y la trabajabilidad del concreto,
medida por el Cono de Abrams.

I.7.1 La Relación Triangular

Manteniendo una rigurosa constancia de todas las otras condiciones y
parámetros del concreto, no expresados en este sencillo esquema, si quisiéramos
variar la resistencia del concreto tendríamos forzosamente que modificar la

38
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA I.3
RELACIONES BÁSICAS DEL CONCRETO
relación agua/cemento, y para lograrlo es necesario cambiar la dosis de cemento,
o la trabajabilidad, o ambas. Si las exigencias de colocación de un concreto en sus
moldes precisaran una trabajabilidad mayor de la prevista por el diseño de la
mezcla, y se deseara mantener la misma resistencia del concreto (relación
agua/cemento fija), sería necesario aumentar la dosis de cemento, y
proporcionalmente la de agua, para lograr mayor trabajabilidad.
Es decir, las tres variables de la zona de relaciones del triángulo se
mueven en conjunto: si se varía una cualquiera de ellas, se modificará también otra
o las dos restantes. Analíticamente estas tres variables se pueden considerar como
ligadas, con bastante exactitud, por una fórmula exponencial de origen empírico,
del tipo:

n
C = k . T /
m (1.1)

donde:

39
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

C = dosis de cemento (kgf/m3);

= a/C = relación agua/cemento en peso;
T = asentamiento en el Cono de Abrams (cm);
k, m, n son constantes, dependientes de los otros factores no
considerados en el gráfico.

Por ejemplo, para una piedra caliza triturada, de una pulgada de tamaño
máximo (Canteras del Este, en Caracas) y una arena silícea (Río Tuy, Estado
Miranda), mezcladas en proporción adecuada, se puede tomar con bastante
aproximación los valores:

k = 117,2 si T se expresa en cm; 136 si T se expresa en pulgadas.

m = 1,3
n = 0,16

con lo cual la fórmula queda:

C = 117,2 . T0,16 /
1,3, en kgf/m3 (1.1.a)

I.7.2 La Ley de Abrams

Es bien sabido que, a igualdad de todas las otras condiciones, la relación
agua/cemento en peso (
= a/C), y la resistencia media a la compresión (R) pueden
relacionarse mediante la siguiente fórmula:


R=M/N (1.2)
donde:

R = resistencia media a la compresión (kgf/cm2);

M, N = constantes que dependen de los otros factores no considerados.

Para los materiales citados anteriormente y con la resistencia normalizada

a los 28 días, determinada según la Norma COVENIN 338, “Concreto. Método para
la elaboración, curado y ensayo a compresión de cilindros de concreto”, los valores
aproximados de las constantes son:

M = 902,5 (con R expresada en kgf/cm2)

N = 8,69

Desde el punto de vista práctico el sistema señalado en la Figura I.3, con

sus dos áreas de relaciones, es útil y válido dentro de los límites en que se mueven
la mayoría de los concretos estructurales, con asentamientos entre 2,5 cm y 17 cm

40
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

medidos con el Cono de Abrams. En este sistema se fundamenta el diseño práctico

que se desarrolla en este texto, y en él se originan la mayor parte de los métodos
de diseño de mezcla, ábacos, gráficos y tablas usuales en Venezuela.
No se debe olvidar, sin embargo, que en este esquema se está
representando el concreto con cuatro variables, considerando parámetros fijos a
todos los otros numerosos factores que están siempre presentes, con un grado u
otro de variabilidad tales como calidad del cemento y de los agregados, presencia
de aditivos y otros. Estos parámetros, además de su variabilidad normal, son a
veces variables fundamentales (cambio de la marca de cemento o de las fuentes de
suministro de los agregados) y, por lo tanto, deben ser incluidos en el sistema. En
todo caso debemos saber, para cada circunstancia, la cuantía de la modificación
que pueden introducir en el esquema general de las relaciones entre variables.

I.8 CALIDAD GRANULOMÉTRICA DE LOS AGREGADOS

Uno de los factores que en la práctica debe considerarse con más

frecuencia como variable, es la calidad granulométrica de los agregados,
entendiendo por tal la granulometría y el tamaño máximo (véase Capítulo III).
Se puede introducir esta nueva variable, en la forma como se hace en la
Figura I.4 considerando, como primera aproximación, que su principal influencia
se ejerce sobre las restantes variables indicadas en el círculo. En lo relativo a la
granulometría ello es cierto con bastante aproximación, siempre que ésta se
conserve dentro de los límites establecidos. Sin embargo, en lo relativo al tamaño
máximo del agregado, además de influir sobre las relaciones indicadas en el círculo,
modifica otras, tales como los valores de las constantes de la curva `Resistencia Vs.
Relación agua/cemento , debido a su influencia sobre el mecanismo de fractura del
concreto. Esto se indica en la Figura I.4, mediante la línea punteada.
De manera similar, la rugosidad y forma de los agregados pueden
modificar la calidad del concreto e influir sobre algunas o todas las relaciones
establecidas. Finalmente, la calidad del concreto no se limita a su resistencia
mecánica normativa; factores tales como el fraguado, retracción y otras, no quedan
bien representados por el valor de dicha resistencia y se deben establecer nuevas
relaciones que liguen directamente estos índices de calidad con los parámetros de
la mezcla de los cuales dependen.

I.9 ESQUEMA GENERAL DE RELACIONES

Algunos de los importantes aspectos comentados han tratado de

englobarse en el esquema de la Figura I.5 que resulta algo más complejo debido a
lo numeroso de los factores en juego y lo múltiple de sus interrelaciones. El mismo
dista mucho de ser exhaustivo, pues solamente considera los parámetros y

41
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA I.4
ESQUEMA SIMPLIFICADO DE LAS VARIABLES QUE USUALMENTE INFLUYEN EN EL CONCRETO
relaciones más interesantes. Tratar de englobarlos todos resultaría utópico por su
gran complejidad.
Este esquema es una especie de índice gráfico de las principales
relaciones y permite identificar rápidamente qué características del concreto se
modificarán al variar la calidad de sus componentes o su proporción en la mezcla
o, por el contrario, qué parámetro será preciso modificar para cambiar la calidad
del producto.
Así, por ejemplo, se puede apreciar que las características de los
agregados incluidas en el recuadro más interno afectan de manera importante la
relación triangular, mientras que otras características, enmarcadas con llaves,
afectan de forma específica a grupos de propiedades del concreto, también
enmarcadas con llaves. Las impurezas afectan de manera más específica al
fraguado, y la granulometría a la exudación y a la retracción que, por otro lado,

42
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA I.5
ESQUEMA GENERAL DE LAS RELACIONES ENTRE LAS VARIABLES QUE INFLUYEN EN EL CONCRETO

dependen además de la finura del cemento.

I.10 ENDURECIMIENTO DEL CONCRETO

La capacidad de la mezcla de endurecer hasta formar una verdadera roca

artificial, se debe a la reacción entre el agua y el cemento. Ésta es una reacción
interna que se produce aunque el material esté encerrado herméticamente bajo
agua (de ahí viene el nombre de `cemento hidráulico ).
En una primera fase el agua de mezclado sirve como lubricante entre los
granos de los inertes, dando fluidez a la mezcla, que puede ser moldeada. Pero
desde el mismo momento en que entran en contacto el agua y el cemento se inician
las reacciones de hidratación que conducirán al endurecimiento final del material.
La Figura I.6 es una interpretación de cómo transcurre el fenómeno. Hay
un primer tramo de la curva que corresponde al período durante el cual la mezcla
está fluida (estado plástico). Luego hay una subida brusca de la curva, que
corresponde al atiesamiento que conocemos como fraguado y luego, al finalizar
éste, un tercer tramo con crecimiento más moderado correspondiente al desarrollo
de resistencias propiamente dicho (el eje de las ordenadas se supone graduado en
forma logarítmica). Técnicamente, el fraguado y el desarrollo de resistencias son,

43
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA I.6
PRINCIPALES ESTADOS POR LOS QUE PASA EL CONCRETO EN EL DESARROLLO DE SU RESISTENCIA

por lo tanto, diferentes fenómenos.

No es frecuente medir en obra los tiempos de fraguado del concreto. En
cambio, el asentamiento y la resistencia, determinados mediante ensayos
normalizados en muestras preparadas con concreto fresco, se miden o se deberían
medir prácticamente en todos los casos, ya que son los índices fundamentales de
aceptación o rechazo del concreto (véase Capítulo XIV).

44
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO II
CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO FRESCO

Se denomina `concreto fresco al material mientras permanece en estado

fluido, es decir desde el momento cuando todos los componentes son mezclados
hasta que se inicia el atiesamiento de la masa (período plástico). En ese lapso el
concreto es transportado, colocado en moldes o encofrados y luego compactado
manualmente o por vibración (véase Capítulo IX).
Ese estado de plasticidad tiene una duración diferente entre unas y otras
localidades, y entre una y otra época del año, ya que las condiciones del clima
tienen gran influencia. En lugares cálidos y secos el estado fresco dura menos
tiempo que en localidades húmedas y frías.
Son muchas las propiedades del concreto fresco que interesan y pueden
llegar a ser críticas. No sólo por su relación con el manejo del concreto en ese
estado, sino porque pueden servir como señal anticipada de las propiedades que
pueda tener el material al endurecer posteriormente. Indicios de algún
comportamiento atípico del concreto en este estado inicial avisa, en muchos casos,
que en estado endurecido también puede ser impropia su calidad. En ese
momento temprano, y antes de completarse los vaciados del material, es cuando
se deben ejecutar las correcciones. El comportamiento del concreto fresco depende
de: sus componentes, de las características del mezclado, de su diseño, del medio
ambiente circundante y de las condiciones de trabajo.

II.1 REOLOGÍA

Bajo el término `reología del concreto se agrupa el conjunto de

características de la mezcla fresca que posibilitan su manejo y posterior
compactación. Desde el punto de vista físico, estas características dependen de las
variaciones de la viscosidad y de la tixotropía de la mezcla a lo largo del tiempo.
En la práctica, se define la reología del concreto con base en tres
características: Fluidez, Compactibilidad y Estabilidad a la segregación.

II.1.1 Fluidez
La fluidez describe la calidad de fluido o viscosidad que indica el grado
de movilidad que puede tener la mezcla. En un sentido general, la palabra
`trabajabilidad también se emplea con el significado de fluidez. Consistencia es la
condición de `tieso y se puede considerar el antónimo de fluidez.

45
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

II.1.2 Compactibilidad
Cuando la mezcla es vibrada se hace más fluida y puede así distribuirse
más uniformemente, envolviendo bien las armaduras y ocupando todas las
sinuosidades del encofrado. Ésta es la propiedad que se conoce como tixotropía:
Atiesamiento en reposo y fluidificación en movimiento; y es la característica que
permite la compactibilidad de la mezcla y su adaptación al molde.

II.1.3 Estabilidad a la Segregación

Los componentes del concreto son físicamente heterogéneos: Líquido
(agua), polvo (cemento y arena), fragmentos de piedra y una pequeña fracción de
aire, cuya mezcla tiene la natural tendencia a separarse unos de otros. La separación
del agua de los restantes componentes de la mezcla, cuando queda flotando sobre
el material recién colocado, se conoce como `exudación o `sangrado , y tiene su
propio desarrollo evolutivo. Por otro lado, la tendencia a separarse los granos
gruesos del mortero, lo que se conoce como segregación, depende de la viscosidad
y de la tixotropía, y se relaciona con la cantidad y el tamaño de los granos. En
algunos constructores existe la indebida tendencia a trabajar con concretos de alta
fluidez, que son fáciles de colocar y de alisar; lo indebido es que, para obtenerlos,
no diseñan mezclas especiales o solicitan concretos premezclados con aditivos sino
que, simplemente, añaden agua a la mezcla, indiscriminadamente. Eso produce un
daño directo a la resistencia mecánica, favorece la aparición de grietas por retracción
y le quita defensas al concreto para lograr durabilidad, aparte de que hace a la
mezcla propensa a la segregación.

II.2 TRABAJABILIDAD

En la tecnología del concreto, la palabra `trabajabilidad se emplea con

dos acepciones distintas. Una, general, con la cual se designa el conjunto de
propiedades del concreto que permiten manejarlo sin que se produzca
segregación, colocarlo en los moldes y compactarlo adecuadamente. La otra
acepción es específica para designar el asentamiento medido por el procedimiento
normalizado del Cono de Abrams. Esta segunda acepción es discutible porque, en
realidad, el ensayo solo es parcialmente representativo del conjunto de
propiedades referidas.
Desde hace algún tiempo, estudiosos de la materia señalan la
conveniencia de diferenciar con mayor claridad los conceptos relativos a: i) la
plasticidad en sí de la mezcla (docilidad, consistencia) y, ii) la facilidad de usarla
(trabajabilidad, colocabilidad). Se requieren métodos de ensayo que permitan
medir, respectivamente, dichas características pero, hasta el momento, no se han
logrado con suficiente éxito. Tales son, por ejemplo, entre otros, el Plasticímetro
LCPC (Laboratoire Central des Ponts et Chaussées), y el Medidor CES (Centre
d’Essais des Structures). Ante estas opciones, el método del Cono de Abrams sigue

46
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

teniendo vasta aplicación pues, aún cuando no revela específicamente ciertas

propiedades reológicas de la mezcla, el uso de la información que ofrece ha
permitido la toma de decisiones acertadas.

II.2.1 Cono de Abrams

El asentamiento medido con el Cono de Abrams, según la Norma
COVENIN 339, “Concreto. Método para la medición del asentamiento con el Cono de
Abrams” y ASTM C143, cuyo equipo se describe en la Figura II.1, es un índice
bastante práctico; aunque no mide todas las propiedades plásticas de la mezcla, ni
las valora con el mismo grado de influencia que ellas realmente tienen en el
concreto, brinda una información útil sobre todo en términos comparativos. Se
usan también otros métodos de ensayo que, aun adoleciendo de restricciones
similares a las del Cono, valoran el grado de influencia de las propiedades
reológicas de otra forma, y resultan más convenientes en algunos casos específicos,
como se verá más adelante. Como índice general, estos otros métodos no tienen
ventajas decisivas sobre el Cono lo cual, unido a la facilidad práctica de ejecución
del ensayo de Abrams, a la experiencia de su empleo y a la simplicidad de su
equipo, hacen que el Cono sea el método más empleado, con gran diferencia
respecto a los otros.
Independientemente de estos aspectos, el Cono tiene limitaciones, ya que
es útil solamente para concretos con agregados pétreos, tamaños máximos
menores a 5 centímetros y con relativa plasticidad, caracterizada por
asentamientos entre unos 2 y 17 centímetros.
Otra limitación del Cono de Abrams es su insensibilidad para concretos

FIGURA II.1
CONO DE ABRAMS

47
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ásperos o pedregosos. En los concretos normales, la masa del Cono, ya

desmoldada, suele quedar de forma más o menos abombada según su
asentamiento, simétrica y con la superficie superior casi plana (véase Figura II.1).
Las mezclas pedregosas, al ser desmoldadas, suelen tomar forma del Cono con su
base superior inclinada o totalmente caída lateralmente, o se desmoronan, según
sea su contenido de agua. En cierto modo, este resultado indicaría un concreto
propenso a la segregación.
La propiedad del concreto fresco menos representada por el Cono es la
`compactibilidad . El ensayo utiliza como única energía de deformación la gravedad
mientras que, en la práctica, sobre esa fuerza se sobreponen las proporcionadas por
otros medios en especial por la vibración; de tal manera que el Cono no puede
representar adecuadamente la mayor o menor facilidad que puede tener el material
para acomodarse en el encofrado, entre las armaduras. Para evaluar este aspecto es
preciso acudir a algunos de los otros procedimientos, menos usuales.

II.2.2 Otros Procedimientos

Entre los procedimientos que amplían la información que proporciona el
Cono de Abrams, o que lo sustituyen se encuentran los que se ilustran en la Figura
II.2. Entre ellos destacan los penetrómetros, con distintas geometrías de
penetración, como la Bola de Kelly. Este equipo tiene un frente de penetración
semiesférico, con un peso fijo que se hunde por gravedad en una muestra de
concreto de acuerdo con su consistencia, y cuyo resultado se expresa como
pulgadas de penetración medidas en una regla que lleva incorporado el aparato.
Similar en su principio y funcionamiento es el Docilímetro de Iribarren, cuya
punta de penetración es esférica y se amplía luego en forma cónica. Ha tenido
cierta difusión el Medidor K, patentado por el canadiense K. Nasser y que, con
aspecto de daga, se introduce verticalmente en la masa de concreto, dejando
penetrar en su interior hueco cierta cantidad de mortero sobre el cual un vástago
especial realiza una penetración, que es el resultado de la prueba. Entre las ventajas
de todos estos aparatos destaca su manejo sencillo y su facilidad de limpieza.
La tecnología británica mide el grado de plasticidad de las mezclas de
concreto mediante un aparato que determina el `Factor de Compactación ,
consistente en una batería vertical de dos troncos de cono, invertidos, y un cilindro
(15 x 30 cm) colocado bajo ellos. La masa de concreto fresco es colocada sin
compactación en el cono superior, de mayor capacidad. Una vez colmado se deja
abrir una trampa en su boca inferior, y la mezcla cae por gravedad al cono situado
debajo, el cual se llena. De nuevo, por la brusca apertura de su boca, la masa cae
dentro del cilindro, que se llena en esa forma. Los volúmenes de los conos son tales
que, aun con los desperdicios, el cilindro queda colmado. Se pesa el cilindro y se
anota. Después, y por vibración externa al cilindro, se va compactando la masa, al
tiempo que se va añadiendo nueva masa conforme va bajando el nivel de la

48
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FIGURA II.2
MÉTODOS PARA MEDIR LA TRABAJABILIDAD DEL CONCRETO

49
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

anterior dentro del molde. Así se hace hasta que la total compactación ya no
modifica el nivel de la masa. Se pesa de nuevo el cilindro y se anota. El cociente
entre el primer y el segundo peso, siempre menor que la unidad, es un índice que
se relaciona con la plasticidad del concreto. Cuanto más áspera o pedregosa sea la
mezcla, menor será el Factor de Compactación.
Para concretos secos y semifluidos, en algunos países es normativo medir
la proporción de aplastamiento de una cierta masa de concreto colocada sobre una
plataforma metálica circular, que es sucesivamente sacudida por el giro manual de
una rueda dentada. Este dispositivo, denominado Mesa de Caídas, al igual que los
penetrómetros, ofrece la ventaja de la impersonalidad de su ejecución, cosa que no
sucede con el Cono de Abrams, donde la mano de operario puede influir durante
la ejecución de la prueba.
Otros procedimientos que se basan en el mismo principio de la Mesa de
Caídas recién descrita, suelen confinar el material y medir luego la energía
requerida para que la masa rellene los límites de otro molde especial. Tales son los
casos del método de Remoldeo de Powers y del equipo VeBe.
El método de Powers emplea un molde cilíndrico de doble pared, dentro
del cual se coloca un Cono de Abrams cuya masa, una vez liberada, se desparrama
hasta llenar el molde externo. Todo el aparato se encuentra sobre una Mesa de
Caídas, de cuyo golpeteo provino la energía de desplazamiento de la masa. El
ensayo mide la energía consumida por medio del número de golpes producidos.
El método VeBe, inventado por el sueco V. Bährner, emplea un molde de pared
sencilla y una pequeña mesa vibratoria. Mide el tiempo de vibración necesario para
que la masa de un Cono de Abrams, colocado dentro del molde cilíndrico, se
deforme hasta ocuparlo en su totalidad, permitiendo el descenso simultáneo y
progresivo de un disco de vidrio, previamente ubicado sobre la cabeza del Cono.
Tanto Powers como VeBe miden más de cerca la trabajabilidad, la tixotropía y la
posibilidad de moldeado y compactación. El VeBe es recomendado para mezclas
secas, donde otros ensayos no son sensibles, como es el caso de los concretos
compactados con rodillos usados en represas y pavimentos.
Para concretos con agregados livianos no hay un método de uso general.
A veces se emplea un cono modificado, de gran altura, con lo cual se compensa la
diferencia que tienen en el peso estos concretos con los normales. Para los
concretos en masa, constituidos con agregados de gran tamaño, el asentamiento en
Cono de Abrams, se medirá sobre una muestra de concreto fresco cernida por el
cedazo de 11/2 pulgada.
La plasticidad del concreto es una de sus propiedades más importantes
porque se relaciona, en forma muy directa, con las operaciones de densificación y
moldeado buscando evitar la formación de grietas o de oquedades, tan riesgosas
para la durabilidad del material. Sin embargo, a pesar de lo importante del tema y
de la abundante investigación internacional sobre el caso, no se cuenta aún con un
ensayo representativo y confiable, aceptado mundialmente.

50
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

II.2.3 El Asentamiento como Índice del Contenido de Agua

Todos los ensayos referidos, y entre ellos el tan frecuente Cono de
Abrams, además de dar información sobre aspectos de la reología del concreto,
sirven como una medida indirecta del contenido de agua de la mezcla y de ciertas
variaciones en algunas propiedades de los componentes. Ambos datos son
importantes para quienes están diseñando las mezclas. Esto pone de manifiesto la
atención y el cuidado con que deben ser realizados los ensayos, de los que se
obtienen informaciones directrices.
Cuando se elaboran mezclas de concreto, se debe precisar la cantidad de
agua que contienen, midiendo directamente la que se ha añadido y calculando la
que pueden haber aportado agregados húmedos, o la que, al contrario, pueden
absorber agregados resecos. Con este dato preciso del contenido de agua se puede
calcular la efectiva relación agua/cemento de la pasta, obteniendo con éllo una
primera e importante indicación sobre la resistencia mecánica que alcanzará el
material. Sin embargo, en la práctica, no siempre se tiene seguridad sobre la
cantidad de agua cedida o restada por los agregados, lo que resulta en una cierta
imprecisión en la calidad de la mezcla. Si se mantienen constantes todas las otras
condiciones, la trabajabilidad, evaluada por medio del Cono de Abrams, está
ligada a la relación agua/cemento y resulta una medida adicional que nos brinda
mayor seguridad en nuestras decisiones, ya que se relaciona con el contenido real
de agua en la mezcla, independientemente de su procedencia.
El ensayo de trabajabilidad es sensible a cambios, por ejemplo en la
calidad granulométrica de los agregados, por lo que su información no es, por si
sola, una medida precisa del contenido de agua sino que refleja también otras
variables. Para tener mayor seguridad en las decisiones tomadas en la obra,
respecto al contenido de agua en las mezclas, se deben conjugar los datos de las
mediciones directas con los resultados del ensayo de Abrams.
Cuando se ejerce un control efectivo de la trabajabilidad, la cantidad de
agua debe ser precisada por medición directa; así mismo, el cálculo de la adición
o resta de agua por parte de los agregados, debe realizarse con la mayor exactitud
posible. El dato de la trabajabilidad pasa a ser, entonces, un índice valioso para
reflejar los posibles cambios en los agregados, relativos tanto a su proporción como
a su granulometría. Estos cambios, una vez detectados por este rápido
procedimiento, son susceptibles de corrección.

II.3 RETRACCIÓN

Otra característica del concreto que se debe tomar en consideración es la

retracción, fenómeno de encogimiento o disminución de volumen que sufre el
material con el tiempo, debido principalmente a la pérdida parcial de agua en las
primeras horas y que puede llegar a producir grietas en el material. En las

51
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

estructuras, la retracción se logra aminorar mediante una adecuada distribución de

las armaduras de acero, que la restringen y la reparten de forma más conveniente.
La retracción depende de numerosos factores tales como la geometría de
las piezas, las condiciones atmosféricas de velocidad de viento, humedad y
temperatura, y la proporción de los componentes de la mezcla. Dentro de esos
componentes son decisivos los ultrafinos y el agua. Los granos ultrafinos están
formados por el cemento y las partículas más finas de la arena. Para mezclas que
tengan arenas con cantidad de ultrafinos dentro de los límites normativos o
recomendables, la retracción puede ser considerada como dependiente,
fundamentalmente, de la dosis de agua y de cemento de la mezcla. Al aumentar el
agua, o al aumentar conjuntamente la dosis de cemento y de agua, es decir, al
aumentar la pasta, la retracción se hace mayor. El exceso de ultrafinos aumenta el
requerimiento de agua para mantener la fluidez, con lo cual hay exceso de agua y,
a su vez, mayor retracción por secado.
La retracción se puede producir en dos etapas diferentes de la vida del
concreto: Una, en los momentos iniciales del fraguado, debida no a la pérdida del
agua libre, sino a parte del agua de la mezcla; ésa es conocida como `retracción de
fraguado o `retracción plástica . La otra, de menor escala, cuando el concreto está
endurecido, generalmente al cabo de semanas o de meses (véase Sección XVI.2.5)
y que es conocida como `retracción hidráulica (aunque hidráulicas son ambas). La
retracción temprana, ligada a las condiciones ambientales de viento, humedad y
temperatura, es un permanente riesgo potencial en los concretos ejecutados en
clima tropical. Este riesgo se combate con buenas técnicas de curado aun cuando,
en situaciones severas, es posible que deba defenderse la calidad del concreto con
toldos protectores o pantallas corta-vientos.

II.4 MECANISMO DE LUBRICACIÓN

Una forma bastante efectiva para entender mejor las relaciones

cualitativas entre calidad y proporciones de componentes, así como algunas de las
principales características del concreto, es considerar como modelo del material un
conjunto de piezas que se deben mover, unas entre otras, lubrificadas por la pasta
de cemento. Dentro de los límites habituales de consistencia y composición de las
mezclas, esto se aproxima bastante a la realidad. Sin embargo, en condiciones
extremas, el modelo debe ser interpretado con reservas. La principal objeción al
modelo es que no solamente el cemento lubrica, sino que también lo hacen las
partículas más finas de la arena. Esta circunstancia se puede incluir en el modelo,
y de hecho es necesario hacerlo cuando los contenidos de finos en la arena
(pasantes de los cedazos #100 y #200) son importantes.
La Figura II.3 sirve como ayuda a las deducciones que siguen a
continuación, relacionadas con la lubricación; en ella se muestran varios esquemas
en los cuales la longitud L representa la superficie a lubricar, D el espesor de la

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA II.3
IDEALIZACIÓN DEL MECANISMO DE LUBRICACIÓN

53
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

pasta (proporción) y los puntos en esa pasta, el contenido de cemento. Mayor

densidad de puntos representa una pasta más seca, con menor valor de la relación
agua/cemento (␣). La ondulación de las dos superficies que se enfrentan (superior
e inferior) representa la rugosidad de los granos de agregado, que deben ser
lubricados por la pasta.
Otra forma de visualizar el mecanismo de lubricación consiste en
modelar el concreto fresco como un sistema de engranajes lubricados con aceite.
La mayor o menor rugosidad de los agregados equivale a dientes más grandes o
pequeños en los engranajes; la granulometría más gruesa o más fina se equipara a
menos o más engranajes requeridos para cubrir una cierta distancia; la cantidad de
cemento o pasta equivale a la cantidad de aceite y, la fluidez de la pasta, a la fluidez
del aceite, respectivamente.

II.4.1 Características a considerar según el Mecanismo de

Lubricación
Según el mecanismo ofrecido se puede estimar la tendencia para cada una
de las características siguientes:

• Fluidez.
• Segregación (sólo parcialmente).
• Retracción.
• Resistencia mecánica.
• Precio (basado en la dosis de cemento, que es el componente de mayor
precio unitario).

A continuación se analiza la influencia que los componentes del concreto,

en su estado fresco, tienen sobre las cinco características recién anotadas.

II.4.2 Pasta
Dentro de los límites en que la pasta se encuentra generalmente en el
concreto, si las otras condiciones se mantienen iguales, cuanto mayor sea su
presencia proporcional (paso `a en la figura), mejor lubricadas estarán las piezas
(granos de agregado). Si se aumenta la cantidad de pasta por un incremento
proporcional de las cantidades de agua y de cemento, manteniendo igual el valor
de la relación agua/cemento (␣), las características escogidas tendrán las siguientes
tendencias:

• Fluidez: Mayor.
• Segregación: En general disminuirá, al haber aumentado la masa de
soporte de los granos pero, en mezclas muy fluidas, con asentamiento
mayor de 15 cm en el Cono de Abrams, se puede producir el efecto
contrario.

54
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Retracción: Aumentará, al haber mayor presencia del material que se

retrae.
• Resistencia mecánica: Si no se modifica el tamaño máximo del agregado
y si el aumento de la proporción de pasta se mantiene dentro de ciertos
límites, la resistencia no se alteraría, ya que permanece constante el valor
de ␣.
• Precio: Aumentará.

II.4.3 Cantidad de Agua (a)

Si, manteniendo la dosis de cemento, se aumenta la cantidad de agua
(paso `b en la figura) las nuevas tendencias serán:

• Fluidez: Mayor.
• Segregación: En general aumentará, pero si se tratara de mezclas
originalmente muy secas, se puede producir el fenómeno contrario, ya
que mezclas secas con tendencia a desmoronarse por su sequedad,
pueden estabilizarse con un poco más de agua.
• Retracción: Aumenta porque hay mayor cantidad de agua que pueda
evaporarse.
• Resistencia mecánica: Disminuye, al haber aumentado el valor de ␣.
• Precio: Disminuye algo porque la mezcla se hace `rendir con el
componente más barato.

II.4.4 Granulometría de los Agregados (␤)

Para una misma calidad intrínseca de los agregados, al pasar de
granulometrías más gruesas a otras más finas (por aumentar el valor de la
proporción arena/agregado denominada ␤), se aumenta la superficie que debe ser
lubricada (paso `c en la figura), por lo que a igual proporción y calidad de pasta (el
mismo valor de ␣), las características señaladas tendrán las siguientes tendencias:

• Fluidez: Menor, pues se ha aumentado la proporción de finos sin haber

aumentado la pasta.
• Segregación: No puede explicarse por el mecanismo de lubricación, pero
sabemos que al aumentar la proporción de granos gruesos la tendencia
a la segregación aumenta (ésta es la principal restricción de las
granulometrías gruesas). Por lo tanto, en la situación, analizada, la
mezcla se estabiliza.
• Retracción: Se mantiene (no depende del agregado); lo que ocurre
habitualmente es que, al disminuir la fluidez, se hace necesario
aumentar la dosis de agua o de pasta (agua y cemento) y, al haber más
agua o más pasta, se produce mayor retracción.

55
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Resistencia mecánica: Para una amplia gama de granulometrías las

constantes de la Ley de Abrams mantienen su valor, siempre que no
cambie el tamaño máximo del agregado. Por lo tanto, con mayor
proporción de finos, pero manteniendo el tamaño máximo, la resistencia
no cambia (igual valor de ␣); se mantiene a costa de la disminución de
fluidez.
• Precio: No se altera.

II.4.5 Tamaño Máximo del Agregado (P)

El tamaño máximo del agregado, P, puede expresarse en centímetros o en
pulgadas (véase Sección III.5). Manteniendo la calidad intrínseca de los agregados,
al emplear mayor tamaño máximo disminuye la superficie específica a ser
lubricada por lo que, siendo constante la proporción y calidad de la pasta (mismo
valor de ␣) se tendrá lo siguiente:

• Fluidez: Mayor, pues ha disminuido la superficie total a lubricar,

manteniendo la cantidad de pasta.
• Segregación: Aumenta su tendencia al aumentar el tamaño máximo.
• Retracción: Se mantiene (lo que retrae es la pasta).
• Resistencia mecánica: El incremento en el tamaño máximo influye en el
mecanismo de fractura del concreto haciendo que la resistencia
disminuya, aún manteniendo constante la relación agua/cemento.
• Precio: No se altera.

II.4.6 Rugosidad de los Agregados

Los agregados más rugosos, como los triturados, son más `ásperos
(esquema `d en la figura) por lo que se requiere mayor proporción de pasta, o
pasta más fluida, para ser adecuadamente lubricados. En cambio, tienen una
buena adherencia con la pasta por lo cual, según el mecanismo de fractura,
manteniéndose igual el valor de ␣, producen mayores resistencias que los
agregados de superficie lisa (canto rodado). Este efecto es más marcado para
resistencias elevadas.

II.4.7 Resumen
De lo anterior parece concluirse que, con agregados más gruesos (menor
valor de ␤) o más lisos o con mayor tamaño máximo (P), se pueden obtener
mezclas más fluidas, más baratas o más resistentes. Sin embargo, esto queda
restringido o contrarrestado por los siguientes hechos:

• Los agregados más lisos producen, en principio, menores resistencias

debido a su menor adherencia, pero pueden compensar esa tendencia

56
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

porque facilitan la densificación. En realidad, y como ya hemos señalado,

para resistencias mecánicas normales, se pueden obtener valores similares
empleando agregados limpios y de buena calidad, tanto triturados como
canto rodado, con igualdad en las proporciones de pasta y asentamiento.
• Para un mismo tamaño máximo, el uso de granulometrías más gruesas
queda limitado por la tendencia a la segregación de la mezcla. Solamente
cuando la situación para la colocación del concreto es muy favorable, se
puede aprovechar la ventaja de emplear tamaños máximos grandes y
granulometrías de tipo grueso. Tal es el caso de vaciados de piezas de
gran tamaño, o los vaciados masivos. En vaciados `difíciles , como
paredes estructurales delgadas, concreto bombeado, etc., es necesario
usar mezclas con granulometrías más finas, mayores dosis de cemento, y
más estables contra la segregación.
• En el caso de tamaños máximos grandes (en exceso de 2 pulgadas),
además de las restricciones señaladas, es necesario recordar que
modifican desfavorablemente las constantes de la Ley de Abrams.
Solamente se justifican para los concretos masivos, los rellenos, los
grandes volúmenes de las presas de gravedad, donde las resistencias no
sean críticas.

II.4.8 Conclusiones
De lo anterior se puede sintetizar algunas conclusiones prácticas:

• Los agregados de superficie lisa son favorables al mecanismo de

lubricación, pero desfavorables al mecanismo de fractura. Con
agregados limpios y de buena calidad, ambos efectos se equilibran,
pudiéndose obtener concretos similares en calidad y precio usando
cantos rodados o agregados triturados.
• Los tamaños máximos grandes son favorables al mecanismo de
lubricación pero son desfavorables al mecanismo de fractura y tienden a
producir segregación. Dependiendo de la composición de la mezcla,
prevalecerá uno u otro efecto (véase Sección III.4).
• Para un mismo tamaño máximo, las granulometrías gruesas son
beneficiosas en cuanto al mecanismo de lubricación, debido al
predominio de granos grandes o a poca cantidad de arena, pero están
limitadas por la tendencia a la segregación. No afectan sustancialmente
el mecanismo de fractura.

Con relación a la durabilidad, y tal como se detalla en la Sección XVII.2,

una excesiva porosidad facilita las posibilidades de ataque químico al concreto. Esa
característica se relaciona con la granulometría de los agregados y con la relación

57
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

agua/cemento. De aquí que, a igualdad de otras condiciones, los concretos con

bajos valores en la relación agua/cemento serán más duraderos que los concretos
con un elevado valor de ␣. Por lo tanto serán ventajosas las mezclas preparadas con
granos lisos, con tamaños máximos grandes, o con ambas cosas simultáneamente,
ya que ofrecen una más fácil y menor superficie para lubricar y permiten pastas con
menor fluidez, consecuencia de la baja relación agua/cemento.

II.5 ALTERACIONES DE LA REOLOGÍA

La reología del concreto fresco, además de modificarse por cambios en la

composición de la mezcla o en la calidad de sus componentes, se ve afectada
también por circunstancias ajenas al propio material. Tal es el caso del paso del
tiempo y de la temperatura ambiental.
En un país tropical como Venezuela, afectado en muchas de sus regiones
por altas temperaturas, o donde por diversas causas se pueden ver atrasadas las
tareas de vaciado del concreto, interesa conocer los efectos de la temperatura y del
tiempo sobre la reología del concreto. Producto de esa inquietud fue un trabajo de
investigación experimental que agrupó a profesionales universitarios y a otros
relacionados con empresas de premezclado, que permitió evaluar esos efectos
cuyos resultados se muestran gráficamente en la Figura II.4.

II.5.1 Tiempo
Según se indica en la Figura II.4 (a), la mezcla comienza a perder fluidez
desde el momento mismo del mezclado, a una tasa que pareciera ser constante,
pero relativamente veloz. Entre las varias causas del fenómeno se pueden señalar:
a) las reacciones internas de fraguado y endurecimiento del cemento que
convierten el agua libre en agua de combinación, y b) cierta evaporación natural,
relativamente pequeña.
La velocidad del fenómeno sólo puede ser precisada experimentalmente
para cada caso, pero como un dato aproximado se puede convenir que, de acuerdo
con la Figura II.4 (a), a una temperatura inicial de 25ºC, en un ambiente aireado,
un concreto elaborado con un asentamiento inicial de 5 pulgadas, 30 minutos
después pasaría a tener 3,5 pulgadas.
El fenómeno adquiere importancia cuando el concreto tiene tiempos de
transporte o de espera largos, razón por la cual, las mezclas deben ser preparadas
con una fluidez inicial mayor, la cual irá disminuyendo con el paso del tiempo, con
la previsión de que alcance el valor necesario en el momento de la colocación.

II.5.2 Temperatura
Otro factor externo que afecta la reología de manera importante es la
temperatura ambiental. A diferencia de lo que sucede con otros materiales, el

58
 M

(a) (b)
A N U A L
D E L
C
O N C R E T O
E

Asentamiento (pulgadas)
Asentamiento Inicial (pulgadas)

Tiempo, h (horas) Temperatura, T (ºC)

FIGURA II.4
INFLUENCIA DEL TIEMPO Y DE LA TEMPERATURA EN EL ASENTAMIENTO

59
S T R U C T U R A L
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

concreto se hace menos fluido y disminuye el asentamiento a medida que aumenta

la temperatura, debido a que ese calor acelera las reacciones de fraguado y
endurecimiento. La variación del asentamiento sólo puede ser obtenida
experimentalmente en cada caso pero, como dato aproximado, puede convenirse
en que se pierde 1 pulgada de asentamiento por cada 10 grados centígrados de
incremento de temperatura, tal como se aprecia en la Figura II.4 (b). Por ejemplo,
un concreto con asentamiento inicial de 3 pulgadas, a una temperatura ambiental
de 15ºC, tiene en cambio, un asentamiento inicial de 2 pulgadas si la temperatura
fuera de 25ºC. Además, la rata de pérdida de asentamiento con el tiempo, es mayor
al aumentar la temperatura.
Estos cambios adquieren especial importancia cuando se llevan a cabo
colocaciones de concreto a lo largo de extensos períodos de tiempo, como puede
ser día y noche. En tales casos, las mezclas deben recibir ciertos ajustes para poder
contrarrestar los efectos de la variación en temperaturas, y mantener constantes
sus condiciones de comportamiento.

60
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO III
AGREGADOS

Los agregados, también denominados áridos o inertes, son fragmentos o

granos, usualmente pétreos, cuyas finalidades específicas son abaratar la mezcla y
dotarla de ciertas características favorables, entre las cuales se destaca la
disminución de la retracción de fraguado o retracción plástica.
Los agregados constituyen la mayor parte de la masa del concreto, ya que
alcanzan a representar entre el 70% y el 85% de su peso, razón por la cual las
propiedades de los inertes resultan tan importantes para la calidad final de la
mezcla.
Las características de los agregados empleados deberán ser aquellas que
beneficien el desarrollo de ciertas propiedades en el concreto, entre las cuales
destacan: la trabajabilidad, las exigencias del contenido de cemento, la adherencia
con la pasta y el desarrollo de resistencias mecánicas.
Los conceptos sobre agregados se complementan en los Capítulos II y VI.

III.1 ORÍGENES

Los agregados suelen considerarse como constituidos por dos fracciones

granulares: Una formada por las partículas más finas del conjunto, denominada
arena o agregado fino, y la otra formada por los granos grandes, que pueden ser
trozos de rocas trituradas a los tamaños convenientes, o granos naturales
redondeados por el arrastre de las aguas, que se designa como agregado grueso; en
éstos suelen distinguirse, también, fracciones de varios tamaños que reciben muy
diversos nombres, generalmente locales, que no siempre tienen el mismo significado:
Piedra picada, triturada, chancada, canto rodado, grava, gravilla, arrocillo, etcétera.
La arena de uso más frecuente está formada por granos naturales
depositados por las aguas. Las llamadas arenas de mina provienen de yacimientos
que pueden encontrarse hoy día lejos de cursos de agua, en estratos a mayor o
menor profundidad pero que, posiblemente, constituyeron ríos o lagunas en
anteriores eras geológicas. Sin embargo, en la mayoría de los casos, las arenas se
extraen de lugares próximos a los cursos actuales de agua: Meandros y lechos de
ríos, lagunas, etc.
El progresivo agotamiento de las fuentes de obtención de las arenas, o las
restricciones ambientalistas para su explotación, tienden a generar escasez del
material, por lo cual se ha empezado a obtener arena a partir de la trituración de
rocas, usualmente las mismas de las que se obtiene el agregado grueso, aunque sus

61
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

características no sean idénticas a las de la arena natural. Si la roca de origen es

sana y el material obtenido recibe un tratamiento apropiado, la arena de trituración
dará origen a concretos de buena calidad. Pero si se explotan yacimientos de poca
consistencia, el material fino resultante es un producto pulverulento que, para
poder servir como arena, y nunca de gran calidad, va a requerir enérgicos y
costosos tratamientos con bajo rendimiento.
Los agregados gruesos de buena calidad se pueden obtener de cualquier
tipo de roca consistente, generalmente abundante. Las calizas bien consolidadas
son una fuente frecuente, pero también lo son granitos y rocas similares. Los
esquistos, especialmente los poco consolidados, no son recomendables.
Se debe señalar que la calidad de los agregados depende, de manera muy
importante, de los procedimientos de extracción y de los tratamientos a que hayan
sido sometidos. En la práctica no hay agregado que se pueda usar con éxito tal
como se extrae del yacimiento, sin tratamiento alguno.

III.2 NIVELES DE CALIDAD

Las especificaciones normativas establecen límites para ciertas

características de los agregados que, si no se respetan, pueden producir graves
problemas en la calidad del concreto. Para mezclas de características especiales
pueden requerirse que algunos límites de calidad de los agregados sean más
estrictos que los normativos, por ejemplo: El desgaste, el cociente de forma, el
contenido de ultrafinos y otros. Parece haber una tendencia a solicitar concretos
con niveles de exigencia cada vez más altos, lo cual plantea la necesidad de analizar
la calidad de los agregados con mayor detenimiento.
Una primera consideración para fabricar concreto, es saber si se dispone
de agregados de buena calidad a un costo apropiado. Sin embargo, en algunas
circunstancias hay que supeditarse a los agregados de la zona, no siempre de
excelente calidad. En términos generales se pueden considerar para los agregados
tres posibilidades:

III.2.1 Agregados Controlados

Materiales que tienen garantizada su calidad en todos los aspectos. Son
producidos en plantas de cierto nivel de tecnificación, donde se lleva un control
adecuado mediante los necesarios ensayos rutinarios. Esta situación, que es la ideal
para el empleo de agregados, no es la más frecuente en nuestro medio.

III.2.2 Agregados Conocidos con Control Insuficiente

Provenientes de zonas o lugares de saque sobre los que hay experiencia y
su calidad ya ha sido probada en la elaboración de concretos. Incluso pudieron
haberse hecho algunas determinaciones de calidad esporádicas, más o menos

62
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

completas, pero que no hay sobre ellos un control sistemático que garantice la
continuidad de su limpieza, su granulometría, etc.

III.2.3 Agregados no Empleados con Anterioridad

Cuando se trata de esta circunstancia, antes de comenzar la explotación,
es necesario hacer ensayos y pruebas que permitan determinar las propiedades del
material y sus posibilidades de empleo en el concreto.

III.3 REQUISITOS DE CALIDAD

Para conocer la calidad de los agregados se deben efectuar ciertos ensayos

cuyas condiciones básicas generales son:

a) Deben realizarse sobre muestras representativas del yacimiento, y de sus

diferentes zonas.
b) Deben ser llevadas a cabo en laboratorios con personal y equipos
adecuados, siguiendo cuidadosamente los sucesivos pasos de un
procedimiento normativo.

No cumplir con estas condiciones básicas invalida la utilidad de la

información de los ensayos.
En el Artículo 3.3. de la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto
reforzado para edificaciones. Análisis y Diseño”, se indican las Normas COVENIN
que deben cumplir los agregados. También se señala la posibilidad de autorizar el
empleo de agregados que no satisfagan esas especificaciones. En el comentario de
ese Artículo (C-3.3) se justifica esta autorización excepcional con arreglo a lo
siguiente: “En lo posible deben emplearse agregados que cumplan las Normas
COVENIN u otras reconocidas. En algunas circunstancias, materiales que no
cumplen con las especificaciones tienen una larga historia de comportamiento
satisfactorio. Cuando exista evidencia aceptable sobre ese buen comportamiento,
tales materiales se permitirán siempre que se cuente con una aprobación especial
del Ingeniero Inspector. Sin embargo, debe observarse que un buen
comportamiento en el pasado no garantiza un comportamiento satisfactorio bajo
otras condiciones y en otras localidades”.

III.4 GRANULOMETRÍA

Se entiende por granulometría la composición del material en cuanto a la

distribución del tamaño de los granos que lo integran. Esta característica decide,
de manera muy importante, la calidad del material para su uso como componente
del concreto.

63
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

III.4.1 Agregados por Fracciones

El tamaño de los granos se mide de forma indirecta mediante cedazos de
diferentes aberturas calibradas (Norma COVENIN 254, “Cedazos de Ensayos” y
ASTM E11), los cuales son colocados en cascada, con el de mayor abertura arriba,
decreciendo progresivamente hasta disponer el de menor abertura abajo. Al
tamizar el material, por agitación, a través de esta serie (Norma COVENIN 255,
“Agregados. Determinación de la composición granulométrica” y ASTM C136), sus
granos se distribuyen según sus tamaños. La granulometría se puede expresar de
varias formas: Retenidos parciales en cada cedazo, expresados en peso o en
porcentaje, o retenidos acumulados, o pasantes, principalmente en porcentaje. La
forma usual y conveniente es la que expresa el pasante total por cada cedazo como
porcentaje en peso. Las Normas y especificaciones fijan los límites granulométricos
para cada una de las fracciones que se emplean usualmente: Gruesos y arena.
La arena se suele considerar como una única fracción en su totalidad. En
la Figura III.1 se representan los límites de la Norma Venezolana COVENIN 277
y los de la ASTM C33 para este material. Como se puede apreciar, no son
coincidentes, siendo más amplios los correspondientes a la Norma COVENIN

FIGURA III.1
ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS DE LA ARENA, SEGÚN COVENIN 277 Y ASTM C33

64
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.2
GRANULOMETRÍAS PROMEDIO ESPECIFICADAS PARA AGREGADOS GRUESOS SEGÚN COVENIN 277
Y ASTM C33

(véase Tabla III.9) en reconocimiento a la mayor variabilidad de las arenas

empleadas con buenos resultados. La granulometría del agregado fino tiene mucho
mayor influencia sobre la plasticidad del concreto que la granulometría del
agregado grueso.
Para el agregado grueso la situación es más compleja, ya que es necesario
considerar varias fracciones y los criterios para ello pueden ser diferentes, no sólo
en los tamaños que se agrupan como fracción, sino además en el concepto de las
mismas. Una fracción de agregado grueso puede estar concebida para que sea
suficiente por sí misma para mezclarla con arena, pero también puede estar
concebida para ser mezclada con otra u otras fracciones de agregado grueso, de
mayor o menor tamaño, y además, naturalmente, con la arena. Incluso se
consideran granulometrías específicas de los gruesos para combinaciones con
arenas muy finas, o muy gruesas.
A título de ejemplo, en la Figura III.2 se representan algunas
granulometrías de agregado grueso según especificaciones normativas (Norma
COVENIN 277, “Concreto. Agregados. Requisitos” y ASTM C33). Para claridad, las
curvas se dibujaron con base en los promedios entre los dos límites que dan las
Normas (véase Tabla III.9).

65
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

III.4.2 Combinación de Agregados

En el presente texto se utiliza un procedimiento que, en cierta medida, es
inverso al de las Normas. Está basado en la granulometría apropiada para el
agregado total (grueso y arena) que es el que, en realidad, actuará en la mezcla.
Este material combinado se obtendrá con los agregados disponibles, según los
procedimientos, consideraciones y límites que se indican en el Capítulo VI. Si no
fuera posible una combinación apropiada, habría que intentar cambiar la
composición de los agregados (véase Capítulo II).
Como ejemplo, en la Figura III.3 se representan los dos límites y el
promedio granulométrico recomendables para el agregado total combinado, con
una pulgada de tamaño máximo, de uso probablemente más común. En la Figura
III.4 se muestran los promedios para otros tamaños máximos.
La finalidad principal de una granulometría adecuada, es obtener mezclas
trabajables y con pocos espacios entre los granos para que se requiera poca pasta.
Estas dos características son, desde cierto punto, opuestas; así un agregado
formado por granos que fueran cubos perfectos y de igual tamaño, podría
acomodarse sin requerir prácticamente pasta y sin tener retracción, pero no sería
trabajable.

FIGURA III.3
AGREGADOS COMBINADOS. LÍMITES GRANULOMÉTRICOS RECOMENDADOS Y CURVA PROMEDIO
PARA TAMAÑO MÁXIMO DE 1''

66
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.4
AGREGADOS COMBINADOS. CURVAS PROMEDIO RECOMENDADAS PARA TAMAÑOS MÁXIMOS
31/2'', 1'' Y 1/4''
Las granulometrías que cumplen los requisitos normativos señalados,
mantienen una secuencia sucesiva de tamaños (salvo excepciones muy especiales),
desde el grano más grueso de la piedra hasta el más fino de la arena, que viene a
ser contiguo con el de las partículas más gruesas del cemento. Este tipo de
granulometría, donde todos los cedazos tienen fracciones retenidas, con más del
1% del peso del material, son llamadas `granulometrías continuas , preferidas
porque suelen producir concretos más trabajables y con buenas resistencias
mecánicas. Las granulometrías que no tienen retenidos en uno o varios cedazos,
son llamadas `discontinuas y si bien pueden producir buenos concretos, tienen el
riesgo de propender a la segregación y a dificultar la trabajabilidad.
Los límites granulométricos de las Normas han sido muy estudiados y
comprobados experimentalmente, de manera que resultan apropiados para la
mayoría de los concretos.
Una vez que se haya decidido una cierta granulometría para el concreto
de una obra, debe mantenerse, con las lógicas tolerancias convenidas.

III.5 TAMAÑO MÁXIMO

Se denomina tamaño máximo de un agregado al tamaño de sus partículas

67
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.5
INFLUENCIA DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO PARA UNA TRABAJABILIDAD MEDIA DE 4''
más gruesas, medido como abertura del cedazo de menor tamaño que deje pasar
el 95% o más del material. Desde el punto de vista técnico, su relación con las
características de la mezcla es decisiva para la calidad y economía de ésta, como se
indica en el Capítulo II y se amplía a continuación.
En las Figuras III.5, III.6 y III.7 se presentan los resultados de algunos
estudios sobre la influencia del tamaño máximo. Las curvas que se dan en las tres
figuras, relacionan la resistencia con la dosis de cemento, es decir, se combina la
Ley de Abrams con la Relación Triangular, lo cual sólo puede hacerse si se
mantiene fijo uno de los parámetros que, en este caso, es el asentamiento.
En la Figura III.5 y para un asentamiento de 4 pulgadas, se observa que
sólo es posible obtener las resistencias más elevadas con los tamaños máximos más
pequeños. Para cada tamaño máximo existe una zona lineal donde la resistencia
obtenida es proporcional a la dosis de cemento empleada pero, a partir de un nivel
de resistencia que es distinto para cada tamaño máximo, un mayor gasto en
cemento no conduce a un incremento significativo de ésta. Definiendo el
rendimiento como el cociente: resistencia/dosis de cemento, se observa que la zona
de rendimiento constante es más extendida (se prolonga hasta niveles más
elevados) a medida que se reduce el tamaño máximo. Por lo tanto, las mezclas de
mayor rendimiento para resistencias bajas e intermedias, más económicas, se

68
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

obtienen con tamaños máximos grandes y, para resistencias elevadas, con tamaños
máximos pequeños.
La Figura III.6 confirma la observación anterior y suministra información
adicional para un asentamiento algo menor (3 pulgadas). Hay un entrecruzamiento
de las curvas que representan los diferentes tamaños máximos, comportamiento
éste causado por el efecto combinado de las dos leyes fundamentales del concreto,
una de las cuales (Ley de Abrams) se ve beneficiada al disminuir el tamaño máximo
(véase `Mecanismo de Fractura en Sección XI.7) mientras que la Relación
Triangular se ve perjudicada (véase `Mecanismo de Lubricación en Sección II.4.5).
Para concretos convencionales (parte baja de las curvas) predomina el efecto de la
Relación Triangular por lo que, a igualdad de resistencias, la dosis de cemento
requerida aumenta al disminuir el tamaño máximo. Para concretos de alta
resistencia (parte alta de la curva) predomina el efecto de la Ley de Abrams, así es
que, manteniendo constante el contenido de cemento y el valor de la relación
agua/cemento (), se logran mayores resistencias al disminuir el tamaño máximo.
La aplicación práctica es evidente: Para concretos convencionales debe usarse el

FIGURA III.6
INFLUENCIA DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO PARA UNA TRABAJABILIDAD MEDIA DE 3''

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.7
OPTIMIZACIÓN DE LA DOSIS DE CEMENTO EN FUNCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO
mayor tamaño máximo que sea posible, limitado por la geometría del elemento a
vaciar y la separación entre las barras de refuerzo. En cambio, deben utilizarse
tamaños máximos pequeños para elaborar concretos de alta resistencia.
Para un determinado asentamiento, la Figura III.7 sintetiza información
de las Figuras III.5 y III.6: Para concretos tanto convencionales como de alta
resistencia, es posible definir un tamaño máximo óptimo en función del nivel de
resistencia requerido, con el fin de utilizar la dosis de cemento mínima necesaria
para esa resistencia. Es decir: Es posible optimizar el tamaño máximo para alcanzar
el máximo rendimiento (relación: resistencia/dosis de cemento). Para resistencias de
concretos no estructurales (menores a 210 kgf/cm2) no se alcanza un valor mínimo
en la dosis de cemento por lo que debe usarse el mayor tamaño máximo posible.
El tamaño máximo a usar en una estructura está condicionado por la
geometría de la pieza y por la separación de los refuerzos metálicos (véase Sección
VI.4.2 y Sección XVI.2.4 de este Manual).
Además del tamaño máximo, la influencia de los agregados sobre la
mezcla se relaciona también con otras características tales como: La granulometría,

70
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

la forma de los granos y otras, por lo que las curvas presentadas no pueden ser
tomadas como expresiones matemáticas exactas para un determinado agregado,
pero cumplen muy bien el papel de revelar sus tendencias. Si la obra de concreto
involucrara el uso de grandes volúmenes, es aconsejable hacer un estudio
cuidadoso para determinar el tamaño máximo más conveniente, con lo cual se
minimizará el costo.

III.6 SEGREGACIÓN

Cuando se manejan agregados en los cuales hay presencia de granos con

tamaños muy diferentes, puede presentarse tendencia a su separación, dando lugar
a lo que se denomina segregación del agregado la cual, a su vez, generará concretos
de calidad heterogénea y dudosa.
La tendencia a la segregación se contrarresta manejando los agregados en
fracciones separadas de acuerdo con su tamaño, las cuales sólo se combinan en el
momento del mezclado. A veces la naturaleza produce gradaciones granulométricas
combinadas, con gruesos y finos, y que teóricamente podrían ser adecuadas para
usarse directamente como agregados (por ejemplo el material que en algunas partes
se denomina granzón). Se suele oponer a ello su tendencia a la segregación y su
variabilidad granulométrica, recordando que más que una `buena gradación para
determinado concreto, lo que se debe asegurar es su constancia.
Sí, en lugar de las dos fracciones habituales de gruesos y finos, se
utilizaran además sub-fracciones de estos materiales, se lograrán concretos más
estables y homogéneos, aunque esto implica también mayores costos. Cuanto
mayor sea el número de fracciones en que se divida el agregado, mayores
posibilidades habrá de mantener constante la curva granulométrica.
Para mezclas con alto grado de control en el laboratorio, a veces se
utilizan hasta seis fracciones; con ellas se puede recomponer prácticamente
cualquier granulometría. En la Tabla III.1 se da un ejemplo de la división de un
mismo agregado en diferentes fracciones.

III.7 MÓDULO DE FINURA

Se denomina módulo de finura de las arenas a un parámetro que se

obtiene sumando los porcentajes retenidos acumulados en los cedazos de la serie
normativa (véase Tabla III.2) y dividiendo la suma entre 100. En cierto modo, este
valor es representativo de la finura de la arena; se considera que el módulo de
finura adecuado de una arena para producir concreto dentro de una granulometría
aceptable, debe estar entre 2,3 y 3,1 donde un valor menor de 2,0 indica una arena
fina, 2,5 una arena media y más de 3,0 una arena gruesa.
Por otra parte, el módulo de finura puede considerarse como el tamaño
promedio ponderado de un cedazo del grupo en el cual el material es retenido. Así

71
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA III.1
EJEMPLO DE FRACCIONAMIENTO DE TAMAÑOS. PORCENTAJES RETENIDOS
CEDAZO PIEDRA ARENA AGREGADO COMBINADO AGREGADOS SEPARADOS EN
(P) (A) ( = 41%) 4 FRACCIONES 6 FRACCIONES

P (59%) A (41%) P (59%) A (41%) P (59%) A (41%)

11/2" 0,0 0,0 16,3% 16,3%
1" 1,8 1,1 R/A en 3/4" R/A en 3/4"
3/4" 25,8 15,2
1/2" 45,5 26,9 Pasante de 26,9%
3/8" 16,5 9,7 3/4" Pasante de
1/4" 6,2 0,0 3,7 0,0 1/2"
#4 1,1 20,2 0,6 8,3 42,7% 22,4% 15,8% 16,0%
#8 1,8 18,6 1,1 7,7 R/A en #16 R/A en #8
#16 1,1 15,7 0,6 6,4 12,6%
#30 0,0 15,2 0,0 6,2 Pasante
#50 0,0 12,5 0,0 5,1 en #16 Pasante
#100 0,2 11,8 0,1 4,8 18,6% de #30
<100 0,0 6,0 0,0 2,5 12,4%
R/A= Retenido Acumulado
por ejemplo, un módulo cuyo valor sea 3,0 significa que el cedazo #30 (véase
Tabla III.2) es el tamaño promedio; es decir, el cedazo en el cual queda retenido
el 50% del material del ejemplo. Módulos más pequeños corresponden a
materiales más finos y viceversa.
TABLA III.2
ENUMERACIÓN DE LOS CEDAZOS PARA CALCULAR EL MÓDULO DE FINURA
CEDAZO #100 #50 #30 #16 #8 #4 3/8" 3/4"
MÓDULO 1 2 3 4 5 6 7 8

El módulo tiene utilidad para detectar con facilidad los cambios que
pueda sufrir una determinada arena debido a variaciones en la explotación o en el
manejo. Sin embargo, para comparar arenas de distinto origen puede conducir a
errores y no sustituye, desde luego, la información que brindan curvas
granulométricas completas. En la Tabla III.3 y en la Figura III.8 se presenta un
ejemplo de dos arenas muy diferentes granulométricamente, pero con un mismo
módulo de finura.
También se utiliza el módulo de finura para definir cuándo las variaciones
granulométricas de un agregado fino (causadas por cambios usuales en la
extracción o producción) pueden inducir cambios significativos en la fluidez de la
mezcla de concreto. Se recomienda, por ejemplo, ajustar el diseño de la mezcla
cuando el valor del módulo de finura varía en más de
0,2.

III.8 ULTRAFINOS

Se consideran como tales las partículas de agregado de menor tamaño,

72
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA III.3
EJEMPLOS DE CÁLCULO DEL MÓDULO DE FINURA, Y SU LIMITACIÓN. DOS ARENAS CON DISTINTA
GRANULOMETRÍA Y EL MISMO MÓDULO
NÚMERO TAMIZ ARENA A ARENA P
MÓDULO Ret. Acum. Ret. Acum.
7 3/8” 0,0 0,0 0,0 0,0
6 #4 20,2 20,2 1,3 1,3
5 #8 18,6 38,8 8,7 10,0
4 #16 15,7 54,5 39,4 49,4
3 #30 15,2 69,7 48,6 98,0
2 #50 12,5 82,2 2,0 100,0
1 #100 11,8 94,0 0,0 100,0
SUMA 359,4 358,7
MÓDULO DE FINURA 3,6 3,6

A = Arena de la Tabla III.1 (Arena del Tuy).

P = Arena de playa, monogranular (La Guaira).

FIGURA III.8
ARENAS CON DIFERENTES GRANULOMETRÍA E IGUAL MÓDULO DE FINURA
principalmente las menores de 74 micras (cedazo #200) pero a veces también las
menores de 149 micras (cedazo #100), o las de 297 micras (cedazo #50).

73
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

III.8.1 Ensayos
Para los más finos que el cedazo #200, no es apropiado el tamizado
directo del material seco, como se hace para los demás tamaños, ya que se
obtendrían valores erráticos. Se recomienda usar, al efecto, la extracción y el
tamizado con agua (Norma COVENIN 258, “Método de ensayo para la
determinación por lavado del contenido de materiales más finos que el cedazo COVENIN
74 micras en agregados minerales finos” y ASTM C117).
Hay otro ensayo, por sedimentación, para determinar las partículas
menores. Es un ensayo sencillo, adecuado al control en cantera, o en obra en caso
de necesitarse. (Norma COVENIN 259, “Método de ensayo para la determinación por
suspensión de partículas de 20 micras en agregados finos”).
De los tipos de ensayos citados, tamizado en seco, tamizado en húmedo
y sedimentación, se puede obtener suficiente información para el control de los
ultrafinos. Para un estudio más detallado, pueden ser útiles los ensayos para suelos
(ASTM D422).
Además de su tamaño, en los ultrafinos es importante conocer su calidad
mineralógica. En la tecnología de suelos es usual relacionar el tamaño de las
partículas con las características de composición tal y como se señalan en la Tabla
III.4. Aunque no es exacto, como primera aproximación es útil.
TABLA III.4
RELACIÓN ENTRE EL TAMAÑO DE LOS GRANOS Y LA COMPOSICIÓN LITOLÓGICA
TAMAÑO MATERIAL
Mayor de 74 micras Arena
De 5 a 74 micras Limo: silíceo, calizo
Menor de 5 micras Arcilla y coloides

III.8.2 Acción de los Ultrafinos

En los ultrafinos conviene distinguir entre: Materiales silíceos, materiales
calizos y arcillas. Los dos primeros son principalmente parte de los limos, mientras
que las arcillas producen las partículas de menor tamaño, incluidos algunos
coloides.
Cantidades importantes de ultrafinos en las mezclas pueden producir,
desde grandes trastornos hasta grandes beneficios. Son numerosas las variables
involucradas en el problema de los ultrafinos, por lo que no resulta fácil dar reglas
sencillas que permitan obtener beneficios de su presencia, pero algunas
consideraciones de carácter general pueden ser de utilidad.
Los ultrafinos, como polvos que son, colaboran en el mecanismo de
lubricación de la mezcla conjuntamente con el cemento. Los calizos y en cierta
proporción los arcillosos, mejoran la retención de agua, produciendo concretos
con mejores características en estado fresco. Algunos concretos para albañilería
llevan una cierta proporción de carbonato de calcio molido (caliza), especialmente

74
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

añadido. En los concretos muy pobres, con muy bajas dosis de cemento, pueden
ser muy útiles este tipo de ultrafinos, que ayudan a estabilizar la mezcla fresca y
favorecen su trabajabilidad y su dosificación, aunque desmejoren las resistencias
mecánicas.
Algunos ultrafinos silíceos o arcillosos, aunque no mejoren en alto grado
las propiedades de las mezclas en estado fresco, pueden producir una mejora
importante en las resistencias a largo plazo de los concretos pobres, mediante una
acción que se conoce como puzolánica, y que se describe en la Sección I.1.2 y en
la Sección IV.4 de este Manual. Este efecto puede ser aprovechado con éxito en
concretos que no van a ser solicitados a edades tempranas, como algunos
concretos masivos para represas y otros.
En obras que consuman grandes cantidades de concreto puede resultar
conveniente evaluar el posible uso de ultrafinos.

III.8.3 Requisitos y Precauciones

Los límites normativos para los ultrafinos se establecen separadamente
para la arena y para el agregado grueso, para este último sólo en algunos casos.
Haciendo una estimación de lo que podría corresponder a un agregado combinado
se tendrían los límites de la Tabla III.5. En los casos señalados en los parágrafos
anteriores, y siempre que las pruebas lo autoricen, tales límites pueden ser
ampliamente superados. Pruebas con ultrafinos calizos han demostrado que
pueden ser ventajosos para ciertos concretos, hasta en proporciones del 25%
(pasantes del cedazo #100).
TABLAIII.5
LÍMITES DE ULTRAFINOS ACONSEJABLES PARA AGREGADOS COMBINADOS. PORCENTAJES PASANTES
CEDAZO RESISTENCIA DEL CONCRETO
ALTA USUAL BAJA
#100 2 5 10
#200+ 0,5 2 ++

(+) COVENIN 258

(++) Según el tipo de ultrafino, por posibles problemas de segregación en el manejo del agregado

Para concretos de alta resistencia es necesario limitar los ultrafinos,

incluso por debajo de lo señalado en las Normas. Es preferible obtener el efecto
fluidificante y estabilizante de la mezcla mediante el empleo de mayores dosis de
cemento o con la incorporación de aditivos químicos, con lo cual se ayudará,
además, a elevar las resistencias mecánicas. El exceso de ultrafinos en las mezclas
(granos muy finos de los agregados, más el cemento), favorece la retracción.
Los ultrafinos se presentan de manera natural acompañando a la arena,
en una forma más o menos homogénea. En cambio, cuando acompañan a las
fracciones de agregado grueso, suelen ser fuente de problemas para el concreto.

75
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Por ejemplo, los ultrafinos que se producen durante el proceso de trituración

acostumbran a quedar electrostática o mecánicamente adheridos a los granos de
agregado, pero durante las operaciones de transporte y manejo del material se
pueden desprender, produciendo acumulaciones heterogéneas. Lo mejor es
separar esos nódulos por lavado o tamizado.
Las arcillas adheridas a la superficie microporosa de los granos de cantos
rodados deben ser eliminadas con un lavado enérgico, de lo contrario dificultarán
la buena adherencia de los granos con la pasta. En muchos casos, el considerar el
canto rodado como agregado de baja calidad, se debe a este efecto causado por una
preparación inadecuada del material.
Los ultrafinos pueden presentarse, en ocasiones, como terrones más o
menos grandes, a veces con sus partículas fuertemente adheridas entre sí. El
método de ensayo descrito en la Norma COVENIN 257, “Método de ensayo para
determinar el contenido de terrones de arcilla y partículas desmenuzables en los
agregados” y ASTM C142, permite cuantificarlos. Los terrones, según su grado de
consolidación, pueden mantenerse en forma de grumos durante el manejo de los
agregados, e inclusive durante la preparación y colocación del concreto. Una vez
en su masa, con el contacto prolongado con la humedad de la mezcla y en el
ambiente alcalino de ésta, los terrones pierden su consistencia y son desmoronados
y extraídos del concreto ya endurecido, por deslavado o erosión, dejando huecos
en el lugar que ocuparon.

III.9 IMPUREZAS

A los agregados los pueden acompañar algunas impurezas perjudiciales,

la mayoría de origen natural y acompañando a la arena. Las especificaciones
normativas COVENIN 277, “Concreto. Agregados. Requisitos” y ASTM C33,
establecen límites para estas impurezas.

III.9.1 Materia Orgánica

El humus o materia orgánica procedente de la descomposición de
vegetales, acompaña a veces los agregados. Hay un procedimiento normativo
sencillo para obtener una estimación de su proporción, descrito en la Norma
COVENIN 256, “Método de ensayo para la determinación cualitativa de impurezas
orgánicas en arenas para concreto. Ensayo colorimétrico” y ASTM C40, basado en que
la reacción de la materia orgánica con los álcalis colorea una solución con un color
más o menos intenso, según la proporción de materia orgánica. Otro
procedimiento de uso más específico para conocer el nivel orgánico en las aguas,
es medir el oxígeno que consume la materia orgánica al oxidarse.
A veces la materia orgánica no está lo suficientemente descompuesta o
dividida, como es el caso de las astillas, raíces, hojas, etc. La proporción de estos

76
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

materiales se determina por flotabilidad. (Norma COVENIN 260, “Método de ensayo

para determinar el contenido de partículas livianas en agregados” y ASTM C123).
La materia orgánica en descomposición puede producir trastornos en las
reacciones del cemento. El fraguado puede ser alterado, e incluso impedido, como
es el caso de la presencia de azúcares. También se pueden ver alterados el
endurecimiento y, a veces, la reacción de los aditivos químicos. Algunos tipos de
materia orgánica no llegan a producir alteraciones importantes por lo cual, en
términos generales, lo más recomendable es hacer pruebas directas en mezclas de
estudio con los materiales que se pretende usar, como los métodos que
recomienda la Norma COVENIN 275, “Método de ensayo para determinar el efecto
de impurezas orgánicas del agregado fino en la resistencia de morteros” y ASTM C87.

III.9.2 Sales Naturales

Otras impurezas importantes son las sales naturales, entre las cuales, las
más frecuentes son: El cloruro de sodio y el sulfato de calcio, o yeso, o bien las
sales procedentes de efluentes industriales, que pueden tener una composición
muy variada. El ión cloruro de la sal, produce la corrosión de las armaduras del
concreto reforzado y el ión sulfato del yeso ataca la pasta. En la Sección XVII.10
y en la Sección XVII.4.4 se detallan estas acciones.
La simple detección de estas sales por métodos cualitativos puede resultar
errónea, ya que la estimación de su presencia depende no sólo de su proporción,
sino también de: La cantidad de muestra, la relación de dilución y las
características del reactivo. En cambio, una determinación semicuantitativa, aun
cuando el material se tome en volumen pero con relaciones de dilución y de
reactivo fijas, si está bien planificada y desarrollada, resultará confiable y es
suficientemente sencilla para ser practicada en el lugar de explotación o en la
propia obra. Los ensayos normativos son más completos.

III.10 REACTIVIDAD Y DISGREGABILIDAD

Algunos agregados presentes en zonas geográficas específicas, pueden

reaccionar con los álcalis que, en mayor o menor proporción lleva el cemento. Esta
reacción se denomina reactividad potencial alcalina y genera productos con mayor
volumen que el de los componentes, y con una fuerza expansiva tal que puede
originar agrietamiento en el concreto. El grado de daño dependerá de la
reactividad de los agregados y del contenido de álcalis en el cemento. Este tipo de
problema suele presentarse a edades tardías del concreto.
Los álcalis pueden provenir también de los propios agregados, o de otras
causas externas. Para estimar el posible efecto de agregados de esta índole hay
varios tipos de ensayos:

77
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

1. Petrográficos o de identificación del material, ya que se conocen las rocas

que producen más frecuentemente el problema: Silíceas amorfas, vidrios
naturales y algunas calizas y dolomitas. (ASTM C294 y C295).
2. Químicos, en los que se determina directamente la proporción de sílice
del agregado que puede disolver una solución alcalina (Norma
COVENIN 262, “Método de ensayo para determinar la reactividad potencial
de agregados (método químico)” y ASTM C289).
3. Pruebas directas de la expansión que produce el agregado en mezclas
especialmente preparadas (Norma COVENIN 276, “Método de ensayo
para determinar la reactividad potencial alcalina de combinaciones cemento-
agregados (método de la barra de mortero)” y ASTM C227).

Para los carbonatos (calizas y dolomitas), hay ensayos especiales (Norma

COVENIN 1303, "Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina
de rocas carbonatadas" y ASTM C586).
Cuando el agregado muestra una reactividad moderada, puede
controlarse con cementos de bajo contenido de álcalis (sodio más potasio).
Usualmente se especifica cemento con menos de 0,6% de álcalis (calculado como
la suma del porcentaje de Na2O + 0,658 veces el porcentaje de K2O). Si aún así la
reacción es fuerte, no es recomendable usar ese agregado.
La sensibilidad de los agregados para reaccionar con sulfatos se conoce
como disgregabilidad (Norma COVENIN 271, “Método de ensayo para determinar
la disgregabilidad de agregados por medio del sulfato de sodio o del sulfato de magnesio”
y ASTM C88).

III.11 RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS

La resistencia de los granos de agregado es también decisiva para la

resistencia del concreto fabricado con ellos. Dada su alta proporción en la mezcla,
no se puede pretender que ésta alcance una resistencia más alta que la de los
granos pétreos que la integran. La correspondencia entre las variables relación
agua/cemento y resistencia mecánica (véase Capítulo XI), está condicionada en
buena parte por la calidad resistente de los agregados, además de por la dosis de
agua en la pasta. En la expresión logarítmica de Abrams, las rectas tienen
pendientes negativas, tanto menores cuanto menor es la resistencia de los
agregados (véase Figura VI.2).
Los concretos hechos con agregados de baja resistencia tienen poca
resistencia al desgaste, lo que puede resultar crítico en pavimentos, túneles de
desvío en represas, tuberías a presión, aliviaderos y otros.
La resistencia más crítica es la del agregado grueso. Para evaluarla se
acude al ensayo de desgaste que produce la máquina conocida como de Los

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Ángeles (Norma COVENIN 266, “Método de ensayo para determinar la resistencia al

desgaste de agregados gruesos, menores de 38,1 mm (11/2 pulgadas), por medio de la
máquina de Los Ángeles” y Norma COVENIN 267, “Método de ensayo para
determinar la resistencia de desgaste de agregados gruesos mayores de 19,0 mm, por
medio de la máquina de Los Ángeles”, ASTM C131, y ASTM C535) que consiste en
un tambor de acero dentro del cual se coloca el agregado que va a evaluarse,
conjuntamente con una colección de bolas de acero que harán de cuerpos
moledores. Se hace girar el conjunto y se mide, granulométricamente, el
fraccionamiento que sufrieron las partículas de agregado. Las Normas suelen
permitir un límite máximo de desgaste del 50%. Sin embargo, de acuerdo con las
condiciones del concreto deseado, se pueden requerir límites más exigentes. Los
agregados de alta resistencia al desgaste suelen tener pérdidas de menos del 20%.
Otro índice que puede ayudar a conocer la resistencia de los agregados es
la medida de su dureza superficial (Norma COVENIN 265, “Agregado grueso.
Determinación de la dureza al rayado” y ASTM C235).
Quizá uno de los ensayos más demostrativos para conocer la buena
calidad de un agregado es el de aplicación cíclica de congelación y deshielo, poco
empleado en nuestra tecnología por la suposición de que sólo se orienta a medir
la capacidad de resistencia a la congelación.

III.12 FORMA Y TEXTURA DE LOS GRANOS

III.12.1 Forma
Esta característica de los agregados puede influir de manera importante
en la calidad del concreto. No hay método de ensayo normativo para cuantificarla
en la arena, sólo la observación visual con vidrio de aumento. Para los agregados
gruesos se hace una estimación de la proporción de partículas planas y alargadas
presentes, mediante la medición directa con un vernier, sobre el conjunto de
granos de una muestra representativa del total (Norma COVENIN 264, “Método de
ensayo para determinar el cociente entre la dimensión máxima y la dimensión mínima
en agregados gruesos para concreto”). Se determina el coeficiente o cociente de
forma, dividiendo la dimensión máxima sobre la mínima, que normativamente
debe ser menor que 5. Las especificaciones limitan a 25% la proporción de
partículas de especie plana o alargada (coeficiente igual o mayor que 5). En
algunos casos esto puede resultar demasiado tolerante por lo cual se deben
establecer especificaciones particulares.
Las partículas planas o alargadas dan lugar a mezclas ásperas, poco
trabajables, que exigen altas dosis de cemento y agua. En estado endurecido, las
partículas planas hacen un efecto de cuña cuando la pieza de concreto es solicitada
a compresión. Algunos estudiosos opinan que esas partículas favorecen la resistencia
a tracción y flexión, pero deben reconocer que su presencia en los agregados hace
aumentar el porcentaje del fraccionamiento durante el ensayo de Los Ángeles.

79
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Estas partículas planas y alargadas se deben, en gran parte, a las

características geológicas y estratigráficas de la roca madre original pero también a
inadecuados procedimientos de trituración y cribado.

III.12.2 Textura Superficial

Otra característica que algunos estudiosos relacionan directamente con la
forma de los granos es su textura superficial. No se dispone de métodos
normativos para medirla, sino que suele relacionarse con el tipo de roca originaria,
pero evidentemente esa relación no es determinante. Por la evaluación visual del
agregado se puede estimar su comportamiento en la mezcla, pero para poder
cuantificar su efecto hay que recurrir a las mezclas de prueba.
De manera general se consideran los casos extremos siguientes:

a) Materiales de trituración, con superficie irregular que brinda buena

adherencia.
b) Cantos rodados naturales, con superficie lisa que favorecen la fluidez y
la densificación.

Hoy día es relativamente frecuente el empleo de cantos rodados

parcialmente triturados, que combinan superficies mixtas, especialmente para
producir concretos con resistencias superiores a las habituales.
Algunos laboratorios, para medir indirectamente la angulosidad de los
agregados, miden los vacíos que produce el material en su acomodo, sabiendo que
las formas redondeadas se ajustan más fácilmente y producen menos vacíos.

III.13 PESO POR UNIDAD DE VOLUMEN

El uso principal de las relaciones peso/volumen es para la selección y

manejo de los agregados, por lo que se relaciona, en cierta forma, con su calidad.
En la Tabla III.6 se anotan las más importantes desde el punto de vista normativo.

III.13.1 Peso Unitario Suelto

Se determina llenando un recipiente de volumen conocido y estable, con
el agregado, dejándolo caer libremente desde cierta altura. Después se pesa y se
establece la relación peso/volumen (Norma COVENIN 263, “Método de Ensayo para
Determinar el Peso Unitario del Agregado” y ASTM C29). Este dato es importante
porque permite convertir pesos en volúmenes y viceversa cuando se trabaja con
agregados. La regularidad del peso unitario, en una obra, sirve también para
descubrir posibles cambios bruscos en la granulometría o en la forma del agregado.

80
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA III.6
ALGUNAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LOS AGREGADOS
ENSAYO APLICACIÓN
Pesos unitarios Peso/volumen, en pilas. Dosificaciones en volumen
COVENIN 263 Diseños de mezcla por volumen. Vacíos
Peso específico
Diseños de mezcla por peso
COVENIN 268 y 269
Humedad superficial Control de dosificación en obra
COVENIN 272 Ajustes de precio en compra de agregados

III.13.2 Peso Unitario Compacto

Se realiza mediante un proceso parecido al anterior, pero compactando el
material dentro del molde (Norma COVENIN 263, “Método de Ensayo para
Determinar el Peso Unitario del Agregado” y ASTM C29). Se usa en algunos métodos
de diseño de mezcla, como es el caso del American Concrete Institute.

III.13.3 Peso Específico

Es el peso del volumen absoluto de la materia sólida del agregado, sin
incluir huecos entre granos (Normas COVENIN 268 y COVENIN 269). Se usa
para establecer la condición de volumen en ciertos métodos de diseño de mezcla,
entre éllos el de este texto (véase Sección VI.7.4).
En la Tabla III.7 se indican los valores usuales de estos pesos normativos,
con los agregados empleados habitualmente. Para agregados especialmente livianos
o especialmente pesados, el significado y la magnitud de estos pesos es diferente.
Tal como se señala en el Capítulo VI, hay ventajas en utilizar el volumen
de vacíos entre granos, cosa que se deriva de los pesos por volumen (Norma
COVENIN 274, “Método para determinar los vacíos en agregados para concretos” y
ASTM C87).
TABLA III.7
VALORES USUALES DE LAS RELACIONES PESO/VOLUMEN DE LOS AGREGADOS NO LIVIANOS
PROPIEDAD GRUESOS ARENA
Peso unitario suelto (kgf/litro) 1,4 a 1,5 1,5 a 1,6
Peso unitario compacto (kgf/litro) 1,5 a 1,7 1,6 a 1,9
Densidad (peso específico) 2,5 a 2,7 2,5 a 2,7

III.14 HUMEDAD
Los agregados suelen retener algunas cantidades de agua en forma de
humedad. La humedad se considera como la diferencia en peso entre: El material
húmedo y el mismo secado al horno. Se suele expresar como porcentaje en peso,
referido al material seco.
Esta humedad se encuentra en los agregados de dos maneras diferentes:

81
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.9
DISTINTAS CONDICIONES DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
Una es rellenando los poros y microporos internos de los granos, y la otra es como
una película o capa envolvente, más o menos gruesa. En la Figura III.9 se presenta
un esquema ilustrativo.
El agua interna de los granos no pasa al concreto como agua de mezclado;
al contrario, cuando los granos se encuentran muy secos, pueden absorber parte
del agua de la mezcla. El agua externa de los granos sí pasa a formar parte de la
mezcla, alterando sus proporciones. El punto de equilibrio entre el grano seco y el
húmedo se conoce como el estado de `agregado saturado con superficie seca . Esta
condición no suele ser natural, sino que se logra en los laboratorios con un
procedimiento que, si bien no exige alta tecnología, no resulta cómodo o fácil.
La humedad en exceso de este punto de equilibrio hace que, en un peso
dado de agregado, haya una cierta porción de material diferente al sólido; esa
cantidad de agua se incorporará a la mezcla. Por el contrario, la absorción de agua
por diferencia entre el grano seco y el saturado con superficie seca, puede retirar
importantes cantidades de agua de la mezcla. Estos aportes o retiros alteran
consecuentemente la relación agua/cemento, o valor . En la Sección VI.12 se
indica la forma como debe cuantificarse este efecto.
El agua de mojado superficial de los granos del agregado, hace que éstos
queden ligeramente separados entre sí por la película que los rodea, lo que da
lugar a que, en su conjunto, el material se `hinche . En los agregados gruesos este

82
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.10
CAMBIOS DE VOLUMEN DE LA ARENA AL VARIAR EL CONTENIDO DE HUMEDAD
efecto es poco perceptible, mientras que en las arenas, debido a su mucha mayor
superficie específica, el fenómeno es notable. En la Figura III.10 se ilustra este
comportamiento para algunas arenas nacionales. Debido a lo anterior, la humedad
en la arena afecta la dosificación de las mezclas, tanto si se hacen en peso como en
volumen.
Para la determinación de la humedad y de la absorción, tanto de los
agregados gruesos como de las arenas, hay ensayos normativos (Norma COVENIN
268, “Agregado fino. Determinación de la densidad y la absorción”, Norma COVENIN
269, “Agregado grueso. Determinación de la densidad y la absorción”, Norma
COVENIN 272, “Método de ensayo para determinar la humedad superficial en el
agregado fino”, y ASTM C128, C127, C709). Sin embargo, para la humedad y
especialmente en el caso de las arenas, que es donde su determinación cobra
especial importancia práctica, se emplean procedimientos más económicos o más
rápidos. A continuación se describen cuatro de ellos.

83
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

III.14.1 Secado al Fuego

La pesada o medida del volumen de una cantidad de arena y su posterior
secado al fuego, sobre un recipiente plano, revolviendo continuamente el material,
suele dar resultados erráticos debido a la heterogeneidad del calentamiento.
Similar al anterior, pero empleando como fuente de calor alcohol que se mezcla
con la arena y se enciende, revolviendo el material hasta que se consume el
alcohol, da mejores resultados que el anterior.

III.14.2 Speedy-Vac
Speedy-Vac es un recipiente hermético donde se coloca una cierta
cantidad de arena con un reactivo químico (carburo de calcio) el cual reacciona con
la humedad y produce una proporcional cantidad de gas que se mide, por presión,
en un manómetro conectado al sistema y calibrado como porcentaje de humedad.

III.14.3 Potenciómetro
Detectores que operan con base en la conductividad eléctrica, los cuales
emplean un sensor en contacto con el material y un indicador o registro continuo.

III.14.4 Ondas Ultrasónicas

Equipos de desarrollo reciente, sensibles y seguros, miden el consumo de
energía de ondas ultrasónicas que atraviesan el material húmedo.

III.15 RELACIONES CON LAS PROPIEDADES DEL CONCRETO

En la Figura III.11 se presenta un esquema de las relaciones entre las

características de los agregados, agrupadas en el centro de la figura, y la calidad del
concreto; ésta se ha caracterizado por cuatro parámetros básicos a saber:
Resistencia, Relación Triangular, Durabilidad y Fraguado.
La organización de la figura permite apreciar, por ejemplo, la influencia
de la forma del agregado sobre la relación triangular y la resistencia. Agregados
redondeados requerirán menor cantidad de agua para una determinada
trabajabilidad, permitiendo una menor relación agua/cemento y en consecuencia
una mayor resistencia. Sin embargo, esta ventaja puede verse disminuida o
anulada si los agregados no están limpios, pues conllevaría una pérdida de
adherencia agregado-pasta y con ello una disminución de resistencia, que podría
ser superior a la técnicamente lograda al reducir la relación agua/cemento. Por ello
es importante profundizar en el análisis de cada una de estas relaciones para no
llegar a conclusiones cuya validez pudiese ser limitada; sin embargo, la visión de
conjunto que proporciona esta figura es altamente valiosa.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA III.11
ESQUEMA DE LAS RELACIONES ENTRE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS Y LA CALIDAD
DEL CONCRETO

III.16 CONTROL DE CALIDAD

En la Sección III.2, se trató el tema de los `Niveles de Calidad . Ahora,

después de haber hecho una revisión de las principales características de los
agregados, de los ensayos para determinarlas y de su influencia en la calidad del
concreto, es procedente volver a comentar sobre el tema teniendo como guía los
ensayos de control que se indican en la Tabla III.8.

III.16.1 Grado de Control

Aun cuando no existen reglas fijas en cuanto al número de ensayos,
resulta evidente que la cantidad y frecuencia dependerá, en buena medida, del
conocimiento previo que se tenga del saque, yacimiento o suministro, así como del
grado de control que se practique durante el proceso de extracción,

85
 TABLA III.8 ENSAYOS DE CONTROL DE LOS AGREGADOS NO LIVIANOS
M

86
ENSAYO COVENIN FRECUENCIA (*) IINFLUENCIA RECHAZO
Granulometría y tamaño máximo 255 A,B,C Diseño y control de mezcla Poco usual
(grueso, fino)
Impurezas orgánicas por 256 D,C*,E Fraguado. Resistencia Absoluto. Comprobación
A N U A L

colorimetría (fino) según COVENIN 275

Partículas desmenuzables 257 D,C*,E Trabajabilidad. Resistencia Absoluto. Lavado
(grueso, fino)
D E L

Pasante #200 (grueso, fino) 258 F Resistencia a la abrasión Absoluto. NAOH

Partículas en suspensión (fino) 259 F Resistencia a la abrasión Pasante #200
C

Partículas livianas (grueso, fino) 260 G Cambio dimensional. Manchas A criterio

Cloruros (fino) 261 D,C*,E Desarrollo de resistencias. Absoluto
Corrosión del refuerzo
Sulfatos (fino) 261 D,C*,E Reacción con alúmina. Fraguado Absoluto
Reactividad potencial (grueso, fino) 262 D,C* Reacción con álcalis Absoluto. Comprobación
(exudación gel de sílice) según COVENIN 276
O N C R E T O

Cociente entre dimensiones 264 G Trabajabilidad, compacidad Mayor dosis de cemento.

(grueso) Resistencia Menor resistencia
E

Desgaste `Los Ángeles (grueso) 266-267 D, H Resistencia. Según especificación.

Abrasión Comprobación
Disgregabilidad frente a sulfatos 271 D Disgregabilidad por Absoluto en caso
(grueso, fino) contacto con sulfatos de exposición
Efecto de impurezas orgánicas en 275 Color Fraguado. Resistencia. Absoluto
mortero (fino) positivo Método de comparación

(*) Frecuencia y/o Necesidad de Ejecución: (A) Al inicio de la obra; (B) Al variar la fuente de suministro; (C) Periódicamente;
(C*) Periódicamente cuando ha habido trazas; (D) Material desconocido; (E) Cambio de estación; (F) Al haber exudación y/o retracción
S T R U C T U R A L

excesivas; (G) En caso de sospecha; (H) Concreto sometido a desgaste.

M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

almacenamiento y transporte. El establecimiento de criterios precisos para la

aceptación y rechazo del material es uno de los primeros pasos a convenir en el
momento de seleccionar el suministro para la obra.
Sin buenos niveles de control en los saques, en los yacimientos y en la
obra, los agregados no tendrán una calidad garantizada y en consecuencia los
concretos con ellos elaborados no serán confiables ni técnica ni económicamente.
Los criterios a emplear en aquellos casos de agregados que no satisfagan las
especificaciones de calidad vigentes se comentan en la Sección III.3 de este
Manual.
Los índices de control rutinarios para la calificación del agregado son: La
granulometría y la humedad. La primera para verificar si se mantiene dentro de los
límites pre-establecidos (y en caso contrario rechazarla) y la segunda para realizar
las correcciones necesarias en el diseño de la mezcla que garanticen la calidad final
aspirada del producto.

III.16.2 Granulometría
Cuando se trata de un agregado de procedencia específica (saque,
yacimiento o suministro) cuya granulometría no se conozca o deba ser verificada,
se recomienda evaluar un número no menor de tres a cinco muestras. A partir de
estos resultados se puede obtener la granulometría promedio y la dispersión,
parámetros fundamentales para el diseño de la mezcla. Si se trata de yacimientos
muy heterogéneos habrá que aumentar el número de muestras para permitir tener
resultados estadísticamente confiables.
Además de la evaluación inicial, es necesario controlar la calidad
granulométrica del material durante el período de su utilización, lo cual se hace
también mediante ensayos repetidos a lo largo del tiempo. La frecuencia de estos
ensayos depende de la variabilidad del material, que debe ser analizado ante
cualquier cambio que se observe. Para obras que requieran un nivel de control
excelente, no habiendo alguna dificultad especial, los agregados quedarán bien
controlados si se ensaya una muestra de arena y otra del agregado grueso, por cada
500 m3 de concreto colocado o por cada dos días de vaciado. La posibilidad de
ejercer este tipo de control se facilita si se organiza un laboratorio en obra. Para los
ensayos granulométricos el equipo básico son cedazos normativos, estufas y
balanzas. En la Tabla III.9 se reproducen los límites granulométricos para
agregados finos y gruesos, según COVENIN 277.
Para fines de control rápido y de orden estimativo en la comprobación de
la calidad granulométrica, se puede emplear un mechero en lugar de la estufa y el
procedimiento del módulo de finura, o un solo cedazo (de abertura intermedia), o
seleccionar tres cedazos (grueso, medio y fino). En todo caso deben fijarse, previa
y claramente, las condiciones de aceptación o rechazo.

87
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA III.9
LÍMITES GRANULOMÉTRICOS PARA AGREGADOS, SEGÚN COVENIN 277:2000

PORCENTAJE QUE PASA PARA

PORCENTAJE QUE PASA PARA
CEDAZO AGREGADOS GRUESOS
AGREGADOS FINOS
Nº 0 Nº 1 Nº 2 Nº 3
3" 100
21/2" 100 90 a 100
2" 95 a 100 65 a 95
11/2" 100 75 a 90 20 a 60
1" 90 a 100 35 a 70 0 a 10
3/4" 100 50 a 90 5 a 30 0a5
1/2" 80 a 100 15 a 45 0 a 10
3/8" 50 a 85 0 a 20 0 a 5 100
1/4" 25 a 60 0a7 ---
#4 15 a 40 85 a 100
#8 5 a 20 60 a 95
#16 0 a 10 40 a 80
#30 0a5 20 a 60
#50 8 a 30
#100 2 a 10
Nota
Los porcentajes mínimos indicados para el material que pasa los cedazos #50 y #100 pueden
reducirse a 5 y 0 respectivamente, si se usa el agregado para concretos que contengan más de
300 kgf de cemento por m3 de mezcla, o si se usa una adición mineral aprobada, para suplir la
deficiencia de material en los cedazos indicados. Se permite también en concretos con aire
incorporado que contengan más de 250 kgf de cemento por m3 de concreto.

III.16.3 Humedad
La humedad de los agregados es una característica que tiene que ser
controlada, pues de lo contrario no será posible hacer las correspondientes
correcciones de los pesos de los agregados y del agua que requiere su variabilidad.
La humedad es fácil de determinar; a los efectos del control en obra no es necesario
siquiera hacer el ensayo normalizado, pudiendo utilizarse cualquiera de los
métodos descritos en la Sección III.14.
Para los agregados no especialmente absorbentes (a estos efectos los
agregados livianos y otros agregados muy absorbentes son casos especiales) su
contenido de humedad depende de las condiciones ambientales, lo que en nuestro
medio se reduce casi exclusivamente a la presencia o no de las lluvias. Un material
almacenado y estabilizado a las condiciones ambientales, tendrá una humedad (o
capacidad de absorción de agua) que se mantendrá constante y que, una vez
conocida con seguridad, no exige más ensayos. Por el contrario, a un material
expuesto a la lluvia y que se está secando, se le debe controlar la humedad a

88
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA III.10
VALORES MÁXIMOS PERMITIDOS DE SUSTANCIAS NOCIVAS EN AGREGADOS, SEGÚN COVENIN 277
PORCENTAJE EN PESO
SUSTANCIAS NOCIVAS
AGREGADO GRUESO AGREGADO FINO
PARTÍCULAS DESMENUZABLES 0,25% 1%
PASANTE DEL CEDAZO #200:
• Concreto expuesto a abrasión 1% (*) 3% (*)
• Los demás concretos 1% (*) 5% (*)
PARTÍCULAS EN SUSPENSIÓN -- 3%
CARBÓN Y LIGNITO:
• Donde es importante el aspecto
superficial 0,5% 0,5%
• Los demás concretos 1,0% 1,0%
CLORUROS -- 0,1%
SULFATOS -- 1,0%

(*) En el caso de agregados obtenidos por trituración, estos límites se podrán aumentar a 1,5%
para agregado grueso y a 5% y 7%, respectivamente, para agregado fino.
medida que se utiliza, antes de comenzar la primera mezcla de cada día de vaciado.
El agregado más crítico respecto a la humedad suele ser la arena, debido
a su capacidad de retención de agua (retiene mayor proporción y su secado es más
lento). Cuando la arena está húmeda se debe pesar una mayor proporción de este
material para compensar el agua que lleva y se debe descontar su contenido de
agua a la de mezclado.

III.16.4 Otros Ensayos de Calidad

Si es que no existe un problema especial, las restantes características de
los agregados no requieren ser determinadas más que inicialmente (véase Tabla
III.10); pero si se presenta algún problema con relación a alguna de estas
características (materia orgánica, sales y otros) que haga que la calidad del concreto
quede por ese concepto, cerca del límite aceptable, entonces esa característica debe
ser controlada mediante los correspondientes ensayos, hechos con la frecuencia
necesaria para garantizar que no se use material inadecuado (véase Tabla III.8).
Una parte de estos ensayos requiere sólo equipo sencillo, pero otros
tienen que ser efectuados por laboratorios especializados.

89
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO IV
CEMENTO

El cemento es el componente activo del concreto e influye en todas las

características de este material. Sin embargo, el cemento constituye
aproximadamente sólo un 10 a un 20% del peso del concreto, siendo el 80 a 90%
de materiales restantes el que condiciona la posibilidad de que se desarrollen las
propiedades del concreto. En la práctica, también son decisivas la calidad de los
agregados y las proporciones entre los componentes.
De los componentes del concreto, el cemento es el más caro por unidad
de peso. Sin embargo, comparado con otros productos manufacturados, el cemento
es un material relativamente barato. En el valor de un kilogramo de este material se
debe considerar el costo de: La extracción de los minerales, de dos moliendas a un
alto grado de finura; una cocción a elevada temperatura (unos 1.450ºC), el control
estricto de los procesos, la homogeneización, los cuidados ambientales, etc.
El cemento se obtiene a partir de materias primas abundantes en la
naturaleza. Su elaboración se realiza en plantas industriales de gran capacidad, en
donde debe ser controlado estrictamente, lo que redunda en su calidad y en la
confiabilidad que sobre él pueda tener el usuario.

IV.1 CONSTITUCIÓN

Cuando se habla del cemento, implícitamente se alude al cemento

Portland o cemento sobre la base de Portland, ya que son los productos
aglomerantes que se usan casi exclusivamente con fines estructurales. Para otros
aglomerantes distintos, también empleados en construcción, se suele añadir a la
palabra cemento, alguna otra que los especifique (cemento de escoria, cemento
puzolánico, cemento supersulfatado, etc.).
El cemento Portland o cemento simplemente, es una especie de cal
hidráulica perfeccionada. Se produce haciendo que se combinen químicamente
unas materias de carácter ácido (sílice y alúmina principalmente) provenientes de
arcillas, con otras de carácter básico (primordialmente cal) aportadas por calizas.
Esta reacción tiene lugar entre las materias primas, finamente molidas, calentadas
en hornos a temperaturas de semifusión. El producto resultante no es una especie
química o mineralógica única, sino una mezcla compleja de minerales artificiales
cuyas denominaciones y fórmulas se dan en la Tabla IV.1. A los efectos prácticos,
se puede considerar esta mezcla como formada por los cuatro primeros
componentes de esa tabla.

91
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA IV.1
COMPONENTES MINERALÓGICOS DEL CEMENTO PORTLAND
COMPONENTE FÓRMULA QUÍMICA FÓRMULA ABREVIADA
Silicato tricálcico 3CaO – SiO2 C3S
Silicato dicálcico 2CaO – SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO – Al2O3 C3A
Ferritoaluminato tetracálcico 4CaO – Al2 O – Fe2O3 C4FA
Yeso Ca SO4 – 2H20 Y
Álcalis Na20 + K2O N+K
Magnesia MgO M
Cal libre CaO + Ca (OH)2 C.L.
Residuo insoluble SiO2 + R2O3 R.I.

Este material que sale del horno de la fábrica de cemento y que se llama
`klinker o `clinker , son trozos redondos, de mayor o menor tamaño, formados
por conglomerados debido a la semifusión a que estuvo sometido el polvo de las
materias primas iniciales. Este clinker debe ser molido de nuevo a tamaños todavía
menores para potenciar la futura capacidad de reacción de los granos de cemento.
Esta última molienda se lleva a cabo conjuntamente con una pequeña proporción
de yeso. La incorporación de yeso impide el fraguado instantáneo, regula el
fraguado y el inicio del proceso de endurecimiento al controlar las reacciones de
hidratación temprana del aluminato tricálcico C3A. Finalmente, el fino material
resultante es el cemento tal como se conoce, capaz de combinarse con agua y dar
origen a productos hidratados que se entraban íntimamente entre sí, adquiriendo
las propiedades de resistencia y durabilidad que le son características. En la Figura
IV.1 se presentan, en forma esquemática, las diferentes etapas en la fabricación del
cemento.
Por medio del análisis químico se puede determinar las proporciones de
los compuestos que contiene el cemento, los cuales son expresados como óxidos
(véase Tabla IV.2). A partir de ellas y mediante determinadas ecuaciones, se calculan
los componentes mineralógicos formados en el equilibrio (véase Tabla IV.1). Ésta es
TABLA IV.2
ÓXIDOS QUÍMICOS DEL CEMENTO PORTLAND

LÍMITES DE LA
FÓRMULA
COMPONENTE FÓRMULA QUÍMICA COMPOSICIÓN USUAL
ABREVIADA
PROMEDIO, %

Sílice SiO2 S 19–25

Alúmina Al2O3 A 3,5–8
Oxido de Hierro Fe2O3 F 2,5–4,5
Cal CaO C 62–65
Sulfatos (Yeso) SO3 Y 1,5–4,5
Magnesia MgO M 0,5–5
Álcalis Na2O, K2O N, K 0,2–1,2

92
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IV.1
ESQUEMA DE LAS ETAPAS DE LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO
una forma indirecta de averiguar la composición mineralógica del cemento, con la
cual se infieren aproximadamente sus propiedades. El cálculo exacto requiere
considerar otros aspectos que no indicamos, pero el cálculo aproximado, junto con
el conocimiento de las características que comunica al cemento cada componente
mineralógico, es de gran utilidad práctica (véase Tabla IV.3).
Hay otros procedimientos de análisis mineralógico que, conjuntamente
con el indicado, permiten el conocimiento de la composición pero, por su mayor
especialización, son de uso menos extendido.

93
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA IV.3
PROPIEDADES DE LOS COMPONENTES MINERALÓGICOS DEL CEMENTO
COMPONENTE PROPIEDADES
C3S • Altas resistencias iniciales
• Alto calor de hidratación
C2S • Desarrollo lento de resistencias
• Moderado calor de hidratación
C3A • Muy rápido desarrollo de resistencias
• Muy alto calor de hidratación
• Gran sensibilidad a los agresivos
químicos (sulfatos)
C4FA • Útil para la formación de clinker
(fase líquida)
ADICIONES: • Desarrollo lento de resistencia
Escoria Siderúrgica • Bajo calor de hidratación
Puzolanas • Buena resistencia a la agresión química
Otros

Sobre el principal parámetro de control del cemento, como lo es su

resistencia mecánica, tiene gran influencia la finura de grano a la cual fue molido
el producto.
Para los cementos de uso estructural que no están constituidos
exclusivamente por clinker Portland, sino por una mezcla con ciertas proporciones
de otros materiales como pueden ser los cementos de escoria, los puzolánicos, o
de cenizas volantes, las propiedades del cemento dependen de la calidad y
composición del Portland que llevan y de la calidad y la proporción del otro
material acompañante. Para estos cementos no tiene significado el cálculo de la
composición partiendo del análisis químico del producto total, sino que el cálculo
debe hacerse con base en el análisis por separado de cada uno de los materiales
que lo forman.
Las materias primas naturales que se utilizan para la obtención del
clinker, además de los constituyentes necesarios, llevan inevitablemente otros que
se pueden considerar impurezas, algunos de los cuales se presentan
esporádicamente, pero otros en forma sistemática (principalmente álcalis y
magnesia). Estas impurezas pueden llegar a tener influencia en la calidad del
producto y, a veces, pueden llegar a ser decisivas en el comportamiento del
concreto, por lo cual los fabricantes de cemento deben extremar sus controles para
evitarlas o reducirlas a límites normativos.

IV.2 HIDRATACIÓN DEL CEMENTO

En la Figura IV.2 se ilustra el proceso de hidratación del cemento. Al

contacto del agua con el polvo de cemento se inicia una reacción química
(fraguado) desde la superficie hacia el centro de cada uno de los granos (de
diferente tamaño) que constituyen el cemento (cuadro a). A los pocos minutos ya

94
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FIGURA IV.2
ILUSTRACIÓN DEL PROCESO DE HIDRATACIÓN DEL CEMENTO
se ha formado un coloide (sol) alrededor de cada grano (cuadro b); las áreas
coloidales crecen y se funden en una matriz dentro de la cual quedan partículas de
cemento y agua libre (cuadro c); la matriz va endureciendo gradualmente y, en
pocas horas, se convierte en un gel con inclusiones de cemento sin reaccionar,
agua libre, poros y cristales (cuadro d). Siempre que haya humedad ambiental el
proceso de fraguado continúa varios años, y, como en toda reacción química, la
temperatura ambiente condiciona la velocidad de reacción. A largo plazo, la matriz
de pasta de cemento está formada por:
a) Haces de fibras entrecruzadas.
b) Inclusiones de granos de cemento (los más grandes originalmente) que
todavía están en proceso de reaccionar.

95
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

c) Canales y poros, ocupados o no por agua.

d) Cristales (cal, aluminatos y sulfoaluminatos).

IV.3 CLASIFICACIÓN. TIPOS

Dentro de los límites generales de composición con los cuales se obtiene

el clinker, se pueden establecer algunas variantes, las cuales dan lugar a productos
de características algo diferentes entre sí, que constituyen los distintos tipos de
cementos (véase Sección IV.12).
En la Tabla IV.3 se dan las principales características que confieren al
cemento los distintos componentes mineralógicos que lo integran. Dentro de los
límites de composición indicados, y combinando las proporciones de las materias
primas de manera que el clinker resultante tenga una composición alta o baja de
determinados componentes, en cada caso se obtendrá un cemento que gozará, en
alto o en bajo grado, de las características que le puede comunicar ese componente.
Por este procedimiento y en combinación parcial con la finura de
molienda, se puede establecer cierta variedad de tipos de cementos. La Norma
Venezolana COVENIN 28 “Cemento Portland. Especificaciones” y la norteamericana
ASTM C150, consideran cinco tipos de cemento Portland, cuyas características se
presentan en la Tabla IV.4. Los cementos que desarrollan rápidamente sus
TABLA IV.4
TIPOS DE CEMENTO PORTLAND, SEGÚN COVENIN 28:1993 Y ASTM C150

LÍMITES DE LA COMPOSICIÓN USUAL PROMEDIO %

TIPO CARACTERÍSTICAS
C3S C2S C3A C4FA
I Uso general 40–55 25–30 8–15 5–10
II Resistente a los sulfatos y 40–50 25–35 8 10–15
bajo calor de hidratación
III Altas resistencias iniciales 50–63 15–20 3–15 8–12
IV Muy bajo calor de hidratación 25–35 40–50 <7 10–15
V Muy alta resistencia a los sulfatos 32–42 38–48 <5 10

resistencias se basan en una alta proporción de silicato tricálcico y aluminato

tricálcico; en definitiva, en composiciones altas en cal. Como se verá, para esta
propiedad también se juega, con la finura. Los cementos de moderado calor de
hidratación (usados para los grandes vaciados de concreto) y moderada resistencia
a los sulfatos (usados en caso de medios agresivos sulfatados) se basan
principalmente en la rebaja del contenido de aluminato tricálcico y en parte del
silicato tricálcico, es decir, composiciones bajas en alúmina y cal. Para los
cementos que deban tener esta resistencia a los sulfatos en más alto grado, el
contenido de alúmina se debe bajar aún más drásticamente. Como contrapartida,
los cementos con capacidad resistente a los sulfatos ofrecen escasa defensa al paso
de los iones cloruro y, por lo mismo, protegen menos el refuerzo metálico.

96
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

El cemento de uso más extendido es el que corresponde al Tipo I. En

Venezuela la mayor parte de la producción es de cemento Portland de ese tipo,
siendo mucho menor la producción del Tipo II, y sólo ocasional la del Tipo III.

IV.4 CEMENTO CON ADICIONES

Además de los cementos Portland y especialmente en algunos países, es

frecuente el uso de cementos basados en clinker Portland y una proporción de otro
material que, aún no teniendo propiedades aglomerantes por sí mismo, las
desarrolla cuando se mezcla con el Portland. Estos cementos resultan, en cuanto a
calidad, similares al Portland hasta ciertos límites del material añadido. En las
especificaciones normativas, estos cementos tienen las mismas exigencias, se
emplean sin restricción para concretos estructurales y, a los efectos prácticos, se
consideran como Portland. Pero el material adicionado comunica al cemento
mixto características que merecen tomarse en cuenta, cosa particularmente notoria
cuando los límites de la adición sobrepasan ciertos valores.
En tales casos resultan nuevos tipos de cemento, englobados todos ellos
en lo que se denomina `cementos con adiciones . Las adiciones al clinker pueden
ser materiales activos, es decir, que pueden colaborar parcialmente en las reacciones
cementíceas, o materiales inertes o neutros. Las adiciones activas están constituidas
fundamentalmente por escorias básicas granuladas de alto horno o eléctrico, y
puzolanas naturales o artificiales tales como cenizas volantes de centrales
termoeléctricas, o arcillas activadas. Las escorias para adición al cemento son
subproductos de la industria del hierro y el acero, los que pueden ser molidos
separadamente y mezclados con el cemento Portland, o molidos conjuntamente
con el clinker de cemento Portland y yeso. La actividad hidráulica latente de estas
escorias se desarrolla al contacto con el agua, la cal y los álcalis del cemento. La
proporción de escoria en la composición final del cemento puede sobrepasar el
50%. En el caso de adición sobre la base de puzolanas, este material pulverizado
adquiere propiedades hidráulicas al fijar hidróxido de calcio a temperatura
ambiente.
Las puzolanas naturales son rocas volcánicas de naturaleza diversa; las
artificiales son principalmente, cenizas volantes procedentes de centrales
termoeléctricas o de procesos de obtención de aleaciones de ferrosilicio. Estos
materiales casi exclusivamente silíceos, de textura fina, se activan en contacto con
la cal de hidrólisis de los silicatos del clinker, que se encuentran en disolución en
la fase líquida de la pasta de cemento. Se añaden al cemento en proporciones que
varían de un 15% a un 30%.
Estas adiciones activas, como se señala en la Tabla IV.3, confieren al
cemento algunas características entre las que destacan:

97
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Reducen la cantidad de calor que se genera durante la hidratación.

• Mejoran la capacidad resistente a la agresión química.
• Tienen escasa permeabilidad a los iones cloruro (el de escorias).
• Producen un desarrollo más lento de las resistencias mecánicas.

En Venezuela se ha fabricado un cemento, mezcla de Portland y de

escoria (Norma COVENIN 935 "Especificaciones para cemento Portland-escoria" y
ASTM C595), y se está en condición de iniciar la producción de otros cementos
con adiciones.
Las adiciones de materiales neutros, también denominados `fillers , son
principalmente de naturaleza caliza. En general, está comprobado que adiciones
de ciertas calizas en cantidades de hasta 5% del peso del cemento, y molidas
conjuntamente con el clinker, no afectan la resistencia, mejoran la plasticidad y el
comportamiento reológico del concreto, y disminuyen la retracción.

IV.5 CALIDAD

La mayoría de los ensayos que se necesitan para controlar la calidad del

cemento requieren el uso de aparatos muy sensibles y muy complejos. Las pruebas
deben ser efectuadas en condiciones específicas de humedad y temperatura, dada
la gran influencia que tienen estos parámetros sobre los resultados. Esto divide las
prácticas de control del cemento en dos grupos: (i) los ensayos que suele hacer el
usuario, y; (ii) los que necesariamente tiene que hacer el fabricante.
Los dos índices principales que emplea el usuario para conocer
directamente la calidad del cemento son el fraguado y la resistencia mecánica. El
fabricante, además de éstos, debe vigilar: La composición química, la estabilidad
de volumen, el grado de finura, la plasticidad, el calor de hidratación, los residuos
insolubles y la pérdida al fuego. Algunas de las propiedades medidas por tales
ensayos pueden ser trascendentales en determinados momentos, por lo cual el
usuario del cemento haría bien en conocer sobre estos aspectos. A pesar del hecho
de que todas estas propiedades del cemento tienen influencia sobre el concreto, los
cálculos del diseño de mezcla no suelen tomarlas en cuenta y esencialmente se
limitan al valor del peso específico.
Dentro de un mismo tipo y clase de cemento es posible que haya una
gama de calidades que dependen de las características de las materias primas y de
los detalles del proceso de fabricación, pero los resultados finales de los ensayos
deben encuadrar dentro de los límites de variabilidad que prescriben las
especificaciones normativas. Los cada día más exigentes concretos requieren
también cementos de alta calidad, con la apertura hacia nuevos tipos que aporten
ventajas particulares en determinados casos.
La calidad de los cementos venezolanos se evalúa mediante la Norma
COVENIN 28, “Cemento Portland. Especificaciones”, la Norma COVENIN 935,

98
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

“Cemento Portland-escoria. Especificaciones”, y la Norma COVENIN 3134, “Cemento

Portland con adiciones. Especificaciones”, y con el conjunto de normas de ensayo
correspondientes.
El cemento es el componente del concreto que más se comercializa
internacionalmente; Venezuela es un buen ejemplo de ello con sus exportaciones
al Caribe, a los Estados Unidos, a Europa y a África. Esta circunstancia está
llevando a que los cementos se vayan pareciendo unos a otros y a que las Normas
busquen un conjunto de parámetros globales, de fácil identificación y
comprobación. Todo ello pudiera interpretarse como un camino hacia las normas
de comportamiento, especialmente después del paso pionero que ha dado ASTM
con la aparición, en 1993, de la Norma C1157, “Standard Performance Specification
for Blended Hydraulic Cement”.

IV.6 TIEMPO DE FRAGUADO

Cuando se mezcla el cemento con el agua de amasado se produce una

pasta que mantiene, durante un tiempo, una plasticidad casi constante.
Posteriormente se aprecia un cierto atiesamiento que luego se irá pronunciando.
El lapso que transcurre desde el mezclado hasta el momento de aparición del
atiesamiento se conoce como tiempo de fraguado. Hay varias maneras de detectar
el momento en que se produce el cambio, pero en la práctica generalmente se
recurre a medidas indirectas, empleando la información obtenida con
penetrómetros. El atiesamiento, o pérdida de plasticidad de la pasta, es un
proceso gradual aun cuando el fraguado debe ser definido en un tiempo preciso.
Eso obliga a establecer parámetros empíricos normalizados, que son de validez
universal. El procedimiento más usual es la aplicación de la aguja de Vicat, (véase
Figura IV.3) ensayo establecido en la Norma COVENIN 493, “Cemento Portland.
Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de Vicat” y ASTM C191.
El tiempo de fraguado puede ser medido también en morteros y en
concretos, empleando un penetrómetro apropiado tal como el que se establece en
la Norma COVENIN 352, “Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado
de mezclas de concreto por resistencia a la penetración” y ASTM C403. Aunque este
proceso de fraguado también se debe a las reacciones de hidratación del cemento,
no hay relación directa entre las mediciones en pasta y las mediciones en concreto,
donde se hacen sentir otras variables tales como: Los distintos valores de relación
agua/cemento de cada caso, las diferentes dosis de cemento y la posible presencia
de ciertas sales que provengan del agua o de los agregados.

IV.7 RESISTENCIAS MECÁNICAS

Las resistencias mecánicas del concreto se deben al cemento, pero están

condicionadas de modo decisivo por la calidad y proporciones de los restantes
materiales componentes de la mezcla. Para detectar o comparar calidades resistentes

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IV.3
APARATO DE VICAT
de cementos con base en el ensayo de piezas de concreto, las mezclas deben ser
estrictamente iguales en todos los aspectos, incluidas las condiciones del ensayo
excepto, naturalmente, el cemento que se desea comparar. Es decir, se deben fijar
como parámetros estables todos los factores que no sean el cemento mismo. Este
procedimiento, útil en muchos casos e incluso normativo en algunos países, adolece
sin embargo de defectos importantes.

• Es costoso. El empleo de concreto obliga al manejo de cantidades

relativamente grandes de materiales; además, mantener un suministro
de agregados de calidad constante, como exigen las pruebas, suele ser
algo difícil y que plantea un control muy laborioso.
• Es poco preciso. Aun en laboratorios bien dotados y con personal
especializado, es difícil obtener coeficientes de variación por debajo del
4%, para edades de 28 días. Solamente se podría llegar a mayores
precisiones por el costoso procedimiento de la repetición de mezclas.

Ante estas dificultades se ha optado por ensayar morteros, con lo que se

disminuyen gran parte de las dificultades; se manejan cantidades menores de
materiales, las probetas de ensayo son de menor tamaño y peso, y resulta más fácil
mantener constante la calidad de la arena que se emplea como agregado.
Actualmente los métodos de ensayo más difundidos son:

• El de ASTM C109, de Estados Unidos, que ha sido adoptado por

muchos otros países, especialmente los de su influencia más directa en

100
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

América. En Venezuela éste es el procedimiento que exige la Norma

COVENIN 28, “Cemento Portland. Especificaciones”.
• El conocido como RILEM, que hoy es una Norma ISO, de carácter
internacional, cada vez más utilizado en el mundo. En Venezuela
corresponde a las Normas COVENIN 497, “Cemento Portland.
Determinación de la resistencia a la tracción por flexión de morteros” y
COVENIN 498, “Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la
compresión de morteros, usando las porciones de prismas rotos por
flexión”, ASTM C348 y C349.

Ambos procedimientos cumplen bien su finalidad. Los dos exigen equipos

de ensayo y personal especializado y, trabajando en condiciones adecuadas, con
ambos se pueden obtener coeficientes de variación adecuados, del orden del 2%.
Entre ellos hay diferencias; unas relativas al método en sí (tipo de arena, forma de
la probeta) y otras en cuanto a los resultados que se obtienen. Entre estas últimas
es importante destacar que el método RILEM produce valores, en general, con
menor dispersión. En la Figura IV.4 se reproducen dos gráficas, donde se ilustra ese
efecto.
Las cifras de resistencia que dan los métodos COVENIN, ASTM o RILEM,
no indican directamente la que se obtendrá en el concreto, donde intervendrán
además los factores de calidad de los agregados y la proporción de sus
componentes.
Sin que ello sea práctica general, las especificaciones basadas en el
método RILEM suelen ser más estrictas que las ASTM y exigen cifras mínimas más
cercanas a los valores reales que puede proporcionar el cemento. Probablemente
como consecuencia de esto, es que en muchos países los cementos se clasifican,
independientemente de su tipo, por sus resistencias mecánicas. Es claro que estas
Normas pueden tener, como contrapartida, una excesiva polarización del concepto
de calidad sobre la resistencia, dando paralelamente amplias libertades al cemento
en el cumplimiento de otros parámetros. Como ejemplo, desde 1985 la Norma
Española UNE, estableció las categorías del cemento por resistencias,
determinadas por el ensayo ISO, las cuales se presentan en la Tabla IV.5.
Para el diseño de mezclas es práctica general en muchos países, y entre ellos
Venezuela, el considerar la resistencia del cemento como un parámetro fijo. Ello es
posible porque la diferencia de calidad entre marcas es relativamente pequeña y
porque, en la adquisición de los cementos, incide sensiblemente el costo de
transporte; de esta manera, con raras excepciones, cada región utiliza los mismos
cementos. Sin embargo, en los casos en que no se cumple ésto, o se quiere un cálculo
del diseño más afinado, o se ha detectado alguna variabilidad notable en el producto,
es interesante poder introducir este parámetro de la resistencia del cemento como
una variable más del diseño de mezclas, como se hace en la Sección VI.11.

101
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IV.4
RELACIÓN DE RESISTENCIAS ENTRE MORTEROS NORMATIVOS Y CONCRETO

IV.7.1 Arena Normalizada

El método RILEM permite que cada país use arenas propias para el
ensayo, aunque sus características deben estar estrictamente controladas como es
el caso de la arena de Monay, en el estado Trujillo. En última instancia se debe usar
como patrón y referencia una específica arena belga. El método ASTM ofrece una
apertura semejante y Venezuela localizó y usó cierta arena del Estado Monagas,
normalizada por COVENIN, como equivalente de la arena de Ottawa (USA). La

102
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA IV.5
CATEGORÍAS DE LOS CEMENTOS POR SU RESISTENCIA, SEGÚN NORMA ESPAÑOLA UNE:1985
RESISTENCIA ( N / mm2 )
DENOMINACIONES DESIGNACIÓN 2 DÍAS 7 DÍAS MÍNIMAS MÁXIMAS
A 28 DÍAS A 28 DÍAS

Supercemento Supercemento 30 -- 55 --
Resistencia muy alta 55 25 -- 55 --
Resistencia alta 45A 20 -- -- --
45 - 25 45 65
Resistencia media 35A 12 -- -- --
35 --- 20 35 55
Resistencia baja 25 --- 15 25 55
Aluminoso AL 55 45 -- 55 --
especificación nacional es la COVENIN 2503, “Arena normalizada para ensayos de
cemento. Requisitos”.

IV.8 FINURA

Al hacer concreto, las muy finas partículas de cemento se mezclan con el

agua de amasado para constituir la pasta que engloba a los materiales pétreos.
Pasta que, a medida que transcurre el tiempo, va adquiriendo resistencia debido a
las reacciones entre el agua y el cemento. Como en toda reacción, la superficie de
contacto es uno de los factores que condiciona su velocidad. De aquí que los
cementos más finamente molidos tengan una velocidad de hidratación mayor y,
por lo tanto, un desarrollo de resistencia más rápido.
Cuando se calculan las posibles características de un cemento sobre la
base de su composición mineralógica, la finura del cemento es un dato decisivo
para la interpretación, especialmente de las resistencias a temprana edad.
El cemento es un polvo demasiado fino para poder determinar el tamaño
de sus partículas por un procedimiento granulométrico con base en tamices. Por
tal razón se desarrollaron otros procedimientos. Hay varios métodos para
determinar esta característica, pero en la práctica los de uso más extendido son
dos: el turbidímetro Wagner (Norma COVENIN 488, “Cemento Portland.
Determinación de la finura por medio del turbidímetro” y ASTM C115), y el
permeabilímetro Blaine (Norma COVENIN 487, “Cemento Portland. Determinación
de la finura por medio del aparato Blaine de permeabilidad” y ASTM C204), siendo
este último el de más frecuente referencia. El permeabilímetro se basa en
determinar la velocidad de paso de una corriente de aire a través de un bloque de
polvo de cemento compactado, velocidad que, por la Ley de Stokes, se relaciona
con la geometría de las partículas. Las cifras que proporciona el ensayo,
centímetros cuadrados de superficie de partículas de cemento por cada gramo de
material, no son absolutas ni comparables directamente con otros procedimientos,
pero sí son válidas y reproducibles dentro del método, que es sensible y seguro.

103
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Los cementos usuales se muelen a finura Blaine del orden de 2.800 a 3.500
cm2/g. Cuando se sobrepasan los 4.000 cm2/g, y dependiendo de la composición del
cemento, empiezan a presentarse en el concreto problemas secundarios, como son
dificultades de mezclado y mayor retracción. Estos inconvenientes, unidos al elevado
costo de la molienda, limitan la finura del producto.
Por el contrario, cementos de molienda más gruesa tienden a inducir
pérdida de cohesión, segregación y exudación en el concreto fresco. Aunque la
exudación depende también de otros factores (finura de la arena, riqueza de la
mezcla, etc.) la finura y la composición del cemento son condicionantes de este
fenómeno, en el cual los sólidos suspendidos en el concreto fresco se sedimentan
permitiendo que parte del agua de mezclado se desplace a la superficie, se ubique
debajo de las armaduras horizontales disminuyendo su capacidad adherente con
la pasta.
En la Figura IV.5 se ilustra el efecto de la finura del cemento sobre la
resistencia del concreto a diferentes edades. Se observa que la influencia es muy
fuerte a los 7 días, va decreciendo con la edad y es muy pequeña al cumplir el año
(5% de aumento en la resistencia al duplicar el valor de la finura).
El procedimiento de moler más fino es un recurso usual en la fabricación
del cemento para obtener productos con altas resistencias iniciales. Se usa incluso
para producir un Tipo III a partir del clinker de un Tipo I, dentro de ciertas
limitaciones.
La necesidad de lograr un desarrollo más rápido de resistencias para
ciertos tipos de obra, y las restricciones para el uso de aditivos aceleradores en
algunos casos, ha derivado en la oferta de cementos de desarrollo veloz de
resistencias basado, en muchos casos, en la mayor finura de molienda del
producto. Pero esa finura que adelanta las resistencias iniciales, influye muy poco
sobre las finales con lo cual, alcanzada esa alta resistencia temprana, el cemento
ganará en menor proporción con el paso del tiempo. Entre dos cementos que
alcancen la misma resistencia a los 7 días, el de granulometría más gruesa
desarrollará mayores resistencias a largo plazo que el otro.

IV.9 DESARROLLO DE RESISTENCIAS

Tal como se señaló en la Sección IV.3 y en la Sección IV.8, el desarrollo

de resistencias del cemento depende tanto de su composición como de su finura
y, aun dentro de un mismo tipo de cemento, puede haber diferencias notables.
El desarrollo de las resistencias, o velocidad de endurecimiento, tiene
importancia en la tecnología del concreto porque puede orientar las acciones del
desencofrado y porque, de su conocimiento, se pueden inferir informaciones
relativas a la predicción de resistencias normativas, a los 28 días, con base en los
resultados de ensayos hechos en edades más tempranas.
Los cementos Tipo III son específicamente de desarrollo rápido de

104
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IV.5
EFECTO DE LA FINURA DEL CEMENTO SOBRE LAS RESISTENCIAS DEL CONCRETO
resistencias. En cuanto al Tipo I, el mercado internacional del cemento lo prefiere,
actualmente, con la capacidad de alcanzar en corto tiempo valores de resistencia
mecánica relativamente altos. En los últimos años, la relación entre los compuestos
C3S y C2S ha ido aumentando progresivamente, con la consecuente ganancia de
resistencias tempranas y con el aumento de la temperatura de reacción. Los
cementos Tipo II son de desarrollo más lento y los Tipos IV y V, más lentos todavía.

IV.10 CALOR

El calor acelera las reacciones de endurecimiento del concreto y por lo

tanto afecta su fraguado, trabajabilidad y resistencia, produciendo contracciones o
dilataciones del material que pueden alterarlo de manera importante. Por esta

105
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

múltiple acción el calor es estudiado en varios Capítulos de este Manual.

El calor en el concreto depende de dos fuentes principales:

• La temperatura ambiente, que afecta los materiales constituyentes antes

del mezclado y al propio concreto durante el mezclado y el transporte.
• El calor de hidratación del cemento, que es una reacción exotérmica
propia del material.
• El calor de hidratación se une al calor ambiental para determinar la
temperatura del concreto.

Esa temperatura del concreto depende, además, de sus condiciones para

acumular o disipar calor, principalmente del volumen, y de la forma y dimensiones
de las piezas. Las secciones estructurales delgadas o donde una de las dimensiones
es mucho menor que las otras dos (losas, muros), disipan más fácilmente el calor
cediéndolo al ambiente; pero se hace más difícil a medida que las secciones son
más gruesas.
El calor de hidratación del cemento se puede medir indirectamente como
el calor de disolución (Norma COVENIN 495, “Cemento Portland. Determinación
del calor de hidratación” y ASTM C186). En el gráfico de la Figura IV.6 se dan
curvas típicas del desarrollo del calor de hidratación con el tiempo, para los
distintos tipos de cemento. Con este calor de hidratación y las características
térmicas de los restantes componentes del concreto, se puede calcular la cantidad
de calor y la temperatura que se desarrollarán en la masa. Más importante que el
calor total desprendido es la velocidad con que se desprende; ésta condiciona la
temperatura máxima que alcanzará el concreto, siendo esta temperatura, y el
momento cuando se produce, los parámetros de mayor interés. En la Figura IV.7
se reproduce un gráfico basado en promedios de incrementos de temperatura
ambiente, cuando ésta es de 20ºC.

IV.11 CEMENTO CALIENTE

El cemento recién fabricado suele conservar una parte importante del

calor que adquirió durante su última molienda y, a veces, por urgencia de
suministro, se emplea aún caliente. Las especificaciones normativas venezolanas
prescriben 75ºC como temperatura máxima.
Pero aun con menores valores, el cemento puede producir trastornos
importantes durante el mezclado, que indirectamente van a verse reflejados en la
posible evaporación de parte del agua de amasado, tendencia a la retracción y
agrietamiento, y descenso de las resistencias. El cemento caliente, en la mezcla,
puede producir un tempranísimo atiesamiento o desecación, que suele sorprender
a los operarios que manejan el concreto recién salido de la mezcladora, en cuyo
caso y casi siempre inconsultamente, suelen añadir agua para recobrar la
plasticidad normal de la mezcla. Tal medida debe ser evitada.

106
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IV.6
EVOLUCIÓN DEL CALOR DE HIDRATACIÓN SEGÚN EL TIPO DE CEMENTO
El profesional al frente de la obra, bien instruido en la tecnología del
concreto, debe informar a su personal que maneja la mezcla, que esa desecación
temprana suele ser el fenómeno llamado `falso fraguado . Éste se puede producir
en los momentos inmediatos al mezclado por efecto de altas temperaturas en el
cemento, o por otras causas relativas al tipo de yeso que fue mezclado y molido
con el clinker. Ese posible atiesamiento es de naturaleza tixotrópica, es decir:
produciendo rigidez en estado de reposo pero volviendo a su condición plástica si
hay remezclado. Ese remezclado y no el añadido de agua, es lo que debe realizar
el personal de la obra.
Hay cementos que pueden presentar el fenómeno de falso fraguado pero,
como tal situación suele ocurrir en los primeros cinco minutos de la reacción, la
mayoría de las veces no se detecta porque la mezcla está todavía dentro de la
máquina mezcladora, en plena agitación que corrige el fenómeno.
Es importante distinguir entre la pérdida normal de asentamiento con el

107
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IV.7
EVOLUCIÓN TEÓRICA DE LA TEMPERATURA EN CUBOS DE ARISTA a (cm). CEMENTO PORTLAND
TIPO I, AGREGADOS SILÍCEOS, ␣ = 0,50 Y R28= 300 kgf/cm2

tiempo y los efectos de `falso fraguado . La pérdida normal es gradual,

aproximadamente proporcional al tiempo y no se reestablece el asentamiento con
un remezclado. Cuando ocurre un `falso fraguado severo el asentamiento
desaparece en los primeros minutos (aproximadamente cinco a diez minutos),
pero se recupera con el remezclado. El `fraguado instantáneo es otro fenómeno
asociado a la pérdida de asentamiento pero ésta es más severa y menos
recuperable.
Aunque la temperatura del cemento sea relativamente alta, su aporte a la
temperatura total del concreto se ve disminuido, en parte por el bajo calor
específico del cemento y en parte por la baja dosis en que suele intervenir en la
mezcla; aun así, el diseñador de mezclas de concreto hará bien en evitar abusos en
las cantidades de cemento a emplear. Trabajando con dosis por debajo de los 400
kgf/m3 todavía se puede ser algo tolerante, dependiendo de las circunstancias de
cada caso.

108
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

A título informativo cabe señalar que cuando se conoce la temperatura de

cada componente el concreto en el momento de realizar la mezcla, puede
estimarse aproximadamente la temperatura del concreto fresco en el momento de
su colocación (ACI 305 R-91). A partir de esa misma formulación se puede inferir
que un incremento de 1,2ºC en la temperatura de los agregados producirá un
incremento de 0,6ºC en la del concreto. Para lograr este mismo incremento se
requerirá un aumento de 5ºC en la temperatura del cemento.

IV.12 OTROS CEMENTOS

Además del Portland, se emplean en la construcción otros tipos de

cementos cuyas características de índole técnica o económica, pueden hacerlos
importantes en algún tipo de obra, o en alguna región geográfica. A continuación
se citan los más conocidos.

• De albañilería. Estos cementos emplean la cal como componente activo en

vez de Portland, lo que hace recomendable su uso en albañilería, para
elaborar frisos o pegar bloques (Norma COVENIN 3374 "Cemento de
albañilería"). Para ese uso específico se preparan también cementos que
mezclan Portland con alguna proporción de caliza finamente molida
(carbonato de calcio) con lo cual aumentan la retentividad de agua y la
untuosidad de los morteros que se preparan con ellos. Se les suele llamar
también cementos de cal o de mampostería. No alcanzan las mismas
resistencias que los Portland. La Norma COVENIN 1753, “Estructuras de
concreto reforzado para edificaciones. Análisis y diseño”, en su Artículo
3.2, prohíbe el uso de este tipo de cemento para la fabricación de
concreto estructural.
• Aluminosos. Por un procedimiento similar al empleado para el Portland,
aunque a temperaturas mucho más altas y cuyos componentes
principales son alúmina y cal, se fabrica un cemento que se denomina
aluminoso. Desarrolla un gran calor de hidratación, adquiere altas
resistencias tempranas y resiste muy bien el ataque de sulfatos. Sin
embargo, se conocen muchos casos en los que, al cabo de cierto tiempo
de terminada la obra, el cemento había sufrido cambios en su
cristalografía con degradación de sus propiedades y posterior ruina total
de la construcción. Actualmente se pueden preparar cementos
aluminosos sin ese grave problema, pero persiste el temor a emplearlos
estructuralmente, razón por la cual algunos países han prohibido
oficialmente su uso. Este cemento es muy útil para preparar concretos
refractarios.
• Supersulfatados. Otro cemento distinto es el que se identifica como
sobresulfatado o supersulfatado. Está constituido por escoria siderúrgica y

109
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

yeso, con una pequeña adición de clinker Portland. Es un cemento con

muy buenas características resistentes y de durabilidad. Exige escorias de
una composición muy especial.
• De retracción controlada. Los cementos sin retracción se fabrican sobre la
base de clinker Portland de composición especial, añadiendo productos
capaces de compensar la retracción. Hoy día se producen cementos con
expansión controlada, que tienen mayor finura que el Portland y menor
tiempo de fraguado, con una muy ligera ganancia de resistencia
mecánica (véase Sección XIII.11). Sus características están reguladas por
la Norma COVENIN 2830, “Mortero de cemento hidráulico sin retracción
(grout). Especificaciones”. Algunos de ellos son de tan alta capacidad
expansiva que se usan como agentes demoledores, en sustitución de los
explosivos (véase Sección XIII.15).

IV.13 MANEJO

La gran finura del cemento permite fluidificarlo con aire y bombearlo por
tuberías como fluido. Éste es un procedimiento habitual dentro de las fábricas de
cemento; además se utiliza para la carga de los transportes a granel y, cuando el
volumen es grande, también para la descarga. El cemento se puede sacar de los
silos, además, por tornillos sin fin, correas transportadoras, arrastre y gravedad.
En las plantas con gran capacidad para elaborar concreto (premezclado,
grandes estructuras, etc.) resulta más económico el empleo de cemento a granel.
El cemento se acarrea en transportes especiales y se almacena en silos, que deben
ser impermeables, tener apropiados ángulos internos de descarga que no permitan
acumulaciones de material en los recodos y estar provistos de eficientes sistemas
de descarga.
Otra forma de comercialización, transporte y almacenamiento es en sacos
o bolsas de papel, generalmente con 42,5 kilogramos de peso neto de cemento, o
de 50 kilogramos en algunos países. Los sacos normales tienen tres hojas o pliegos
de papel de cierta consistencia, pero se usan hasta cinco pliegos cuando se trata de
transportes largos o marítimos. A veces, alguno de los pliegos es impermeable para
evitar la penetración de la humedad.
La comercialización internacional del cemento ha planteado la necesidad
de enviar por vía marítima sacos de cemento, si se trata de cabotaje o distancias
cortas, y de clinker a granel en bodegas, si son mayores trayectos. En el caso de
sacos, ha surgido el empleo de grandes bolsones plásticos (`Big bags ) que agrupan
en un solo bulto un conjunto de sacos.
Frecuentemente se utiliza el saco como unidad de medida de la dosis de
cemento. Es segura si se emplean sacos enteros, no fracciones. Como excepción,
ocasionalmente se puede tolerar el empleo de medio saco.

110
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IV.14 RESISTENCIA A ATAQUES QUÍMICOS

Los concretos elaborados sobre la base de cemento Portland son, en

general resistentes a agresiones químicas con un pH mayor de 6. Sin embargo, hay
notables excepciones como es el caso de los sulfatos presentes en el suelo, en el
agua de mar, aguas servidas y efluentes químicos. Cuanto mayor sea el contenido
de aluminato tricálcico C3A del cemento mayor su susceptibilidad a ser atacado
por sulfatos. Por ello, son recomendables en estos casos los cementos Tipo II y
Tipo V, aunque esa misma razón los hace menos resistentes al ataque por cloruros
(véase Capítulo XVII).

IV.15 ENVEJECIMIENTO

El cemento es sensible a la humedad y al anhídrido carbónico atmosférico,

por lo que se recomienda tomar precauciones para su almacenamiento,
especialmente si va a ser prolongado. Debe conservarse en un local de ambiente
seco y aireado y los sacos deben montarse sobre algún emparrillado, de modo que
también estén aireados por su parte inferior.
Pruebas hechas en el IMME, de la Universidad Central de Venezuela,
sobre todos los cementos nacionales envasados en sacos de papel, almacenados
bajo techo (protegidos de la lluvia) pero al aire libre, comprobaron que ninguno
sufrió cambios apreciables antes de los tres meses. En ambientes controlados, la
calidad de los cementos se mantiene por períodos más prolongados.
Una recomendación práctica para saber si el cemento ha perdido calidad
por envejecimiento, es observar si contiene grumos que no se desmoronan
fácilmente entre los dedos. En caso de tenerlos y que sean abundantes, ese
cemento no debe emplearse. Pero si no son abundantes, pueden eliminarse los
grumos por tamizado, y utilizar el resto del cemento, no hidratado; se recomienda
un cedazo #30. También pueden producirse grumos en los sacos de cemento si
han sido apilados en columnas de excesivo número de sacos; este tipo de terrones
es desmenuzable. En todo caso, se recomienda no exceder de 14 capas de altura
si el almacenamiento es inferior a 60 días y de 7 capas para períodos mayores.

IV.16 MEZCLA DE CEMENTOS

La mezcla entre cementos Portland del mismo tipo puede dar lugar a
anormalidades en los tiempos de fraguado y a alguna modificación en las
resistencias, por lo cual se debe evitar o estudiar previamente con mezclas de
prueba. Las mezclas entre cementos de diferentes tipos o de distintas clases,
pueden ser mucho más peligrosas y deben evitarse. Los vaciados contiguos de
piezas de concreto hechas con cementos diferentes, pero donde una de ellas ya está
endurecida, no tienen motivo de presentar reacción.

111
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

En la Tabla IV.6 se transcriben los requisitos físicos que la Norma

COVENIN 28 establece para los cementos.
TABLA IV.6
REQUISITOS FÍSICOS PARA CEMENTOS VENEZOLANOS, SEGÚN COVENIN 28:2002
MÉTODO
REQUISITOS TIPO I TIPO II TIPO III TIPO IV TIPO V
DEENSAYO
COVENIN*
FINURA. SUPERFICIE
ESPECIFICA (M2/KGF)
ENSAYOS DE
PERMEABILIDAD
AL AIRE (BLAINE):
• Valor promedio,
mínimo 280 280 --- 280 280 487
• Valor mínimo,
cualquier muestra 260 260 --- 260 260

ESTABILIDAD DEL
VOLUMEN:
• Máximo (%) 0,80 0,80 0,80 0,80 0,80 491

TIEMPO DE FRAGUADO
ENSAYO DE VICAT:
• Tiempo inicial (min) 45 45 45 45 45 493
• Tiempo final (min) 480 480 480 480 480

CALOR DE HIDRATACIÓN:
•Valor máximo a
los 7 días, (kj/kgf) --- 290 --- 250 --- 495
•Valor máximo a
los 28 días (kj/kgf) --- --- --- 290 ---

CONTENIDO DE AIRE EN
MORTEROS. (OPCIONAL):
• Máximo (%) 12 12 12 12 12 496
RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN: (kgf/cm2)
• 1 día --- --- 126 --- ---
• 3 días 100 85 246 --- 85 484
• 7 días 170 150 --- 70 155
• 28 días 280 250 --- 175 212

* Se indica el Número de la Norma COVENIN en la cual se describe el Método de Ensayo

aplicable.

REFERENCIAS

ACI 225 R-99 Guide to the Selection and Use of Hydraulic Cements.
ACI 305 R-91 Hot Weather Concreting.

112
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO V
AGUA PARA CONCRETO

V.1 INTRODUCCIÓN

El agua es imprescindible en varias etapas de la elaboración del concreto:

Mezclado, fraguado y curado. El agua de mezclado ocupa normalmente entre 15%
y 20% del volumen de concreto fresco y, conjuntamente con el cemento, forman
un producto coherente, pastoso y manejable, que lubrica y soporta los agregados,
acomodable en los moldes. Simultáneamente esta agua reacciona químicamente
con el cemento, hidratándolo y produciendo el fraguado en su acepción más
amplia, desde el estado plástico inicial, pasando por lo que llamamos
endurecimiento, hasta el desarrollo de resistencias a largo plazo (véase Figura I.6).
Por otra parte, el agua de curado es necesaria para reponer la humedad que se
pierde por evaporación luego que el concreto ha sido colocado, compactado y
alisado en su superficie; de esta manera se garantiza el normal desarrollo de las
reacciones de hidratación del cemento.
Tanto el agua de mezclado como el agua de curado deben estar libres de
contaminantes que puedan perjudicar el fraguado del concreto o que reaccionen
negativamente, en estado fresco o endurecido, con alguno de sus componentes o
con los elementos embutidos en el concreto, como tuberías metálicas o el acero de
refuerzo.
En zonas urbanas, se suelen elaborar concretos utilizando agua potable,
la cual se considera exenta de materia orgánica y sólidos en suspensión, y cuyo
contenido de sales minerales totales es inferior a 0,25% (2.500 ppm) en peso. En
general, el agua potable es adecuada para elaborar y curar concreto aun cuando la
cloración (cuya intensidad varía en cada localidad) puede alterar el
comportamiento de los aditivos y la evolución de las resistencias.
El agua de pozos, ríos y lagos, antes de su utilización, debe ser evaluada
física y químicamente en un laboratorio competente. Posteriormente debe ser
verificada al menos dos veces al año, durante la estación seca y la de lluvias, o
cuando varíe sensiblemente el caudal o el aforo de la fuente, porque las
concentraciones de sales, azúcares y otros contaminantes pueden variar. Además
debe investigarse el vertido de aguas servidas y desechos aguas arriba del sitio de
toma y conocer si son estacionales para poder planificar el cronograma de ensayos.

113
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

V.2 AGUA DE MEZCLADO

El agua de mezclado cumple dos funciones: Hidratar el cemento y

proporcionar fluidez y lubricación al concreto. Se estima que, en condición de
ambiente saturado, el agua requerida para hidratación equivale al 25% en peso
del cemento; el resto se evapora. La porción evaporada después que el concreto
ha sido compactado y alisado, es la causante de la retracción de secado y de la
formación de conductos capilares que interconectan poros; éstos se llenan
parcialmente de aire y producen concretos menos resistentes y menos durables,
por lo que debe usarse el menor volumen de agua que sea posible para obtener
la fluidez requerida.
Ciertas impurezas en el agua pueden causar reacciones perjudiciales al
concreto o alteraciones en sus propiedades, a saber:

• Trabajabilidad.
• Tiempos de fraguado.
• Resistencias mecánicas.
• Adherencia entre concreto y refuerzo.
• Permeabilidad.
• Durabilidad (disgregación, corrosión de elementos metálicos).
• Aspecto (eflorescencia, decoloración).

Esas impurezas pueden estar en forma de solución (azúcares, sales como

carbonatos, cloruros y sulfatos, ácidos) o de suspensión (aceites, materia vegetal,
limos, arcillas). Sus efectos se analizan en la Sección V.4.

V.3 AGUA DE CURADO

La hidratación del cemento comienza al contacto con el agua de mezclado,

y desde la superficie de cada grano de cemento hacia el interior; es un proceso muy
rápido en los primeros minutos y horas, que se prolonga por varios meses y años
siempre que haya humedad suficiente. Durante las primeras horas hay reserva
suficiente de agua en el concreto y, luego, se pierde progresivamente por
evaporación; primero desaparece el agua de exudación, que es la capa superficial,
brillante, que se observa al realizar la compactación del concreto y, ya semi-
endurecido el concreto, hay una migración y evaporación del agua interna necesaria
para la reacción del cemento. La tasa de evaporación depende de tres factores:

a) Capacidad desecante del medio ambiente (temperatura, humedad

relativa y velocidad de viento).
b) Cantidad de calor generado al hidratarse el cemento, por ser ésta una
reacción exotérmica.

114
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

c) Dimensiones de la pieza o elemento del concreto, especialmente de las

superficies expuestas a desecación.

La falta de un ambiente saturado impedirá que el cemento se hidrate

totalmente y que el concreto alcance la resistencia esperada, además de favorecer
e incrementar la retracción plástica. Este último efecto producirá aumentos en el
ancho de las grietas de secado, que facilitan la entrada de los agentes agresivos
eventualmente presentes en el medio ambiente.
Usualmente, los requerimientos para el agua de curado son menos
exigentes que para el agua de mezclado, porque la primera está en contacto por un
período relativamente corto, solamente en la superficie y después que el concreto
ha alcanzado un cierto grado de endurecimiento, lo que impide que los
contaminantes potencialmente presentes en el agua de curado, afecten las
reacciones iniciales del cemento. Por lo general, el agua que es adecuada para el
mezclado también lo es para el curado. Sin embargo debe considerarse que, al
producirse la evaporación del agua sucesivamente rociada sobre el concreto, las
posibles impurezas van a depositarse sobre su superficie en concentraciones cada
vez mayores. Por tanto, si el agua contiene, por ejemplo, materia orgánica o
ferrosa, puede causar manchas superficiales; la presencia de cloruros, cuyas sales
hayan sido sucesivamente depositadas por el curado con agua de mar o salobre,
puede inducir o acelerar el proceso de corrosión de los elementos metálicos.

V.4 EFECTOS DE LAS IMPUREZAS SOBRE EL CONCRETO

La mayoría de los posibles contaminantes del concreto presentes en el

agua, lo son porque reaccionan con el cemento; algunas excepciones son, por
ejemplo, la disgregación de algunos agregados en contacto con sulfatos y la acción
de los cloruros sobre el proceso de corrosión de las armaduras en el concreto
reforzado. En este último caso, el cemento actúa como protector e inhibidor de la
oxidación y, por ello, la intensidad y velocidad del posible ataque dependerá del
tipo y marca de cemento usado, así como de la riqueza (dosis de cemento) de la
mezcla. A continuación se presenta un resumen del efecto de impurezas comunes
sobre el concreto.

V.4.1 Carbonatos
Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y de potasio pueden afectar los
tiempos de fraguado de los diferentes cementos. Es así como el carbonato de sodio
puede causar un fraguado muy rápido, mientras que los bicarbonatos pueden
acelerar o retardar el fraguado. Estas sales, en grandes concentraciones, pueden
alterar la resistencia del concreto y por esto, cuando la suma de sales disueltas
excede las 1.000 ppm, se deben hacer ensayos para verificar su efecto en los

115
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

tiempos de fraguado y en la resistencia a la compresión. En el caso de otras sales

comunes que son dañinas al concreto, tales como carbonato de calcio y de
magnesio, que no son muy solubles en el agua y por tanto no se encuentran en
altas concentraciones, su contenido no debe exceder de 400 ppm.

V.4.2 Sales de Hierro

Las sales ferrosas causan manchas superficiales pero, generalmente, no
producen otros efectos nocivos al concreto; por lo tanto se permiten
concentraciones hasta de 40.000 ppm. Estas sales se encuentran en grandes
cantidades en las aguas ácidas. En las aguas naturales su concentración pocas veces
supera las 20 ó 30 ppm.

V.4.3 Otras Sales

En caso de que sales inorgánicas como las de manganeso, estaño, zinc,
cobre y plomo, estén presentes en el agua de mezclado, pueden causar apreciable
disminución en la resistencia y un retardo considerable en el tiempo de fraguado.
Se recomienda no exceder concentraciones del orden de 500 ppm.

V.4.4 Aguas Ácidas

En presencia de aguas ácidas, su aceptación o rechazo dependerá del
grado de alcalinidad o acidez, medido por medio del pH (el valor del pH del agua
neutral es de 7,0; valores por encima de 7,0 indican alcalinidad y aquéllos por
debajo de 7,0 acidez). Aguas que contienen ácidos inorgánicos como ácido
sulfúrico y clorhídrico, en concentraciones menores de 10.000 ppm, no producen
efectos adversos a la resistencia del concreto. Las aguas con un pH menor que 3,0
deben evitarse por su alto grado de acidez, considerándose aptas para la
producción de concreto aquellas cuyo pH está entre 6,0 y 8,0.
Un caso interesante es la recolección y uso de aguas de alta montaña.
Tales aguas frecuentemente contienen pocas sales disueltas, ya que no tuvieron
suficiente contacto con los terrenos como para saturarse. Son ligeramente ácidas
por el anhídrido carbónico disuelto que contienen, aun cuando el valor de pH es
muy cercano a 7. Tales aguas pueden destruir en poco tiempo las tuberías de
concreto por las que circulan, porque el movimiento les confiere una alta
capacidad de disolución. El fenómeno se contrarresta añadiéndole cal apagada o
haciéndola pasar por tanquillas con piedra caliza.

V.4.5 Aguas Alcalinas

Las aguas alcalinas, con concentraciones de hidróxido de sodio
superiores a 10.000 ppm, pueden afectar la resistencia y el tiempo de fraguado del
concreto. El hidróxido de potasio no tiene mayores efectos sobre la resistencia del
concreto cuando las concentraciones están por debajo de 18.000 ppm.

116
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

V.4.6 Azúcares
Cuando se trate de aguas con contenido de azúcar, el efecto que pueden
ocasionar al concreto dependerá de la cantidad de partículas que se encuentren
presentes. Cantidades entre 0,03 y 0,15% por peso de cemento (ppc), retardan el
fraguado llegando inclusive a inhibirlo y, dependiendo del tipo de cemento,
pueden reducir la resistencia a los 7 días mientras que a los 28 pueden mejorar.
Concentraciones muy altas de azúcar superiores a 0,20% por peso de cemento
pueden inducir un fraguado rápido y una fuerte reducción de la resistencia a los
28 días.

V.4.7 Partículas en Suspensión

Un problema muy frecuente es el de encontrar partículas de limo y arcilla
suspendidas en el agua. Éstas se pueden permitir siempre y cuando no sobrepasen
las 2.000 ppm; por encima de este valor, puede afectar la resistencia y causar
perturbaciones de otras propiedades como tiempos de fraguado y adherencia con
el refuerzo.

V.4.8 Aceites
Otra fuente de contaminación para el agua de mezclado la constituyen los
aceites (petróleo, aceites animales, vegetales, etc.). Cuando el petróleo no está
mezclado con otro tipo de aceite, el efecto sobre el desarrollo de la resistencia
puede ser menor que el de otros aceites. Sin embargo, cuando la concentración de
petróleo supera el 2% (ppc) puede reducir en más del 20% la resistencia del
concreto.

V.4.9 Algas
No se recomienda el agua que tiene algas para la fabricación de concreto,
porque puede causar reducción en la resistencia. Influye en la hidratación del
cemento e introduce una gran cantidad de aire que tiene como resultado un
concreto poroso, permeable y menos resistente, además de reducir la adherencia
pasta-agregado y concreto-acero de refuerzo.

V.4.10 Efluentes Industriales

Gran parte de las aguas contaminadas con desechos industriales tienen
un contenido total de sólidos menor de 4.000 ppm. Cuando es usada como
componente del concreto, la reducción en la resistencia a la compresión,
generalmente, no es mayor de 10%. Siempre se requiere su evaluación previa.

V.4.11 Sulfatos
Al contacto con el concreto, el ión sulfato, que es uno de los
componentes principales del agua de mar, se combina especialmente con el

117
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

aluminato tricálcico del cemento para dar lugar a sulfoaluminatos de calcio o Sal
de Candlot. Esta acción sobre la pasta, con gran aumento de volumen, tiene un
efecto destructor a pequeña escala, el cual se une a las acciones de deslavado y
cristalización que deteriora la pasta aglomerante. Al progresar el ataque van
quedando aislados los granos de agregados, generalmente más resistentes, los
cuales se van desprendiendo al faltarles sujeción.
Por otra parte, hay algunos agregados sensibles al ataque de iones sulfato,
presentes en ambientes marinos o en efluentes industriales o humanos. Para
evaluar este efecto, resulta útil el empleo de la Norma COVENIN 271, “Método de
ensayo para determinar la disgregabilidad de agregados, por medio del sulfato de sodio,
o del sulfato de magnesio”.
Contra este tipo de ataques son recomendables los concretos densos y el
empleo de cementos con capacidad resistente a los sulfatos, como el Portland Tipo
II o Tipo V y los puzolánicos o similares (véase Secciones IV.3 y IV.4).

V.4.12 Agua de Mar

Normalmente, el agua de mar tiene una concentración de 3,5% en peso
de sal, salvo aguas procedentes de bahías o de lugares donde la evaporación es
muy elevada en relación con la recirculación, en cuyo caso la concentración es
mayor. A edades tempranas, el agua de mar induce, en el concreto, resistencias
más altas que las normales, las cuales se reducen a edades más avanzadas. La
reducción en la resistencia puede compensarse disminuyendo la relación
agua/cemento. Aunque la durabilidad no resulte afectada, el agua de mar aumenta
las superficies húmedas y la eflorescencia, por lo que no debe usarse en concretos
donde la apariencia sea importante.
Otro efecto del agua de mar en el concreto reforzado, es el notable
incremento de la corrosión potencial del acero de refuerzo; por esta razón el agua
de mar no es adecuada para la elaboración de concreto reforzado. En algunas
publicaciones se señala que, cuando no se cuenta con otro tipo de agua, deben
hacerse estudios comparativos de resistencia en mortero, fabricar el concreto con
la relación agua/cemento más baja posible, aumentar el recubrimiento hasta 7 cm
y asegurar un excelente vibrado y curado del concreto.
El agua de mar no debe usarse en la fabricación de elementos de concreto
precomprimido. Los resultados de laboratorio y las experiencias de campo han
demostrado que los aceros de pretensión son mucho más sensibles a la corrosión
que los aceros ordinarios.

V.4.13 Desechos Sanitarios y Sustancias Industriales

Las aguas contaminadas con desechos sanitarios o industriales, o aguas
provenientes de pantano, charcas, o lagunas de oxidación, pueden contener
azúcares, nitratos, aceites, detritus, turbas, etc., que pueden modificar el tiempo de

118
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

fraguado o reducir la resistencia; en otros casos, este tipo de agua puede usarse sin
problemas. Por tanto, siempre deben realizarse los ensayos necesarios para evaluar
sus efectos.
Las aguas que transportan desechos sanitarios contienen alrededor de
400 mg por litro (ppm) de materia orgánica que se puede disminuir (con
apropiados sistemas de tratamiento) a 20 mg por litro o menos, concentración que
no tiene efectos en la resistencia del concreto. Sin embargo, el agua de
alcantarillados o desagües industriales, aun cuando contenga menos de 400 mg de
sólidos por litro (ppm), puede reducir hasta en un 10% la resistencia del concreto.
Los desagües de molinos de pulpa de papel, fábricas de pinturas, e industrias
químicas y de galvanizados, contienen impurezas muy perjudiciales al concreto.
El ácido tánico, humus, o turbas suelen estar presentes en aguas
procedentes de pantanos, en cuyo caso el agua tiene una coloración oscura; para
aceptar su uso es necesario realizar ensayos comparativos en morteros y que sus
resultados no muestren una reducción apreciable de la resistencia.

V.5 CALIDAD DEL AGUA

El agua que ya ha sido utilizada anteriormente para elaborar y curar el

concreto con resultados satisfactorios, así como el agua potable, puede ser usada
con la misma finalidad, sin mayores ensayos previos, teniendo en cuenta las
posibles variaciones estacionales indicadas en la Sección V.1. La Norma COVENIN
2385, “Agua de Mezclado para concretos y morteros especificaciones” establece los
límites de calidad exigidos para el agua.
Para concreto pretensado deben extremarse los cuidados. En caso de
concreto reforzado, se considera que no se requiere realizar ensayos adicionales
cuando se comprueban las tres condiciones siguientes:

i) pH entre 6 y 8;
ii) Contenido total de sales minerales inferior a 1% (10.000 ppm) y;
iii) Contenido de materia orgánica inferior a 20 ppm (20 mg/l).

Si no se cumple alguna de las tres condiciones anteriores, debe ordenarse

la realización de ensayos adicionales tales como: a) análisis químicos; b) evaluación
en morteros de prueba. Las aguas contaminadas con efluentes industriales,
desechos humanos o animales, deben ser evaluadas siempre.

V.5.1 Análisis Químico

En la Tabla V.1 se indican los valores máximos permitidos de
concentraciones de impurezas en el agua, de acuerdo con la Norma COVENIN
2385, “Concreto y mortero. Agua de mezclado. Requisitos”. En la Tabla V.2 se presentan
los valores correspondientes según la Portland Cement Association (PCA).

119
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA V.1
IMPUREZAS TOLERABLES EN EL AGUA DE MEZCLADO DE CONCRETO Y MORTERO, SEGÚN
COVENIN 2385:2000
IMPUREZAS CONTENIDO MÁXIMO EN
PARTES POR MILLÓN (ppm)
Sólidos disueltos 5.000
Cloruros (Cl-) 500*
Materia orgánica por consumo de oxígeno 250**
PH de 5 a 7,5
(*)Los cloruros se limitan por su posible efecto corrosivo de las armaduras cuando la obra está
situada en un ambiente agresivo o en cualquier ambiente cuando se trata de refuerzos tensados.
Si no se dan estas circunstancias son aceptables proporciones de cloruros (Cl-) de hasta 2.000
ppm en el agua de mezclado.
(**)La materia orgánica se limita por la posibilidad de que esté constituida por azúcares que
podrían alterar los tiempos de fraguado de la mezcla. Si se comprueba químicamente que no se
trata de azúcares, son aceptables hasta 5.000 ppm de materia orgánica en el agua.
Alternativamente, el agua será aceptada si cumple con el requisito reproducido en la Sección
V.5.2 de este Manual.

TABLA V.2
VALORES MÁXIMOS TOLERADOS DE CONCENTRACIÓN DE IMPUREZAS EN EL AGUA DE MEZCLADO
PARA CONCRETO, SEGÚN PCA

TIPO DE IMPUREZA VALOR MÁXIMO

Carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio 1.000 ppm

CLORUROS:
• Estructuras con bajo potencial de corrosión y condiciones secas 20.000 ppm
• Concreto pretensado 500 ppm
• Estructuras con elementos galvanizados y de aluminio 1.000 ppm
Sulfato de sodio 10.000 ppm
Carbonato de calcio y magnesio 400 ppm
Cloruro de magnesio 40.000 ppm
Cloruro de calcio 30.000 ppm
Sales de hierro 40.000 ppm
Sulfato de magnesio 25.000 ppm
Sales de magnesio, estaño, zinc, cobre y plomo 500 ppm
Sulfito de sodio 100 ppm
AGUA DE MAR:
• Para concreto no reforzado 35.000 ppm
• Para concreto pretensado o reforzado No se recomienda
Ácidos inorgánicos (ácido sulfúrico) 10.000 ppm
Hidróxido de sodio (por peso de cemento) 0,5%
Hidróxido de potasio (por peso de cemento) 1,2%
Aguas sanitarias 20 ppm
Azúcar 500 ppm
Partículas en suspensión 2.000 ppm
Aceite mineral (por peso de cemento) 2%
Agua con algas No se recomienda

120
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Los requisitos químicos establecidos en la Tabla V.1, se refieren a los

máximos aceptables para garantizar que el agua sea adecuada en cualquier
circunstancia, es decir, aunque también haya aportes de impurezas por otros
componentes de la mezcla, o la calidad del concreto sea baja, o la obra se sitúe en
un ambiente agresivo. Si la obra va a estar situada en un ambiente agresivo, el
problema deberá ser analizado de una forma especial y global, considerando
además del agua, la mezcla y el ambiente.
Al evaluar los posibles efectos de sustancias nocivas sobre el concreto o
el refuerzo, hay que tomar en cuenta que los agregados y los aditivos también
pueden aportar contaminantes, los cuales se sumarán a las contenidas en el agua,
para conocer las cantidades totales de impurezas. La Norma COVENIN 1753,
“Estructuras de concreto reforzado para edificaciones. Análisis y diseño”, especifica lo
siguiente: El agua empleada en el mezclado de concreto será limpia y no podrá
contener cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, sales, materia orgánica u otras
sustancias nocivas al concreto o al acero de refuerzo. Para el caso del concreto
reforzado o de concretos que contengan elementos de aluminio embutidos, el agua
de mezclado no deberá contener cantidades perjudiciales del ión cloruro. Las
concentraciones máximas del ión cloruro soluble (Cl-) contenido en el concreto,
proveniente del agua, los agregados, los cementos y los aditivos, no excederán los
límites, que se indican en la Tabla V.3.
TABLA V.3
CONCENTRACIONES DE IÓN CLORURO EN EL CONCRETO, EXPRESADAS EN PORCENTAJE DEL PESO DE CEMENTO

TIPO DE ELEMENTO MÁXIMO CONTENIDO

DE IÓN
CLORURO (Cl-)
Concreto reforzado habitualmente expuesto a ión cloruro 0,15
Concreto reforzado usualmente seco o protegido contra la humedad 1,00
Otras construcciones de concreto reforzado 0,30
Concreto precomprimido 0,06

V.5.2 Morteros de Prueba

Cuando no haya impurezas que puedan comprometer la durabilidad
pero se tengan dudas del posible efecto sobre la resistencia mecánica o sobre las
propiedades del concreto fresco, se deben preparar mezclas de mortero o de
concreto para evaluar la influencia del agua que está en duda. La mezcla patrón
debe ser idéntica en materiales y dosificación excepto que será preparada con agua
destilada o de acueducto. Los ensayos a realizar son:

• Tiempo de fraguado. Según la recomendación PCA, la diferencia con la

mezcla patrón no debe superar una hora de adelanto o una y media
horas de retraso.

121
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Resistencia a la compresión a los 3, 7 y 28 días. De acuerdo con el PCA,

debe alcanzar al menos, el 90% de la resistencia patrón a cualquier edad.

Según la Norma COVENIN 2385, “Agua de mezclado para concretos y

morteros. Especificaciones” deben efectuarse un mínimo de tres mezclas con agua
potable (patrón) y tres mezclas con el agua en estudio, y deben prepararse cuatro
probetas de cada mezcla. Se determinan los tiempos inicial y final de fraguado así
como la resistencia a compresión a los 28 días de cada mezcla, y se promedian los
resultados. Las diferencias máximas tolerables entre los promedios de las
respectivas mezclas, son las siguientes:

i) Tiempo inicial de fraguado: 15 minutos.

ii) Tiempo final de fraguado: 45 minutos.
iii) Resistencia a la compresión: 10%.

La Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto reforzado para

edificaciones. Análisis y diseño”, especifica lo siguiente: En las mezclas de concreto
se usará agua potable a menos que se satisfagan las siguientes condiciones:

a) Que la dosificación se haya obtenido con base en mezclas de concreto,

de resultados conocidos, hechas con agua del mismo origen.
b) Que los cubos de ensayo de mortero tengan resistencias a los 7 y 28 días
por lo menos iguales al 90% de las resistencias de cubos similares
hechos con agua potable. La comparación de los ensayos de resistencia
se efectuará sobre morteros idénticos en todos sus componentes, con
excepción del agua de mezclado, preparados y ensayados de acuerdo
con la Norma COVENIN 489, “Método de ensayo para determinar la
resistencia a la compresión de morteros de cementos hidráulicos en probetas
cúbicas de 5,08 cm (2") de lado”.

REFERENCIAS

PCA. Design and Control of Concrete Mixtures. Portland Cement Association,

Illinois, 1979.

122
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO VI
DISEÑO DE MEZCLAS

VI.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Se conoce como diseño de mezcla el procedimiento mediante el cual se

calculan las cantidades que debe haber de todos y cada uno de los componentes que
intervienen en una mezcla de concreto, para obtener de ese material el
comportamiento deseado, tanto durante su estado plástico como después, en estado
endurecido. Los requisitos que una dosificación apropiada debe cumplir son:

a) Economía y manejabilidad en estado fresco;

b) Resistencias, aspecto y durabilidad en estado endurecido.

En algunos casos puede ser importante el color, peso unitario, textura

superficial y otros. Las cantidades de los componentes sólidos, agregados y
cemento, suelen expresarse en kilogramos por metro cúbico de mezcla. El agua
puede expresarse en litros o kilogramos entendiendo, para el diseño de mezclas,
que un kilogramo de agua equivale a un litro de agua.
Un método de diseño de mezcla puede llegar a ser muy complejo si
considera un gran número de variables y una gran precisión o exactitud en la
expresión de sus relaciones. Pero debe al mismo tiempo, ser de fácil manejo y
operatividad. Lo acertado es lograr un equilibrio entre ambos extremos.
Existen numerosos métodos para diseñar mezclas, que pueden
asemejarse o pueden diferir entre sí profundamente, de acuerdo con las variables
que manejen y las relaciones que establezcan; esto indica que ninguno de ellos es
perfecto. De acuerdo con las condiciones reales de los materiales y de la tecnología
del concreto, pueden ser preferidos unos u otros.
Además de cumplir su propósito específico de establecer las cantidades a
usar de cada componente, el diseño de mezcla es una importante herramienta para
el análisis teórico de la influencia que ciertos cambios en los materiales o en las
proporciones de uso pudieran tener sobre el concreto. Esto abre la puerta a la toma
de decisiones sobre aspectos relativos a materiales, equipos, costos, controles y
otros.
Inevitablemente, los diseños de mezclas tienen cierto grado de
imprecisión debido a que las variables que condicionan la calidad y el
comportamiento del concreto son numerosas y difíciles de precisar. Los ajustes

123
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

que pueden dar más exactitud a las proporciones de los componentes sólo pueden
conseguirse mediante `mezclas de prueba , tanto de laboratorio como de obra.
En algunas circunstancias, en las que no es tan necesario precisar la
dosificación del concreto, o donde las exigencias al material no son
particularmente críticas, se pueden usar algunas reglas sencillas, o generales, para
establecer las proporciones entre los componentes, empleando `recetas aplicables
a esos casos. Hay que advertir que esas fórmulas deben ser tomadas sólo como un
punto de partida, sobre el cual, la experiencia y los conocimientos de los
responsables de la obra, podrán añadir los ajustes que sean necesarios para lograr,
en definitiva, el concreto deseado. Como ejemplo de lo citado, en la Sección VI.14
se presentan dos formulaciones del tipo `receta para obras de poco volumen de
concreto.

VI.2 FUNDAMENTOS DEL MÉTODO DE DISEÑO PROPUESTO

El método que se presenta en este texto tiene carácter general. Ha sido

probado en laboratorios y en plantas de preparación comercial de concreto, con
excelentes resultados, y ha sido concebido especialmente para el caso de empleo
de agregados poco controlados y el de profesionales con relativa poca experiencia.
De allí lo organizado y sistemático del procedimiento.
El método considera, en primer término, un grupo de variables que
constituyen su esqueleto fundamental: dosis de cemento, trabajabilidad, relación
agua/cemento y resistencia. Éstas se vinculan a través de dos leyes básicas: Relación
Triangular (véase Sección VI.6.1) y Ley de Abrams (véase Sección VI.5.1).
Mediante factores de corrección, también toma en cuenta la influencia de variables
que tienen carácter general, tales como tamaño máximo y tipo de agregado. La
calidad del cemento se considera de manera especial en la Sección VI.11 y el
efecto reductor de agua de los aditivos químicos se presenta en la Sección VII.3.
Otros factores que en determinadas circunstancias pueden llegar a ser muy
importantes, pero que resultan ocasionales, no están considerados en el método,
como es el caso de: i) incorporación de aire; ii) presencia elevada de ultrafinos, o;
iii) empleo de más de dos agregados.
Una ventaja del método es que no impone limitaciones a la granulometría
ni a las proporciones de combinación de los agregados. A diferencia de otros
métodos la combinación granulométrica puede ser variada a voluntad (con las
restricciones impuestas sólo por los agregados disponibles) a fin de alcanzar el
objetivo propuesto que, en la mayoría de los casos, es máxima compacidad y
economía pero que puede ser otro. Por ejemplo: Mezclas apropiadas para bombeo,
o para una estructura de concreto `a la vista (obra limpia), o para concretos de alta
resistencia, que no pueden ser diseñadas con el criterio de máxima compacidad y
economía.
La proporción entre agregado fino y grueso y, por lo tanto, la

124
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

granulometría del agregado combinado, se establece en el método de manera

independiente del resto del procedimiento, lo que permite cambiar dicha
proporción (relación ), sin alterar la dosis de los restantes componentes, así como
estudiar comparativamente las posibilidades de uso de diferentes agregados.
El método es especialmente válido para concretos con asentamientos en
el Cono de Abrams entre 2,5 cm (1") y 15 cm (6") y con resistencias a la
compresión entre 180 y 430 kgf/cm2 (resistencias medias a los 28 días, en probetas
cilíndricas de 15 x 30 cm). Para mezclas con asentamiento nulo o para concretos
ultra-resistentes, o para los llamados concretos pobres, habrá que acudir a
procedimientos particulares.

VI.3 CÁLCULO DE LA PROPORCIÓN ENTRE AGREGADOS

FINOS Y GRUESOS

VI.3.1 Límites Granulométricos

La mezcla está constituida por la combinación de un determinado
agregado fino con un determinado agregado grueso, cada uno de ellos con su
respectiva granulometría conocida previamente y, en algunos casos, subdivididos
en fracciones. Dentro de la mezcla actúa el agregado combinado, es decir el
formado por el conjunto de todas las fracciones que se hayan empleado,
incluyendo desde la partícula más gruesa del agregado, hasta la más fina de la
arena. Para que ese agregado combinado produzca mezclas de calidad y economía,
su granulometría debe estar comprendida entre ciertos límites que la práctica ha
demostrado como recomendables, constituyendo `zonas granulométricas , de
acuerdo con los tamaños máximos correspondientes. En la Tabla VI.1 se ofrecen
los límites granulométricos de las mencionadas zonas para agregados combinados,
con los tamaños máximos empleados con más frecuencia. Las dos primeras
columnas las constituyen los cedazos de referencia que se usan para establecer las
granulometrías. Las restantes columnas están encabezadas, cada una, por el
correspondiente tamaño máximo y tienen debajo el conjunto de los dos límites,
máximo y mínimo, de los porcentajes pasantes recomendados para ese tamaño y
para el cedazo de referencia.
Al respecto, proceden los siguientes comentarios:

• Estos límites granulométricos no son normativos. Son sólo una

ilustración de zonas que permiten obtener concretos adecuados.
• Para los tamaños máximos grandes se respetaron los límites
granulométricos del “Manual del concreto fresco” (2da Edición, 1979).
Para los tamaños de 12,7 mm y menores se tomó en cuenta su especial
uso en concretos de alta resistencia, y se ajustaron los límites para
conseguir ese efecto, que requiere el uso de granulometrías más gruesas
que las convencionales.

125
 Tabla VI.1
M

126
LÍMITES GRANULOMÉTRICOS RECOMENDADOS PARA DISTINTOS TAMAÑOS MÁXIMOS DEL AGREGADO. PORCENTAJES PASANTES

CEDAZO TA M A Ñ O S M Á X I M O S : m m ( P U L G A D A S )
A B E RT U R A 88,9 76,2 63,5 50,8 38,1 25,4 19,1 12,7 9,53 6,35
A N U A L

mm pulg (31/2) (3) (21/2) (2) (11/2) (1) (3/4) (1/2) (3/8) (1/4)
88,9 31/2 100–90 - - - - - - - - -
76,2 3 95–80 100–90 - - - - - - - -
D E L

63,5 21/2 92–60 92–70 100–90 - - - - - - -

50,8 2 85–50 87–55 87–65 100–90 - - - - - -
C

38,1 11/2 76–40 80–45 80–55 87–73 100–90 - - - - -

25,4 1 68–33 72–38 73–47 77–59 84–70 100–90 - - - -
19,1 3/4 63–30 68–35 68–43 73–53 77–61 90–70 100–90 - - -
12,7 1/2 57–28 62–32 62–37 68–44 70–49 75–55 85–65 100–90 -
9,53 3/8 53–25 58–30 60–35 65–40 65–43 68–45 75–55 98–90 100–90 -
O N C R E T O

6,35 1/4 45–22 48–25 58–30 60–35 60–35 60–35 65–45 65–51 73–61 100–90
E

4,76 #4 45–22 48–25 50–28 55–30 55–30 55–30 60–38 58–42 62–48 65–52
2,38 #8 40–20 43–20 45–20 45–20 45–20 45–20 45–20 43–37 40–26 38–26
1,19 #16 35–15 35–15 35–15 35–15 35–15 35–15 35–15 31–17 26–14 21–9
0,59 #30 25–10 25–10 25–10 25–10 25–10 25–10 25–10 20–10 13–5 8–2
0,29 #50 16–7 16–7 16–7 16–7 16–7 16–5 16–5 11–5 7–3 5–1
0,14 #100 8–2 8–2 8–2 8–2 8–2 8–1 8–1 6–1 5–1 2–0
C O N C R E T O S A LTA R E S I S T E N C I A
S T R U C T U R A L
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

En la Figura III.3 se representa gráficamente la zona correspondiente al

tamaño máximo de 25 mm. Se incluye también la línea punteada central, formada
por los puntos medios entre los porcentajes mínimos y máximos, la cual divide la
zona en dos sub-zonas: la superior derecha corresponde a granulometrías más
finas que el promedio y la inferior izquierda a las más gruesas.

VI.3.2 Relación Beta ()

Cuando se trata de dos agregados, fino y grueso, la relación de
combinación entre ellos se expresa como el cociente entero entre el peso del fino
(arena) y el del agregado total, suma del grueso y el fino. Se simboliza como  y
se expresa en tanto por uno o en porcentaje.

 = 100 x A / (A + G) (%) (6.1)

Donde A y G son los pesos de la arena y del agregado grueso,

respectivamente.
El valor de la relación  se debe seleccionar de forma que el agregado
combinado tenga, para su tamaño máximo, una granulometría dentro de la zona
recomendada en la Tabla VI.1. Para determinar  se describe a continuación un
método gráfico muy operativo que se explicará junto con el ejemplo relacionado
con la Tabla VI.2 y la Figura VI.1.
TABLA VI.2
GRANULOMETRÍA DEL EJEMPLO DE COMBINACIÓN DE AGREGADOS. PORCENTAJES PASANTES
ABERTURA CEDAZO GRUESO ARENA RESULTADO
mm PULGADAS  = 46,8%

25,4 1 97 - 98,4
19,1 3/4 52 - 74,5
12,7 1/2 25 - 60,1
9,53 3/8 6 100 50,0
6,35 1/4 1 96 45,5
4,76 #4 0 86 40,2
2,38 #8 68 31,8
1,19 #16 40 18,7
0,595 #30 32 15,0
0,298 #50 12 5,6
0,149 #100 4 1,9

a) Se trazan dos líneas verticales que se gradúan, ambas igualmente, de 0 a

100. Éstas se constituirán en ejes con escalas para representar las
granulometrías como porcentajes pasantes: uno para los gruesos (eje G
a la derecha) y otro para la arena (eje A a la izquierda). En lugar de los
pasantes se pudieran marcar los retenidos acumulados.

127
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

G
A

FIGURA VI.1
RELACIÓN ARENA/AGREGADO TOTAL,  (%)

b) Sobre las escala de los gruesos, línea G, se marcan los puntos

correspondientes a los porcentajes pasantes del agregado grueso en cada
cedazo y se `etiquetan con la designación del cedazo correspondiente.
Se realiza un proceso semejante con la arena, en la línea A.
c) Se traza una línea horizontal que una los extremos superiores de las
líneas A y G, y se gradúa de 0 a 100 partiendo del eje del grueso. Este
nuevo eje representa las relaciones .
d) Se unen mediante rectas individuales los puntos `etiquetados de los
cedazos de igual denominación de las escalas A y G; cada una de estas
rectas indica la proporcionalidad para el correspondiente cedazo. Con 
igual 0, es decir sin arena, se tendrá el porcentaje pasante

128
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

correspondiente al grueso sólo. Con  igual 100 se tendrá el de la arena

sóla. Cualquier punto intermedio tendrá el porcentaje pasante
correspondiente a la relación  que señale la vertical por ese punto,
sobre el eje horizontal. Este conjunto de rectas representa las
combinaciones posibles de obtener con los dos agregados considerados.
e) Sobre cada una de las rectas de proporcionalidad se señalan los límites
correspondientes indicados en la Tabla VI.1 en función del tamaño
máximo del agregado. Para cada cedazo se tendrá, entonces, las
posibilidades de combinación que caen dentro de los límites
recomendados. En el ejemplo los tramos de cada línea entre los límites
mínimo y máximo, se resaltan con una línea más gruesa.
f) Los cedazos más críticos respecto a los límites son los que condicionan
las posibilidades del conjunto, señalando los valores extremos entre los
que se puede escoger , para cumplir en toda su extensión y para todos
los cedazos, lo recomendado en la correspondiente columna de la Tabla
VI.1 (en nuestro ejemplo, esos valores extremos para la relación  son
41,5% y 62,5%).
g) En la práctica y desde un punto de vista general, la  más apropiada
puede ser ubicada a medio camino entre la  promedio y la  límite de
la combinación más gruesa (en el ejemplo, entre  = 41,5% y  = 52,0%
o sea,  = 46,8%). En la siguiente sección se hacen consideraciones
especiales sobre el valor de  más conveniente dentro del rango posible
en cada caso.

VI.3.3 Precisión de 
Con agregados mal gradados o con granulometrías muy particulares,
puede no haber algún valor de  que satisfaga los requisitos granulométricos del
combinado, es decir, que no corte simultáneamente todas las partes aceptables de
las líneas de los cedazos. Cuando la granulometría de cada uno de los agregados
por separado está bien balanceada, el combinado cae dentro de los límites de la
Tabla VI.1 para rangos de  relativamente amplios, como lo refleja el ejemplo de
la Figura VI.1.
La elección de la  adecuada a cada caso, no puede ser establecida
mediante reglas o fórmulas exactas. Además de depender de la granulometría, la
selección de  está relacionada esencialmente, con el tipo de concreto, con la
forma y textura de los agregados y con las características de la obra.
Como indicaciones orientadoras puede decirse que una  hacia el lado de
los finos, es decir una  con valor alto, produce concretos poco propensos a la
segregación, apropiados para bombeo y colocación en sitios difíciles, pero de mayor
costo por las mayores dosis de cemento que van a requerir. Por el contrario, valores
bajos de  dan concretos más económicos pero con posibilidad de segregarse,

129
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

adecuado para vaciados de fácil acceso y colocación, tales como fundaciones, pisos
y pavimentos. Cuando, por motivos de resistencia o durabilidad se tiene previsto el
empleo de altas dosis de cemento, pueden utilizarse valores de  bajos ya que el
cemento facilita la estabilización de la mezcla.
En algunas situaciones especiales es posible y hasta puede ser
recomendable, salirse de los límites de la Tabla VI.1, pero requiere la opinión de
un profesional experimentado.
Los ajustes finales para optimizar  sólo pueden ser hechos mediante las
correspondientes mezclas de prueba. En ellas se cambia el valor de  según se
considere adecuado y se observan los resultados en cuando a: Fluidez, estabilidad
a la segregación, comportamiento durante el vibrado, requerimientos de agua y
cemento para mantener la relación agua/cemento, y cualquier otra característica
inherente al caso particular que se trate. Con base en esa información se
seleccionará la  más recomendable.

VI.4 DATOS DE ENTRADA PARA EL DISEÑO DE MEZCLA

Cualquiera de las variables consideradas en el diseño pueden ser datos de

entrada, pero cada método escoge las que le son propias. Algunas de esas variables
deben ser comunes a todos los métodos ya que son fundamentales, las otras
pueden ser distintas y eso establece una de las diferencias entre los métodos.
Los datos de entrada constituyen la información básica a partir de la cual,
siguiendo el procedimiento que señala el método, puede llegarse a la dosificación
de la mezcla deseada. Los datos de entrada básicos son:

• Condiciones ambientales y, particularmente, del lugar de la obra.

• Tipo de obra, o parte de la estructura y sus dimensiones.
• Tipo de agregado y tipo de cemento.
• Resistencia del diseño de mezcla o algún dato relacionado.

VI.4.1 Condiciones Ambientales de la Obra

La ubicación geográfica de la obra, su zona sísmica, las condiciones
ambientales (costa, zona árida) indican la eventual necesidad, o no, de establecer
ciertos requerimientos particulares para dotar el concreto de elementos de defensa.
Estos suelen limitar: El valor de la resistencia a la compresión (véase Figura I.2),
la relación agua/cemento, la dosis de cemento y otros (véase Tablas VI.9 y VI.13
así como Sección XVII.6).

VI.4.2 Tipo de Obra o parte de la Estructura

El conocimiento del tipo de obra o la parte de la estructura que va a
vaciarse, constituye una valiosa orientación acerca del asentamiento recomendable

130
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

y el tamaño máximo más conveniente.

• Asentamiento. En algunos métodos se fija como condición previa, o dato

de entrada, mientras que en otros se selecciona de alguna tabla, en
función del tipo de miembro estructural al que se destine la mezcla a
diseñar. En general se seleccionan valores más bajos para piezas
horizontales, como pisos o losas, y valores más altos para elementos
verticales, como muros o columnas. Como principio general, es
conveniente usar el menor asentamiento posible, siempre que permita
una adecuada colocación, ya que a igual dosis de cemento, el mayor
asentamiento implica mayor presencia de agua y, por lo tanto, menores
resistencias. Los concretos muy fluidos tienden a la segregación. A
manera de guía, en la Tabla VI.10 se indican algunos de los valores de
asentamiento usuales para distintos tipos de elementos.
• Tamaño máximo. Tiene influencia sobre la dosis de cemento y la resistencia
del concreto (véase Sección III.5). Está condicionado por las
características geométricas del elemento a vaciar, es decir: su sección
transversal y la presencia del acero de refuerzo. Económicamente puede
estar supeditado a condiciones de suministro.

En la Sección 3.2.2 de la Norma COVENIN 1753, se establece que el

tamaño máximo del agregado no debe exceder 1/3 del espesor de las losas o placas
ni un 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado, con lo cual se trata
de evitar la falta de homogeneidad en el elemento vaciado. Tampoco debe ser
mayor que 3/4 de la luz libre entre las dos barras de refuerzo más próximas, para
evitar que la armadura se convierta en una parrilla coladora.
Los tamaños máximos usuales están entre 2 y 5 centímetros; tamaños
superiores son recomendables solamente para vaciados de piezas de gran volumen
y deben ir acompañados por una granulometría adecuada que reduzca la
tendencia a la segregación. Por el contrario, los concretos de alta resistencia
requieren tamaños máximos pequeños, del orden de 8 a 13 milímetros.

VI.4.3 Tipo de Agregado y Tipo de Cemento

El tipo de agregado se refiere a si es producido industrialmente, como la
piedra picada y la arena triturada, o si proviene directamente de la naturaleza, sin
tratamientos mecánicos, como los cantos rodados y la arena natural. El tipo de
cemento será Portland Tipo I si se trata de obras normales y si las condiciones
ambientales no son severas (véase Sección IV.3).

131
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

VI.4.4 Resistencia Promedio Requerida (Fcr)

La resistencia promedio requerida, también denominada `resistencia del
diseño de mezcla , no es otra que la resistencia media esperada para el material a
ser elaborado. Ese valor se representa como Fcr o  (media del universo). Como
medida de seguridad, esa resistencia siempre debe superar la resistencia
considerada por el proyectista, Fc, denominada `resistencia de cálculo o
`resistencia a compresión especificada en el proyecto . La diferencia entre Fcr y Fc,
es función de la desviación estándar () según se define en la Sección XIV.7.3 de
este Manual. La Norma COVENIN 1753, diferencia dos circunstancias: i) cuando
la desviación estándar es conocida; ii) cuando no lo es.

Desviación Estándar, , Conocida

De acuerdo con la Subsección 5.4.1.1 de la Norma COVENIN 1753, se
acepta que la planta de producción de concreto tiene un registro aceptable de
ensayos para calcular la desviación estándar, cuando sea representativa de las
siguientes variables:

a) de materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones

similares a las que se esperan en obra, con cambios en los materiales y en
las dosificaciones, tan amplios en los registros de ensayo, como aquéllos
que se esperan en la obra a construir;
b) de un concreto cuya resistencia Fc esté dentro del límite de
70 kgf/cm2
de la que se especifica para la obra a construirse;
c) de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos
consecutivos que totalicen por lo menos 30 ensayos.

En este caso, de acuerdo con la Sección 5.4.2.1 de la Norma COVENIN

1753, la resistencia promedio requerida Fcr a utilizar como base para seleccionar
la dosificación del concreto, será la mayor de las calculadas por:

(i) las fórmulas 6.2 y 6.3 para Fc  350 kgf/cm2, o;

(ii) las fórmulas 6.2 y 6.4 para Fc > 350 kgf/cm2.

Fcr = Fc + 1,34  (6.2)

Fcr = Fc + 2,34  – 35 kgf/cm2 (6.3)
Fcr = 0,9 Fc + 2,34  (6.4)

donde Fc es la resistencia a compresión especificada en el proyecto y  es la

desviación estándar. Obsérvese que para  = 35 kgf/cm2 y Fc = 350 kgf/cm2, las
tres fórmulas conducen al mismo valor; es decir, para ese nivel de resistencia y de
desviación estándar, los coeficientes que afectan el valor de  son iguales a 1,34,

132
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

con lo cual la resistencia Fc queda asociada a una probabilidad de no-excedencia

(cuantil), del orden del 9%. Éste es el criterio adoptado en algunas Normas
modernas como el ACI 318 -2002 y COVENIN 1753 en su versión más reciente.
La Norma COVENIN 633 “Concreto premezclado. Requisitos”, ofrece como
alternativa que el comprador establezca el cuantil máximo del concreto a ser
suministrado; si es mayor que el 9%, será válido únicamente para obras no
diseñadas de conformidad con la Norma COVENIN 1753 (véase Tabla VI.3, Nota
2). Las expresiones anteriores pueden entonces escribirse (véase Sección XIV.7) en
forma general, en los siguientes términos:

Fcr = Fc - z (6.2a)
Fcr = Fc - (z - 1)  – 35 kgf/cm2 (6.3a)
Fcr = 0,9 Fc - (z - 1)  (6.4a)

donde: el valor de z, variable tipificada de la distribución normal, se selecciona con

arreglo al cuantil deseado, respetando el signo de la Tabla VI.3. En dicha Tabla se
dan algunos valores como ejemplo.
TABLA VI.3
VALORES DE Z PARA CUANTILES PREESTABLECIDOS (1)

CUANTIL z
2% -2,054
5% -1,645
9% -1,34 (2)
10% -1,282
15% -1,036
20% -0,842
Notas
(1) Una tabla más detallada es la Tabla XIV.4 de este Manual.
(2) Este valor es empleado en la Norma COVENIN 1753, Sección 5.4.2.1, vinculado a los criterios
de confiabilidad del diseño de miembros de concreto reforzado, establecidos en el Capítulo 9 de
la citada Norma. La selección de un cuantil mayor al contemplado en la Norma puede conducir
a disminuciones importantes en la seguridad global de la estructura y, consecuentemente, a la
responsabilidad profesional de quien aprobase la modificación. Cuantiles menores conducirán a
concretos más costosos.

De igual forma, para aquellos casos en los cuales sólo se dispone de un

registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, que correspondan a un período no
menor de 45 días calendario, y se satisfagan los requerimientos de los literales a)
y b) de la mencionada Subsección 5.4.1.1 de la Norma COVENIN 1753, se puede
establecer la desviación estándar a emplear para el cálculo de la resistencia
promedio requerida, multiplicando la desviación estándar del registro de 15 a 29
ensayos consecutivos por el factor de modificación de la Tabla VI.4 (Tabla 5.4.1.2
de la Norma).

133
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.4
FACTORES DE MODIFICACIÓN PARA LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR CUANDO SE DISPONE DE MENOS
DE 30 ENSAYOS CONSECUTIVOS

NÚMERO DE ENSAYOS (*) FACTOR DE MODIFICACIÓN

< 15 Usar la Tabla VI.5
15 1,16
20 1,08
25 1,03
≥ 30 1,00
(*) Interpólese para valores intermedios del número de ensayos, cuando éste exceda 15.

Desviación Estándar, , no Conocida

En caso de que la desviación estándar no sea conocida, por no disponer
de un registro de ensayos que permita calcularla, podrá realizarse una estimación
del sumando z que debe añadirse a Fc para obtener Fcr, en función del grado de
control que se tenga previsto realizar en obra (véase Sección XIV.7.5) y del nivel
de resistencias. En la Tabla VI.5 se presenta tal estimación.
TABLA VI.5
RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA, Fcr, CUANDO NO SE DISPONE DE
DATOS PARA ESTABLECER LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR (1)

RESISTENCIA RESISTENCIA REQUERIDA A LA COMPRESIÓN

ESPECIFICADA A LA Fcr (kgf/cm2)
COMPRESIÓN Fc CONTROL DE CALIDAD CONTROL DE CALIDAD SIN CONTROL DE
(kgf/cm2) EXCELENTE INTERMEDIO CALIDAD
Menor de 210(2) Fc + 45 Fc + 80 Fc + 130
De 210 a 350 Fc + 60 Fc + 95 Fc + 170
Más de 350 Fc + 75 Fc + 110 Fc + 210
(1)
En la Tabla XIV.6 se describen los diferentes grados de control.
(2)
En áreas sísmicas Fc no será menor de 210 kgf/cm2 (véase Sección 5.2.1 de la Norma
COVENIN 1753).
Cuando no se dispone de suficiente información para fundamentar el
diseño de mezclas en la desviación estándar, en la Norma COVENIN 1753 se
autoriza la dosificación del concreto con base en los límites de la relación
agua/cemento dados en la Sección 5.5, Tabla 5.5, aquí reproducida como Tabla VI.6.
Obsérvese en la Tabla VI.6, que la presencia de aire incorporado conduce
a una reducción de la relación agua/cemento para asegurar la misma resistencia.
La Tabla VI.6 sólo es válida para concretos elaborados con cementos que
cumplan la normativa vigente y no será aplicable a concretos que contengan
agregados livianos o aditivos diferentes a los incorporadores de aire. Para el caso
de concreto con agregados livianos puede consultarse la mencionada Norma 1753;
para concreto con aditivo plastificante o reductor de agua, véase la Sección VII.3
de este Manual.

134
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.6
RELACIÓN AGUA/CEMENTO MÁXIMA PERMISIBLE CUANDO NO EXISTEN DATOS DE ENSAYOS DE
RESISTENCIA O EXPERIENCIA EN OBRA

RESISTENCIA RELACIÓN AGUA/CEMENTO POR PESO (1)

ESPECIFICADA Fc CONCRETO SIN AIRE CONCRETO CON AIRE
(kgf/cm2) (2) INCORPORADO INCORPORADO

150 (3) 0,62 0,51

210 0,52 0,42
250 0,44 0,34
300 0,37 (4)
350 (4) (4)

(1) Interpólese para valores intermedios de resistencia especificada.

(2) Resistencia especificada del concreto a la compresión a los 28 días. Para la mayoría de los
materiales, las relaciones agua/cemento dadas proporcionan resistencias promedio mayores que
las indicadas en esta Tabla (véase Sección VI.5 de este Manual).
(3) En zonas sísmicas no se permiten concretos con resistencias inferiores a 210 kgf/cm2
(4) La dosificación de concretos con resistencias mayores que 300 kgf/cm2 sin aire incorporado o
mayores que 250 kgf/cm2 con aire incorporado, debe hacerse por los métodos de la Sección VI.5
y VI.6 de este Manual.
La dosificación del concreto por medio de las relaciones agua/cemento
establecidas en la Tabla VI.6, deberá también satisfacer los requerimientos de la
Sección VI.5.3 para concretos expuestos a condiciones especiales, así como los
criterios de evaluación y aceptación de la Sección XIV.11.

VI.5 LEY DE ABRAMS

VI.5.1 Enunciado y Cálculo

Esta ley establece la correspondencia entre la resistencia del concreto y
la relación agua/cemento, en peso, que se ha simbolizado como “valor ”:

=a/C (6.5)

donde: a representa la cantidad de agua en litros o en kilogramos fuerza;

C representa la dosis de cemento en kilogramos fuerza.

Una forma de expresar la Ley de Abrams es:


R=M/N (1.2)

donde: R representa la resistencia media esperada, M y N son constantes que

dependen de las características de los materiales componentes de la mezcla y de la
edad de ensayo, así como de la forma de ejecutarlo. Tomando logaritmos en la
fórmula anterior:

135
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

log R = log M -  log N (6.6)

Ésta es la expresión de una recta. Los valores de la ordenada en el origen

(log M) y de la pendiente (- log N) dependen de las características de los
agregados. De un amplio conjunto de ensayos, hechos sobre mezclas elaboradas
con agregado grueso triturado, de 25,4 mm de tamaño máximo, arena natural
(ambos agregados en la condición de saturados con superficie seca) y cemento
Portland Tipo I, se obtienen buenos ajustes con las siguientes expresiones:

R7 = 861,3 / 13,1 (6.7)

R28 = 902,5 / 8,69 (6.8)

R90 = 973,1 / 7,71 (6.9)

Los subíndices de la resistencia indican la edad de ensayo (7, 28 y 90

días, respectivamente) y la resistencia media, R , es la de compresión, determinada
en probeta cilíndrica de 15 x 30 cm, expresada en kgf/cm2. Estas relaciones se
expresan gráficamente en la Figura VI.2.
Para el diseño, se despeja  en función de R. Por ejemplo, de la fórmula
(6.8) se obtiene:

 = 3,147 – 1,065 . log R28 (kgf / cm2) (6.8a)

En la tecnología del concreto, la Ley de Abrams es fundamental y, en una

u otra forma, la utilizan todos los métodos de diseño de mezclas.

VI.5.2 Correcciones de 
Para agregados distintos a los señalados en la sección anterior, los valores
de las constantes de las fórmulas pueden cambiar sustancialmente. Para una mayor
facilidad operativa, se corregirá el valor  mediante factores que ya toman en
cuenta estos efectos. La influencia del tamaño máximo se corrige a través de un
factor que se simboliza como KR y la del tipo de agregado, como KA. Las Tablas
VI.7 y VI.8 recogen valores de estos factores para situaciones promedio. Para los
tamaños máximos menores de 25 mm se tuvo en cuenta que su uso más frecuente
es en concretos de alta resistencia.
TABLA VI.7
KR FACTOR PARA CORREGIR  POR TAMAÑO MÁXIMO, mm (PULGADAS)

TAMAÑO 6,35 9,53 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2
MÁXIMO (1/4) (3/8) (1/2) (3/4) (1) (11/2) (2) (21/2) (3)
FACTOR KR 1,60 1,30 1,10 1,05 1,00 0,91 0,82 0,78 0,74

136
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.8
KA FACTOR PARA CORREGIR  POR TIPO DE AGREGADO
GRUESOS CANTO RODADO
TRITURADOS SEMITRITURADOS
FINOS (GRAVA NATURAL)
Arena natural 1,00 0,97 0,91
Arena triturada 1,14 1,10 0,93

FIGURA VI.2
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA LEY DE ABRAMS
El valor  que se haya obtenido de la fórmula o del gráfico, se hará más
preciso y ajustado a la realidad del caso, al multiplicarlo por los factores KR y KA.
Cuando se opera en sentido inverso, es decir, se conoce el valor  real de la mezcla

137
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

y se desea estimar la resistencia que le corresponde, esa  debe ser `descorregida

dividiendo por los factores correspondientes, antes de utilizar las fórmulas o el
gráfico de la Ley de Abrams (véase Sección VI.10). Este procedimiento puede ser
utilizado, también, para simular cambios en los agregados y estimar la resistencia
esperada en el concreto, para determinado valor de .

VI.5.3 Límites de  por Durabilidad

Según las dos Secciones anteriores, el valor de  se determina en función
de los requisitos de resistencia. Pero  también condiciona la durabilidad del
concreto, hecho que debe ser tomado en cuenta en el diseño de mezclas.
Generalmente el valor requerido de  por resistencia mecánica, es menor
que el valor máximo recomendable por condiciones de durabilidad. Pero no
siempre es así, especialmente cuando se diseñan mezclas para localidades o
regiones con ambientes agresivos. En esos casos debe prevalecer el requisito de
durabilidad privando el valor  más bajo, lo cual va a dotar a la mezcla de
resistencias mecánicas más altas de las necesarias por motivos estructurales. Esto
sucede frecuentemente cuando se diseñan mezclas para obras en las regiones
costeras.
La Tabla VI.9 es una guía para seleccionar el valor  máximo, permitido
en determinadas situaciones. En el Capítulo 4 de la Norma COVENIN 1753 se
establecen los requisitos para asegurar una durabilidad adecuada del concreto
sujeto a diferentes condiciones de agresividad; en sus Tablas 4.3.1 y 4.3.2 se
establecen valores máximos permitidos de  para el logro de tales objetivos (véase
Secciones XVII.2 y XVII.6 de este Manual).
La relación agua/cemento seleccionada debe ser lo suficientemente baja
o, en el caso de concreto liviano, la resistencia a la compresión lo suficientemente
alta, para satisfacer tanto los criterios de resistencia (Artículos 5.4 ó 5.5) como los
requisitos especiales de durabilidad que establece el Capítulo 4 de la Norma 1753.
Ésta no incluye requisitos sobre condiciones ambientales especialmente severas
como exposición a los ácidos o a las altas temperaturas, ni sobre condiciones
estéticas, tales como los acabados de superficies. Estos conceptos están fuera del
alcance de esa Norma y deben estar cubiertos en los documentos del contrato.
Debe tenerse en cuenta que, si bien  es un valor clave en el
comportamiento del concreto, no es en sí mismo una garantía para que el material
resultante sea resistente y duradero. Factores tales como la homogeneidad del
concreto, su buena colocación y compactación, el curado, la adecuada colocación
de los refuerzos, etc., son requisitos indispensables para la obtención de un buen
concreto adicionalmente a los detalles del diseño de la mezcla. En algunas
circunstancias la dosis de cemento resulta también decisiva para asegurar la
durabilidad, tal como se señala en la Sección VI.6.3.

138
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.9
MÁXIMOS VALORES DE  PARA DISTINTAS CONDICIONES DE SERVICIO O AMBIENTALES, SEGÚN
COVENIN 1753:2003

POSIBLE TIPO DE DAÑO CONDICIONES  MÁXIMA

Atmósfera común 0,75
Litoral 0,60
Deterioro del concreto Alta humedad relativa 0,55
Corrosión de las armaduras En contacto con agua no corrosiva 0,50
En contacto directo con agua marina o
por salpicaduras 0,40
En suelos selenitosos (con yesos) 0,40
Ambientes industriales Según el caso

Deterioro por deslavado o Elementos delgados 0,45

permeabilidad Concreto en masa* 0,65

* Nota: Las represas son un caso especial (véase Sección XIII.10).

VI.6 RELACIÓN TRIANGULAR

VI.6.1 Enunciado y Cálculo

Ésta es una expresión que relaciona la trabajabilidad (T) medida como
asentamiento en el Cono de Abrams (y que puede considerarse como la propiedad
de mayor representatividad del concreto en estado fresco) con dos parámetros
claves del diseño de mezclas, como son: la relación agua/cemento () y la dosis de
cemento (C).
Esta expresión no se utiliza directamente en otros métodos conocidos de
diseño de mezcla. La relación triangular se expresa como sigue:

n
C = k . T / m (1.1)

donde:

C = dosis de cemento (kgf/m3);

 = a/C = relación agua/cemento en peso;
T = asentamiento en el Cono de Abrams (cm);
k, m, n son constantes que dependen de las características de los
materiales componentes de la mezcla y de las condiciones en que se
elabora.

Tomando logaritmos en la fórmula anterior:

log C = log k + n log T – m log 

139
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VI.3
RELACIÓN ENTRE LA TRABAJABILIDAD (T), EL CONTENIDO DE CEMENTO (C) Y LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO 
que es la expresión de una familia de rectas paralelas, con pendiente igual a `- m ,
separadas entre sí una distancia equivalente a `n log T . Los valores de las
constantes: k, n y m dependen de los agregados. Para los mismos materiales
señalados anteriormente, es decir, agregado grueso triturado de 25,4 mm de
tamaño máximo, arena natural (ambos en condición de saturado con superficie
seca) y cemento Portland Tipo I se obtienen buenos ajustes con:

C = 117,2 . T0,16 / 1,3 (6.10)

140
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

log C = 2,069 + 0,16 log T – 1,3 log  (6.10a)

en donde T se expresa en centímetros y C en kgf/m3. Las variables  y T pueden

despejarse de la fórmula cuando sean incógnitas.
La fórmula (6.10a) está representada en la Figura VI.3, que puede usarse
como gráfico para el diseño, a fin de obtener la dosis de cemento requerida. La
entrada se hace con el valor de , calculado según se indica en la Sección VI.5, y
el valor T, conocido por experiencia o seleccionado con los valores guía de la Tabla
VI.10. Mientras más bajo sea el valor T seleccionado, menos cemento requerirá la
mezcla y mayor dificultad habrá para `manejarla y compactarla. La misma figura
también puede utilizarse para simular cambios en los valores de una o dos de las
variables y cuantificar el efecto en las restantes.
TABLA VI.10
VALORES USUALES DE ASENTAMIENTO CON EL CONO DE ABRAMS

ELEMENTO RANGOS ASENTAMIENTO (cm)

DE
Prefabricados Nulo-6
Fundaciones ciclópeas 3-8
Pedestales, muros de fundación armados 4-8
Pavimentos 5-8
Losas, vigas, columnas, muros de corte 6-11
Paredes estructurales delgadas 10-18
Transportado por bombeo 6-18
Autonivelante Mayor de 18

VI.6.2 Correcciones del Cemento

Al igual que se hizo para corregir el valor  a fin de ajustarlo a las
condiciones particulares, se señala a continuación la corrección de la dosis de
cemento C por medio de los factores C1 y C2; el primero está relacionado con el
tamaño máximo y el segundo con el tipo de agregado; sus respectivas magnitudes
se indican en las Tablas VI.11 y VI.12.
TABLA VI.11
C1 FACTOR PARA CORREGIR C POR TAMAÑO MÁXIMO, mm (PULGADAS)

TAMAÑO 6,35 9,53 12,7 19,1 25,4 38,1 50,8 63,5 76,2
MÁXIMO (1/4) (3/8) (1/2) (3/4) (1) (11/2) (2) (21/2) (3)
FACTOR C1 1,33 1,20 1,14 1,05 1,00 0,93 0,88 0,85 0,82

La dosis de cemento requerida será, entonces, el producto del valor

obtenido a partir de la fórmula o del gráfico, multiplicado por los dos factores de
corrección C1 y C2. En el proceso inverso, cuando se conoce la dosis de cemento
y se desea estimar las características de una mezcla, se debe `descorregir C

141
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.12
C2 FACTOR PARA CORREGIR C POR TIPO DE AGREGADO
GRUESOS CANTO RODADO
TRITURADOS SEMITRITURADOS
FINOS (GRAVA NATURAL)
Arena natural 1,00 0,93 0,90
Arena triturada 1,28 1,23 0,96
dividiéndolo entre C1 y C2 para entrar luego en la fórmula o el gráfico de la
relación triangular (véase Sección VI.10).

VI.6.3 Dosis Mínima de Cemento por Durabilidad

Al igual que en el caso de , la dosis de cemento influye en las
condiciones de compacidad del concreto y, por debajo de ciertos límites, no se
puede garantizar la durabilidad del material. En la Tabla VI.13 se indican algunos
valores guía de contenidos mínimos de cemento, según las condiciones de servicio
o ambientales.
TABLA VI.13
CONTENIDOS MÍNIMOS DE CEMENTO EN FUNCIÓN DE LAS CONDICIONES DE SERVICIO O
AMBIENTALES, SEGÚN COVENIN 1753:2003

CONDICIONES AMBIENTALES DOSIS MÍNIMA DE

CEMENTO kgf/m3
En cualquier circunstancia. Los concretos
masivos de represa son un caso especial (1) 270
En ambientes agresivos, marinos,
o concretos sometidos a desgaste 350
(1) Véase Sección XIII.10

VI.7 CÁLCULO DE LOS RESTANTES COMPONENTES

Para el cálculo de las dosis de agregados, se parte del principio de que los
volúmenes absolutos de todos los componentes de la mezcla deben completar un
metro cúbico, es decir, mil litros, para lo cual hay que determinar los volúmenes
absolutos de todos los componentes.

VI.7.1 Volumen de Aire Atrapado

Aun con una adecuada compactación del concreto, manual o por
vibración, en la mezcla siempre queda una pequeña cantidad de aire (V) que se
denomina `atrapado . En la masa puede haber también el denominado aire
`incorporado que tiene origen y funciones diferentes (véase Sección VII.7).
El volumen de aire atrapado depende de diversas variables y su cálculo
preciso no es posible, pero basta una buena aproximación ya que su proporción
siempre es pequeña (entre 10 y 20 litros de aire en un metro cúbico de concreto) y

142
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

su influencia en el volumen absoluto de la mezcla no es decisiva. Se consideran dos

de las principales variables que lo condicionan como son: el tamaño máximo, que
se simboliza como (P), y la dosis de cemento, (C). A los efectos prácticos la
siguiente fórmula es suficientemente precisa para estimar el volumen de aire
atrapado:

V=C/P (litros/m3) (6.11)

donde:

la dosis C se expresa en kgf/m3;

el tamaño máximo P se expresa en milímetros.

VI.7.2 Volumen Absoluto de los Granos de Cemento

El volumen absoluto ocupado por el cemento, sin considerar aire entre
los granos, se obtiene al dividir el peso del cemento entre su peso específico.
Determinado en laboratorio, con un líquido orgánico en el cual el cemento es
insoluble, el peso específico es del orden de 3,12 a 3,15; pero a los efectos de la
mezcla del concreto en el seno del agua, debe considerarse un valor más alto, del
orden de 3,25 a 3,35. Para el cálculo, en la práctica, se recomienda multiplicar el
peso del cemento por el valor 0,3 (que es el inverso de 3,33).

VI.7.3 Volumen Absoluto del Agua

El peso del agua presente en la mezcla, el cual se simboliza como a, viene
dado por:

a=C. (kgf/m3) (6.5a)

A los efectos prácticos, con poco error y en condiciones normales de

trabajo, el peso específico del agua puede considerarse igual a 1. En la tecnología
del concreto un litro de agua es equivalente a un kilogramo de agua.

VI.7.4 Volumen Absoluto de los Agregados

El volumen ocupado por los granos de los agregados, sin considerar el
aire entre ellos, se obtiene al dividir el peso de cada uno entre su correspondiente
peso específico, como si estuvieran en estado de saturación con superficie seca. El
peso específico se simboliza como G para el agregado grueso y A para el fino o
arena.
Para simplificar el cálculo, es conveniente obtener el peso específico del
agregado combinado: (G + A). Esto puede hacerse con suficiente precisión
práctica, calculando el promedio ponderado, basado en el valor :

143
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

(A + G) =  . A + (1 – ) . G Con  en tanto por uno (6.12)

El valor que se obtiene es muy próximo al promedio ponderado de los

inversos que sería el verdadero. Si se trata de más de dos agregados (grueso, medio
y fino) el procedimiento será similar con base en las proporciones entre ellos. Por
tanto:

V(A + G) = (A + G) / (A + G) (6.13)

Los pesos específicos son determinados con precisión, en el laboratorio;

cuando no se dispone de ese dato y puesto que su variación para los agregados
usuales no es muy alta, se puede emplear 2,65 como valor promedio para ambos
agregados y para su combinación.

VI.7.5 Ecuación de Volumen y Cálculo de la Dosis de Agregados

Para preparar un metro cúbico de mezcla, la suma de los volúmenes
absolutos de todos los componentes debe ser igual a 1.000 litros; entonces:

VC + Va + V + V(A + G) = 1.000 litros (6.14)

sustituyendo:

0,3.C + a + V + (A + G) / (A + G) = 1.000 litros (6.14a)

y despejando:

A + G = (A + G) (1.000 - 0,3.C - a - V) (kgf/m3) (6.14b)

Para calcular los pesos A y G de los agregados fino y grueso,

respectivamente, se utiliza la expresión de la relación  (fórmula 6.1) con lo cual:

A =  (A + G) (kgf/m3) (6.1b)

G =(1 - )(A + G) (kgf/m3) (6.1c)

Con este cálculo termina el diseño de la mezcla.

VI.8 EXPRESIÓN DE RESULTADOS

Las variables que intervienen en los diseños de mezcla no tienen gran

144
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

precisión, ni teórica ni práctica, por lo que es absurdo representar los resultados

finales con un gran número de cifras significativas. Para la dosificación de un
metro cúbico de concreto, son suficientes tres o cuatro cifras significativas. Por lo
tanto, si las unidades son el kilogramo y el litro, los decimales resultan una
aproximación innecesaria, de la misma manera que los valores esperados de
asentamiento y de resistencia, expresados en centímetros y en kgf/cm2,
respectivamente, tampoco deben tener decimales.

VI.9 ESQUEMA DE DISEÑO

En la Figura VI.4 se indica, a modo de resumen un diagrama de flujo de

los pasos requeridos según el método de diseño de mezcla descrito. Este
flujograma también puede ser utilizado de manera inversa, como se explica en la
Sección VI.10.

VI.10 DISEÑOS INVERSOS

Como se indicó en las Secciones VI.5.2 y VI.6.2, con el método del

diseño de mezcla propuesto puede estudiarse la influencia de las proporciones de
los componentes sobre las variables del diseño. Ésto implica hacer lo que se
denomina `diseños inversos , es decir que, en algunas de sus fases, en lugar de
seguir el sentido de las flechas y el orden de las igualdades de la Figura VI.4, se
sigue el sentido inverso.
Uno de los casos más frecuentes es el de averiguar qué resistencia podrá
obtenerse con unos materiales dados, con un cierto asentamiento y una dosis de
cemento. Sólo se requiere usar la parte superior del esquema y, partiendo de Cc
(dosis real) pasar a C (descorregido) usar el valor T y obtener c (valor real) a
través de la relación triangular la cual, una vez descorregida permitirá calcular la
resistencia empleando la Ley de Abrams (véase Ejemplos 4 y 7).
También son frecuentes las comparaciones de los efectos de agregados de
diferentes características (rugosidad o tamaño máximo) lo cual conduce a cálculos
paralelos con los pares de constantes K y/o los pares de constantes C.

VI.11 AJUSTE SEGÚN LA RESISTENCIA DEL CEMENTO

El cemento es el componente `activo de la mezcla y, como tal, influye en

mayor o menor medida, en todas sus características, especialmente la relacionada
con la resistencia mecánica.
Para las resistencias a compresión se obtiene una buena correlación al
considerar que hay proporcionalidad entre los valores para el concreto y los
valores para el cemento, medidos éstos en morteros normalizados. Es decir:

145
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VI.4
ESQUEMA DE LOS PASOS DEL DISEÑO DE MEZCLA

Rc2 = Rc1 . Rm2 / Rm1 (6.15)

donde:

Rc1 = Resistencia a compresión de un concreto preparado con el

cemento “1”;
Rc2 = Resistencia a compresión de un concreto preparado con el
cemento “2”;
Rm1 = Resistencia a compresión del mortero normalizado preparado con
el cemento “1”;

146
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Rm2 = Resistencia a compresión del mortero normalizado preparado con

el cemento “2”.

Para establecer las constantes de la Ley de Abrams indicadas en el método

de diseño, se utilizó un cemento con resistencia a los 28 días, en mortero
normalizado ISO, de 375 kgf/cm2. Para considerar la influencia de otro cemento
de resistencia Rm, bastará con modificar proporcionalmente la constante m en
dicha ley que quedará, entonces:

R28 = (902,5/375) Rm28 / 8,69 (6.16)

y, operando:

R28 = 2,407 Rm28 / 8,69 (6.16a)

donde:

Rm28 = resistencia del cemento medida en mortero ISO (kgf/cm2).

VI.12 CORRECCIÓN POR HUMEDAD

En las distintas fases del método de diseño expuesto se ha considerado

que el grado de humedad de los agregados se encontraba en la condición ideal de
`saturados con superficie seca , en la cual el material no cede ni toma agua de la
mezcla.
En la práctica esa condición no se da, pues los agregados pueden estar en
cualquier condición de humedad. A los fines de mantener las proporciones reales
del diseño, lo anterior debe ser tomado en consideración en cuanto al peso de los
agregados y a la cantidad de agua de mezcla a utilizar.
La capacidad de absorción de agua (Ab) del agregado, desde su estado de
seco al horno hasta el de saturado con superficie seca (Gsss), se expresa como un
porcentaje referido al material seco. En igual forma con el agregado húmedo (Gw).
Por ello puede establecerse la siguiente relación:

Gsss = Gw . (100 + Ab) / (100 + w) (6.17)

donde:

Gsss = peso del agregado saturado con superficie seca;

Gw = peso del material húmedo;
w = humedad del agregado.

147
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

De aquí se puede despejar cualquiera de los dos pesos que podrá, por
tanto, calcularse en función del otro, y de la humedad y la absorción del material.
Este planteamiento es válido para cualquier agregado, grueso o fino.
La cantidad de agua que será añadida a la mezcla deberá corregirse en
consecuencia:

aM = aD + Asss - Aw + Gsss - Gw (6.18)

donde:

aM = cantidad de agua a usar en la mezcla;

aD = dosis de agua calculada en el diseño de mezcla;
Asss, Gsss = dosis de agregados (arena y grueso) supuestos saturados
con superficie seca;
Aw, Gw = pesos de los agregados en cualquier condición de humedad
(w%).

VI.13 AJUSTES DE LA MEZCLA

Aunque el diseño de mezcla haya sido bien hecho, las numerosas

variables que condicionan las características del concreto hacen que las mezclas
obtenidas puedan dar resultados diferentes a los esperados de diseño.
Para afinar el diseño se realizan las mezclas de prueba, en laboratorio o en
obra. Las pruebas de laboratorio tienen su técnica especial de ajuste; también en
obra se hace necesario disponer de procedimientos que permitan optimizar las
mezclas de manera sencilla. Una buena previsión en obra es tener seleccionado el
lugar donde colocar esas primeras mezclas que van a servir de pruebas y ajuste.
Debe ser un lugar donde la calidad del material no sea tan importante a fin de evitar
los problemas que plantearía una zona débil en un elemento crítico de la estructura.

VI.13.1 Ajustes de la Relación Triangular

Al terminar la primera mezcla, el diseño puede ajustarse con base en la
relación triangular, pero se requiere que la mezcla haya sido realizada con
precisión y control adecuados, y que los materiales componentes sean
representativos de los que se emplearan en las mezclas sucesivas. Las medidas de
los materiales han debido ser precisas y, desde luego, en peso. La trabajabilidad o
fluidez debe ser controlada y comprobada mediante medidas del asentamiento en
el Cono de Abrams; tal asentamiento será una referencia fija, alcanzado con
precisión o con una gran aproximación. El agua de mezclado será la necesaria para
conseguir ese asentamiento y puede ser distinta de la calculada originalmente en
el diseño, la cual queda como una referencia.

148
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

El ajuste en sí mismo, se basa en que la constante m de la relación

triangular, estimada como m = 1,3, en la realidad se aleja muy poco de este valor,
aunque cambien los materiales y el nivel de diseño. Esto significa que, en el gráfico
doblemente logarítmico de la relación triangular (Figura VI.3), las rectas de los
distintos asentamientos y condiciones serán paralelas. La influencia de las variables
que puedan alterar la mezcla, como son los factores C1 y C2, incluido el efecto del
asentamiento único adoptado para el diseño particular, pueden englobarse en una
sola constante . Por lo tanto, la relación triangular se reduce a:

C =  / 1,3 (6.19)

Las cantidades de agua y cemento que fueron realmente añadidas, son

cuantificadas al hacer la mezcla; por lo tanto se conoce el valor  .El valor  podrá
calcularse de la siguiente manera:

 = C . 1,3 (6.19a)

Este valor  será específico de los materiales, diseño y asentamiento

particulares; cualquier ajuste de C podrá ser hecho directamente sin necesidad de
utilizar factores de corrección de ningún tipo, siempre que no se cambien los
materiales ni el valor de asentamiento utilizados. Esto equivale a fijar en el gráfico
de la relación triangular (Figura VI.3) una recta que permitirá, con alta
probabilidad de éxito, cualquier ajuste de la mezcla para ese valor de asentamiento
y esos materiales.
La constante  da valores muy precisos, ya con la primera mezcla,
siempre que se hayan respetado las condiciones señaladas; puede ser corregida y
precisada en las mezclas sucesivas.
Como en esas primeras mezclas el agua requerida para obtener el
asentamiento pretendido no será exactamente la calculada, tampoco el volumen
del concreto obtenido será exactamente el metro cúbico del diseño y, por lo tanto,
la dosis de cemento C empleada en la mezcla quedará algo alterada. Mediante
sencillas relaciones de proporcionalidad se podrá calcular la dosis exacta de
cemento por metro cúbico de concreto; desde el punto de vista práctico,
usualmente esta precisión no es necesaria pues no altera significativamente el
cálculo de .

VI.13.2 Ajuste de la Ley de Abrams

Puede realizarse una corrección similar para los valores de la Ley de
Abrams (fórmula 1.2) haciendo que la constante M incluya todos los factores de
corrección necesarios y que N permanezca constante para la edad de referencia
correspondiente, lo cual es aproximadamente cierto. En el caso de R28, la constante

149
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

se obtendrá mediante la fórmula (6.8) expresada como:


M = R28 (8,69) (6.8b)

la cual será específica para los materiales y condiciones particulares de la mezcla

en consideración. En la Figura VI.2 esto quedará representado por una recta
paralela a la edad en consideración.
El ajuste de la Ley de Abrams no es inmediato ya que debe esperarse la
edad de ensayo para disponer del dato de la resistencia, lo que no lo hace
recomendable para obras pequeñas o de menor importancia. Inicialmente el diseño
debe contar con un margen prudencial de seguridad en cuanto a conseguir las
resistencias necesarias. Para el método de diseño de mezclas presentado en este
Manual, esta circunstancia fue considerada al establecer las constantes y los factores.

VI.14 DOSIFICACIÓN PARA OBRAS DE POCO VOLUMEN

DE CONCRETO

El pequeño volumen de concreto a ser colocado en algunas obras, no

justifica realizar ensayos de laboratorio ni procedimientos laboriosos para calcular la
dosificación de una mezcla de concreto; un criterio semejante también aplica cuando
la pieza o elemento de concreto no tiene importancia estructural. En estos casos
pueden emplearse tablas o recetas preestablecidas para estimar las proporciones de
mezcla iniciales que luego serán ajustadas en función de los resultados obtenidos. En
las siguientes secciones se presentan algunas de estas opciones.

VI.14.1 Receta Simple

Para volúmenes muy pequeños de concreto y que ameriten poco control,
puede utilizarse la siguiente receta, expresada en volumen.

Arena: Una parte;

Agregado grueso: Una parte o una parte y un poco más;
Cemento: Media parte;
Agua: Suficiente para hacer la mezcla trabajable pero no aguada, que
tenga buena viscosidad o cohesión del mortero.

La arena puede ser natural o de trituración. El agregado grueso puede ser

piedra picada, grava, canto rodado natural o canto rodado picado. El cemento
debe ser usado en medidas de volumen precisas como puede ser sacos enteros;
como excepción podría utilizarse medios sacos. Los detalles de las proporciones se
señalan en la Tabla VI.14.

150
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.14
DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA, RECETA ÚNICA PARA UNOS 130 LITROS DE CONCRETO CON
RESISTENCIA DE UNOS 180 kgf/cm2

Arena: de 65 a 80 litros (volumen aparente)

Piedra o Grava: de 80 a 95 litros (volumen aparente)
Agua: la necesaria; con buenos materiales suele llevar de 25 a 30 litros

Se obtienen 130 litros de concreto, aproximadamente. La resistencia a compresión esperada

es cercana a 180 kgf/cm2, referida a probetas cilíndricas normalizadas, ensayadas a los 28
días. Si se emplean agregados de buena calidad y la mezcla se hace cuidadosamente, suelen
obtenerse resistencias sensiblemente superiores a los 180 kgf/cm2 señalados; pero también la
situación contraria es posible.

VI.14.2 Receta Ampliada

En la Tabla VI.15 se dan las proporciones de mezcla tomando en
consideración las características más importantes de los agregados como son la
granulometría y el tamaño máximo. En cuanto a la granulometría habrá que usar
solamente aquellas piedras y arenas que se vean balanceadas en sus diferentes
tamaños de granos, sin exceso o ausencia de alguno de éllos; es lo que se ha llamado
una `granulometría continua (véase Sección III.3). Para tomar en cuenta el tamaño
máximo se usará, en la Tabla VI.15, la línea horizontal correspondiente al tamaño
máximo que se vaya a emplear y, para cada uno, se ofrecen tres opciones.

El manejo de la tabla funciona así:

1. Se entra en la tabla con el dato del tamaño máximo que va a utilizarse; la

mezcla recomendada es la señalada como B. Allí se indican los pesos a
emplear de cemento, arena y piedra.
2. El agua se añadirá en la cantidad necesaria para obtener una adecuada
consistencia o trabajabilidad, que permita la colocación en los moldes o
encofrados. Un exceso de agua disminuye la resistencia y la durabilidad
del concreto y favorece su segregación. En este punto, la experiencia del
personal de obra es importante porque, los menos conocedores, suelen
tener tendencia a añadir agua hasta lograr mezclas muy fluidas.
3. Si esa mezcla B resulta muy arenosa o si de antemano se aprecia que la
arena es muy fina, el diseño adecuado será el C. En caso contrario si la
mezcla resulta pedregosa o, si la arena se ve gruesa, el diseño será el A.

Con estas mezclas de la Tabla VI.15 puede esperarse resistencias a la

compresión a los 28 días, en probetas normativas, de unos 220 kgf/cm2. Si los
agregados son de buena calidad, están limpios y tienen una buena granulometría
y la mezcla se hace cuidadosamente, la resistencia puede ser más alta. Con poco
control y agregados deficientes suele suceder lo contrario.

151
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VI.15
DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA, RECETA AMPLIADA

TAMAÑO MÁXIMO DOSIS DE CEMENTO PESOS DE AGREGADOS

DEL AGREGADO FINOS GRUESOS
mm (PULGADAS) MEZCLA kgf/m3 SACOS/m3 (ARENA) (PIEDRA PICADA
(APROXIMADO) kgf/m3 0 CANTO RODADO)
kgf/m3
12,7 A 360 8,50 1195 560
(1/2") B 350 8,25 1120 665
C 340 8,00 1050 760
25,4 A 330 7,75 915 919
(1") B 320 7,50 840 1020
C 310 7,25 750 1215
50,8 A 295 7,0 900 1020
(2") B 285 6,75 835 1105
C 275 6,50 745 1215

VI.15 DOSIFICACIÓN EN VOLUMEN

El resultado del diseño de mezcla debe expresarse en volumen cuando

no se dispone de balanzas en la obra. La precisión es menor en volumen por lo
que siempre es preferible pesar los componentes.

VI.15.1 Dosis de Cemento

El contenido de cemento (Cv) se expresa en sacos, sabiendo que un saco
pesa 42,5 kgf. La única fracción permitida es la de medio (1/2) saco.

Cv = C / 42,5 (sacos/m3) (6.20)

VI.15.2 Dosis de Agregados

El volumen aparente de cada agregado se calcula dividiendo su peso entre
el correspondiente peso unitario. El valor así calculado corresponde al volumen
que el agregado ocupa en el aire, en un camión o una pila de acopio (véase Sección
III.13).

Gv = Gp / PU (6.21)

donde:

Gv = volumen aparente del agregado;

Gp = peso del agregado;
PU = peso unitario del agregado.

152
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

La forma práctica recomendada para la medición de los volúmenes en la

obra, se indica en la Sección VIII.4.2.

VI.16 EJEMPLOS DE DISEÑOS DE MEZCLA

Ejemplo 1: Diseño básico

Debe diseñarse una mezcla de concreto para un edificio residencial en un
ambiente no agresivo. Se utilizará canto rodado, con tamaño máximo (P) igual a
25,4 mm y arena natural, combinados adecuadamente, con  = 0,45. La
resistencia especificada por el Ingeniero Proyectista es 210 kgf/cm2. No se conoce
la desviación estándar y se tiene previsto contar con un control de calidad
equivalente a `intermedio según la Tabla XIV.6.

• Cuando el valor de la desviación estándar, , es desconocido, debe

utilizarse la Tabla VI.5; con los datos: Fc = 210 kgf/cm2, y control de calidad =
intermedio, se obtiene:

Fcr = Fc + 95 = 210 + 95

Fcr = 305 kgf/cm2

• Se usará el valor Fcr = 305 para calcular el valor de , empleando la

fórmula (6.8a) o la Figura VI.2, correspondiente a los 28 días porque ésa es la
edad normativa:

 = 0,50

• Los factores de corrección son:

KR = 1,0 (Tabla VI.7, P = 25,4 mm)

KA = 0,91 (Tabla VI.8, Arena natural y canto rodado)

• El valor de  debe ser corregido:

C =  . KR . KA = 0,50 . 1,0 . 0,91 (Sección VI.5.2)

C = 0,455

• Según la Tabla VI.9 el máximo valor de  permitido en condiciones de

atmósfera común, es igual a 0,75. El valor de diseño de  debe ser el más bajo
entre el  necesario por resistencia estructural (0,455) y el requerido por
condiciones de servicio (0,75). En este caso:

153
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

D = 0,455

• Según la Tabla VI.10, el valor recomendado del asentamiento (T) para

vaciar losas, vigas y columnas, está entre 6 y 11 cm. En este ejemplo se usará:

T = 3" = 7,5 cm

• Con los valores obtenidos, D = 0,455 y T = 3", se emplea la fórmula 6.10

o la Figura VI.3 para calcular la dosis de cemento:

C = 450 kgf/m3

• Los factores de corrección son:

C1 = 1,00 (Tabla VI.11, P = 25,4 mm)

C2 = 0,90 (Tabla VI.12, arena natural y canto rodado)

• La dosis de cemento corregida es:

CC = C . C1 . C2 = 450 . 1,00 . 0,90 (Sección VI.6.2)

CC = 405 kgf/m3

• Según la Tabla VI.13 el contenido mínimo de cemento permitido es 270

kgf/m3, en ambientes no agresivos. Para el diseño de mezcla debe utilizarse el más
alto entre el requerido por trabajabilidad (405) y el que asegura durabilidad (270).
Entonces:

CD = 405 kgf/m3, con un volumen: 405 . 0,3 = 122 l/m3 (Sección VI.7.2)

• El volumen de aire atrapado puede estimarse con la fórmula (6.11):

V = C/P = 405/25,4
V = 16 l/m3

• Con la fórmula (6.5a) se calcula el peso de agua, utilizando los valores

de diseño ya definidos:
a = C .  = 405 . 0,455
a = 184 kgf/m3 ⬇184 l/m3

154
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• No hay datos sobre el peso específico de los agregados así es que se utilizará
 = 2,65 (véase Sección VI.7.4). La ecuación de volumen será:

A + G = (A + G) (1.000 - 0,3 . C - a - V) (6.14b)

A + G = 2,65 (1.000 - 0,3 . 405 - 184 - 16)
A + G = 1.798 kgf/m3

• Sólo falta aplicar la fórmula (6.1b):

A =  (A + G) = 0,45 . 1.798
A = 809 kgf/m3, con un volumen: 809/2,65 = 305 l/m3

• Por diferencia:

G = 1.798 - 809 = 989 kgf/m3, con un volumen: 989/2,65 = 373 l/m3

• En resumen, la dosificación quedará como se indica a continuación:

COMPONENTE PESO (kgf/m3) VOLUMEN ABSOLUTO (LITROS/m3)

Cemento 405 122
Agua 184 184
Arena 809 305
Grueso 989 373
Aire - 16
TOTAL 2.387 1.000
El volumen absoluto es el volumen que ocupan los componentes en la
mezcla de concreto fresco. No debe confundirse con la dosificación en volumen,
que indica el volumen aparente (al aire) de cada componente.

Ejemplo 2: Dosificación en volumen

Desea expresarse en volumen la dosificación del Ejemplo 1.

• La dosis de cemento se calcula con la fórmula (6.20):

CV = C/42,5 = 405/42,5
CV = 9,5 sacos/m3

• Como no se conocen los pesos unitarios de los agregados se utilizarán los

valores usuales promedio indicados en la Sección III.13: PU = 1,55 kgf/litro para
la arena y PU = 1,45 kgf/litro para el agregado grueso. Aplicando la fórmula (6.21).

155
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

AV = AP/PU = 809/1,55
AV = 522 litros/m3

GV = GP/PU = 989/1,45
GV = 682 litros/m3

• Resumen:

Cemento = 9,5 sacos/m3

Agua = 184 litros/m3
Arena = 522 litros/m3
Grueso = 682 litros/m3

Nótese que, con la excepción del agua, los volúmenes aquí calculados, que
son aparentes, difieren de los volúmenes absolutos calculados en el Ejemplo 1.

Ejemplo 3: Durabilidad
Se pretende utilizar el concreto especificado en el Ejemplo 1 para
construir un muelle marino. Debe verificarse el diseño de mezcla e indicar
cualquier cambio que sea necesario.

• El procedimiento, fórmulas y cálculos son iguales a los utilizados en el

Ejemplo 1, hasta determinar el valor corregido de :

C = 0,455

• Según la Tabla VI.9 el máximo valor permitido de  para concreto en

contacto con agua de mar es 0,40, valor más bajo de los dos. Por tanto, en este
caso la condición de durabilidad-protección ( = 0,40) es más exigente que la de
resistencia estructural ( = 0,455). Así es que:

D = 0,40

• El procedimiento continúa igual que en el Ejemplo 1. Para obtener el

asentamiento de T = 7,5 cm y  = 0,40, se requiere la siguiente dosificación:
COMPONENTE PESO (kgf/m3) VOLUMEN ABSOLUTO (LITROS/m3)
Cemento 479 144
Agua 192 192
Arena 769 290
Grueso 940 355
Aire - 19
TOTAL 2.380 1.000

156
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Ejemplo 4: Diseño inverso parcial

Se desea estimar la resistencia esperada a los 28 días con la dosificación
del concreto obtenida en el Ejemplo 3.

• En el Ejemplo 3, al igual que en el Ejemplo 1, el valor de , por requisito

estructural, es  = 0,455, lo que permite satisfacer una resistencia media Fcr igual
a 305 kgf/cm2. Ahora bien, en el Ejemplo 3 hubo que reducir el valor de  a 0,40
para prevenir la corrosión de los refuerzos metálicos. Al reducir el valor de , se
obtendrá una resistencia Fcr superior a 305 kgf/cm2; para cuantificarlo se procede
de modo inverso (véase Sección VI.10).

• Antes de emplear la fórmula (6.8) o la Figura VI.2, debe `descorregirse

el valor de , dividiéndolo por KR y KA.

 = C/(KR . KA) = 0,40/(1,0 . 0,91) (Sección VI.5.2)

 = 0,44

• Con este valor de  = 0,44 la resistencia media esperada a los 28 días es:
Fcr = 350 kgf/cm2

Ejemplo 5: Corrección por humedad

El concreto cuya dosificación fue calculada en el Ejemplo 1, va a
prepararse en una mezcladora cuya capacidad efectiva es de 3/4 m3. La arena y el
grueso tienen absorción de 3% y 2% respectivamente y la humedad al momento
de hacer la mezcla es de 5% y 1,4% respectivamente.

• La dosis de cemento por metro cúbico de concreto y el valor  no deben

alterarse, por lo que deben ajustarse las dosis de agua y de agregados para tomar
en consideración que los agregados no están saturados con superficie seca. De la
fórmula (6.17) se despeja Gw:

Gw = Gsss (100 + w) / (100 + Ab) (6.17a)

Gw = 989 (100 + 1,4) / (100 + 2) = 983 kgf/m3

• Para la arena se procede de manera similar:

Aw = Asss (100 + w) / (100 + Ab) (6.17b)

Aw = 809 (100 + 5) / (100 + 3) = 825 kgf/m3

• En un metro cúbico de concreto, el agregado grueso seco absorberá 6

litros de agua y la arena sobresaturada aportará 16 litros. La dosis de agua será:

157
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

aM = aD + Asss - Aw + Gsss - Gw (6.18)

aM = 184 + 809 - 825 + 989 - 983 = 174 litros/m3

• Para la capacidad de 3/4 m3 de la mezcladora habrá que reducir

proporcionalmente los pesos de los componentes, que están expresados por metro
cúbico. En resumen, la dosificación (en kgf) quedará como sigue, para las
condiciones de humedad de este ejemplo:

COMPONENTE POR m3 POR m3 POR MEZCLADORA

sss (w = Ab) w Ab w Ab
Cemento 405 405 304
Agua 184 174 130,5
Arena 809 825 619
Grueso 989 983 737
TOTAL 2.387 2.387 1.790,5
 0,455 0,455 0,455
 0,45 0,45 0,45

• Los valores de  y  no fueron alterados. Para calcularlos debe utilizarse

los pesos de agregados saturados con superficie seca y la cantidad total de agua,
que es la que se dosifica más la que aporta (en este caso) la arena menos la que
absorbe el agregado grueso.

Ejemplo 6: Comparación de agregados

En una localidad, con ambiente no agresivo, donde el transporte de la
piedra picada resulta muy oneroso, se desea evaluar la alternativa de utilizar canto
rodado, limpio, de un préstamo cercano. Ambos agregados tienen tamaño máximo
igual a 11/2 pulgadas y la evaluación consiste en comparar las dosis de cemento
requeridas al emplear uno u otro agregado, para dos niveles de resistencia media:
230 y 320 kgf/cm2, respectivamente. En todo caso se empleará arena natural, y se
buscará un asentamiento de 10 cm.

• El procedimiento es similar al utilizado para resolver el Ejemplo 1,

aplicado a cada tipo de agregado y sólo hasta calcular la dosis de cemento:

158
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

PIEDRA CANTO
PICADA RODADO

•VALOR DE , FÓRMULA (6.8A) O FIGURA VI.2

Para Fcr = 320 kgf/cm2 0,48 0,48
Para Fcr = 230 kgf/cm2 0,63 0,63
• FACTOR KR, TABLA VI.7 0,91 0,91
• FACTOR KA, TABLA VI.8 1,00 0,91
• CORRECCIÓN c =  . KR . KA (SECCIÓN VI.5.2)
Para Fcr = 320 kgf/cm2 0,44 0,40
Para Fcr = 230 kgf/cm2 0,57 0,52
•DOSIS DE CEMENTO, FÓRMULA (6.10) O FIGURA VI.3, T = 10 cm
Para Fcr = 320 kgf/cm2 492 558
Para Fcr = 230 kgf/cm2 352 396
• FACTOR C1, TABLA VI.11 0,93 0,93
• FACTOR C2, TABLA VI.12 1,00 0,90
• CORRECCIÓN CC = C . C1 . C2 (SECCIÓN VI.6.2)
Para Fcr = 320 kgf/cm2 458 467
Para Fcr = 230 kgf/cm2 327 331

• Los resultados obtenidos evidencian que es posible obtener concretos de

igual resistencia y asentamiento, con dosis similares de cemento, al emplear canto
rodado en lugar de piedra picada, dosis más semejantes aun para resistencias más
bajas.

Ejemplo 7: Diseño inverso

Se desea calcular la resistencia que puede obtenerse de un concreto para
prefabricados, que será compactado con alta energía mediante vibradores
externos; la dosis máxima de cemento a emplear es de 12 sacos/m3. Se dispone de
piedra picada con tamaño máximo de 3/4" y arena triturada sin ultrafinos.

• Estando previsto utilizar vibradores de encofrado, la mezcla puede ser

muy seca, por ejemplo T = 1 cm. Con valores menores, asentamiento nulo, no es
posible utilizar el método de diseño de mezcla desarrollado en este Manual.

• De acuerdo con lo indicado en la Sección VI.10, debe calcularse la dosis

C (`descorregida ) dividiendo la dosis real (CD) por los factores de corrección.

CD = 12 sacos . 42,5 kgf/saco = 510 kgf/m3

C1 = 1,05 Tabla VI.11
C2 = 1,28 Tabla VI.12

C = CD / (C1 . C2)= 510 / (1,05 . 1,28)

C = 379 kgf/m3

159
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• El valor de  se obtendrá empleando la fórmula 6.10 o la Figura VI.3,

entrando con C = 379 kgf/m3 y T = 1 cm:

D = 0,41

• Este valor hay que `descorregirlo dividiéndolo por los factores de

corrección.

KR = 1,05 Tabla VI.7

KA = 1,14 Tabla VI.8

 = D / (KR . KA)= 0,41 / (1,05 . 1,14)

 = 0,34

• La resistencia media a los 28 días se obtendrá empleando la fórmula 6.8

o la Figura VI.2, entrando con  = 0,34.

R = 433 kgf/m3

Es posible obtener resistencias más elevadas utilizando un aditivo

reductor de agua, tal como se indica en la Sección VII.3.3.

Ejemplo 8: Ajuste de la Relación Triangular

Una mezcla de concreto diseñada para una resistencia de 300 kgf/cm2 y
un asentamiento de 5 cm, con 350 kgf/m3 de cemento y 175 litros/m3 de agua, al
mezclarla requirió sólo 167 litros de agua para obtener los 5 cm de asentamiento.
Se desea calcular la constante  específica del diseño y de los materiales
empleados, así como las dosis de cemento y de agua realmente necesarias para
lograr el valor  de diseño pretendido, manteniendo el valor del asentamiento.

• Al emplear menos agua, ya no está alcanzándose un metro cúbico de

concreto; la disminución es de:

욼agua = 175 - 167 = 8 litros

• Las cantidades mezcladas deben ser corregidas por el siguiente factor,

para que rindan 1 m3 de concreto.

factor de volumen = 1.000 / (1.000 - 8) = 1,008

160
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

entonces:

C = 1,008 . 350 = 352,8 kgf/m3

a = 1,008 . 167 = 168,3 litros/m3

• Para calcular el valor  de diseño se emplea la fórmula (6.5):

D = aD / C = 175 / 350 = 0,50

• El valor  realmente empleado en la mezcla se calcula de forma similar:

R = aR / C = 168,3 / 352,8 = 0,477

• Se aplica la fórmula (6.19a) para obtener el valor  particular de la

mezcla:

 = C . 1,3 = 352,8 . 0,4771,3 = 134,8

• Por tanto, la forma particular de la Relación Triangular, para los

materiales utilizados en la mezcla y asentamiento de 5 cm, será:

C = 134,8 / 1,3 (6.19b)

• Esta fórmula (6.19b) se emplea para calcular la dosis de cemento

necesaria a fin de obtener los valores de diseño:  (0,50) y asentamiento (5 cm):

C = 134,8 / 0,501,3 = 332 kgf/m3

• La dosis de agua necesaria, según la fórmula (6.5a), será:

a = D . C = 0,50 . 332 = 166 litros/m3

• De manera que, con los materiales empleados, se obtendrá una mezcla

con  = 0,50 y T = 5 cm, utilizando 332 kgf/m3 de cemento y 166 litros/m3 de
agua, en lugar de los calculados originalmente en el diseño.

Ejemplo 9: Ajuste de la Ley de Abrams

Con las cantidades calculadas en el Ejemplo anterior se prepararon dos
mezclas de prueba. A continuación se resume la dosificación y los resultados de
resistencia obtenidos a los 28 días:

161
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

PRUEBA 1 PRUEBA 2
Cemento (kgf/m3) 352,8 332
Agua (litros/m3) 168,3 166
 0,477 0,50
Resistencia (kgf/cm2) 339 319
Se desea calcular la constante M particular de la mezcla, el valor 
necesario realmente para lograr los 300 kgf/cm2 pretendidos, y la dosis de
cemento para lograrlo.

• Para calcular la constante M se emplea la fórmula (6.8b) con los datos

respectivos de las dos pruebas realizadas:

M = R28 . 8,69
M1 = 339 . 8,690,477 = 950,8
M2 = 319 . 8,690,50 = 940,4

y el valor promedio es M = 945,6

• La fórmula particular será


R28 = 945,6 / 8,69 (6.8c)

• Esta fórmula (6.8c) se emplea para calcular el valor  realmente

necesario para obtener la resistencia pretendida de 300 kgf/cm2:

 = (log 945,6 - log 300) / log 8,69 = 0,53

• La dosis de cemento se calcula con la fórmula (6.19b) obtenida en el

Ejemplo anterior:

C = 134,8 / 1,3 = 134,8 / 0,5231,3 = 313 kgf/m3

a = 0,53 . 313 = 166 litros/m3

Estas dos fórmulas

C = 134,8 / 1,3 (6.19b)

162
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L


R28 = 945,6 / 8,69 (6.8c)

resultan específicas para la mezcla estudiada, y válidas siempre que se mantengan

tanto el asentamiento como los materiales componentes. Al emplearlas no se
requiere aplicar factores correctores, ya que quedaron incluidos en las
correspondientes constantes.
Pueden ser utilizadas, dentro de cierto rango, para otros niveles de
resistencia, y se pueden graficar (incluso en un único gráfico que englobe ambas)
de manera que se facilite su manejo.
A medida que se produzca concreto con buenos controles, y especialmente
si se trabaja con varios niveles de resistencias (siempre con asentamiento constante),
se pueden corregir y precisar más las fórmulas particulares.

Ejemplo 10: Diferente cemento

La resistencia del concreto colocado en una obra está promediando 267
kgf/cm2. Hasta el momento se ha empleado cemento cuya resistencia ISO es 425
kgf/cm2, que debe ser cambiado por otro cemento cuya resistencia ISO es 317
kgf/cm2. Debe calcularse la alteración de resistencia esperada en el concreto.

• Para calcular la resistencia esperada en el concreto, empleando el nuevo

cemento, se utiliza la fórmula (6.15):

Rc2 = Rc1 . Rm2 / Rm1 = 267 . 317 / 425

Rc2 = 200 kgf/cm2

163
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO VII
ADITIVOS

VII.1 GENERALIDADES

Reciben el nombre de aditivos aquellos productos químicos que se

añaden en pequeña proporción a los componentes principales de los morteros o
de los concretos, durante su mezclado, con el propósito de modificar algunas de
las propiedades de las mezclas en estado fresco o en estado endurecido. Las
limitaciones y especificaciones para el uso de aditivos se presentan en el Artículo
3.5 de la Norma COVENIN 1753, “Proyecto y diseño de obras en concreto
estructural”.
Los aditivos representan un gran adelanto dentro de la industria de la
construcción con concreto. Muchos de los concretos de los últimos veinte años no
hubieran tenido cabida sin los aditivos. Si bien estos productos históricamente
comenzaron con comportamientos erráticos y con una composición variable y mal
conocida, en la actualidad se ha llegado a efectividades muy favorables y
constantes, conociendo perfectamente los fundamentos en los que se basan. La
industria de la construcción, que fue cautelosa en la aceptación de los aditivos, hoy
día los emplea abundante y confiadamente.
En Venezuela los aditivos llegan a finales de los años cuarenta. En la
década de los setenta se comienza su fabricación en el país, incorporando
progresivamente mayor proporción de materias primas nacionales. En la actual
tecnología del concreto, los aditivos han perdido su primitivo carácter misterioso
y con ellos se pueden obtener concretos de mayores exigencias. No resulta
exagerado afirmar que, en muchos casos, un aditivo permite el uso de
procedimientos constructivos menos costosos.
Los aditivos no siempre han sido usados en forma racional. Conviene
destacar que tales productos tienen un campo específico de acción y no deben
considerarse como una panacea de carácter general. Un mismo aditivo puede
actuar de manera cuantitativa muy diferente con mezclas distintas en su diseño o
en sus materiales componentes.
Al evaluar la conveniencia o no del uso de un determinado aditivo se
deben tomar en cuenta, no sólo las ventajas que se supone reportará su empleo,
sino también las precauciones adicionales a respetar durante todo el proceso.
Además del incremento de costo directo que supone la incorporación de un
componente adicional, hay que evaluar el costo del control de calidad más
cuidadoso que su empleo obliga. Dosis excesivas de aditivos pueden generar
reacciones imprevistas (fraguados instantáneos, concreto que no endurece,

165
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

segregación y exudación excesiva, disminución importante de las resistencias), y

una dosis insuficiente podría no tener efectos.
La presencia cada vez mayor de productos de alto rendimiento, en
particular los denominados aditivos superplastificantes, cuyo efecto tiene
limitaciones en el tiempo de duración de su efectividad sobre el concreto fresco,
obliga a una cuidadosa planificación de todas las etapas del proceso desde la
dosificación del concreto hasta su compactación, acabado y curado.
En general se recomienda seguir las indicaciones de uso señaladas por los
fabricantes pero, para obtener resultados óptimos, es imprescindible comprobar la
efectividad del producto con los materiales y condiciones que se van a utilizar en
la obra. Las dosis recomendadas en la literatura técnica y divulgativa deben
tomarse sólo como índices aproximados. Las dosis reales deben ser estudiadas para
las condiciones particulares de cada caso mediante la ejecución de mezclas de
prueba debidamente controladas. Algunas especificaciones obligan al fabricante a
señalar, además de la dosis normal recomendable, la dosis máxima permisible. Las
dosis de aditivos se expresan en cantidades proporcionales al peso de cemento y
son, según el aditivo, del orden de pocas décimas de por ciento hasta pocas
unidades de por ciento (desde 0,1% hasta 5% del peso del cemento). Su
presentación es normalmente en forma líquida para ser incorporado directamente,
aunque también existen presentaciones en polvo o en líquidos concentrados para
disolución.
La influencia de los aditivos sobre el tiempo de fraguado, consistencia y
otras propiedades de la pasta de cemento o del mortero, y la respectiva influencia
sobre la consistencia, el tiempo de fraguado y la trabajabilidad del concreto, siguen
en general la misma tendencia, sin embargo, la magnitud de los efectos para ambos
casos puede ser muy diferente. Por eso el aditivo debe evaluarse y seleccionarse
mediante pruebas hechas en concreto directamente, de acuerdo con lo señalado en
la Norma COVENIN 351, “Aditivos químicos utilizados en el concreto. Métodos de
ensayo”, ASTM C494 y ASTM C1017. La determinación del tiempo de fraguado
debe realizarse en mortero cernido del concreto, pero nunca en mortero o pasta de
cemento especialmente preparados.
El efecto de los aditivos sobre las propiedades del concreto depende, de
manera muy importante, de las características del cemento empleado. Con algunos
cementos el efecto puede ser el esperado, mientras que con otros su efectividad
puede resultar disminuida, e incluso se puede llegar a dar el efecto contrario. Por
tales razones, el uso de determinado aditivo sólo puede ser convenido una vez
concluidas las pruebas que demuestren su efectividad y economía para cada caso
específico.
La calidad de los aditivos químicos se evalúa con la Norma COVENIN
356, “Aditivos utilizados en el concreto. Especificaciones”, la COVENIN 357, “Aditivos
incorporadores de aire para concreto. Especificaciones”, y ASTM C494 y C260.
Hay otros productos no químicos que se añaden al cemento, a los

166
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

morteros o al concreto, buscando obtener alguna característica ventajosa; suelen

ser finos polvos inorgánicos que se denominan `adiciones , como por ejemplo: las
calizas molidas que se usan para favorecer la plasticidad de las mezclas, las
puzolanas y la microsílice (véase Sección III.8).

VII.2 EFECTOS DE LOS ADITIVOS

En algunas normas los aditivos son clasificados por sus efectos sobre las
mezclas (véase Tabla VII.1). Tal es el caso de la Norma COVENIN 356, de las
ASTM C494 y C1017 y, con mayor detalle y extensión, de las ISO-RILEM. Esa
clasificación representa una cierta limitación, ya que algunos aditivos ejercen,
simultáneamente, varios efectos sobre las mezclas y algunas de esas acciones no
están explícitamente consideradas en las clasificaciones normativas. Por ello, para
analizar el efecto de los distintos tipos de aditivos sobre las propiedades del
concreto, aquí serán agrupados de la siguiente manera:

a) Modificadores de la Relación Triangular (Sección VII.3).

b) Mejoradores de la Tixotropía o Superplastificantes (Sección VII.4).
c) Modificadores del Tiempo de Fraguado (Sección VII.5).
d) Impermeabilizantes (Sección VII.6).
e) Incorporadores de Aire (Sección VII.7).

Los fabricantes de aditivos químicos para el concreto compiten entre sí

con ofertas de productos, en muchos casos de muy similares acciones, cuyas
características más frecuentes se orientan a modificar las velocidades del tiempo de
fraguado, acelerándolo o retardándolo, o a buscar mayor plasticidad de la mezcla,
de manera moderada o de manera muy pronunciada. El mecanismo para lograr
mayor plasticidad se obtiene, como veremos más adelante, con ciertos
procedimientos físico-químicos que permiten, paradójicamente, la reducción de
parte del agua de mezclado. Como efecto colateral importante, ésto favorece la
ganancia de resistencia mecánica, acción que no figura en la clasificación
normativa, quizá porque se obtiene como consecuencia de la reducción de la
relación agua/cemento (␣).
Hay otros efectos complementarios, tales como: la acción
impermeabilizante o hidrófoba, la de endurecedor de superficies, inhibitoria de la
corrosión, fungicida, colorante y otros, todos ellos susceptibles de ser
desarrollados por aditivos específicos.

167
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA VII.1
TIPOS DE ADITIVOS QUÍMICOS PARA CONCRETOS, SEGÚN COVENIN 356:1994
TIPO EFECTOS SOBRE LAS MEZCLAS
A Reductores de agua
B Retardadores de fraguado
C Aceleradores de fraguado
D Reductores de agua y retardadores
E Reductores de agua y aceleradores
F Reductores de agua de alto rango
G Reductores de agua de alto rango y retardadores

VII.3 MODIFICADORES DE LA RELACIÓN TRIANGULAR

Este grupo de aditivos comprende fundamentalmente los señalados

anteriormente como Tipo A y Tipo F. Su empleo adecuado permite modificar
beneficiosamente la Relación Triangular explicada en la Sección I.7.1,
representada nuevamente en la Figura VII.1 y cuya expresión matemática se repite
en la fórmula:

n
C = k . T / ␣m (1.1)

Los aditivos Tipo A y Tipo F modifican una o varias de las constantes k,

m, y n según el efecto que predomine en su acción final, la cual puede clasificarse
en: a) acción plastificante; b) ahorrador de cemento; c) reductor de agua; o, d) una
combinación de cualquiera de ellas. Evidentemente que cualquier acción que
modifique la relación agua/cemento afectará también, de manera indirecta, la
resistencia del concreto. Los aditivos agrupados en esta categoría están compuestos
por: ácidos lignosulfónicos, hidróxidos carboxílicos, así como modificaciones y
derivaciones de éstos, carbohidratos, sales de zinc, boratos y fosfatos y otros.
Algunos de estos productos pueden causar, además, retardos en el tiempo de
fraguado. En algunos casos se utilizan expresamente aditivos que producen la
acción combinada de reducción de agua y retardo de fraguado o de reducción de
agua y aceleración de fraguado (Tipo D y Tipo E). La acción reductora de agua
(efectividad) puede variar de un 5% a 12% en el Tipo A y de 12% a 30% en el Tipo
F. El valor de la efectividad debe ser suministrado por el fabricante, en la Hoja
Técnica del producto.

VII.3.1 Acción Plastificante

Esta acción se pone de manifiesto cuando, al añadir la dosis de aditivo
Tipo A o Tipo F, se obtiene un incremento de moderado a significativo en el
asentamiento medido con el Cono de Abrams (véase Figura VII.2, a y b,

168
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VII.1
RELACIONES BÁSICAS DEL CONCRETO
respectivamente). Este incremento de fluidez se logra sin modificar la dosis de
cemento ni la relación agua/cemento.

El efecto plastificante puede ser cuantificado si se calcula un valor ficticio

de ␣ (␣f) definido como:

␣f = ␣ficticio = ␣real / (1-efectividad) (7.1)

donde la efectividad se expresa en tanto por uno. Es evidente que ␣f > ␣real

Si se sustituye este valor de ␣f en la fórmula (1.1), se colocan además los

valores de m y n correspondiente a piedra caliza triturada de tamaño máximo una
pulgada y arena natural, y se despeja el asentamiento T, se obtiene la siguiente
expresión:

169
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VII.2
INFLUENCIA DE ADITIVOS PLASTIFICANTES SOBRE EL ASENTAMIENTO DE LAS MEZCLAS

T0,16 = C . ␣f1,3 / 117,2 (cm) (1.1.b)

El análisis de esta fórmula indica que, si se mantiene constante la dosis

de cemento, el asentamiento será mayor cuanto mayor sea el valor ficticio de ␣ el
cual, a su vez, se incrementa en función de la efectividad del aditivo. Las dosis
originales de cemento, agua y agregados se mantienen igual.

Ejemplo
Una mezcla de concreto fue diseñada con diez (10) sacos de cemento y
193 litros de agua por metro cúbico de concreto, para obtener una resistencia
promedio de 340 kgf/cm2 a los 28 días. El asentamiento esperado, según la Figura
VI.3, es 5 cm. Las condiciones de vaciado requieren un asentamiento mayor pero,
debido al clima muy desecante, no debe aumentarse la dosis de cemento. Se
pregunta qué asentamiento puede esperarse si se utiliza un aditivo plastificante
(Tipo A) con una efectividad de 10%.

• El peso de un saco de cemento es 42,5 kgf, así es que el valor ␣, que no

será alterado, es:

␣ = a/C = 193/425 = 0,454 (6.5)

170
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• El efecto del aditivo plastificante puede simularse calculando un valor

ficticio de ␣:
␣f = ␣r / (1-efect.) = 0,454/(1-0,1) (7.1)
␣f = 0,504

• Ahora se utiliza la fórmula (1.1.b) o la Figura VI.3; con C = 425 kgf/m3

y ␣f = 0,504 se obtiene: T = 12 cm

• Las cantidades de cemento y agua son iguales que en el diseño original y

el valor real de ␣ sigue siendo 0,454, por lo que no hay alteración de la resistencia.
El uso del aditivo permite aumentar el asentamiento de 5 cm a 12 cm.

VII.3.2 Ahorro de Cemento

Cuando la acción final requerida es ahorrar en contenido de cemento, los
aditivos Tipo A y Tipo F proporcionan este efecto al permitir reducir las dosis de
cemento y de agua sin alterar la relación agua/cemento original y sin perder la
fluidez original de la mezcla. Se calcula el valor ficticio de ␣ (␣f) con la fórmula
(7.1); y la nueva dosis de cemento se cuantifica utilizando la ya enunciada fórmula
(1.1.a):

␣f = ␣ficticio = ␣real / (1-efectividad) (7.1)

Creducido = 117,2 . T0,16 / ␣f1,3 (kgf/m3) (1.1.a)

El análisis de esta expresión indica que, si se mantiene constante el valor

del asentamiento, la dosis de cemento podrá reducirse en la medida en que
aumente el valor ficticio de ␣, que es función directa de la efectividad del aditivo.
La dosis de agua se calculará mediante la fórmula:

agua = a = ␣real . Creducido (7.2)

La nueva dosificación de la mezcla tendrá menos cemento y agua (con el

mismo valor de la relación ␣ que la dosificación original) por lo que habrá que
aumentar la cantidad de agregados para mantener el volumen total de mezcla.
Cuando se quiera reducir la dosis de cemento por motivos económicos,
habrá que valorar el ahorro en cemento contra los costos de emplear el aditivo,
tanto en material (producto) como en control. La mayoría de las veces, la razón
para reducir la cantidad de cemento no es económica sino técnica: se trata de
controlar problemas de exudación y retracción excesivas causadas por altas dosis
de cemento.

171
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Ejemplo
Las estructuras de un muelle marino están siendo fabricadas con un
concreto de asentamiento igual a 8,5 cm y resistencia media de 310 kgf/cm2 a los
28 días. Se emplean 550 kgf/m3 de cemento y ␣ = 0,40 (de acuerdo con la Tabla
VI.9). Se quiere reducir la dosis de cemento, empleando un aditivo Tipo A con
efectividad de 11%. Debe calcularse la nueva dosis de cemento y de agua.

• La cantidad de agua, según el diseño original es:

a = C . ␣ = 550 . 0,40 (6.5a)

a = 220 l/m3

• Para estimar el efecto del aditivo, se calcula un valor ficticio de ␣:

␣f = ␣r / (1 - efect.) = 0,40/(1 - 0,11) = 0,45 (7.1)

• La nueva dosis de cemento se calcula con la fórmula (1.1.a) o usando la

Figura VI.3; con T = 8,5 cm y ␣ = 0,45 se obtiene: C = 466 kgf/m3

• Para no alterar el valor real de ␣, se tiene:

a = ␣real . Credu = 0,40 . 466 (7.2)

a = 186 l/m3

• El empleo del aditivo permitió reducir en 2 sacos/m3 la dosis de cemento.

La disminución del volumen de pasta será:

욼pasta = 욼c + 욼a = (550 - 466) . 0,3 + (220 - 186)

욼pasta = 59,2 l/m3

• Esta disminución en volumen deberá ser compensada con un aumento

en la cantidad de agregados. Suponiendo un peso unitario de 1,6 kgf/litro para el
agregado combinado:

욼agr = 59,2 . 1,6 = 95 kgf/m3

172
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

VII.3.3 Reducción de Agua

En este caso el objetivo es reducir la cantidad de agua manteniendo
constantes la dosis de cemento y la fluidez de la mezcla con lo que, al disminuir
el valor de la relación ␣, se obtendrá mayor resistencia mecánica y durabilidad
(menos porosidad) del concreto endurecido. Es frecuente llamar `mejoradores de
resistencia a los aditivos Tipo A y Tipo F, lo cual no es estrictamente correcto ya
que no actúan sobre la Ley de Abrams (no la modifican) sino que su uso permite
disminuir el valor de ␣ sin perder asentamiento ni emplear más cemento. El
incremento de resistencia es una consecuencia de poder reducir el valor de ␣
(véase Figura VII.3). El nuevo valor de ␣ será:

␣reducido = ␣original (1- efectividad) (7.3)

El valor esperado del asentamiento es el mismo que el de la mezcla

original así como la dosis de cemento, que no cambia. La cantidad de agua será
calculada mediante:

FIGURA VII.3
EFECTO DE UN SUPERPLASTIFICANTE EN LAS RESISTENCIAS A COMPRESIÓN DEL CONCRETO

173
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

areducida = aoriginal (1- efectividad) (7.4)

o:

areducida = ␣reducido . Coriginal (7.5)

con lo que habrá que aumentar, ligeramente, la cantidad de agregados

para mantener el volumen de mezcla.

Ejemplo
El concreto para la estructura de un edificio residencial fue diseñado para
un asentamiento de 10 cm y resistencia de 275 kgf/cm2, con 370 kgf/m3 de
cemento y valor ␣ igual a 0,55 según la Figura VI.2. Se quiere usar un aditivo Tipo
A para alcanzar una resistencia de 300 kgf/cm2, sin afectar el asentamiento ni la
cantidad de cemento. Se pregunta cuál debe ser la efectividad del aditivo.

• En el diseño original, el volumen de agua es:

a = C . ␣ = 370 . 0,55 (6.5a)

a = 203,5 l/m3

• Se debe emplear la fórmula (6.8a) o la Figura VI.2 para calcular el valor

de ␣ requerido para la resistencia de 300 kgf/cm2; esto es ␣ = 0,51.

• De la fórmula (7.3) se despeja la incógnita `efectividad :

efectividad = 1 - ␣red / ␣orig (7.3a)

efectividad = 1 - 0,51/0,55 = 0,073

• Se deberá dosificar el aditivo para lograr una efectividad de 8%. La

nueva dosis de agua es:

ared = ␣red . Corig = 0,51 . 370 (7.5)

ared = 188,7 l/m3

Con el empleo del aditivo, la dosis de agua se reduce de 203,5 litros a

188,7 litros, el valor de ␣ disminuye de 0,55 a 0,51, la cantidad de cemento se
mantiene en 370 kgf/m3 y la resistencia aumenta de 275 a 300 kgf/cm2.

174
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

VII.4 MEJORADORES DE LA TIXOTROPÍA. PLASTIFICANTES

Y SUPERPLASTIFICANTES

La propiedad de las mezclas que se conoce como `tixotropía (véase

Sección II.1), consiste en la capacidad del material en su estado fresco, de atiesarse
cuando está en reposo y de fluidificarse cuando está en movimiento; es
intensificada, en mayor o en menor grado, por la acción de los aditivos reductores
de agua con acción plastificante. Dada la beneficiosa influencia de este efecto sobre
la acomodación de la mezcla en los encofrados, rellenándolos a cabalidad y
envolviendo los aceros de refuerzo y, dada la disminución de los riesgos de
segregación de los granos de los agregados, así como la moderación a los efectos
nocivos de la exudación, el papel de estos aditivos es importante. Están
constituidos, fundamentalmente, por condensados sulfonados de naftalina o
melamina. Cumplen con los requisitos especificados en la Norma COVENIN 356
para los aditivos Tipo F y Tipo G, y ASTM C1017 Tipos I y II.
En términos generales, un concreto sin aditivos puede mantenerse
cohesivo con asentamientos hasta de 12 a 15 centímetros. Si se trata de aumentar
el asentamiento mediante la adición de agua, es casi seguro que la mezcla presente
segregación. Con los aditivos plastificantes habituales, que aumentan la tixotropía
sin afectar la cohesividad, se puede lograr hasta unos 18 centímetros de
asentamiento sin segregación. Esto es posible no sólo en los valores límites, sino
en cualquier nivel de fluidez. La ventaja evidente del aditivo es que permite
obtener estos beneficios sin afectar la resistencia mecánica, debido al efecto
simultáneo de la reducción del agua. A medida que aumenta el poder o la
capacidad de acción del aditivo, denominado `rango o efectividad, sus efectos
resultan más acentuados, hasta llegar a los altos rangos de los superplastificantes
(del orden de 30%) con los cuales se pueden obtener concretos autonivelantes que
requieren poca acción mecánica de compactación para su acomodo en los moldes,
concretos que también son llamados reoplásticos, con asentamientos del orden de
los 20 centímetros o más.
Para este tipo de concretos, el Cono de Abrams no es el mejor
procedimiento para medir el efecto superplastificante. En cualquier caso, el control
de asentamiento debe hacerse antes de añadir el aditivo y el incremento puede
evaluarse mediante la Mesa de Caídas o, inclusive, visualmente. Para que los
concretos autonivelantes no sufran segregación se requiere una granulometría
especial, con mayor proporción de finos.
El efecto fluidificante de estos aditivos es limitado en el tiempo aun
cuando es suficiente para ser incorporado en la planta de premezclado y, luego,
trasladar el concreto al sitio de obra. En aquellos casos en los cuales se incorpora
en sitio deberán añadirse de 70 a 100 revoluciones de mezclado en el camión,
antes de la descarga. Cuando, como consecuencia de demora en el traslado desde

175
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

la planta a la obra, ocurran pérdidas de asentamiento, podrán hacerse ajustes

adicionales antes de la descarga. Otra práctica recomendada es añadir parte del
aditivo en la planta y el resto en el sitio de obra.
La colocación de los concretos autonivelantes es rápida y fácil lográndose
una compactación apropiada con mucho menos energía o esfuerzo que para el
concreto convencional. Por sus características especiales deben extremarse los
controles de calidad en las distintas etapas a saber: Selección de materiales,
dosificación, almacenamiento, mezclado, transporte, colocación, consolidación,
acabado y curado; además del estricto control en la medición e incorporación del
aditivo, es preciso el control de asentamiento y redosificación o dosificación
progresiva.
Cuando los aditivos de alto rango son empleados como reductores de
agua, su efecto es muy pronunciado lo que permite obtener valores de relación
agua/cemento muy bajos (0,26 a 0,33) con el consiguiente incremento de las
resistencias y sin segregación. Se requiere que la mezcla original tenga un
asentamiento inicial, sin aditivo, de 3 pulgadas a 7 pulgadas.
Los aditivos superplastificantes son particularmente útiles en las
siguientes situaciones:

a) Por su facilidad de bombeo y las altas resistencias a edades tempranas

(véase Figura VII.3), para fabricación de elementos de concreto
pretensado, concreto a la vista o de obra limpia y sistemas de erección
con encofrados deslizantes o sistema túnel.
b) Por su mayor resistencia a la abrasión, en pisos industriales.
c) Donde sea conveniente controlar el calor de hidratación y la retracción,
así como facilitar la colocación del concreto, como ocurre en concretos
masivos, con secciones mayores de 60 centímetros, y en grandes
vaciados.

VII.5 MODIFICADORES DE LOS TIEMPOS DE FRAGUADO

Tanto para acelerar los tiempos de fraguado como para retardarlos, se

dispone de aditivos efectivos y de uso confiable. Para comprender estos efectos
sobre la velocidad de las reacciones hay que recordar las diferencias entre el
fenómeno del fraguado y el desarrollo de resistencia, términos que a veces se usan
equivocadamente como sinónimos. Aunque no represente la absoluta realidad de
las reacciones, en la Figura VII.4 pueden apreciarse ambos fenómenos, mediante
una gráfica de índole didáctica.

VII.5.1 Aditivos Aceleradores

Los aditivos aceleradores pueden considerarse formando dos grupos: a)

176
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VII.4
PRINCIPALES ESTADOS POR LOS QUE PASA EL CONCRETO EN EL DESARROLLO DE SU RESISTENCIA
los de alta velocidad de reacción y; b) los de ganancia más moderada en la
aceleración de la reacción. En el primer caso, el fraguado o atiesamiento puede
producirse a los pocos segundos de su aplicación. Suelen generar una elevada
temperatura en la masa de concreto que obliga a manejarlo con guantes. Su
empleo más frecuente está en las reparaciones de vías de agua para producir
taponamientos, o en la cobertura de superficies con mortero, aplicado o disparado,
tratando de evitar su desprendimiento. Su fundamento químico suele estar basado
en una alta alcalinidad con lo cual logran la aceleración de las resistencias
tempranas pero lesionan las de larga edad. Estos productos pueden ser riesgosos a
la salud y deben ser prudentemente manejados.

177
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Los aditivos de moderada aceleración en la velocidad de fraguado tienen

su principal campo de aplicación en los climas fríos. El acelerador por excelencia
es el cloruro de calcio (CaCl2) cuyo efecto es notable al activar las reacciones de
hidratación del cemento que, de otra manera, se harían más lentas como
consecuencia de las bajas temperaturas. No es aconsejable colocar concreto por
debajo de los 10ºC. Sin el uso de aditivos aceleradores sólo quedaría el recurso de
calentar la masa de concreto. En una época se intentó introducir calor mediante la
electrificación de la red de armaduras o refuerzos metálicos pero se desistió al
descubrir que ese procedimiento reduce la adherencia acero-concreto y abre la
puerta al mecanismo de la corrosión electroquímica. En climas fríos, la adición a
la mezcla de aditivos con cloruro de calcio en una proporción de hasta un 2% en
peso del cemento, produce comprobados beneficios para contrarrestar el atraso en
la ganancia de resistencia. Por esa razón es frecuente el uso de esos aceleradores en
zonas frías; pero, en climas cálidos, no son necesarios porque la temperatura
elevada es un catalizador acelerante de las reacciones y porque el efecto químico
es menos pronunciado. Además, está comprobada la potencialidad de corrosión
del acero de refuerzo en presencia del radical cloruro. En algunos países, las
especificaciones normativas restringen severamente el empleo de estos aditivos;
como respuesta los fabricantes acuden a la preparación de aditivos con función
acelerante similar, basados en otros principios químicos diferentes de los cloruros,
entre los que se encuentran: nitratos, nitritos y carbonatos, que son más costosos.
El desarrollo temprano de las resistencias no afecta sus valores finales,
descartando así la idea de que un fraguado más rápido signifique, en consecuencia,
una elevación de las resistencias a largo plazo.

VII.5.2 Retardadores
Por el contrario, en climas cálidos, los aditivos retardadores de fraguado
tienen amplias oportunidades de empleo. Cuando el tiempo requerido para las
operaciones de transporte, colocación y vibrado del concreto es mayor que el lapso
estimado para el fraguado inicial de la mezcla, es necesario retardar esa reacción.
Los retardadores de fraguado son poco menos que imprescindibles para fabricar
concretos en localidades de clima cálido aunque debe llevarse un buen control en
obra ya que pueden favorecer el fenómeno de retracción.
Un uso importante de los retardadores de fraguado se relaciona con la
eliminación de las llamadas juntas frías en el vaciado de una pieza estructural de
gran volumen. Cuando el tamaño de estas piezas es tal que, con los medios
disponibles no puede lograrse la colocación de toda la masa de concreto antes del
inicio de fraguado, es conveniente regular la dosis de incorporación de aditivos
retardadores a las sucesivas porciones de vaciado tratando de lograr que el
conjunto completo alcance su fraguado casi simultáneamente; la última porción de
concreto se coloca sin necesidad del aditivo retardador.

178
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Retardos de hasta dos o tres horas no suelen acarrear inconvenientes;

pueden lograrse tiempos más largos pero requieren pruebas previas y muy buenos
controles sobre la mezcla ya que pueden producir o surgir efectos secundarios. En
las obras usuales no se justifican retardos superiores a las seis horas.
La formulación química de los aditivos retardadores consiste,
usualmente, en el empleo de azúcares o productos de similar composición
(hidrocarboxílicos). Sin embargo, en ciertas circunstancias se ha conocido el uso
de sacarosa o azúcar común como inhibidor en pequeñas dosis. El efecto
producido por el azúcar es muy sensible a la composición del cemento usado en
la mezcla por lo que, en algunos casos, puede generar el efecto esperado o
exagerado, pero en otros no causar ningún efecto; más aún, se conocen situaciones
donde se revirtió el fenómeno. Los retardadores bien formulados potencian su
acción en función de la dosis que, cuanto mayor sea, más retardo producen. Esta
detallada información debe suministrarla el fabricante del producto, como una
guía orientadora para su uso. Debe advertirse que las altas temperaturas
contrarrestan el efecto retardador del aditivo: Mientras más altas, menor
efectividad. Muchos de los aditivos retardadores comerciales pueden producir,
además, el efecto plastificante que favorece la fluidez. Usualmente esta doble
acción está asociada con la dosis y sólo es plastificante para dosis bajas, pero tiene
efecto retardador y plastificante para dosis elevadas (véase Figura VII.5).

FIGURA VII.5
DOBLE EFECTO DE PLASTIFICACIÓN Y RETARDO DE FRAGUADO, DE UN ADITIVO TIPO D O TIPO G

179
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

VII.6 IMPERMEABILIZACIÓN

El concreto tiene una relativa facilidad para absorber agua en sus capas
superficiales debido a su estructura perimetral de poros; ésta no suele estar
interconectada con la red interna de poros, por lo cual el concreto ofrece una alta
resistencia a ser atravesado o percolado por el agua, a menos que exista un elevado
gradiente de presiones entre ambas caras de la pieza. Si el concreto muestra
filtraciones en condiciones normales de uso, seguramente se debe a defectos en su
diseño o elaboración. Estos defectos pueden ser, para el primer caso, el uso de una
muy alta relación agua/cemento o de granulometrías propensas a dejar abundantes
poros internos y, para el segundo caso, una compactación defectuosa, la presencia
de juntas mal realizadas o el agrietamiento excesivo por falta de curado y
retracción. La absorción de agua es un fenómeno lento y su importancia radica en
la incidencia que tiene sobre la durabilidad del material. Los concretos de baja
relación agua/cemento, suficiente dosis de cemento, granulometrías adecuadas,
bien compactados y bien curados, no presentan problemas de durabilidad aunque
estén expuestos a ambientes agresivos naturales (véase Capítulos XVI y XVII).
En definitiva, la mejor solución para lograr concretos impermeables, es
fabricarlos bien. En cuanto a la protección de las barras de refuerzo, debe
asegurarse la estanqueidad y el espesor de recubrimientos adecuados según se
indica en la Sección XII.3 de este Manual.
Existen aditivos integrales cuyas moléculas se orientan en las superficies
de los canales y poros de la masa creando un efecto hidrófobo. También hay
aditivos integrales con base en silicatos o sílice coloidal que, al reaccionar con la
cal del cemento, sellan los poros del material.
Hay otro grupo de productos que se aplican a las superficies de las piezas
de concreto después de su fraguado y que lo penetran por sus poros; estos
productos pueden considerarse más correctamente, como películas o capas
protectoras.

VII.7 INCORPORADORES DE AIRE

La vibración y compactación de la mezcla en estado fresco produce el

desalojo del aire atrapado durante el proceso de colocación. Ese volumen de aire
llamado precisamente `atrapado , no puede ser extraído totalmente; siempre queda
alguna presencia dentro del material en forma de burbujas planas de cierto
volumen, relativamente pequeño, y en pequeños canales.
Diferente es la situación cuando se desee incluir intencionalmente un
volumen adicional y diferente de aire, denominado `incorporado , que suele
distribuirse uniformemente como pequeñas burbujas esféricas; este efecto se
consigue mediante la adición de ciertos aditivos específicos que generan un

180
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

conjunto de vacíos, los cuales usualmente ocupan un volumen entre el 3 y el 7%

de la pieza de concreto. Si la vibración del concreto es adecuada, elimina una
pequeña cantidad de esas burbujas, en muy poca cuantía, por su notable menor
tamaño y desconexión. El tamaño de esas burbujas puede oscilar entre 20 y 200
micras de diámetro, encontrándose en cantidades de millardos.
La presencia de esas abundantes y bien distribuidas celdas esféricas de
aire brindan una notable capacidad de defensa al concreto contra el fenómeno de
congelación y descongelación del agua atrapada en su interior; cuando este
fenómeno alterno se produce de manera sucesiva y repetitiva, destruye el material,
que no puede resistir las presiones del agua congelada, la cual aumenta su
volumen cuando pasa del estado líquido al sólido o hielo. Pero, ante la presencia
de una especie de reserva de vacíos provenientes del conjunto de burbujas de aire
incorporado (aliviadoras de tensiones) la masa de concreto aumenta su capacidad
para soportar las presiones internas de congelación.
En los climas cálidos o templados, donde las temperaturas no bajan hasta
niveles de congelación del agua, el empleo de aditivos incorporadores de aire no
se justifica por los fenómenos de las heladas, sino que obedecen a otras razones.
La más importante es el aprovechamiento de esa presencia de minúsculas burbujas
de aire como elementos de deslizamiento en la fricción y roce de las partículas de
mortero, a modo de lubricante o de rodamiento de bolas. De tal modo, pequeñas
dosis de este aditivo favorecen la plasticidad y cohesividad de la mezcla al tiempo
que se reduce la segregación y la exudación. En el caso de concretos en masa con
agregados de gran tamaño y bajos contenidos de cemento, si se mantienen
constantes el asentamiento y la cantidad de cemento, la resistencia no resulta
significativamente afectada. En otros casos, con dosis medianas y altas de
cementos, ocurre una reducción de la capacidad resistente a pesar de la reducción
de agua que se obtiene por el efecto plastificante; algunos autores proponen
cuantificar la pérdida de resistencia, calculando el valor equivalente de la relación
agua/cemento (␣equiv) con la siguiente fórmula:

␣equiv = (Vagua + Vaire) ␦agua / C (7.6)

donde:

Vagua = volumen de agua (litros/m3)

Vaire = volumen de aire (litros/m3)
␦agua = densidad del agua (kgf/litros)
C = peso del cemento (kgf/m3)

181
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VII.8 CONTROL DE LOS ADITIVOS

Para garantizar un comportamiento eficiente, los aditivos exigen un

control cuidadoso en todas las fases de su uso. El costo de los aditivos y de su
control pueden significar una sensible incidencia en el costo final del concreto.

VII.8.1 Mezclas de Prueba

Como información indicativa orientadora, los fabricantes de aditivos
señalan los límites acostumbrados de su dosificación y el tipo y magnitud de su
acción. Estos datos son muy valiosos porque el comportamiento normal del
producto suele caer dentro de esos parámetros. Sin embargo, en la tecnología del
concreto con aditivos, resulta prácticamente indispensable acudir al expediente de
las mezclas de prueba. Son numerosas las variables que pueden alterar, de manera
importante, la respuesta del concreto a la presencia de los aditivos, y el camino
más seguro para evitar respuestas incontrolables es el de las pruebas previas.
Algunas de esas variables son la composición del cemento, la presencia de sales
acompañando a los agregados, la proporción de ultrafinos y la temperatura
ambiental, entre otras.
El propósito de las pruebas es variado y se pudiera señalar así:

a) Determinar si la actividad del aditivo ante la mezcla y condiciones de la

obra es la deseada y valorar, así, si se justifica su empleo.
b) Determinar las dosis más adecuadas para su empleo.
c) Determinar los límites de posible variación en la dosis, a fin de tener
criterios para reaccionar ante una indeseada pero posible modificación
accidental en obra.

VII.8.2 Ensayos de Control

En la Norma COVENIN 356, “Aditivos utilizados en el concreto.
Especificaciones”, y ASTM C260, C494 y C1017, se señalan las propiedades que se
deben medir en los concretos con aditivos, a fin de decidir sobre la calidad de los
mismos. Los aditivos incorporadores de aire deben cumplir la Norma COVENIN
357, “Aditivos incorporadores de aire para concreto. Especificaciones”. Son casos
especiales la determinación de la fluidez y del efecto tixotrópico en mezclas muy
fluidas, para lo cual no se dispone de instrumentos prácticos y tienen que ser
apreciadas visualmente. Para concretos secos o para concretos normales sirven los
aparatos de ensayo indicados en el Capítulo II, que miden la fluidez y la facilidad
de acomodación en los moldes. En el caso de la segregación, no se dispone de
instrumentos adecuados.
La fluidez, y parcialmente la tixotropía de las mezclas fluidas, se pueden
determinar indirectamente con la medición de la viscosidad de la mezcla, pero los

182
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

aparatos recomendables son de manejo delicado y, desde luego, no para ensayos

en obra ni de rutina.
En obra es fundamental mantener un sistema de control que garantice la
adición precisa de las dosis de aditivos establecidas. En términos generales, en las
obras donde se emplea concreto con aditivos se requieren planes de ensayos y de
control con mayor intensidad, al menos hasta tener bien conocido y estabilizado
el proceso de producción del concreto.
Cuando se requieran cambios en las dosis de los aditivos, o se deban usar
diferentes tipos de aditivos, bien sea porque se tenga previsto usar diversas clases
de concretos o porque hay cambios de temperatura, o porque se modifican los
tiempos o los procedimientos de colocación del material, se deben hacer los
controles con mayor precisión. Para esto pueden ser beneficiosas las aplicaciones
de los principios normativos de las técnicas de garantía de la calidad, difundidas
hoy internacionalmente a través de las Recomendaciones y Guías ISO.
Para la aceptación o rechazo de los nuevos lotes de aditivos que llegan a
la obra no se dispone de ensayos prácticos suficientemente decisivos por lo que,
en gran parte, hay que confiar en la empresa fabricante. Esto señala lo importante
que resulta, para el usuario de aditivos, el previo conocimiento de los niveles de
calidad de la empresa proveedora. De todos modos y como una recomendación
práctica a quienes reciben lotes nuevos de aditivos en obra, se puede señalar lo
siguiente:

a) Se debe apreciar visualmente si hay cambios de apariencia (color,

turbidez) o de olor en los productos recibidos, comparados con un lote
de control; éste debe haber sido conservado en frascos transparentes y en
ambientes cerrados, no expuestos a luces intensas.
b) Se debe medir la densidad o peso específico. Un cambio apreciable puede
detectar una modificación en la calidad. Se pueden emplear picnómetros,
o densímetros debidamente graduados.
c) Se debe determinar la viscosidad, también para detectar variaciones. Es
un ensayo más delicado, pero también puede ser hecho en obra.

VII.8.3 Uso del Aditivo

En cuanto a la incorporación del aditivo a la mezcla, es conveniente
seguir las instrucciones de los fabricantes del producto. Puesto que la mayoría de
los aditivos son líquidos, el procedimiento usual es diluir la correspondiente dosis
en el agua de mezclado y luego verter ésta en la mezcladora. Los aditivos en polvo
se deben añadir directamente a la mezcla seca. El aditivo líquido no se debe verter
sobre la mezcla seca porque, si cae sobre el cemento, dará origen a grumos y si cae
sobre los granos de agregados, será parcial o totalmente absorbido por éstos y
pierde efectividad.

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Cuando, como consecuencia de la incorporación de estos productos, se

produzcan cambios en los requerimientos de agua, contenidos de cemento y
contenido de aire, éstos deben compensarse mediante correcciones en los
contenidos de agregado fino con objeto de mantener constante el volumen del
mortero. En el caso de concretos fluidos la relación arena/agregado debe ajustarse
para garantizar suficiente cantidad de finos y ultrafinos en la mezcla.
Los aditivos deben ser conservados en recipientes herméticos, en
ambientes de poca intensidad de luz, con temperaturas estables y de confort
humano. Algunos de ellos, menos estables, deben ser usados en los tres meses
posteriores a su compra. Otros, más estables, pueden tener vigencia muchísimo
más duradera. Esa información debe ser suministrada por el fabricante.

VII.8.4 Combinación de Aditivos

Es posible usar más de un aditivo en la misma mezcla, combinando los
efectos deseados, pero hay que cuidar, en primer lugar, que los efectos sean
compatibles (evitar propósitos contrapuestos, como acelerador y retardador) y, en
segundo lugar, comprobar que los productos en sí sean compatibles, a lo cual
contribuye decisivamente que ambos aditivos provengan de una misma empresa
fabricante. En caso de emplear dos productos, se deben incorporar a la mezcladora
en forma separada y en momentos distintos. Lo más frecuente es acudir a las
propias ofertas de los fabricantes, que sacan al mercado aditivos con dobles efectos
y que son reconocidos como cumplidores de esa doble acción en las propias
especificaciones normativas, tal como figura en la clasificación de aditivos de la
Norma COVENIN 356 (véase Tabla VII.1).

VII.9 OTROS ADITIVOS

Además de los tipos de aditivos específicamente señalados, existen un

conjunto de productos de menor relevancia y uso que modifican algunas
propiedades del concreto, y cuyas características detalladas pueden consultarse en
el ACI 212 3R-99. A título enunciativo se citan los siguientes aditivos.

VII.9.1 Formadores de Gas

Se suelen añadir al concreto para contrarrestar efectos de exudación y
sedimentación, permitiendo que el concreto mantenga su volumen original. Los
productos que generan este efecto son el peróxido de hidrógeno (genera oxígeno)
y principalmente polvo de aluminio que genera hidrógeno. Este último se añade
en cantidades de 0,006 a 0,02 por ciento en peso del cemento. Se suelen añadir
cantidades superiores para obtener los concretos celulares de baja resistencia (ver
Sección XIII.8).

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VII.9.2 Aditivos Adhesivos

Se trata de aditivos específicamente formulados para ser usados con
mezclas de cemento Portland y mejorar sus propiedades adherentes. Son
emulsiones polimerizadas conocidas como látex y están específicamente diseñadas
para que resulten compatibles con los álcalis del cemento.
Los concretos elaborados con estos aditivos poseen en general mejor
resistencia a la abrasión, permeabilidad reducida y aumento de la resistencia en
tracción y flexión.

VII.9.3 Facilitadores de Bombeo

Son productos que se utilizan exclusivamente para mejorar la
“bombeabilidad” de la mezcla, en aquellos casos en que ésta no pueda lograrse
modificando las proporciones de ésta. Muchos de los productos que se utilizan son
“espesadores” que aumentan la cohesividad del concreto, tales como polímeros
orgánicos, solventes sintéticos, polímeros acrílicos, floculantes orgánicos,
bentonitas y otros.

VII.9.4 Aditivos Colorantes

Son pigmentos especialmente preparados para uso en concretos y
morteros, que no afectan las características físicas de la mezcla. Pueden ser
sustancias naturales o sintéticas y su proporción no debe ser superior al 10% del
peso de cemento. Los colores de grises a negros se logran con pigmentos a base de
óxidos de hierro negro y carbón; los azules con azul ultramarino; los rojos con
óxido de hierro rojo; los marrones con óxido de hierro marrón; los crema y marfil
con óxidos de hierro amarillo; los verdes con óxido de cromo y los blancos con
dióxido de titanio (véase Sección XIII.14.1).

VII.10 CONSIDERACIONES FINALES

Finalmente, y como se menciona al inicio de este Capítulo, es

imprescindible evaluar en cada oportunidad la conveniencia o no del uso de estos
productos, recordando que ningún aditivo por excelente que sea su calidad y
efectividad será capaz de mejorar las características de un concreto mal diseñado,
o elaborado con materiales inadecuados.

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REFERENCIAS

ACI 212 4R–98 Guide for the Use of High Range Water-Reducing Admixtures
(Superplasticizers) in Concrete.
ACI 212 3R–99 Chemical Admixtures for Concrete.
ASTM D98.Calcium Chloride.
ASTM C1017 Chemical Admixtures for Use in Producing Flowing Concrete.

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CAPÍTULO VIII
PREPARACIÓN Y MEZCLADO

VIII.1 CONSIDERACIONES GENERALES

Los lineamientos establecidos en los Capítulos anteriores concluyen en

un conjunto de recomendaciones de cuyo cabal cumplimiento dependerá la
calidad final del concreto y por ende de la estructura que con él se construya.
En primer término destaca la importancia de mantener invariables los
parámetros del diseño de la mezcla, en particular la relación agua/cemento: Añadir
más agua de la establecida, además de disminuir la resistencia, aumenta la
retracción por secado, puede inducir mayor agrietamiento en la superficie,
disminuyendo la resistencia del material frente a los agentes agresivos externos.
De igual modo, debe utilizarse la cantidad de cemento requerida porque:
i) Incrementarla, además de encarecer el concreto, inducirá aumentos de
temperatura de la mezcla durante el proceso de hidratación obligando a mayores
precauciones de curado para evitar agrietamientos superficiales. ii) Por el contrario,
`ahorrar cemento desconociendo las cantidades establecidas en el diseño de la
mezcla, conducirá a concretos de menor resistencia y durabilidad de la deseada.
Toda modificación en los constituyentes pre-establecidos de la mezcla
debe responder a causas plenamente justificadas durante la ejecución de la obra y
debe contar con la aprobación del profesional responsable de la misma.

VIII.2 MODOS DE PREPARACIÓN

Hay que distinguir entre los concretos preparados en la propia obra, bien
sea para pequeños volúmenes o para grandes cantidades, y los concretos
elaborados en plantas de premezclado que luego son trasladados a la obra.

VIII.2.1 Mezclado en Obra para pequeños Volúmenes

La mezcla se prepara en una zona de la obra, de fácil acceso a los
componentes (cemento, agregados, agua), y cerca de la zona de vaciados. La
mezcla puede ser preparada con mezcladoras sencillas y de relativa poca
capacidad. Los procedimientos no son complejos, pero no por ello deben estar
exentos de control. Si los componentes no se dosifican por peso, se deben emplear
medidas de volumen precisas, tales como: Gaveras para los agregados, latas poco
deformables para el agua y cemento en sacos enteros, no en fracciones.

187
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

VIII.2.2 Mezclado Central en Obra

En obras de gran volumen suele ser aconsejable la preparación del
concreto por parte del propio constructor. Para ello se puede disponer de una
planta, o de varias, en el área geográfica de la obra, desde donde se distribuye la
mezcla a los lugares de vaciado.

VIII.2.3 Premezclado Comercial

Empresas especializadas preparan y trasladan el concreto, directamente al
sitio de obra. El permanente despacho de mezclas otorgaría a tales empresas un
conocimiento y una experiencia en la tecnología del concreto que permita
garantizar la calidad y economía en el uso del material. En países con poca
tradición en el servicio del premezclado, se hace recomendable una previa
evaluación del suministrador. Los premezcladores tienen en sus manos poderosos
recursos técnicos y económicos debido a los grandes volúmenes de materiales que
manejan, al empleo de importantes equipos y cuentan con personal especializado.
Tales características explican el auge del empleo de premezclados que, en algunos
países, alcanza el 70% o más del mercado del concreto.

VIII.3 CALIDAD Y ALMACENAMIENTO DE LOS COMPONENTES

De una manera general, el adecuado manejo y acopio de los materiales

constituyentes, especialmente los agregados y el cemento, es una función
importante. Con relación al almacenamiento deberá cumplirse con la Sección
3.1.3 de la Norma COVENIN 1753, según la cual: “El cemento y los agregados
para el concreto, el agua, los aditivos, el acero de refuerzo y, en general, todos
los materiales a usarse en la preparación del concreto o a ser embebidos en él,
deben ser almacenados en forma tal que se prevenga su deterioro o la intrusión
de materias extrañas. Cualquier material que se haya deteriorado o
contaminado, no deberá usarse para la preparación del concreto”.

VIII.3.1 Agregados
Además de lo señalado en el Capítulo III, los cuidados se deben orientar
a evitar la segregación y contaminación del material, a estabilizar el contenido de
humedad particularmente en los agregados finos, a evitar cambios de
granulometría como consecuencia de incremento de finos en el caso de los
gruesos, o disminución de los mismos en el caso de los finos.
Para prevenir la segregación en los agregados gruesos se recomienda
dividirlo en fracciones siendo las más frecuentes las que van desde el cedazo #4
hasta 3/4 de pulgada (4,76 a 19,1 mm) y desde el cedazo de 3/4 hasta 11/2 pulgada
(19,1 a 38,1 mm). Aun así, dentro de cada fracción pueden producirse
segregaciones durante el transporte, apilado y extracción, las cuales deben

188
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

corregirse mediante remezclado al momento de disponer del material. Se

recomienda tamizar muestras del agregado con suficiente frecuencia para verificar
el cumplimiento de los requerimientos granulométricos, en particular la aparición
de material fino adicional como consecuencia de la abrasión y desgaste del
agregado grueso durante las operaciones de manejo (véase Capítulo III).
La contaminación se puede producir por solapes de unos apilonamientos
de agregados con otros, o por mezclas de tamaños debido a descargas incorrectas.
Respecto a la humedad, si se desea mantener un buen control se
recomienda conservar los agregados drenados y bajo techo, y medir la humedad
periódicamente para su posterior ajuste en el momento del mezclado. En la Figura
VIII.1 se ilustran procedimientos correctos e incorrectos para el manejo y
almacenamiento de agregados (véase ACI 304 R-00).

VIII.3.2 Cemento
Además de las consideraciones hechas en el Capítulo IV, el
almacenamiento en obra debe tener en cuenta que, en caso de emplear cemento a
granel, los silos deben garantizar estanqueidad respecto a la humedad y un buen
funcionamiento de sus válvulas. No se deben mezclar distintas marcas de cemento,
y menos aún distintos tipos de cemento en un mismo silo. El almacenamiento en
sacos o envases debe cuidar que se vayan usando primero los más antiguos. Los
sacos deben colocarse sobre paletas que permitan la circulación de aire entre pilas.
Si el lapso previsto de almacenamiento es inferior a 60 días, la altura de cada pila
será inferior a 14 capas; para períodos superiores, esta altura no excederá las 7
capas. Esta precaución evitará la formación de grumos de compactación en los
sacos inferiores.

VIII.3.3 Agua
Las consideraciones hechas en el Capítulo V y en el Artículo 3.4 de la
Norma COVENIN 1753, acerca de los requerimientos de calidad del agua a ser
empleada en el mezclado del concreto, deben ser de estricto cumplimiento. En
aquellos casos en los cuales se considere la utilización de aguas recicladas se
deberán extremar las precauciones de control para evitar variaciones de resistencia,
tiempo de fraguado, o respuesta ante los aditivos químicos.
En caso de utilizar hielo, las instalaciones deberán estar adecuadamente
protegidas para prevenir que el hielo se derrita antes de ser incorporado a la
mezcla, incluyendo el equipo para dosificación y transporte hasta la mezcladora.

VIII.4 DOSIFICACIÓN

Se puede dosificar la mezcla por peso o por volumen. La primera forma es más
precisa.

189
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VIII.1
PROCEDIMIENTOS PARA EL MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE AGREGADOS

190
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

VIII.4.1 Dosificación por Peso

En este caso, para la dosificación se recurre a pesadas de los materiales
granulares (cemento y agregados). El agua y los aditivos se incorporan en
volumen, aceptando la aproximación de que un litro de agua equivale a un
kilogramo de agua. Hay diversos mecanismos que logran pesadas seguras y
rápidas: mecánicos, eléctricos, hidráulicos o con celdas de carga.
Estos dosificadores toman cada material de la tolva donde está
almacenado y pueden ser automáticos o manuales; es decir, que corten el flujo del
material cuando se llega al peso programado, o que indiquen en todo momento el
peso del material acopiado y permitan disponer de una palanca u otro mecanismo
de cierre, al alcanzar el peso deseado.
La eficiencia de los dosificadores depende tanto de su calidad intrínseca
como de su mantenimiento y calibración. Las Normas ASTM C94 y el ACI 311 5R-
97, entre otras, señalan las tolerancias admisibles para estos equipos.

VIII.4.2 Dosificación por Volumen

La dosificación por volumen sólo es recomendable en obras de pequeña
importancia por el peligro de su alta variabilidad. La carreterilla y la pala son
medidas muy imprecisas pues varían de acuerdo con la robustez del operario o a
su estado de fatiga, o de ánimo. Las unidades de medida deben llenarse a
capacidad constante, enrasadas, sin `barrigas o `camellones . Pueden usarse: a)
cuñetes; b) gaveras de madera con fondo; o sin fondo, o; c) latas. Siempre un solo
instrumento para cada obra.
La gavera o cajón de madera, con asas o agarraderas, es la más adecuada
porque puede ser fabricada con el tamaño deseado. Una medida recomendable es
aquella que tenga un volumen equivalente al contenido aparente de un saco de
cemento, que es un pie cúbico ó 28 litros. Una gavera con medidas internas de 30
x 30 x 30 cm tendrá esa capacidad y, llena con piedra o arena seca, pesará unos 50
kilogramos, que pueden ser levantados entre dos personas. Otra equivalente,
menos honda, es 36 x 30 x 25 cm, de medidas internas.
Para evitar el tener que levantar el cajón lleno y voltearlo, pueden
fabricarse sin fondo, sólo para medir el material, sin transportarlo. Se llena la
gavera, se levanta y el material medido queda en sitio. Esta operación debe
realizarse sobre una plataforma plana no absorbente.
Otra opción es el cuñete, de 19 litros, o la lata, de unos 18 litros de
capacidad efectiva. El volumen aparente de un saco de cemento equivale,
entonces, a 1,5 cuñetes o 1,5 latas.
Una carretilla se llena con unos 3 cuñetes de piedra o de arena; y un
cuñete con unas 4 paladas. Como ya se mencionó anteriormente, las mediciones
con palas y carretillas son muy variables y dispersas.
En el caso del cemento se recomienda el empleo de sacos enteros y, sólo

191
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

como excepción temporal, el uso de mitades. En algunos países, los fabricantes de

cemento comercializan un tipo de saco que es la mitad exacta del normal.
Es recomendable además, incorporar el agua mediante el uso de cuñetes
o de latas indeformables y marcadas internamente con una señal que fije su
capacidad, que es de unos 18 ó 19 litros. Las pequeñas variaciones que produce
este procedimiento deben ser detectadas visualmente durante el proceso de
mezclado, por un personal experimentado quien podrá ajustar el contenido en
función de la trabajabilidad `percibida .

VIII.5 MEZCLADO

El mezclado del concreto es el conjunto de operaciones destinadas a

obtener un producto final homogéneo. Los equipos y procedimientos que se
utilicen deben ser capaces de lograr una mezcla efectiva de los distintos
componentes: agregados, cemento, agua y aditivos.
La mayoría de las mezclas se ejecutan con el apoyo de máquinas
mezcladoras. Estas consisten en tambores metálicos, giratorios, en cuyo interior se
encuentra un juego de paletas, de geometría y ubicación determinadas, que agitan
y mezclan los materiales, impulsado todo el conjunto por un motor.
Si bien las mezcladoras son de diferentes características y capacidades,
todas persiguen un conjunto de propósitos:

• Tiempos cortos de carga, mezclado y descarga, condición deseable para

producción continua y abundante.
• Homogeneidad de la mezcla, condición importante para el
mantenimiento de la uniformidad del concreto, sobre todo si se emplean
granulometrías próximas a los límites de segregación (véase Capítulos II
y III).
• Posibilidad de un buen mezclado, en caso de concretos difíciles o
especiales, como concretos muy secos o con fibras.
• Facilidad de traslado, para equipos portátiles.
• Buenas condiciones mecánicas para soportar un trabajo rudo y
prolongado. Facilidad de mantenimiento, existencia de repuestos, etc.

VIII.5.1 Tipos de Mezcladoras

Las mezcladoras se pueden clasificar de acuerdo con la posición del eje
de giro del tambor. Esa clasificación es la siguiente:

Mezcladoras de eje vertical. Son recipientes cilíndricos, de paredes bajas,

que cuentan en su interior con sistemas de paletas, unas siguiendo el eje
y otras con un movimiento planetario que arrastra al concreto

192
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

en sentido contrario al del giro del tambor, produciéndose un mezclado

por choque de ambas corrientes, que se denomina `cruzado . Son
mezcladoras de relativa poca capacidad, pero de alta eficiencia por sus
tiempos de mezclado y descarga que es por el fondo. Se recomiendan
especialmente para mezclas secas. En laboratorios de ensayo e
investigación de materiales son muy frecuentes.
Mezcladoras de eje horizontal. Suelen ser de gran tamaño y trabajan por
gravedad, produciendo el mezclado por la elevación y caída del material
que mueven las paletas, o a veces, el tambor. Generalmente requieren
tiempos de mezclado cortos. Estas mezcladoras suelen descargar
mediante canaletas que se introducen en el tambor mezclador, o
mediante la inversión del giro, con lo cual las paletas expulsan el
material. También mediante una compuerta de fondo, siendo este último
procedimiento el que facilita mezclas más homogéneas.
Mezcladoras de eje de inclinación variable, usualmente llamadas `trompos .
La inclinación puede ser ajustable, de acuerdo con un timón, que
permite bascular el tambor para la carga y descarga. Las hay de muy
pequeño volumen y raramente sobrepasan el metro cúbico de
capacidad. Son muy empleadas en obras menores, hasta donde son
transportadas con comodidad.

La Figura VIII.2 ilustra los tipos de mezcladoras descritos.

Las mezcladoras también pueden diferenciarse según el tipo de mezclado
que efectúan; es decir, por gravedad o caída libre, y por contracorriente o mezcla
forzada. También difieren por el sistema de descarga, que puede ser por
volcamiento, extracción por canaleta, inversión de marcha, o descarga de fondo.
Finalmente, se pueden distinguir entre: Estacionarias y móviles, por el tipo de
energía que consumen, o por el tamaño.
De desarrollo más reciente son los equipos de tirabuzón o de mezclado
continuo, los cuales pueden ser estacionarios o montarse en un trailer para su
desplazamiento progresivo. Generalmente consisten en un cilindro colocado
horizontalmente y uno o más ejes horizontales internos a los cuales se adhieren las
paletas de mezclado, cuya forma y ubicación permiten recoger y mover el concreto
de un extremo a otro del cilindro como en un tornillo sin fin. La alimentación
continua se realiza por medio de correas transportadoras y el agua mediante
depósitos incorporados al equipo. El mezclado se produce mediante elevación y
caída de la mezcla a medida que se desplaza desde el extremo de carga hasta el de
descarga donde, por medio de correas transportadoras la mezcla se desplaza hasta
los camiones. Este equipo es particularmente útil para concretos ásperos
(concretos compactados con rodillo o bases de pavimento), aunque su uso se ha
extendido a concretos normales.
Una variante de uso extendido son los equipos de dosificación en

193
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VIII.2
TIPOS DE MEZCLADORAS
volumen y mezclado continuo ASTM C85 y ACI 304 6R-97. Estos equipos
móviles permiten desplazar ingredientes para producir de 5 a 8 m3 de concreto
hasta el sitio de colocación; son particularmente útiles para mezclas de bajo
asentamiento, concreto en sitios remotos, prefabricados, concreto en clima cálido,
aplicaciones en emergencias y mezclas con cortos tiempos de colocación.
Finalmente se hará referencia a un sistema de mezclado que, a nivel todavía
experimental, ha demostrado producir incrementos en la resistencia del concreto. Se
denomina `Mezclado Separado de la Pasta y consiste en la mezcla previa del
cemento y el agua en mezcladoras tipo cizalla y de alta velocidad, en proporciones
agua/cemento de 0,30 a 0,45 en peso. Esta pasta se combina posteriormente con los
agregados y el resto del agua en un equipo convencional de mezclado.

VIII.5.2 Capacidad de las Mezcladoras

La capacidad de las mezcladoras también puede ser vista bajo diferentes
criterios. Lo recomendable es hacer referencia a la capacidad nominal, dato
señalado por el fabricante. En relación con ese dato se fija la capacidad de trabajo,
que no debe ser menor del 60%, ni mayor del 95% de la nominal. En el primer
caso, el limitado volumen de material colocado se mueve y rebota dentro del
tambor, pero no se mezcla. En el segundo caso, al girar el equipo salpicará y se
perderá parte de la mezcla.

194
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

En ocasiones se usa como referencia la capacidad de producción del

concreto por unidad de tiempo. Unidades grandes pueden producir entre 50 y 100
m3/hora. Lo usual es estar entre 25 y 50 m3/hora. Se estima económicamente
ineficiente producir menos de 15 m3/hora.
Menos frecuentemente se usa como referencia el volumen de materiales
componentes requeridos para producir una mezcla, que viene a ser como un 50%
mayor al de su capacidad. Muy pocas veces se alude a la capacidad total del
tambor, o capacidad geométrica. Las mezcladoras fabricadas en el país, en años
recientes, informan la capacidad nominal en unidades métricas, pero los equipos
viejos, de origen extranjero, suelen hablar de pies cúbicos. Se debe recordar que
un pie cúbico equivale a unos 28 litros.
Equipos de mezclado pequeños, generalmente para uso en laboratorios,
pueden tener capacidades bajas, entre 40 y 100 litros. Los equipos grandes,
algunos de ellos con posibilidad de llenar un camión premezclador en una sola
operación, pueden tener 8 m3 y más.

VIII.5.3 Orden de Llenado

Para el llenado de los equipos de mezclado existen varios criterios,
dependiendo de la capacidad y del tipo de mezcla. En ningún caso se debe
introducir primero el cemento, solo o con el agua. Si así fuera, se perdería una gran
parte, que saldría como polvareda, o se podría formar una pasta adherida al
tambor y las paletas, que no pasaría a formar parte de la mezcla.
Lo aconsejable es iniciar la jornada con una carga especial, de piedra con
algo de agua, que sirva para raspar el interior del tambor, lavarlo y quitarle posibles
pegostes viejos adheridos. Las cargas sucesivas, ya de trabajo, deben incorporar
primero parte de la piedra con parte del agua, luego los materiales finos (arena y
cemento), añadiendo algo más de agua, en la cual se deben incorporar los aditivos
líquidos químicos, si los hay y, por último, el resto de la piedra y del agua. Se
recomienda que el primer terceo lleve un 10% más de arena y de cemento, para
contrarrestar el inevitable depósito de mortero sobre paletas y paredes.
Para lograr masas homogéneas, la mezcladora debe operar a la velocidad
de rotación que recomiende el fabricante. Debe ser bien mantenida y revisada
antes de comenzar la jornada de trabajo. No se justifica golpear exteriormente el
tambor. Si, persistentemente, quedara mucho material en el fondo del equipo, se
puede atribuir a falta de limpieza, a velocidad indebida, a paletas gastadas o
deformadas, así como a la posible pérdida de la curvatura del fondo del tambor.

VIII.5.4 Tiempos de Mezclado

El tiempo de mezclado debe ser el necesario para que la masa se
homogeneice totalmente. El fabricante del equipo debe hacer recomendaciones al
respecto, ya que ese tiempo está relacionado con las características del equipo;

195
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

entre ellas, la posición y geometría de las paletas y la velocidad de rotación.

Sobrepasar ese tiempo lesiona la economía, reduce la trabajabilidad y hasta puede
alterar la granulometría por fraccionamiento de los agregados gruesos. Tiempos
menores a los recomendados pueden producir mezclas inconclusas y heterogéneas
(véase Figura VIII.3 y Figura VIII.4).
Por lo general, los tiempos de mezclado eficientes oscilan desde 1,5
minutos para equipos con capacidad menor a un metro cúbico, hasta dos o tres
minutos en mezcladoras grandes. A veces se utiliza como referencia el número de
revoluciones del tambor. En equipos pequeños se puede tratar de 20 a 30 vueltas.
En equipos mayores, 40 ó 50. En camiones premezcladores, 70 a 100 revoluciones
a velocidad de mezclado, con el límite máximo de 300 vueltas para prevenir
efectos indeseables.
Si al tiempo de mezclado en sí, se añaden los tiempos de carga y descarga,
se completa el verdadero ciclo de la operación, que puede abarcar desde los dos y
medio minutos, hasta más de cinco.
Para verificar la homogeneidad de la mezcla y la eficiencia del equipo
mezclador, puede utilizarse el Anexo de la Norma COVENIN 633, “Especificaciones
para Concreto Premezclado. Requisitos” y ASTM C94, donde se señalan los criterios
aplicables a equipos nuevos y a equipos ya en uso. Se ajustarán los tiempos de
mezclado de acuerdo con los resultados obtenidos. En la Sección 5.7.2.1 de la
Norma COVENIN 1753 se establece que el mezclado se continúe por lo menos
durante minuto y medio después que todos los materiales se encuentran en el
tambor a menos que, con base en los criterios de la recién citada Norma
COVENIN 633, se demuestre que un tiempo menor es satisfactorio. Obsérvese
que la duración mínima de 90 segundos resulta adecuada al contrastarla con la
información presentada en las Figuras VIII.3 y VIII.4.

VIII.6 MEZCLAS DE LABORATORIO

Con relación a la preparación de estas mezclas, cabe ampliar aquí lo

señalado en el Capítulo VI.
Las mezclas de laboratorio, bien hechas, son una valiosa ayuda porque
los resultados obtenidos con ellas representan la posible calidad en obra. Es cierto
que las dispersiones en laboratorio son mucho menores que en obra, debido a los
mayores cuidados y menor influencia ambiental, pero la experiencia indica que
hay una relación de calidades, entre obra y laboratorio, si el manejo del concreto
en obra se hace de acuerdo con la buena práctica establecida.
Las mezclas de laboratorio se pueden preparar manualmente utilizando
una plancha de acero, humedecida, sobre la que se hace la mezcla a pala. El
mezclado y remezclado son tareas trabajosas pero, bien hechas, producen mezclas
homogéneas. Los procedimientos se describen en la Norma COVENIN 354,
“Método de mezclado de concreto en laboratorio”, y ASTM C192. En laboratorio, los

196
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VIII.3
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE MEZCLADO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
tiempos de mezclado son más largos que los requeridos en obra. Se recomienda
mezclar durante tres minutos, seguidos de tres minutos de reposo, durante los
cuales se puede hacer un ensayo de asentamiento y luego dos minutos más de
mezclado final.
En las mezclas de laboratorio es importante cuidar que los materiales
sean verdaderamente representativos de los que se investigan, lo cual es tanto más
difícil cuanto menor sea el volumen de la mezcla que se prepara. Estos materiales
deben ser pesados o medidos con gran precisión.
Las pequeñas mezcladoras de eje vertical, con capacidad entre 50 y 150
litros con descarga por volcamiento del plato o por extracción directa, son muy

197
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA VIII.4
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE MEZCLADO EN EL COEFICIENTE DE VARIACIÓN DEL CONCRETO
eficientes para estos trabajos. Los pequeños trompos, tan útiles en la preparación
de mezclas pequeñas en obra, no son suficientemente precisos para laboratorio.

VIII.7 CONCRETO PREMEZCLADO

Llamamos así al concreto que, elaborado en planta, se entrega en estado

fresco al comprador, en la obra. La conveniencia de emplear concreto
premezclado, en lugar del elaborado en la propia obra, dependerá, entre otras
razones, de su ubicación, de las áreas disponibles para descarga y almacenamiento
de materiales, del nivel de exigencias del concreto, así como del resultado del
estudio comparativo de costos. La Norma COVENIN 633, “Especificaciones para
Concreto Premezclado. Requisitos”, ofrece instrucciones precisas para la compra y
recepción del material.
El concreto premezclado se puede transportar de distintas maneras pero,
fundamentalmente, se utiliza un camión mezclador constituido por un tambor con
capacidad de 8 metros cúbicos, o más, en cuyo interior se encuentran adosadas un
conjunto de aletas que, en función de la velocidad de rotación, cumplirán función
de mezcladoras de los ingredientes o simplemente agitadores para impedir la
segregación. Adicionalmente estas aletas contribuyen a la descarga cuando se

198
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

invierte el sentido de rotación del tambor o se interrumpe la caída mediante una

canaleta.

VIII.7.1 Opciones de Premezclado

Diversas son las condiciones en las que se puede transportar el concreto
desde la planta a la obra, para cumplir los requisitos del usuario.

a) La más frecuente es aquella en la cual los componentes son mezclados

totalmente en la planta y se transportan al sitio de obra en un camión
mezclador, operando a velocidad de agitación, o en caso de distancias
cortas, en un equipo tipo camión abierto con o sin agitación, aprobado
por el comprador.
b) Una variante consiste en mezclar parcialmente los componentes en planta
y completar el mezclado durante el trasporte; en general, esta secuencia
se utiliza cuando las distancias de transporte son cortas y permiten
incrementar el rendimiento de la planta.
c) Una última opción es la de dosificar en planta, incorporar los materiales
al camión sin el agua y transportarlos en seco; al llegar al sitio de
descarga, realizar la adición de agua y el mezclado en el camión. La
ventaja principal de este procedimiento es que se evitan problemas de
fraguado del concreto en el camión, cuando los tiempos de traslado son
prolongados.

El volumen máximo a transportar varía en cada caso, desde un 80% del

volumen total del tambor cuando la mezcla se elabora totalmente en planta, hasta
un 70% en los restantes casos.
Las condiciones de contratación para la compra del concreto pueden ser
muy variadas, aunque la tradicional es la exigencia de cumplir con una cierta
resistencia mecánica y con un asentamiento dado. Puede incluirse la especificación
del tamaño máximo y, cuando proceda, el empleo de aditivos plastificantes o
retardadores para garantizar el cumplimiento de las especificaciones.

VIII.7.2 Dosificación y Resistencia

En la Norma COVENIN 633, “Especificaciones para Concreto Premezclado.
Requisitos”, se ofrecen dos alternativas sobre la responsabilidad de la calidad del
concreto. En la Sección VI.5.3 se trata el caso más frecuente, según el cual el
comprador confiere al fabricante la responsabilidad por la dosificación de la
mezcla. En este caso, la empresa premezcladora requiere como dato de entrada,
además de la resistencia de cálculo Fc, el asentamiento en el lugar de entrega, el
tamaño máximo de los agregados, el cuantil o máxima fracción defectuosa de la
resistencia del concreto y, en el caso de agregados livianos, del peso unitario fresco

199
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

o en servicio. Es importante que, tanto el suplidor como el comprador, tengan

claras las implicaciones propias de seleccionar cuantiles diferentes a los que se han
adoptado en la Norma COVENIN 1753 (véase Capítulo XIV de este Manual y el
Capítulo 9 de la Norma COVENIN 1753), por cuanto establecer la resistencia de
cálculo Fc asociada a un cuantil mayor al utilizado en el proyecto de la estructura,
conducirá a una disminución de seguridad global con el consiguiente problema de
responsabilidades profesionales en caso de alguna anomalía. Por el contrario, un
cuantil menor incrementará el costo de producción del concreto.

REFERENCIAS

ACI 311 5R-97 Guide for Concrete Plant Inspection and Field Testing of Ready
–Mixed Concrete.
ACI 304 6R-97 Guide for the Use of Volumetric–Measuring and Continuous–Mixing
Concrete Equipment.
ACI 304 R-00 Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.

200
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO IX
MANEJO DEL CONCRETO

El concreto que acaba de ser elaborado en la obra, o acaba de ser recibido

en los camiones de premezclado, debe pasar por una serie de etapas o procesos
cuya secuencia empieza con el transporte hasta los encofrados, sigue con la
colocación dentro de éllos, continúa con su posterior compactación y se completa
con el curado de sus superficies. Las tres primeras operaciones hay que realizarlas
cuando el material está todavía en estado fresco, por lo cual requieren de cierto
apresuramiento, sin que por ello se descuiden prácticas y procedimientos. El
curado se debe iniciar en el momento adecuado, cuando el material ya ha ganado
cierta consistencia; se debe prolongar por el tiempo que el clima y las
características del concreto recomienden.
Cada una de estas fases exige atención a un conjunto de principios y
prácticas, que se recogen en este Capítulo. Todas ellas deben obedecer a la idea de
mantener la calidad del material dentro de los límites previstos, de manera que se
puedan alcanzar los objetivos de resistencia mecánica, apariencia y durabilidad
supuestos en el momento de su diseño.
Prácticas inadecuadas o descuidadas en cualquiera de las fases citadas
pueden dañar el concreto, irremediablemente. Esto ha dado lugar a zonas de la
estructura donde la calidad del material no alcance los niveles prefijados, dando
paso a los costosos y penosos procesos de análisis, refuerzo, abandono o
demolición de la obra. La tecnología del concreto no es difícil, por lo cual no
parece haber justificación para que algunas obras terminen en estados patológicos.

IX.1 TRANSPORTE

Existen diversas maneras de transportar el concreto desde el lugar de

mezclado, o desde el lugar de la recepción, hasta el sitio final de su colocación.
Cualquier procedimiento resultará adecuado, siempre y cuando se cumplan los
siguientes requisitos:

a) Evitar la pérdida de parte de la masa del concreto por derrames o por

adherencia a las paredes de los medios de transporte. Hay un inevitable
pequeño porcentaje de pérdida de masa, reconocido en los contratos.
b) Contar con los equipos y personal necesarios para no atrasar un vaciado
con relación al anterior, lo que podría dar origen a una junta fría en el
material.

201
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

c) No perder tiempo, ya que se podría ocasionar la evaporación parcial del

agua de la mezcla, o el espesamiento y endurecimiento de la masa.
d) Evitar la segregación del material durante su traslado ya que, de
producirse, disminuirá las condiciones de resistencia y durabilidad. Si
por alguna razón poderosa no se pudiera evitar este tipo de daño, se debe
practicar un nuevo y cuidadoso mezclado manual del material al llegar al
sitio de colocación, antes de efectuarla.

Entre los diversos procedimientos o equipos para transportar concreto se

citan aquí los siguientes: Carretillas y buggies, canaletas, elevadores, grúas y torres
grúas, camiones transportadores con volteo, cintas transportadoras, bombeo y
tremies.

IX.1.1 Carretillas y “Buggies”

Las carretillas son utilizadas para el transporte de concreto a distancias de
hasta unos 50 a 60 metros. Se recomienda que la rueda sea de goma, ya que
amortigua sacudidas durante el transporte y disminuye la segregación. Si se
considera que el camino es muy accidentado, se pueden colocar tablas y tablones,
para circular sobre éllos.
Los buggies manuales tienen capacidad entre los 150 y 220 litros, y
permiten un mayor rendimiento que las carretillas, aunque la distancia máxima de
acarreo puede ser semejante. Los buggies a motor pueden tener capacidad entre
los 250 y los 350 litros, son movidos por un motor diesel y las distancias de
acarreo andan por los 300 metros. Este sistema permite rendimientos cinco a seis
veces mayores que con los buggies manuales, y hasta veinte veces mayor que con
la carretilla.
En aquellos casos en los cuales el terceo producido sea superior a la
capacidad del buggie o de la carretilla, se debe utilizar un recipiente intermedio,
tipo tolva, en el cual se descarga el terceo, y de allí, mediante compuertas de fondo,
se procede a distribuir el material en las carretillas o buggies. Así se logra una
mayor homogeneidad del producto, ya que las sucesivas descargas de una
mezcladora no son totalmente uniformes. Las tolvas deben mantener el material
en agitación mediante el movimiento de paletas internas.

IX.1.2 Canaletas y Tubos

Constituyen procedimientos simples y económicos para el transporte de
grandes cantidades de concreto. Las canaletas suelen tener forma semicilíndrica y
ser metálicas. Cuando las distancias son cortas pueden ser abiertas, pero para
tramos largos habrá que cubrirlas. Sus pendientes deben estar comprendidas entre
1 a 2, y 1 a 3, pero su descarga debe ser vertical y con una caída libre menor de 2
metros, para evitar la segregación.

202
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Excepcionalmente se ha podido bajar concreto por tubos, en caída libre

vertical, varios cientos de metros. El tubo debe ser de diámetro superior a los 20
cm, la mezcla debe ser especialmente diseñada para evitar segregación y la boca de
descarga debe verter sobre un depósito en el cual se remezcla el material de las
sucesivas caídas.

IX.1.3 Elevadores
En estructuras altas, el transporte del concreto constituye una operación
relativamente costosa. Cualquier sistema que se seleccione debe ser de fácil
montaje y desmontaje, y debe producir una buen rendimiento.
Los montacargas o `güinches accionados por sistemas de poleas, sólo se
justifican cuando el volumen de concreto es relativamente pequeño. Las torres de
elevación construidas de ensambles, y convenientemente arriostradas a la
estructura, constituyen un medio más efectivo. Estas torres se combinan, en
general, con una tolva situada en el nivel de mezclado, en la cual se van
depositando los distintos terceos producidos, más una cubeta sostenida por la
torre y donde se transporta el concreto, en adición a una tolva móvil en el nivel de
vaciado. Posteriormente, esta tolva móvil alimenta, las carretillas o buggies que
llevarán el material hasta el sitio de colocación. Un sistema de transporte como el
descrito, garantiza la continuidad de la operación y produce buenos rendimientos.
El sistema de montacargas permite elevar el material a alturas entre los 30 y los 70
metros, con cargas entre los 1.500 y los 2.500 kilos.

IX.1.4 Grúas y Torres Grúas

En algunos trabajos, la combinación de grúa elevadora y cubetas es un
medio efectivo para el transporte de concreto. Adicionalmente, la descarga vertical
por el fondo es un procedimiento que garantiza una mínima segregación. Este
sistema permite manejar cantidades grandes y pequeñas de material sin necesidad
de proceso intermedios.
Las torres grúas, entre las cuales las más conocidas son las denominadas
trepadoras, constituyen un medio económico de transportar concreto o materiales
de construcción en las estructuras altas. Su utilización resulta ventajosa para
estructuras entre los seis y los cincuenta pisos. El reducido espacio requerido para
su montaje, unido al escaso personal necesario para su operación, representan una
ventaja de estos sistemas.
Generalmente, cada grúa puede atender, de modo simultáneo tres
cubetas donde, previamente, se ha depositado el material para su transporte. La
capacidad de estas cubetas es variable, pero las de uso normal admiten entre 700
y 2.500 litros de concreto.

203
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.1.5 Camión Transportador con Volteo

Éste es un procedimiento fácil y rápido para distancias de hasta unos 10
km. El peligro de segregación aparece como consecuencia de la distribución no
uniforme del concreto durante el proceso de carga del camión y por su eventual
sedimentación en el traslado.

IX.1.6 Cintas Transportadoras

Las cintas transportadoras de concreto son especiales en el sentido de
transportar concreto en estado fresco que pesa aproximadamente 48% más que los
agregados o que cualquier otro tipo de material usualmente transportado por este
medio. Es una operación continua que obliga a una adecuada planificación tanto de
la carga como de la descarga del material. Las cintas transportadoras de concreto
pueden ser de tres tipos: i) Portátiles o autosuficientes, ii) Alimentadoras o en serie,
iii) Esparcidoras con descarga radial o lateral. Su desarrollo se inicia a partir de los
años 1950, como consecuencia de la popularización del concreto premezclado y
como una necesidad para complementar aquel proceso. Hoy día, esta opción
permite colocar concreto desde 92 m3/hora con cintas de 41 centímetros de ancho,
hasta 230 m3//hora con cintas de 61 centímetros de ancho cubriendo este rango
desde la construcción tradicional hasta vaciados masivos.
Con cintas transportadoras normales, las mezclas de concreto poco
fluidas, de consistencia seco-plástica, pueden circular con inclinaciones de unos
20º o 30º sin dificultades. Las máximas elevaciones son del orden de hasta 10 a 12
metros. Con un buen mantenimiento, una cinta transportadora puede movilizar,
en promedio, entre 30.000 y 40.000 m3/ de concreto en su vida útil.
El Instituto Americano del Concreto ACI por intermedio de su Comité
304 ha producido trabajos detallados de obligatoria consulta sobre este tema, en
particular: USA Placing Concrete with Belt Conveyors ACI 304 4R-95.

IX.1.7 Bombeo
El sistema de transportar concreto por bombeo a través de tuberías
rígidas o flexibles es muy utilizado hoy día, particularmente en aquellos casos en
los que, dentro de la obra, no existe comodidad de espacio para organizar algún
otro esquema de distribución del concreto, o en los casos en los que deban ser
colocadas cantidades relativamente grandes del material. Las bombas actualmente
disponibles tienen capacidad entre 10 y 190 m3/hora dependiendo del recorrido
horizontal y vertical del transporte.
Las bombas para concreto consisten, fundamentalmente en un pistón
cilíndrico, su camisa y, acopladas a ella, dos válvulas: una de entrada y la otra de
salida, operando en forma alterna. Adicionalmente la bomba posee un alimentador
de forma cónica, en el cual se deposita el concreto ya mezclado y listo para ser
bombeado (véase Figura IX.1). En algunos casos, este alimentador tiene paletas

204
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IX.1
ESQUEMA DEL BOMBEO A PISTÓN
incorporadas, que permiten mantener un cierto grado de agitación continua en la
mezcla, mientras llega el momento de bombearla.
En general, la bomba opera de la siguiente manera: Cuando se produce
la succión del pistón se cierra la válvula de salida, mientras que se abre la de
entrada de material a la cámara, permitiendo que el concreto caiga en su interior.
Al producirse el bombeo, el pistón se mueve en dirección contraria, cerrándose la
válvula de entrada y abriéndose la de salida. En ese momento, el concreto es
presionado hacia el interior de la tubería, a través de la válvula de salida.
La capacidad de bombeo dependerá de las características de la bomba
empleada y del tipo de mezcla del concreto. El diámetro de la tubería de bombeo
se relaciona con el tamaño máximo del agregado, que debe ser menor de un tercio
del diámetro.
Las irregularidades o rugosidades de la tubería, las variaciones en los
diámetros y los cambios de dirección afectan el flujo del concreto, obligando a una
mayor presión para desplazarlo. La tubería o manguera debe ser protegida del sol
para evitar que su exposición prolongada haga elevar la temperatura de la mezcla.
En el recorrido de la tubería de bombeo se deben evitar los cambios
bruscos de dirección, tales como codos a 90º, y se deben reducir a un máximo de
cinco los codos a 45º. En la Tabla IX.1 se indica la longitud equivalente de tubería
horizontal correspondiente a distintos tipos de codos. Cuando se sustituya la
tubería metálica por mangueras de goma, el esfuerzo de bombeo a aplicar es,

205
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA IX.1
EQUIVALENCIA DE LONGITUD DE TRANSPORTE DE LAS TUBERÍAS

TIPO DE CONEXIÓN LONGITUD EQUIVALENTE

DE TUBERÍA HORIZONTAL (m)
Cambio de dirección 90º 12
Cambio de dirección 45º 7
Cambio de dirección 22º30’ 4
Un metro de dirección vertical 4
aproximadamente, el triple debido a la deformabilidad de la manguera y su mayor
rugosidad interna. Las mangueras flexibles se utilizan generalmente al final del
sistema de colocación para facilitar el trabajo del operario sin afectar la presión.
Las características de las mezclas que se van a transportar por bombeo, y
su diseño, difieren algo de las normales, favoreciéndose la tendencia hacia la
plasticidad, independientemente del uso de aditivos. Esa tendencia se logra al
incrementar la presencia de los finos, aumentando sensiblemente el valor de la
relación ␤. Es recomendable que en la granulometría del agregado fino, el pasante
por el cedazo #50 esté entre el 15% y el 30% y el pasante por el cedazo #100, entre
el 5% y el 10%. Cuanto menor sea el módulo de finura de la arena menores serán
las características de bombeo de la mezcla. Estos concretos suelen contener
además de altas proporciones de arena, relaciones agregado/cemento entre 5 y 6,
relaciones agua/cemento entre 0,50 y 0,65, y con frecuencia, presencia de aditivos
plastificantes o superplastificantes.
El asentamiento en el Cono de Abrams debe estar entre 5 y 15 cm, y
estará relacionado con el tipo de bomba. Asentamientos mayores pueden producir
segregación, bloquear la tubería, generar mayor exudación y retracción.
Durante el bombeo, la mezcla disminuye su trabajabilidad por
recalentamiento y fricción, dependiendo de la geometría del trazado de las tuberías
y de la temperatura ambiental. En climas cálidos la tubería se suele recubrir con
paños y mantenerlos húmedos. El asentamiento del concreto que suele figurar en
las especificaciones es el asentamiento en la boca de salida por lo cual, en el diseño
de mezclas, es preciso considerar el fenómeno de pérdida de asentamiento.
Los contenidos de cemento requeridos no difieren de aquellos para
concretos sin bombeo. Todo aditivo plastificante mejorará las características de
bombeo de la mezcla. Cuando se utilizan, se permiten asentamientos superiores a
15 cm sin efectos negativos.
En el caso de emplear agregados livianos, el primer paso es asegurarse
que el material esté adecuadamente saturado para evitar el secado de la mezcla
durante el bombeo como consecuencia de la absorción del agregado.
Para la operación de bombeo se deben observar las siguientes
precauciones:
• Antes de iniciarlo, la bomba y la tubería deben ser lubricadas, para lo cual
se recomienda bombear inicialmente agua y luego un mortero rico en
cemento.

206
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Evitar la interrupción del bombeo para que por endurecimiento no se

formen tapones dentro de las tuberías.
• Al finalizar, se debe limpiar la bomba, de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
• Evitar la tubería de aluminio en previsión de alguna posible reacción con
el cemento.

El ACI 304 2R-96, Placing Concrete by Pumping Methods, suministra

amplia información práctica sobre este tema.

IX.2 COLOCACIÓN O VACIADO

Una vez que el concreto ha llegado al lugar donde están los moldes o
encofrados, se da comienzo a la fase de su colocación. Previamente, los moldes han
tenido que ser limpiados internamente para evitar la presencia de objetos,
suciedades, o pegostes sobre las caras. Las armaduras han debido ser
comprobadas, tanto en su cantidad como en su posición. Los encofrados deben ser
estancos y tratados de alguna forma en su superficie interna para evitar la
adherencia a la masa, especialmente si son encofrados de madera con capacidad
para absorber agua de la mezcla.
Con la colocación del concreto se desea llenar a cabalidad los moldes,
envolviendo al mismo tiempo los aceros de refuerzo. No se debe permitir la
deformación de los encofrados. Hay que evitar el desplazamiento de la armadura,
la formación de juntas frías en la pieza, la creación de oquedades y cangrejeras, y
la propia segregación del concreto. Toda la operación debe ser hecha con cierta
prisa ya que el material se encuentra en pleno proceso de fraguado y
endurecimiento y hay que manejarlo antes de su atiesamiento inicial.

IX.2.1 Espesor de Capas

Cuando el espesor del elemento que se está vaciando sobrepasa los 40
cm, el material debe ser colocado en dos capas. Se debe cuidar que al colocar la
segunda sobre la primera, ésta se encuentre fresca todavía y en condición plástica,
sin haber comenzado su fraguado; de este modo ambas capas se harán solidarias,
sin planos de contacto o juntas frías. En el caso de algunas piezas especiales, de
mucho espesor, se puede intentar el vaciado en forma masiva, pero con mezclas
muy plásticas, preferiblemente con aditivos químicos, diseñadas para no
segregarse, y con la ayuda de vibradores externos para facilitar su posterior
compactación.
En el vaciado de losas y vigas, la masa de concreto se coloca en todo su
espesor, a lo largo o ancho de la pieza; cada terceo junto al anterior, no sobre él,
evitando los planos de separación.

207
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.2.2 Vaciados Verticales

En vaciados verticales por caída libre, como es el caso de columnas, se
recomienda no sobrepasar los 3 metros de caída. Si la pieza tuviera mayor altura
se puede acudir al expediente de las `ventanas en el encofrado, siempre que no se
trate de concreto en obra limpia o a la vista. Los vaciados desde gran altura suelen
producir segregación, mucho más con la presencia de armaduras metálicas (véase
Figura IX.2).
La Norma COVENIN 1753 recoge las precauciones anteriores en la
Subsección 5.7.4.1, que se transcribe a continuación:

a) El concreto deberá depositarse lo más cerca posible de su ubicación final

para evitar segregación debido a la manipulación repetida o al flujo de la
masa;
b) El vaciado deberá efectuarse a una velocidad adecuada, con la finalidad
de que el concreto conserve su estado plástico y fluya fácilmente entre las
barras;
c) Una vez iniciado el vaciado, éste se efectuará con una operación continua
hasta que se termine el sector definido por sus límites o juntas prefijadas,
excepto las limitaciones establecidas en el Artículo 6.5 (véase Sección
X.2.4 de este Manual);
d) La superficie superior del concreto vaciado en capas superpuestas
generalmente estará a nivel;
e) Las juntas de construcción o vaciado, se ejecutarán de acuerdo con el
Artículo 6.5 (véase Sección X.2.4 de este Manual);
f) En tiempo caluroso, deberá ponerse atención a: los ingredientes, los
métodos de producción, el manejo, la protección y el curado, para evitar
temperaturas excesivas en el concreto o la evaporación de agua, que
puede afectar la resistencia requerida o el comportamiento en servicio,
del miembro o estructura.

En la Sección 5.7.4.3 de la citada Norma COVENIN 1753 se establecen

las dos limitaciones siguientes.

i) No se vaciarán concretos que hayan endurecido parcialmente, o estén

contaminados con materiales extraños.
ii) No se permitirá el remezclado del concreto parcialmente endurecido
agregándole agua a menos que, excepcionalmente, y sólo en casos donde
la posible pérdida de resistencia no afecta la seguridad, el Ingeniero
Inspector lo autorice por escrito.

208
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IX.2
PROCEDIMIENTOS CORRECTO E INCORRECTO PARA LA COLOCACIÓN DEL CONCRETO (FUENTE: ACI 304 R-00)

209
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.2.3 Tuberías y Conductos Embutidos

La colocación de tuberías y conductos dentro de la masa de concreto es
práctica común. Por tal razón en la Norma COVENIN 1753 se establecen criterios
y precauciones para no afectar la resistencia y durabilidad del material. Estos se
han organizado en el Artículo 6.4 de la Norma, destacándose aquí los requisitos
de ubicación de la Sección 6.4.4: “ Excepto cuando los planos con las
dimensiones de ubicación de los conductos y tuberías sean aprobados por un
Ingeniero Estructural, los tubos o conductos embutidos, que no sean los que
meramente atraviesen los miembros, deberán satisfacer las siguientes
condiciones:

a) Sus dimensiones exteriores no serán mayores que un tercio del espesor

de la losa, muro o viga, según donde estén embutidos;
b) Su separación centro a centro será por lo menos de tres diámetros o
anchos;
c) Estarán localizados de tal forma que no afectarán significativamente la
resistencia de la construcción”.

En la Sección 6.4.6 de la Norma citada se establecen las condiciones

normativas adicionales para el caso de tubos embutidos, destinados al paso de
líquidos, gases o vapor. El caso de los conductos de aluminio se trata en la Sección
XVII.10.8 de este Manual.

IX.2.4 Colocación Bajo Agua

Generalmente se utiliza para la ejecución de cajones, pilotes de puentes,
estructuras portuaria, diques secos. La tecnología más utilizada actualmente es el
Tremie, pero el uso de bombeo directo también se ha incrementado.
La técnica básica supone la colocación del concreto bajo agua impidiendo
el flujo de agua alrededor o a través del sitio de vaciado. Una vez que este flujo está
controlado el Tremie o el bombeo consisten fundamentalmente de los siguientes
tres pasos:

1. El primer terceo de concreto colocado se separa físicamente del agua

sellando la boca de salida y drenando la tubería;
2. Una vez llena de concreto la tubería se eleva ligeramente para permitir
la rotura del sello. El concreto fluirá y formará un montículo alrededor
de la boca de la tubería. Éste termina generando un sello, y;
3. Una vez que el sello se ha establecido, el concreto fresco se inyecta
dentro de la masa del concreto preexistente.

El concreto a ser colocado bajo agua debe tener una dosificación con un

210
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

contenido de cemento del orden de 350 kgf/m3, relación agua/cemento (␣) de 0,45
y relación arena/agregado (␤) entre 0,45 y 0,55.
Se recomiendan concretos fluidos (15 a 25 cm de asentamiento) por lo cual
el empleo de aditivos plastificante, plastificantes-retardadores y superplastificantes es
usual así como el empleo de puzolanas.

Procedimiento Tremie
Las tuberías de acero, de calibre grueso, tienen un diámetro de 20 a 30
cm para permitir el flujo normal del concreto.
Para vaciados profundos se añaden secciones que se retiran en la medida
que el vaciado progresa. La separación entre tuberías es del orden de una tubería
por cada 28 m2 o una distancia de 5 metros entre cada tubo. El Tremie debe
permanecer siempre embebido (entre 1 y 1,5 metros) de concreto fresco, y todos
los movimientos verticales deben ser ejecutados lenta y cuidadosamente.
La colocación del concreto debe hacerse lo más continua posible. Para
evaluar los resultados de estos procesos se suelen hacer inspecciones submarinas
en búsqueda de grietas, cangrejeras. En caso de duda es recomendable la
extracción de núcleos.

Bombeo Directo
Las técnicas Tremie son aplicables al bombeo directo para colocación bajo
agua. Sin embargo, destacan las principales diferencias:

i) El flujo del concreto se produce por bombeo en lugar de por gravedad.

ii) Las tuberías son de menor diámetro que las Tremie.
iii) La acción de bombeo puede producir movimientos laterales en la tubería
embebida en el concreto fresco, produciendo lechada por segregación.

Las operaciones de colocación de concreto bajo agua no son frecuentes y

no pueden manejarse como una operación normal. Se requiere una rigurosa
planificación de las mismas, pues los errores son difíciles y costosos de resolver. El
empleo de personal calificado y experimentado en estas técnicas es indispensable.

IX.3 COMPACTACIÓN

Compactación o consolidación del concreto es la operación por medio de

la cual se densifica la masa, todavía blanda, reduciendo a un mínimo la cantidad
de vacíos. Estos vacíos en el concreto fresco provienen de varias causas, entre las
cuales las dos más importantes son: El llamado `aire atrapado y los vacíos
producidos por la evaporación de parte del agua de amasado.
El aire atrapado es consecuencia inevitable del manejo de la propia masa

211
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

blanda del concreto que, al ser mezclada, transportada y colocada, incorpora éstos
volúmenes de aire en su interior. La evaporación de parte del agua de amasado se
genera porque no toda ella toma parte en la reacción con el cemento. En realidad,
esta última sólo viene a ser un poco más del 25% en peso del cemento. El resto del
agua no se combina químicamente, sino que cumple funciones de lubricación
favoreciendo la trabajabilidad. Ese exceso de agua y el volumen de aire atrapado,
es lo que se trata de eliminar cuando se compacta el concreto recién colocado. El
agua no reactiva que pueda quedar en el interior de la masa no participa de la
función resistente del concreto y, si se deseca, deja vacíos en forma de burbujas o
de canales. Esos vacíos internos son, además de volúmenes sin resistencia
mecánica, puntos débiles desde el punto de vista de la durabilidad.
Existen numerosos procedimientos para disminuir ese conjunto de
vacíos. La selección de cualquiera de ellos dependerá de las características del
concreto y del tipo de estructura que se esté construyendo. En todos ellos el
propósito es el mismo: Llenar las formas geométricas de los encofrados con una
masa densa, adherir esa misma masa a la superficie longitudinal de todas y cada
una de las barras metálicas del refuerzo y lograr el mayor contacto de todos los
componentes del concreto, sin vacíos internos. Los métodos de densificación del
concreto se pueden dividir en dos grupos:

a) Compactación manual.
b) Compactación por vibrado.

La compactación manual, históricamente la primera, se efectuaba con

barras y pisones. Con éllos se golpea verticalmente el concreto, penetrándolo si es
con barra o aplastándolo si es con pisón. El grado de compactación que se obtiene
con la barra no es elevado, por la condición del material de ser prácticamente
inconfinado ante la desproporción de la separación de las paredes del encofrado y
el calibre de la barra golpeadora. Dista mucho de ser el caso favorable de la
preparación del cilindro para el ensayo de compresión.
La compactación manual dio paso a la compactación por vibrado, donde
se aprovecha la condición tixotrópica del concreto en estado fresco, mediante la
cual se hace menos viscoso cuando está en movimiento y se atiesa al quedar en
reposo. Al vibrar la masa de concreto, el material se fluidifica y permite su
acomodo al molde, envolviendo las armaduras. Se expulsa gran parte del aire
atrapado, se hace subir a la superficie parte del agua con funciones de lubricación
y se unifica la masa eliminando vacíos y planos de contacto. El vibrador para
concreto fue patentado en 1927 por el técnico francés Deniau, y en 1936 el ACI
publicó el primer documento con recomendaciones para su uso.
Hay varios procedimientos para vibrar el concreto:

• Interno, por medio de vibradores de inmersión, o pervibradores.

212
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Externo, con vibradores de contacto acoplados al encofrado.

• Por medio de mesas vibradoras.
• Vibración superficial con reglas vibratorias.

Cualquiera de estos procedimientos de vibrado, permite alcanzar una

mayor compactación del concreto a la que se lograría por procedimientos
manuales. En la Figura IX.3 se presentan gráficamente los rangos de validez de
ambos sistemas de compactación, para una mezcla con relación agregado/cemento
igual a 5. Se observa que la compactación por vibración permite colocar y
densificar concretos con relación agua/cemento mucho menores que por
compactación manual. Esto da oportunidad de contar con concretos de mayor
resistencia mecánica y de mayor durabilidad. Concretos con plasticidades entre los
2 y 15 cm de asentamiento, pueden ser cómodamente compactados por vibración
interna. Concretos ásperos, o los llamados concretos de asentamiento nulo (véase
Sección XIII.9) exigen procedimientos de vibración más enérgicos con ayuda de
vibración externa.
Independientemente del método de compactación, en la Sección 5.7.4.2
de la Norma COVENIN 1753 se establece que: “Durante el vaciado, el concreto
se compactará cuidadosamente por medios adecuados y se trabajará con esmero
alrededor del acero de refuerzo, de las instalaciones embutidas, así como en las
esquinas de los encofrados” (véase Sección IX.2 de este Manual).

FIGURA IX.3
INFLUENCIA DE LA COMPACTACIÓN EN LA LEY DE ABRAMS

213
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.3.1 Vibración Interna con Vibradores de Inmersión

Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo verticalmente
en la masa, un vibrador que consiste en un tubo con diámetro externo entre 2 y
10 cm, dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de un eje. La masa es
movida por medio de un motor eléctrico y su acción genera un movimiento
oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia, que se transmite a la masa de concreto.
En situaciones en que se puede disponer de una fuente de aire comprimido, el
motor del vibrador puede ser movido neumáticamente y se llama entonces
`vibrador neumático o `de cuña .

Mecanismos de Densificación
La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en
estado semiplástico, reduzca su fricción interna como resultado del incremento de
la presión de poros y la consiguiente licuefacción tixotrópica del mortero. En ese
nuevo estado semilíquido el material se desplaza y ocupa todos los espacios del
encofrado, mejorando su densidad al ir eliminando los vacíos existentes entre los
agregados o en el seno de la masa, en forma de aire atrapado. Durante este proceso,
que es relativamente rápido, se produce un flujo de agua y cemento hacia la
superficie, que adquiere una apariencia acuosa y abrillantada. Ese momento se
toma como indicación práctica de que en esa zona la masa logró la densificación
deseada. A continuación se extrae el vibrador del lugar, vertical y lentamente, y se
traslada a la zona contigua.

Zona de Influencia
De acuerdo con el tamaño y características del vibrador interno y las
condiciones de plasticidad del concreto, su zona de influencia es mayor o menor.
Cuanto más seco y áspero sea el material, menor la zona de influencia. Si se ha
seleccionado un vibrador pequeño para las condiciones del caso, se necesitará más
tiempo para lograr la compactación pero si, por el contrario, el vibrador resultara
de dimensiones excesivas, se corre peligro de producir segregación o de dañar los
encofrados. En la Tabla IX.2 se ofrecen algunos valores de eficiencia,
correspondientes a distintos tipos de vibradores con punta redondeada, que son
los de uso más frecuente.
El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa recién
vaciada, en puntos que configuran una cuadrícula hipotética, separados entre sí
como una y media vez el radio de acción del vibrador; en las áreas perimetrales de
esas zonas de influencia se genera así, una doble vibración (véase Figura IX.4).

Tiempo de Vibrado
El tiempo que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se
determina en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las

214
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA IX.2
CARACTERÍSTICAS DE VIBRADORES DE INMERSIÓN, SEGÚN ACI 309 R-96

APLICACIÓN GRUPO DIÁMETRO FRECUENCIA RADIO DE RENDIMIENTO

PULGADAS (cm) RECOMENDADA ACCIÓN COMPACTACIÓN
CICLOS/MIN (HZ) (cm) (m3/hr)

Concreto de consistencia
plástica. Secciones delgadas.
Fabricación de muestras de 3/4–11/2 9.000–15.000
laboratorio. Vibrado de I (2–4) (150–250) 8–15 0,8–4
elementos pretensados en
zonas congestionadas.
Concreto de consistencia
plástica. Muros delgados,
columnas, vigas, pilotes 11/4–21/2 8.500–12.500
prefabricados, losas II (3–6) (140–210) 13–25 2,3–8
delgadas, juntas de
construcción.
Concreto semiplástico,
asentamiento menor de
3 pulgadas. Construcción 2–31/2 8.000–12.000
en general, columnas, III (5–9) (130–200) 18–36 4,6–15
vigas, losas, muros, pilotes,
otros.
Concreto en masa y
estructural, asentamiento
de 0 a 2 pulgadas. 3–6 7.000–10.500
Depositado en grandes IV (7,5–15) (120–180) 30–51 11–31
cantidades. Pilares.
Fundaciones grandes.
Concreto en masa para
presas de gravedad. 5–7 5.500–8.500
Muros macizos. V (12,5–17,5) (90–140) 40–61 19–38

FIGURA IX.4
PROCEDIMIENTOS CORRECTO E INCORRECTO PARA LA COMPACTACIÓN DEL CONCRETO (FUENTE:
ACI 304 R-00)
cercanías del punto de penetración. Cuando cese el escape de burbujas de aire y
aparezca una lámina acuosa y brillante, se debe retirar el vibrador. Cuando se

215
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

introduce el vibrador se debe llevar rápidamente hasta el fondo, para evitar que
compacte la zona superior y se impida la salida de las burbujas de abajo. Al
concreto no le conviene ni la falta de vibración, ni el exceso. En el primer caso
pueden quedar, en la masa, demasiados vacíos, no eliminados. Esos vacíos
significan puntos sin resistencia mecánica y con riesgo de penetración de agentes
agresivos. En términos generales, se estima que por cada 1% de vacíos en la masa,
se pierde un 5% de capacidad resistente. Si se genera un exceso de vibración en una
zona, se corre el riesgo de producir segregación, haciendo que los granos gruesos
vayan hacia el fondo, mientras que los finos y el cemento quedarían sobrenadando
en la superficie.

Frecuencia del Vibrador

La frecuencia a la cual trabaja un vibrador es un factor importante. Para
materiales fluidos o de granulometrías finas, son preferibles las altas frecuencias,
mientras que las bajas son recomendables para granulometrías gruesas y mezclas
menos fluidas.

Espesor de las Capas a Vibrar

El espesor de las capas a vibrar dependerá de la geometría del elemento
y de las características del vibrador. Se recomienda entre 40 y 50 cm. En caso de
que el elemento sea profundo y deba ser vaciado en dos o más capas, al vibrar la
segunda, el vibrador debe penetrar en la capa inferior unos 10 a 15 cm, para evitar
la simple superposición de una capa sobre la otra; se logra así fundir en una sola
masa, la zona de contacto entre las dos capas. Esto exige una cierta celeridad en el
proceso de vibrado ya que la capa inferior tiene que estar fresca todavía para que
se pueda producir esa fusión.

Recomendaciones Prácticas
Cuando se vibra concreto masivo, generalmente con una batería de
vibradores simultáneos, hay que coordinarlos en su funcionamiento, para que no
actúen separadamente.
La práctica de arrastrar el vibrador para acarrear material de una zona a
otra, genera segregación de la mezcla. En zonas de fuerte concentración de
armadura y donde el concreto no puede ser alcanzado por el vibrador, resulta de
ayuda el vibrar las zonas expuestas del refuerzo metálico. Esta práctica,
anteriormente cuestionada, ha demostrado ser útil y, cuando el concreto está muy
fluido, esta vibración de la armadura aumenta la adherencia acero-concreto al
remover el aire y el agua acumulados debajo de la armadura. Para éllo se
recomienda acoplar un vibrador de encofrado a la armadura. Utilizar vibradores
de inmersión acoplados a la armadura puede dañar el vibrador.

216
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.3.2 Vibración Externa

Con este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias
caras del molde o encofrado que recibe directamente las ondas y las transmite a la
masa de concreto. Su campo de aplicación más frecuente es la prefabricación
donde, con frecuencia, se emplean concretos de consistencia seca. Ante la
vibración del encofrado, que debe ser metálico, la masa del concreto responde
fundamentalmente en función de su granulometría y de la cantidad de agua que
contenga; ésta actúa como excelente transmisor de la onda vibratoria. El mortero
acepta los pequeños movimientos de acomodo de los granos gruesos, pero
restringe los desplazamientos excesivos. Si la viscosidad del mortero no fuera la
adecuada, el agregado grueso pudiera llegar a segregarse. Cuando la función del
vibrado externo se ha completado, aparece sobre la superficie del concreto una
capa brillante y húmeda.
La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la
aceleración que sea capaz de transmitir el encofrado a la masa de concreto.
Secciones de hasta 60 cm de ancho y 75 cm de profundidad han sido
efectivamente compactadas por vibración externa. Existen algunas relaciones
empíricas que permiten determinar la fuerza centrífuga que deberán ser capaces
de desarrollar los vibradores de encofrado, para garantizar una adecuada
compactación. El ACI 309 R-96 señala:

• Para mezclas de consistencia plástica, en encofrados de vigas o muros:

Fuerza = 0,5 (peso del encofrado + 0,2 peso del concreto) (9.1)

• Para mezclas secas, en tuberías y encofrados rígidos:

Fuerza = 1,5 (peso del encofrado + 0,2 peso del concreto) (9.2)

Admitiendo que, en general, los vibradores externos se colocan con una

separación entre 1,5 m y 2,5 m, para cada caso se pueden calcular las
características requeridas de frecuencia y amplitud.

IX.3.3 Mesa Vibrante

Es un procedimiento de compactación fundamentalmente utilizado en
plantas de prefabricación. El movimiento de la mesa se logra mediante la acción
de un conjunto de vibradores sincronizados. De la misma publicación ACI recién
citada, tomamos una fórmula empírica que permite estimar la fuerza centrífuga
que debería desarrollar cada vibrador, en función de los pesos de la mesa, del
encofrado y de la masa del concreto.

217
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Fuerza = (de 2 a 4) [(peso de la mesa) + (de 0,2 a 1,0)

(peso del encofrado) + 0,2 (peso del concreto)] (9.3)

Los rangos de los factores dependen de la rigidez de la mesa y de la

vinculación del encofrado a ella.

IX.3.4 Reglas Vibratorias

Para cierto tipo de obras, especialmente pavimentos, se suele emplear el
sistema de vibrado por circulación de reglas vibratorias que, al deslizarse al ras de
la superficie, transmiten el movimiento al resto de la masa y generan los efectos
beneficiosos de la densificación. Pueden transmitir su acción a capas de hasta 20
cm de espesor. Las reglas vibratorias deben correr apoyadas sobre rieles y no
apoyadas directamente en la masa blanda. El manejo del equipo requiere la pericia
de los operarios, pero la eficacia del sistema ha sido demostrada en los miles de
kilómetros de vías y autopistas de concreto construidas en Europa y los Estados
Unidos.

IX.3.5 Revibrado
La revibración, como su nombre indica, es la operación de volver a vibrar
una masa de concreto, ya vibrada cierto tiempo antes. En estos casos, lo usual es
producir la nueva vibración cuando se ha iniciado el fraguado del cemento pero
no ha concluido y la masa se encuentra todavía en cierta condición plástica.
Además de saber la oportunidad de ese momento, hay también que conocer el
tiempo de duración de la nueva vibración. Un error en cualquiera de esos aspectos
puede dañar irreparablemente el concreto. Por el contrario, si el proceso ha sido el
adecuado, el material puede lograr entre un 10% y un 40% de resistencia mecánica
adicional. Como regla general mientras el vibrador en movimiento se introduzca
en la masa de concreto por su propio peso no es demasiado tarde para que el
concreto se beneficie de la revibración, y mejore las características de resistencia y
de adherencia. La eficacia del revibrado es mayor en las zonas cercanas a la
superficie (0,5 a 1,0 metros).

IX.3.6 Otros Métodos

Hay otras formas de vibración entre las cuales quizá la que resulta más
conocida es la centrifugación, empleada en la fabricación de algunos postes, tubos,
etc.

IX.4 CURADO

Una vez colocado y compactado el concreto, debe ser curado, especialmente

en edades tempranas.

218
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IX.4.1 Fundamentos y Procedimientos Usuales

El curado es la operación mediante la cual se protege el desarrollo de las
reacciones de hidratación del cemento, evitando la pérdida parcial del agua de
reacción por efecto de la evaporación superficial. Si al haberse completado la
compactación y las operaciones posteriores de alisamiento de las superficies
visibles, se abandonan las piezas recién elaboradas, se producirá un proceso de
evaporación del agua contenida en la masa de concreto, tanto más veloz y
pronunciado cuanto mayor sea la capacidad desecante del medio ambiente, la cual
depende de: La temperatura, la sequedad y el viento. Cuando la evaporación supera
1 kg/m2/hora se deben tomar medidas para evitar pérdida excesiva de humedad en
la superficie del concreto no endurecido (ACI 308 R-97). Esa pérdida de agua
induce grietas en el concreto por retracción plástica o de fraguado y abre la puerta
a los agentes agresivos. Para evitar eso, se recurre al curado, con el cual se mejoran
las resistencias mecánicas, se gana impermeabilidad, se aumenta la resistencia al
desgaste y la abrasión y se logra mayor durabilidad. En el Artículo 5.8 de la Norma
COVENIN 1753 se establecen los requerimientos para el curado del concreto tanto
en condiciones ambientales como bajo condiciones de curado acelerado.
La preservación del agua en la masa se puede realizar de dos maneras. O
se evita su salida, o se repone la cantidad perdida. En el primer caso se acude a
métodos de cobertura de las piezas y, en el segundo, a métodos de riego superficial.
El propio encofrado sirve como cubierta provisional en algunas de las
caras de los elementos. Pero para aquellas caras desnudas, o para todas una vez
retirados los moldes, hay que procurar algún elemento protector. En las etapas
iniciales se acostumbra regar suavemente la o las caras descubiertas y, al contar con
un endurecimiento suficiente, cubrirlas con papel, o arpillera, o tejidos suaves, que
estén siendo humedecidos periódicamente durante un cierto tiempo, el cual
dependerá de la agresividad climática del medio ambiente. Modernamente se
recurre al rociado sobre tales superficies, de ciertos productos químicos que
plastifican instantáneamente, generando una lámina impermeable protectora que
impide la salida del agua. La mayoría de estos compuestos o líquidos curadores
provienen de ceras, resinas naturales o sintéticas o de solventes de gran volatilidad.
No deben reaccionar con el cemento.
El procedimiento de reponer el agua evaporada requiere menos recursos
tecnológicos pues se limita, fundamentalmente, a regar las superficies expuestas.
El riego debe tomar la precaución de no erosionar las caras y de ser frecuente en
el comienzo del curado para ir haciéndose esporádico conforme el concreto vaya
endureciendo. Cuanto más se atrase el arranque del curado menos ganancia habrá
de resistencias. La duración del proceso de curado depende de las condiciones
climáticas, del tipo de mezcla y en particular del tipo de cemento. Varía desde 14
días para cemento Tipo II, 7 días para Tipo I y 3 días para Tipo III. Para obtener
un máximo rendimiento del proceso de curado, se recomienda mantenerlo hasta
estimar que el concreto ha alcanzado un 70% de su resistencia especificada. En

219
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

climas cálidos, la necesidad de un buen curado se hace más evidente en los

primeros días de edad del concreto.
La influencia que tiene el curado sobre el desarrollo de la resistencia del
concreto es sustancial. En la Figura IX.5 se muestran los resultados correspondientes
a probetas de concreto curadas bajo techo, en ambientes de laboratorio, después de
haber sido sometidas a un curado húmedo preliminar durante tiempos variables de:
3, 7, 14 y 28 días.

IX.4.2 Procedimientos Especiales

El incremento de resistencia del concreto es una función del tiempo y la
temperatura cuando se impide el secado prematuro (véase Sección 5.8.2 de la
Norma COVENIN 1753). La estimación de la resistencia desarrollada por el
concreto en la estructura puede realizarse relacionando el tiempo de curado y los
incrementos de temperatura con la resistencia de cilindros del mismo concreto
curados bajo condiciones estándar de laboratorio. Esa relación se obtiene mediante
un factor de madurez M cuya expresión matemática es la siguiente:

Madurez = ⌺ (T + 10) x t (9.4)

donde:

T = Temperatura en grados centígrados.

t = Duración del curado a la temperatura T, expresado en horas o días.

Este concepto de `madurez , conocido como la Ley de Saúl, es válido

siempre que T no exceda 50ºC durante las primeras 1,5 horas y T no exceda
100ºC desde ese momento hasta 6 horas. Experimentalmente se ha comprobado
que, a igualdad de otros factores, los concretos con igual madurez tienen
resistencias similares. El principio de madurez en el concreto ha sido usado como
herramienta para el control de su calidad, permitiendo la toma de decisiones de
aceptación o rechazo, en horas tempranas. En el comentario de la Sección C-6.3
de la Norma COVENIN 1753 se emplea un concepto similar a la madurez,
denominado `curado acumulado . Éste representa la suma de los intervalos de
tiempo, no necesariamente consecutivos, durante los cuales la temperatura del aire
que rodea al concreto está por encima de 10ºC. Como criterio general, para
cementos y condiciones ordinarias, cuando este tiempo excede de 12 horas se
considera que el concreto ha alcanzado una resistencia suficiente para retirar los
encofrados laterales dentro de los cuales fue vaciado, manteniendo los puntales y
otros apoyos del encofrado en su lugar.
El efecto del calor húmedo sobre el concreto fresco ha permitido
desarrollar métodos de curado acelerado entre los cuales se encuentra el curado

220
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IX.5
INFLUENCIA DEL CURADO HÚMEDO EN LA RESISTENCIA DEL CONCRETO
con vapor. En este procedimiento el material dentro de su molde es llevado a una
cámara con presión ligeramente superior a la atmosférica, donde la temperatura es
aumentada en una proporción de aproximadamente 15ºC por hora, procurando
no alcanzar los 90ºC antes de las seis horas. Estudios realizados por el Bureau of
Reclamation cuyos resultados se reproducen en la Figura IX.6, permiten analizar
la variación de resistencia en las primeras 72 horas, cuando el concreto se somete
inicialmente a un curado a vapor a las temperaturas allí indicadas. Se puede
concluir que, si la temperatura inicial es superior a un cierto valor, se producirá
una ganancia demasiado acelerada, lo que afecta la capacidad resistente a edades

221
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA IX.6
RESISTENCIA DEL CONCRETO CURADO CON VAPOR A DIFERENTES TEMPERATURAS
más avanzadas. Los prefabricadores suelen curar con temperaturas iniciales
relativamente altas (de 50 a 90ºC) por períodos entre 12 y 72 horas.
El principio de la ganancia de resistencia por la aplicación de calor es
empleado en algunos de los métodos de ensayos acelerados. En éstos las probetas
son sometidas a calentamiento, generalmente por inmersión en agua, unas veces a
temperaturas medias (50-60ºC) y, en otros métodos, a temperatura de ebullición.
Los procedimientos de curado con vapor, al tiempo que se aplican altas
presiones, son variantes del mismo principio. En 24 horas, se puede alcanzar la
resistencia que correspondería, con curado normal, a los 28 días.

IX.5 DESENCOFRADO

El tiempo que el encofrado debe permanecer colocado, protegiendo

222
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

algunas de las caras de las piezas vaciadas, dependerá de la resistencia del material,
del nivel de cargas que recibe y del que deba recibir el elemento. Un retiro
prematuro de los encofrados puede provocar daños en el concreto.
Tomando en consideración que el tiempo de desencofrado es una función
de la resistencia del concreto, el método preferido es el ensayo de muestras de
concretos curados en obra. Sin embargo, cuando las resistencias mínimas no han
sido especificadas, las estimaciones de la Tabla IX.3 son útiles. Allí se recogen las
recomendaciones usuales para los tiempos de desencofrado en función de la
relación que haya entre las cargas actuantes al momento de desencofrar, y el peso
propio (carga muerta), siendo lo usual que este último excede las primeras.
TABLA IX.3
TIEMPOS RECOMENDADOS PARA EL DESENCOFRADO

TIPO DE ELEMENTO CARGA ACTUANTE > CARGA ACTUANTE <

CARGA MUERTA CARGA MUERTA
TIEMPO MÍNIMO (DÍAS) TIEMPO MÍNIMO (DÍAS)
VIGAS CON LUZ LIBRE:
Menor de 3 metros 7 4
De 3 a 6 metros 14 7
Mayor de 6 metros 21 14
LOSAS Y PLACAS:
Luz menor de 3 metros 4 3
De 3 a 6 metros 7 4
Mayor de 6 metros 14 7

Como una orientación general se acepta el principio de que el encofrado

puede retirarse cuando la relación entre la resistencia obtenida por la probeta
cilíndrica normativa para ese momento y la resistencia de cálculo especificada Fc,
sea igual o mayor a la relación entre carga muerta más sobrecarga actuante y la
sobrecarga total de diseño no mayorada. En cualquier caso se recomienda que el
concreto tenga, al menos, una resistencia superior al 50% de la resistencia
especificada y, en caso de piezas horizontales de cierto vano, el 70%.
Las recomendaciones del Comité 347 del ACI, revisadas en 1999, señalan
que los tiempos de retiro de los encofrados deben ser especificados en el contrato
de la obra. Cuando se retiran los encofrados antes de culminar el lapso de curado
establecido, éste debe continuarse.
Dadas las actuales tendencias a exigir concretos de especial
comportamiento bien sea por su elevado nivel de resistencia o por los particulares
detalles de su apariencia, el aspecto del montaje y desmontaje de los encofrados
debe ser tema de tratamiento entre los profesionales del diseño, construcción y
supervisión de obras.
En términos generales se acepta que los moldes de piezas verticales, como
columnas y muros se retiren antes que los de vigas y losas, permitiendo que los
primeros se quiten a las 24 horas. En el proceso de desencofrado no debe dañarse

223
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

la calidad de la pieza o su apariencia, por prácticas indebidas en el desmolde.

El avance de las técnicas constructivas va exigiendo cada vez más, el
desencofrado a edades tempranas como es el caso del llamado `sistema túnel , el
sistema de encofrados deslizantes, o los prefabricados. A veces se requiere
desmoldar antes de las 12 horas, con lo cual el concreto debe tener, a esa edad,
suficiente capacidad resistente. Esto, a su vez, va a significar que la resistencia
normativa a los 28 días tendrá que ser más alta que la realmente necesaria por
condiciones estructurales.
Los controles para la toma de decisiones en el desencofrado a pocas horas
pueden basarse:

• Un cabal conocimiento previo de los tiempos de fraguado.

• Ensayos normativos a esa edad.
• Uso de la esclerometría o de la velocidad de pulso ultrasónico; cualquiera
de estos métodos debe estar respaldado por cuidadosos estudios de
correlación sobre concretos similares.

REFERENCIAS

ACI 117 -90 Tolerances for Concrete Construction and Materials.

ACI 304 R 00 Guide for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete.
ACI 304 2R-96 Placing Concrete by Pumping Methods.
ACI 304 4R-95 Placing Concrete with Belt Conveyors.
ACI 304 5R-91 Batching, Mixing and Job Control of Lightweight Concrete.
ACI 305 R-99 Hot Weather Concreting.
ACI 308 R-97 Standard Practice for Curing Concrete.
ACI 309 R-96 Guide for Consolidation of Concrete.
ACI 309.1R-98 Behavior of Fresh Concrete during Vibration.
ACI 309.2R-98 Identification and Control of Visible Defects of Consolidation In
formed Concrete Surfaces.
ACI 309.3R-97 Guide to Consolidation of Concrete in Congested Areas.
ACI 309.5R-00 Compaction of Roller Compacted Concrete.

224
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO X
JUNTAS

X.1 GENERALIDADES

El concreto es un material en el cual, por sus propias características

intrínsecas al resultar de la combinación de varios componentes, así como por las
propiedades relacionadas con la pérdida de agua o con los movimientos
volumétricos de la pasta al hidratarse el cemento, resulta inevitable la aparición
de grietas. En la tecnología del concreto hay que contar, entonces, con la
presencia de fisuras y el objetivo no es evitarlas sino controlarlas, entendiendo
por su control el hecho de que haya pocas, adecuadamente distanciadas entre sí,
y con los menores espesores y profundidades posibles.
Para la prevención y tratamiento de las grietas se dedica una parte
importante del Capítulo XVI. Esta sección trata sobre el análisis y descripción de las
juntas, como recurso tecnológico para la reducción y el control del agrietamiento.
Las juntas son interrupciones intencionales en la masa del concreto o
entre elementos contiguos, cuya finalidad es absorber las deformaciones de
cualquier tipo que se puedan presentar, como son, por ejemplo: Los movimientos
estructurales previsibles, las alteraciones volumétricas hidráulicas y los efectos de
variación térmica. Adicionalmente, no todo el concreto de la estructura puede
colocarse de forma continua, y por ello se requieren juntas de construcción que
permitan reanudar los vaciados después de un cierto tiempo.
En la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto reforzado para
edificaciones. Análisis y diseño”, el problema general de las juntas se trata en el
Artículo 6.5 y su Comentario C-6.5. Las consideraciones de armado y transmisión
de corte por fricción o conectores, para diferentes condiciones entre las caras en
contacto, se especifican en el Artículo 11.6. Finalmente, en la selección del tipo de
junta a utilizar en tanques y recipientes estancos de concreto reforzado para
compensar los cambios volumétricos y de geometría causados por: La retracción
de fraguado, la fluencia, las variaciones en la temperatura, cambios en el contenido
de humedad y los asentamientos diferenciales, se establecen un conjunto de
requisitos en el Artículo 20:5 de esa Norma; éstos están organizados en seis
secciones que se mencionan más adelante en este Capítulo del Manual. Al respecto
se cita allí como documento de apoyo, la Norma COVENIN 3400,
“Impermeabilizaciones de Edificaciones”.

225
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

X.2 CLASIFICACIÓN

La clasificación de las juntas se hace, generalmente, con base en el tipo

de movimiento que intentan controlar. En función de ello, se tratan aquí las
siguientes clases de juntas:

a) De retracción o contracción;
b) De expansión o dilatación;
c) De acción combinada;
d) De construcción.

X.2.1 Juntas de Retracción o Contracción

Se utilizan principalmente con el fin de disminuir las grietas que la
retracción hidráulica pueda producir en el concreto. Como se detallará en la
Sección XII.6 al tratar de la retracción, el acero de las armaduras restringe y reparte
el agrietamiento, pero no se contrae mientras que el concreto sufre las tensiones de
retracción por secado (hidráulica) que, si llegan a alcanzar valores críticos,
producen las grietas (véase Sección 20.5.4 de la Norma COVENIN 1753,
“Estructuras de concreto reforzado para edificaciones. Análisis y diseño”).
Este tipo de juntas son particularmente necesarias en elementos planos y
de poco espesor, tales como pavimentos, pisos, paredes y similares. En su diseño
no sólo hay que calcular su ancho, sino la frecuencia con que se deben colocar, o
lo que es lo mismo, la separación entre ellas. El tipo de grietas que controlan se
suelen producir de una manera que tiende a ser modular; es decir, a una distancia
aproximadamente fija unas de otras y, si las tensiones que las generan se hacen más
intensas, aparecerán otras grietas a la mitad entre las anteriores. Las grietas siempre
tomarán el camino de la menor resistencia, lo cual se hará evidente en la
orientación transversal de las grietas en un elemento alargado, o en la tendencia
hacia los puntos débiles, como en el caso de huecos o aberturas en la masa del
material, o de ángulos entrantes. La interrupción se puede llevar a cabo de varias
formas:

• Colocando antes del vaciado una tira o pletina, que luego puede servir
como material de relleno de la junta. En otros casos, esa tira se saca
después del fraguado del concreto y se sustituye por otro material.
• Hundiendo en la superficie del concreto fresco, tiras o pletinas que hacen
un efecto similar al señalado anteriormente.
• Cortando, con disco abrasivo, una apropiada ranura en la superficie del
concreto recién endurecido, y rellenándola.

En la Figura X.1 y Tabla X.1 se indican las áreas de ubicación en la

estructura y separaciones recomendadas, respectivamente.

226
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA X.1
UBICACIÓN RECOMENDADA DE JUNTAS DE RETRACCIÓN O CONTRACCIÓN. (ADAPTADO DE
P.C.A., 1992)

TABLA X.1
JUNTAS DE CONTRACCIÓN (SEPARACIÓN)

AUTOR SEPARACIÓN
P.C.A. (1982) Cada 6 a 7,5 m en muros, dependiendo del número de aberturas
ACI 302.1R De 24 a 36 veces el espesor de la losa
ACI 224 R-92 De una a tres veces la altura del muro cuando es sólido
Wood 1985 Cada 6 a 9 metros, para muros

Las juntas de retracción de poca abertura mantienen una cierta conexión

resistente a través de los granos del agregado grueso que se insertan en las dos
caras de la grieta, en lo que se llama el entrabamiento de los agregados. Se puede
estimar que para aberturas de 0,8 mm ese efecto empieza a debilitarse y que para
anchos de 1,0 mm ya no existe.

X.2.2 Juntas de Expansión o Dilatación

Este tipo de juntas se diseñan para evitar el aplastamiento y la distorsión
en los elementos contiguos de concreto, como consecuencia de las fuerzas de
compresión que se desarrollan por efecto de expansiones inducidas por cambios

227
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

de temperatura, cargas aplicadas y movimientos diferenciales propios de la

configuración de la estructura o de posibles asentamientos. Estas juntas persiguen
aislar elementos estructurales que se comportan de forma independiente (véase
Sección 20.5.1 de la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto reforzado
para edificaciones. Análisis y diseño”).
Al contrario que en el caso de la retracción, donde el refuerzo de acero
agudizaba el problema, por no participar de los movimientos de la pasta, en el caso
del aumento de temperaturas el acero actúa conjuntamente con el concreto, ya que
tienen coeficientes de dilatación similares. El coeficiente de expansión térmica del
concreto es del orden de 8,5 x 10-6 mm/mm/ºC y, el del acero, 10 x 10-6
mm/mm/ºC.
Las juntas de expansión suelen estar moduladas a mayores distancias
entre ellas, que las juntas de contracción. De igual manera sus aberturas también
son mayores, pero esa libertad de separación de sus bordes está limitada por
razones económicas, en función del costo del posible material sellante colocado en
el seno de la junta. El ancho típico es de 5 cm aun cuando puede alcanzar hasta
15 cm en aquellos casos en los cuales deba absorber movimientos causados por
asentamientos o acciones sísmicas. Las juntas de expansión atraviesan el espesor
completo de las piezas e interrumpen el refuerzo. Estas juntas deben cubrirse y
pueden estar o no rellenas.
En algunos casos se ejecutan juntas de este tipo en los lugares donde hay
cambios de dirección entre elementos: pared-piso, pared-pared, piso-columna, y
otros. Su consideración a nivel de diseño es particularmente importante en
estructuras sometidas a fuertes variaciones de temperatura, como puentes e
instalaciones industriales y, en estructuras prefabricadas, donde la unión entre
elementos constituye una obligada junta de dilatación y contracción
La separación entre juntas de expansión viene determinada por la
cantidad de movimiento que la estructura puede soportar y los esfuerzos
permisibles o capacidad de los elementos. Las reglas derivadas de la experiencia
(véase Tabla X.2) señalan separaciones de hasta unos 60 metros dependiendo de
la estructura, y rara vez se colocan a menos de 30 metros.
TABLA X.2
JUNTAS DE EXPANSIÓN (SEPARACIÓN)

AUTOR SEPARACIÓN
P.C.A. (1982) La longitud máxima de la construcción es de 60 metros sin
juntas
ACI 350 R-83 En estructuras sanitarias parcialmente llenas de líquido:
36 metros
Wood 1981 De 30 a 35 metros, para muros

228
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

X.2.3 Juntas de Acción Combinada

Algunas de las juntas mencionadas hasta ahora se comportan de forma
combinada, pudiendo atender solicitaciones de retracción y de expansión térmica.
Tal tipo de juntas son las de acción combinada. Es poco frecuente que las cargas y
efectos permanentes, para los cuales se diseña principalmente la obra, generen este
tipo de fenómenos alternos, aunque la retracción es parcialmente reversible, pues
el concreto retraído se vuelve a expandir algo al humedecerse.

X.2.4 Juntas de Construcción

Los trabajos de colocación del concreto en una obra, normalmente deben
ser interrumpidos en razón de los horarios de las jornadas laborales. Tales
interrupciones deben estar previamente planificadas para que los planos de
separación entre el concreto antiguo y el nuevo, queden en zonas donde no haya
solicitaciones de importancia. En casos donde esto no sea posible, como sucede en
la pared de un túnel, la interrupción se hace coincidir con una junta de expansión.
A veces, por falta de pericia o de capacidad instrumental en la preparación
y colocación del concreto en obra, se pueden producir interrupciones en el servicio
del concreto no previstas en la planificación de la obra. Estas interrupciones deben
ser planificadas por los profesionales responsables de la construcción, dando origen
a juntas llamadas de construcción. Sin embargo, el mejor principio es organizar
bien la marcha de la obra y obviar la necesidad de estas juntas.
Para situaciones inevitables, un recurso posible que depende del tiempo
supuesto para la interrupción, es el empleo de aditivos retardadores de fraguado
que puedan mantener fresco el concreto anterior, para ser unido al nuevo mediante
vibración.
Otro recurso aun cuando discutible, es el empleo de resinas epóxicas
como elemento de unión del concreto anterior, ya endurecido, con el nuevo y
fresco. Si los aspectos de aplicación se hacen correctamente, estos sellos son de gran
efectividad. El problema de la mayoría de las resinas epóxicas es que, con el calor,
se degradan perdiendo capacidad resistente. De acuerdo al tipo de resina, esto
puede suceder a partir de los 120ºC a 140ºC, temperatura fácilmente superable en
caso de incendio. Por tal razón, este tipo de sellos epóxicos es preferible limitarlos
a obras de espacios abiertos tales como puentes, muelles y otros.
Si sólo van a transcurrir pocas horas entre un vaciado y el próximo,
deben eliminarse las partículas sueltas, el sucio y la lechada de cemento en la zona
de unión. El nuevo concreto se adherirá al viejo siempre y cuando se ejecute un
vibrado enérgico.
Cuando el tiempo transcurrido es mayor, la superficie debe limpiarse con
chorro de agua, o cepillarse con cepillo de alambre para remover la lechada; en
casos extremos deberá utilizarse chorro de arena o chorro de agua a alta presión.
El concreto existente debe humedecerse antes de incorporar el nuevo concreto
fresco.

229
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

La ubicación y ejecución de juntas de construcción se trata en la Sección

6.5.3 de la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto reforzado para
edificaciones. Análisis y diseño”. Se establece allí, lo siguiente: “Las juntas de
construcción deben localizarse y hacerse de tal forma que no afecten
significativamente la resistencia de la estructura, adoptando las precauciones
necesarias para transmitir la fuerza cortante y otras solicitaciones. En los pisos,
las juntas de construcción se localizarán en el tercio central de las luces de las
losas y vigas. En las vigas principales las juntas se separarán de la intersección
con las vigas secundarias, una distancia no menor de dos veces el ancho de estas
últimas.”
“Las juntas de construcción deben ubicarse donde causen el menor
debilitamiento en la estructura. Cuando el corte debido a las cargas
gravitacionales no es significativo, como ocurre usualmente en el centro de la
luz de los miembros sometidos a flexión, una junta vertical simple puede ser
adecuada. Las estructuras que deben resistir fuerzas laterales pueden requerir
un diseño de tipo especial para las juntas de construcción. Cuando se requiere
la trasferencia de fuerzas cortantes pueden usarse dientes intermitentes, llaves
de corte, barras diagonales, o el método de transferencia de corte” (Artículo 11.6
de la citada Norma COVENIN 1753).
“Cuando las losas y vigas se vacíen conjuntamente con las columnas y
muros de soporte, es recomendable que transcurra cierto tiempo entre el
vaciado de los elementos de apoyo y los horizontales, hasta que el concreto de
los primeros inicie su fraguado y no se produzcan asentamientos. Las vigas,
cartelas, ábacos y capiteles, se vaciarán monolíticamente como parte del sistema
del piso, a menos que se indique otra cosa en los planos estructurales o
especificaciones.”
Se requiere un lapso de espera para vaciar concreto sobre el de las
columnas y muros estructurales, a fin de prevenir el agrietamiento en la unión de
los miembros horizontales con los miembros de apoyo, provocado por la pérdida
de lechada de cemento y el asentamiento del concreto en el miembro de soporte.
Esto se evita esperando que el concreto de columnas y muros sobrepase la etapa
del fraguado inicial, la cual dura aproximadamente dos horas.
El vaciado de losas (o placas) separadamente de las vigas, cartelas y de
elementos similares, sólo se permite cuando esté indicado en los planos y siempre
que se hayan adoptado medidas para transferir las solicitaciones como se requiere
en esta Sección. En cuanto a las precauciones en su ejecución, en el acápite g) de
la Sección 5.7.1 de la Norma 1753 citada se establece que la superficie del
concreto endurecido en una junta debe estar libre de segregaciones o de material
defectuoso antes de continuar el vaciado. Finalmente, en el Artículo 5.10 de la
Norma relativo al caso particular de columnas con concretos de mayor resistencia
que el de las vigas o losas, se trata sobre las precauciones a tener en estos casos.

230
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

X.3 DISEÑO DE LAS JUNTAS

Este diseño debe formar parte del cálculo estructural, señalándose en él

la posición de las juntas y sus características básicas. Se pudieran exceptuar las
juntas de construcción que el profesional constructor tiene que llevar a cabo en la
obra en razón de la finalización parcial de un vaciado, por razones previstas o
imprevistas tales como el mal tiempo repentino, interrupción involuntaria del
suministro de concreto premezclado u otras.

X.3.1 Cálculo de las Juntas

Entre los elementos básicos para el cálculo de las juntas podemos citar la
estimación de la magnitud de los movimientos de la pieza considerada y de sus
contiguas; las cargas directas y las que pudieran transferir los elementos vecinos;
los apoyos o soportes de la pieza; y las formas y materiales de sellado. Existen
varios métodos de diseño de juntas, diferentes entre sí por los enfoques y los
procedimientos, pero cualquiera sea el aplicado, deben ser manejados por
personas de experiencia y criterio.
El estudio detallado del comportamiento de juntas en diversos tipos de
obras de concreto y muy particularmente en pavimentos, arroja un conjunto de
recomendaciones prácticas que es bueno ir incorporando a las prescripciones de
los métodos de cálculo, desde estimaciones generales hasta consejos prácticos. A
título de ejemplo se puede citar, en el primer caso, que la longitud máxima
recomendable para una losa de concreto simple, expresada en metros, no debe
exceder la cuarta parte del espesor expresado en centímetros. Por ello, una losa de
30 cm de espesor no debería sobrepasar los 7,5 m de longitud. Y en el segundo
caso se debe acoger la sugerencia de incluir un cierto volumen reservorio más
ancho, para alojar el material del sello, en las juntas cortadas. Es recomendable
conocer los criterios recogidos en la Guía ACI 504, “Guide to Sealing Joint in
Concrete Structures”, cuya última revisión es de 1997 y ha sido publicada en 2001
sin modificaciones, así como en la ACI 224 3R-95 “Joints in Concrete Construction”.
En las Tabla X.1 y X.2 se transcribe parcialmente información de la primera
publicación que recoge la separación recomendada por distintos autores y
organizaciones para las juntas de contracción y las juntas de expansión.

X.3.2 Selección de su Ubicación

La restricción al libre movimiento de la estructura ocasiona tensiones
internas que, cuando superan la resistencia en tracción del concreto, producen su
agrietamiento. En estas restricciones se incluyen efectos de asentamiento,
compatibilidad de deformaciones y rotaciones en la unión de elementos, cambios
de volumen como resultado de retracción cuando el concreto endurecido se seca
y expansiones o contracciones debidas a cambios de temperatura.

231
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Los cambios de volumen producidos por cambios de humedad y

temperatura deben tomarse en consideración en la fase de diseño. La magnitud de
las fuerzas que se desarrollan y los movimientos causados por estos cambios de
volumen, están directamente relacionados con la longitud de la estructura. Las
juntas de contracción y de expansión limitan la magnitud de estas fuerzas y
movimientos, e impiden el agrietamiento al dividir la estructura en varias partes.
Como se señala a continuación, estas juntas pueden ser sólo planos
débiles para controlar la ubicación de las grietas (juntas de contracción) o líneas
de separación entre partes de la estructura (juntas de aislación o juntas de
expansión).
Una vez que se seleccionen los sitios de junta, ésta debe ejecutarse
correctamente para que cumpla con las premisas establecidas. La sección débil en
una junta de contracción puede ser preformada o cortada en sitio. La junta de
expansión o de dilatación es una discontinuidad del concreto y del acero, y por lo
tanto será efectiva para absorber variaciones por retracción y temperatura. Ambas
juntas pueden ser utilizadas como juntas de construcción.

X.4 FORMAS DE LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN

Mientras que en los otros tipos de juntas hay pocas variantes desde el
punto de vista de su forma, en las de expansión se usan diferentes geometrías,
relacionadas en gran parte, con las acciones que debe absorber la junta, además de
las de expansión y contracción. Entre estas acciones, las más importantes suelen
ser la de corte y, en algunos casos como pisos, pavimentos y canales, la acción de
desgaste sobre los bordes de la junta. También puede condicionar la geometría de
la junta el tipo de sello recomendado.
Se conocen varias formas de juntas de expansión, siendo las más
frecuentes las que se mencionan a continuación.

X.4.1 Juntas a Tope

Se designan así las juntas en que las dos caras se enfrentan directamente.
Generalmente son caras planas, pero también se incluyen otras geometrías, con tal
que las superficies se opongan en toda su extensión. Son las más empleadas y
cualquier movimiento es principalmente perpendicular al plano de la junta (véase
Figuras X.2 y X.3).

X.4.2 Juntas Sobrepuestas o de Solape

Son aquellas en las cuales un lado de la junta monta sobre el otro. En
general, en la práctica se combinan con juntas a tope.

232
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA X.2
JUNTAS A TOPE EN ESTRUCTURAS. EXPANSIÓN-CONTRACCIÓN COMBINADAS

X.5 ESTADOS TENSIONALES EN LAS JUNTAS

X.5.1 Juntas a Tope

Cuando la junta a tope se abre y cierra se pueden producir tres estados
tensionales bien diferenciados.

• El material de sellado está siempre en tracción. Estos sellos se colocan

cuando la junta está cerrada; así, cuando la junta se abre o se cierra bajo
el efecto de carga, el material estará siempre en tracción.
• El material de sellado está siempre con compresión. Éste es el principio de
los sellos de relleno en los sistemas de junta con superficie expuesta y de
las piezas preformadas (véase Figura X.4).
• El material de sellado está sometido cíclicamente a tracción y compresión.
Aquí se encuentran la mayoría de los materiales utilizados en las juntas
moldeadas en sitio, y en algunas preformadas (véase Figura X.5).

233
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA X.3
JUNTAS A TOPE PARA LOSAS SOBRE BASES (AUTOPISTAS, AEROPUERTOS, ANDENES, PISOS)

X.5.2 Juntas de Solape

El material en este tipo de junta se encuentra sometido fundamentalmente
a corte, aun cuando en algunos casos también actúan esfuerzos de tracción y
compresión (véase Figura X.6).

234
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA X.4
PIEZAS PREFORMADAS PARA JUNTAS

X.6 SELLADO DE LAS JUNTAS

Para que las juntas puedan prestar servicio permanentemente, facilitando

el libre movimiento de los elementos opuestos, deben ser selladas con materiales
que permitan suficiente deformación para acompañar los movimientos de apertura
y cierre de la misma sin afectar su capacidad como sello. Adicionalmente, deben
cumplir otras funciones entre las cuales destacan las siguientes.

X.6.1 Aislamiento del Medio Ambiente

Función que busca evitar que, a través de la junta, puedan pasar: polvo,
vientos, gases o contaminantes.

X.6.2 Impermeabilización
El sello debe impedir el paso de líquidos, con o sin presión (véase Figura
X.7), como sucede en el caso de depósitos, sótanos y canales (véase Secciones
20.5.2 y 20.5.3 de la mencionada Norma COVENIN 1753)

X.6.3 Protección Mecánica

Se debe evitar la rigidización de la junta por contacto directo de una cara
con la otra, o por inclusión de un material que pueda actuar como cuña e impedir

235
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA X.5
JUNTAS A TOPE EN LAS CUALES EL MATERIAL SELLANTE ESTÁ SOMETIDO CÍCLICAMENTE A TRACCIÓN
Y COMPRESIÓN
el libre movimiento relativo entre las caras de la junta.

X.7 SISTEMAS Y TIPOS DE SELLADO

Desde el punto de vista del sellante se identifican dos sistemas de sellado.

El primero, constituido por juntas abiertas en la superficie como es el caso de
pavimentos y edificaciones, en las cuales el material sellante está expuesto a las
condiciones del medio ambiente en al menos una cara. Este sistema de sellado
actúa en `juntas activas donde ocurren movimientos significativos. El segundo,
constituido por juntas típicas de recipientes, presas, tuberías colocadas
generalmente para impedir el paso del agua, las cuales se denominan `juntas
pasivas por cuanto en ellas no ocurren movimientos significativos.
Por sus características los sistemas se pueden clasificar en los dos que se
anotan a continuación.

X.7.1 Sellantes Moldeables en Sitio

Se aplican en estado líquido o semi-líquido y adoptan la forma requerida
dentro del molde conformado por la abertura de la junta.

236
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA X.6
JUNTAS A SOLAPE EN LAS CUALES EL MATERIAL SELLANTE SIEMPRE ESTÁ SOMETIDO A TENSIONES
DE CORTE

FIGURA X.7
JUNTAS IMPERMEABILIZANTES ('WATERSTOPS')

237
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

X.7.2 Sellantes Preformados

Son aquellos que han sido funcionalmente preformados en planta y
requieren un mínimo de adaptación en el sitio.

X.8 MATERIALES DE SELLADO

Como hay diversos tipos de juntas que, a su vez, cumplen varias y diversas
funciones, se comprende que se cuente con abundante cantidad de materiales
sellantes, provenientes de las diferentes casas productoras. La ya citada Guía ACI
504 abarca un buen número de materiales. A continuación, se presenta una
descripción resumida por grupos genéricos.
Los materiales para sellado deben ser: i) impermeables; ii) deformarse
para adaptarse a los movimientos y tasas de deformación que ocurran en la junta;
iii) mantener su forma y propiedades originales aun cuando sean sometidos a
deformaciones cíclicas. Excepto en el caso de `sellados preformados que ejercerán
fuerza entre las superficies de concreto para garantizar el sello, en el resto de los
casos `selladores moldeables en sitio el material debe adherirse a la superficie del
concreto, resistiendo los esfuerzos que se generen sin perder su adhesión, no
deben `fragilizarse con el tiempo o por efecto de la temperatura.
Durante muchos años, los materiales de sellado fueron compuestos
bituminosos, mastiques o materiales metálicos. Actualmente, el desarrollo de los
elastómeros ha permitido mejorar el desempeño de las juntas. Son materiales con
un comportamiento fundamentalmente elástico y flexible a temperatura ambiente.
Los elastómeros son ampliamente utilizados en la elaboración de sellos
preformados.

X.8.1 Rellenos Rígidos

Este tipo de materiales suele destinarse a las juntas de contracción. En
realidad, no son totalmente rígidos, pero tienen muy bajos valores de elasticidad y
plasticidad. Suelen ser tiras, pletinas, latón, madera u otros materiales. En casos en
los cuales la junta deba absorber también algún movimiento de expansión, lo que
es frecuente, se cuenta con materiales elásticos capaces de aceptar alguna
deformación: caucho, neopreno o metálicos.
Antiguamente, este tipo de juntas se formaba con materiales de
intencional menor resistencia que el concreto, como cal, yeso, cemento, fibras
vegetales, virutas, aserrín y otros.

X.8.2 Elastómeros de Reacción Interna

En algunas juntas donde no es fácil determinar si su papel va a ser de
expansión o de contracción, o en algunas juntas a tope, en las que hay que
garantizar su impermeabilidad, resultan sumamente efectivos materiales que se
aplican en forma pastosa. Por reacción interna, estos desarrollan, características

238
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

elastoméricas, como el caucho, quedando adheridos a las dos paredes de la junta

y logrando así su impermeabilidad segura. La colocación de estos materiales debe
seguir las instrucciones que señalan sus fabricantes. Se deben tomar en cuenta
ciertos aspectos:

a) Procurar que el movimiento de la junta no sobrepase la capacidad elástica

del material, dentro de las temperaturas normales de uso.
b) En la junta, la profundidad del elastómero debe estar en relación con su
ancho, con relaciones que según las condiciones, pueden ir desde 1:2
hasta 2:1. El resto de la junta puede ser rellenado con otro material.
c) Es necesario que el material quede perfectamente adherido a las paredes
de la junta, por lo cual éstas deben haber sido limpiadas
escrupulosamente. Si es necesario, se debe usar un material imprimante
que garantice la adherencia elastómero-concreto.
d) Los elastómeros no deben emplearse como relleno en superficies
inclinadas, donde uno de los espesores termine en cero, porque tiende a
desprenderse por ese borde.

Bien aplicados y de buena calidad, los elastómeros dan muy buenos

resultados. Químicamente son bastante inertes, exceptuando algunos oxidantes y
ciertos derivados del petróleo. Suelen ser caros y de colocación costosa.
Los materiales fundamentales para estos rellenos son los polímeros de
polisulfuro y sus derivados y combinaciones. Las siliconas pueden también ser
incluidas.

X.8.3 Elastómeros en Solventes

Algunos elastómeros se utilizan disueltos en algún solvente que, cuando
se evapora, deja las partículas de sólidos bastante adheridas entre sí. Tal es el caso
del polietileno, el butadieno y hasta el mismo neopreno. Estos materiales tienen
algunas propiedades similares a las de los elastómeros de reacción interna, como
sucede con la durabilidad y la resistencia química (menos al ataque de algunos
productos de limpieza). Si bien su capacidad de deformación es menor, son más
baratos.

X.8.4 Materiales con Propiedades Plásticas

Algunos materiales baratos, con características de deformación plástica,
pueden ser usados como relleno de juntas para absorber movimientos de pequeña
escala, ya que su capacidad al efecto es mucho menor que la de los grupos
anteriores. Sin embargo, con el tiempo, y por efecto de la oxidación y de la luz
ultravioleta, se endurecen y se agrietan. Tapados, dentro de la junta, tienen mayor
defensa.

239
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Estos problemas son principalmente propios de: asfaltos blandos,

butilenos, aceites y similares, generalmente con llenantes o `fillers , como las fibras,
que los abaratan y les brindan algunas propiedades beneficiosas. En nuestro medio
son frecuentes los asfaltos modificados con resinas plastificantes.

X.8.5 De Aplicación en Caliente

Algunos asfaltos, los asfaltos modificados, alquitranes, resinas y otros, se
ablandan con el calor y facilitan el relleno de las juntas. Al enfriarse, toman
consistencia pastosa o elastoplástica y pueden prestar un servicio como sello.
Duran más que los productos del grupo anterior y son baratos. Con el simple calor
natural, algunos se ablandan tanto que pueden llegar a escurrir, por lo que no se
recomiendan más que para juntas de piso.
Dentro de este grupo destaca el alquitrán modificado con cloruro de
polivinilo, ya que tiene una alta capacidad de deformación, no fluye al calentarse
y es de buena durabilidad. Pero también es más caro.

X.8.6 Otros Productos

Algunos otros materiales similares a los descritos anteriormente se llegan
a usar, localmente, como materiales de relleno de juntas con resultados muy
variados. Suelen ser productos baratos.

X.8.7 Elementos Preformados para Relleno

Otro gran grupo de sellos para juntas está constituido por materiales
preformados en fábrica, los cuales son encajados mecánicamente en el espacio que
deja la junta. La capacidad de deformación de este tipo de materiales introducidos
en la junta con el uso de la fuerza, es varias veces superior que la de los productos
de relleno, formados en la junta, que han sido señalados anteriormente. Los de
empleo más frecuente son materiales esponjosos, de rigidez o deformabilidad
variable.
Estas piezas tienen que quedar encajadas firmemente en la junta,
colocadas a presión, bien sea con la mano o con máquina. Para que la pieza quede
encajada debe ser más ancha que la luz de la junta. Su tamaño dependerá de las
características del material y de los movimientos previsibles, y en todo caso será tal
que aun con la máxima retracción del concreto, el material de relleno no se afloje
en la junta.
Los materiales de este tipo de mayor uso son: gomas naturales, neopreno
y algunos plásticos, todos ellos trabajando en su rango elástico.

X.8.8 Sellos Impermeabilizantes (`Waterstops )

Son piezas de material con alguna elasticidad, cuyas dos mitades deben
quedar encajadas en el concreto, una en cada lado opuesto de la junta, cosa que

240
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

se logra en el momento del vaciado de cada una. En las mitades que quedan
embebidas en el concreto, estas piezas elásticas llevan unos resaltes que facilitan
un anclaje antideslizante. También suelen contar con un resalte cilíndrico hueco,
en el centro, que permite absorber, con su deformación elástica, los movimientos
de los lados de la junta.
Bien colocados son sellos muy efectivos. Pero pierden totalmente su
efectividad si, por su mala colocación, se arrugan, doblan o tuercen.

X.8.9 Refuerzos Metálicos

Se pueden emplear piezas metálicas para mejorar o complementar la
función de algunas juntas. Por ejemplo, se pueden encajar pletinas metálicas en el
concreto, por debajo de los rellenos de las juntas, para resistir la presión del agua.
También se pueden usar formas metálicas para proteger los bordes de las juntas de
los efectos del tráfico.

X.8.10 Cedazos Desplegados

Para separar vaciados consecutivos en elementos continuos, se pueden
usar cedazos de acero galvanizado del tipo de metal desplegado, con huecos
pequeños, de 1 cm o menos, de abertura. Los cedazos se colocan para funcionar
como encofrado que, al ser alcanzados por la masa del concreto, permite que el
mortero rezume parcialmente a través de sus huecos, pero sin llegar a caer o
desprenderse. Una vez endurecida esa parte, se procede al vaciado de la siguiente
manera: el cedazo queda como junta de vaciado y de retracción, ya que será un
plano débil en el que se formará la grieta. Si no hay presión de agua y el
movimiento de la junta es pequeño, el acero del cedazo quedará suficientemente
protegido de la corrosión, al faltarle oxígeno.

X.9 RECOMENDACIONES FINALES

Tomando en consideración que el sellado de juntas se realiza en

ambientes muy diversos, con diferentes tipo de materiales y bajo condiciones no
siempre óptimas, su desempeño puede resultar a veces con imperfecciones. Se
requiere, por tanto, continuar profundizando en el conocimiento tanto de los
movimientos que puedan ocurrir en los distintos tipos de estructura, para un
mejor diseño de las juntas, como en los materiales selladores de alto rendimiento,
con vida útil de por lo menos 10 años (actualmente es de 1 a 5 años), a su vez
deben ser: menos sensibles a la humedad y a los efectos de la luz solar, de menor
sofisticación para su adecuada colocación y capaces de penetrar y sellar cualquier
grieta o junta que se encuentre percolando. Finalmente, es necesario crear
conciencia en el proyectista, acerca de la importancia del diseño de las juntas y de
la selección apropiada de los materiales sellantes.

241
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

REFERENCIAS

ACI 504 R-90 Guide to Sealing Joints in Concrete Structures.

ACI 224.3R-95 Joints in Concrete Construction.

242
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XI
RESISTENCIAS MECÁNICAS

En una estructura el concreto se encuentra sometido a solicitaciones muy

variadas (compresión, corte, tracción, flexotracción, agentes agresivos y otras). No
es práctico llevar a cabo ensayos de control que analicen todos esos estados
tensionales, por lo que se ha establecido la costumbre de realizar el ensayo
destructivo a compresión simple, sobre probetas normalizadas e inferir, a partir de
sus resultados, los valores de otras características mecánicas tales como resistencia
a la tracción o al corte.
Las correspondientes normas de cálculo de estructuras de concreto
ofrecen relaciones de tipo empírico que correlacionan: La resistencia del concreto
bajo los diversos estados de solicitación, con el valor de la resistencia en compresión
simple. De aquí la gran importancia que tiene el conocer esa propiedad y la
necesidad de definir criterios de interpretación.

XI.1 LEY FUNDAMENTAL

La principal ley que relaciona la resistencia del concreto y la composición

de su mezcla es la conocida Ley de Abrams, expresada por ese investigador
norteamericano en 1918. Según esa ley, la resistencia del concreto depende
fundamentalmente de la proporción entre el peso del agua de mezclado y el peso
del cemento presente, relación que se suele simbolizar con la variable ␣.
Para determinados componentes de la mezcla, manteniendo el tamaño
máximo y las mismas condiciones de preparación, de ensayo y de edad, se establece
una relación algebraica, suficientemente exacta a los efectos prácticos, que vincula
el valor de la resistencia con el valor ␣ en la siguiente forma:
␣
R = M/N (11.1)

donde:

R = resistencia promedio
M y N = constantes
␣ = relación agua/cemento, en peso

Tomando logaritmos, la expresión anterior pasa a tener la forma:

243
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

log R = log M - ␣ log N (11.1a)

que corresponde a la ecuación de una recta con variables log R y ␣. Llevando esas
variables a un sistema de coordenadas cartesianas, se obtiene la Figura XI.1.

FIGURA XI.1
REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LA LEY DE ABRAMS

En general, los valores M y N dependerán de todos los parámetros que

condicionan esa relación fundamental, principalmente de: (i) la edad del concreto;
(ii) del tipo y calidad del cemento; (iii) de las características de los agregados, y;
(iv) de los aditivos presentes. Para cementos Portland Tipo I, con agregados

244
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

gruesos triturados, tamaño máximo de una pulgada y arena natural, y sin aditivos,
los valores de M y N se señalan en la Sección VI.5.1, sobre Diseño de Mezcla.
Los cambios en la granulometría de los agregados prácticamente no
modifican, los valores M y N; pero los cambios en sus características (rugosidad,
forma de grano, etc.) o en su tamaño máximo, pueden producir cambios en las
citadas constantes. Igualmente los puede producir variaciones en la calidad del
cemento. En contra de lo que pudiera pensarse, la mayoría de los aditivos
químicos no afectan esencialmente estas constantes (véase Capítulo VII).
La expresión matemática de la Ley de Abrams representada en la Figura
XI.1, es uno de los instrumentos gráficos más empleados en la tecnología del
concreto. Su utilización por personal poco conocedor o no experimentado, puede
conducir a planteamientos indebidos, ya que se puede caer en extremos irreales.
La referida regresión permite relacionar los valores de la resistencia media de un
concreto para un cierto valor de ␣ y edad en el momento del ensayo. Se hace
referencia a la `media , porque es el promedio de todos los resultados válidos de
un lote de probetas; esa media realmente representa la tendencia central de una
`zona de resistencia, en la cual se esperan variaciones entre los resultados de las
mediciones de esa propiedad, determinada a una cierta edad.
Hoy, a casi un siglo de su formulación, el principio de la Ley de Abrams
sigue teniendo aplicación, pero han surgido condiciones tecnológicas que obligan
a establecer cierto tipo de correctivos. Tal es el caso cuando se emplean adiciones
como las puzolanas, las cenizas volantes y otras, que tienen actividad cementante
(véase Sección IV.4). Su contenido debe ser tomado en cuenta para establecer el
verdadero valor ␣ que, en estos casos, es la relación entre el agua y el contenido
de cemento incluyendo aquellas proporciones activas cementantes de cada una de
las sustancias citadas que estén presentes. De manera similar, cuando se trata de
un concreto con aire incorporado, el numerador debe ser la suma de los
volúmenes de agua y de aire.
Para poder aplicar la Ley de Abrams se presupone que el concreto ha sido
debidamente compactado y curado, sin presencia de oquedades ni vacíos internos
de gran consideración. Esta condición limitó el empleo de concretos con valores ␣
relativamente bajos, porque las mezclas producidas resultaban muy ásperas, poco
trabajables y poco compactadas. Pero la incorporación de los aditivos químicos
superplastificantes está permitiendo, hoy día, llegar a valores ␣ tan bajos como
0,26 (véase Sección VII.4).

XI.2 CONDICIONES DEL ENSAYO A COMPRESIÓN

La resistencia de un concreto se determina al conocer el promedio de los

resultados de ensayos válidos, sobre un conjunto de probetas normalizadas, en
una fecha determinada y siguiendo un procedimiento establecido. Se hace

245
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

referencia a ensayos válidos porque, eventualmente, el resultado de alguna o

algunas probetas pueden ser desechados en razón de ciertas anormalidades (véase
Sección XIV.10.4). Se debe tratar siempre de un conjunto mínimo de probetas,
para contar con una confiabilidad estadística. El mínimo acostumbrado suele ser
tres por cada edad y condición de ensayo, aunque bajo ciertas condiciones se
aceptan hasta dos. El número de muestras es variable, dependiendo del grado de
probabilidad aspirado, de la importancia de la obra y de la precisión con que se ha
venido trabajando; tanto así que en los llamados `procesos bajo control se puede
ser más tolerante que al comienzo de las obras, o ante constructores noveles, o
cuando ha habido alguna señal de riesgo.
Para algunas personas resulta discutible que la condición de aceptación o
rechazo del concreto colocado en obra venga en función de unos resultados sobre
probetas conservadas y ensayadas en laboratorios, en condiciones diferentes a la
masa de concreto ya colocado y en contacto con el medio ambiente. Abundantes
investigaciones sobre concreto de distintas clases y en zonas de distintas
geografías, han puesto en evidencia que, si en la obra se siguen estrictamente las
buenas prácticas de: Transporte, colocación, compactación y curado, los resultados
obtenidos en las probetas de laboratorio mantienen una correlación confiable con
la calidad del concreto colocado en obra. No se trata de resultados idénticos, pero
sí es una proporción conocida que permite la toma de decisiones. Ya es sabido y
no constituye ningún secreto estratégico, que el concreto en obra es de mayor
resistencia que el de las probetas durante los primeros días de vida. Pero después,
y ya para cualquier edad posterior, es menor. Esto hace inútil la costumbre de
algunas personas de tomar probetas en obra y dejarlas a la intemperie para semejar
las condiciones reales de curado. En realidad, lo que hacen es introducir una
variable desconocida en el proceso de maduración (tiempo y temperatura). El
concreto colocado en obra por ejemplo, superará en resistencia al de su gemelo en
las probetas si se revibra, operación poco frecuente en nuestra tecnología
constructiva.
La resistencia potencial del concreto se determina, entonces, siguiendo un
procedimiento normalizado y su valor es tomado como referencia de calidad. En
Venezuela las probetas normalizadas son de forma cilíndrica, con 15 cm de diámetro
y 30 cm de altura. El ensayo normalizado es a compresión y está detalladamente
descrito en la Norma COVENIN 338, “Método para la elaboración, curado y ensayo a
compresión, de cilindros de concreto” equivalente a la ASTM C39. En otros lugares las
probetas son cúbicas. El ensayo ISO-RILEM, aceptado como opcional en muchos
países, emplea una probeta prismática, rota previamente en dos mitades.
Para que el valor obtenido en el ensayo pueda ser tomado como referencia
base, se deben haber cumplido, meticulosamente, todas las prescripciones
normativas descritas en el procedimiento de la Norma. Conociendo las condiciones
operativas de algunos de los laboratorios de ensayo en obra, resulta pertinente hacer
los señalamientos que se anotan en las Secciones siguientes.

246
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XI.2.1 Colocación de Remates de Azufre

Las dos caras planas del cilindro a ser ensayado deben ser absolutamente
lisas y paralelas, sin exceder las tolerancias que establece la Norma. Éllo se logra
colocando capas de cierto grosor, moldeadas con una preparación basada en un
compuesto de azufre que se conoce con el nombre de remate o `capping . Hasta
hace algunos años la Norma COVENIN 338, “Método para la elaboración, curado y
ensayo a compresión, de cilindros de concreto” permitió la aplicación de remates de
mortero o yeso, pero la dispersión estadística de resultados obligó a desechar tales
alternativas. La ausencia de esos remates, con la consiguiente aplicación de la carga
sobre la cara desnuda del concreto, siempre con una planitud irregular, hace que
el resultado obtenido sea menor al normalizado, llegando a perder hasta un 30%
de la resistencia para el caso de irregularidades no muy pronunciadas.

XI.2.2 Aplicación Axial de la Carga

Si el eje del cilindro no queda ortogonal a los planos de aplicación de la
carga, situación que puede ocurrir cuando el cabezote móvil de la prensa no se
ajusta con libertad a la cara lisa del remate o `capping , el eje de la resultante de la
carga aplicada no coincide con la dirección del eje del cilindro. En esas condiciones
el resultado del ensayo es menor que el normalizado, dependiendo su disminución
del valor del ángulo entre ambos ejes; es sabido que desviaciones de pocos grados
están asociadas a reducciones del 30% y hasta del 50% de la resistencia.

XI.2.3 Velocidad de Carga

Algunos laboratorios emplean prensas de control manual, o no cuidan
rigurosamente la velocidad de aplicación de carga de la prensa hidráulica. En tales
casos se debe recordar que, velocidades de carga mayores a la normalizada,
producen resultados de resistencia mayores; por el contrario, los valores del ensayo
son menores si la velocidad es más lenta. Igual comportamiento se observa en los
ensayos a tracción.

XI.2.4 Tamaño y Forma de las Probetas

Aun cuando la probeta normalizada es cilíndrica y de dimensiones 15 x
30 cm, en otros países se utilizan formas cúbicas o prismáticas, resultando
conveniente disponer de factores de conversión.
Si hubiese que ensayar el concreto en probetas no cilíndricas, lo mejor
sería acudir a estudios de correlación directos, pero si esto no pudiera ser hecho,
se puede acudir al empleo de la siguiente ecuación:

RN = K . R (11.2)

que relaciona el valor de la resistencia en probeta cilíndrica normalizada (RN), con

247
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

el valor obtenido en otro tipo de probeta (R), por medio de un coeficiente de

corrección (K), cuyos valores se recogen en la Tabla XI.1; ésta fue publicada en las
Normas del Ministerio de Obras Públicas, en 1967.
TABLA XI.1
FACTORES DE CORRECCIÓN POR TIPO DE PROBETAS
TIPO DE PROBETA DIMENSIONES (cm) VALOR DE K
Cilíndrica 15 x 30 1,00
Cúbica 10 x 10 x 10 0,80
Cúbica 15 x 15 x 15 0,80
Cúbica 20 x 20 x 20 0,83
Cúbica 30 x 30 x 30 0,90
Prismática 15 x 15 x 45 1,05
Prismática 20 x 20 x 60 1,05
En caso de usar probetas cilíndricas con diámetro 15 cm, pero alturas
menores a 30 cm, se deberían multiplicar los resultados obtenidos por los factores
de esbeltez que señala la columna (3) de la Tabla XI.2. Esos factores figuran en la
Norma COVENIN 345, “Método para la extracción de probetas cilíndricas y viguetas
de concreto endurecido”, y son empleados para corregir los resultados de los núcleos
extraídos. En la misma Tabla XI.2 se incluyen como importante ayuda
complementaria, las columnas (2) y (4) donde se dan los factores correctivos por
esbeltez, para probetas cilíndricas de diámetro 10 cm y 25 cm, respectivamente.
TABLA XI.2
FACTORES DE CORRECCIÓN POR ESBELTEZ

(1) (2) (3) (4)

RELACIÓN DE LONGITUD VALORES DE K*
AL DIÁMETRO DEL d = 10 d = 15 d = 25
CILINDRO cm cm cm
2,00 0,97 1,00 1,05
1,75 0,96 0,99 1,04
1,50 0,94 0,97 1,02
1,25 0,91 0,94 0,99
1,00 0,88 0,91 0,96

* Los valores indicados pueden interpolarse linealmente.

El ensayo a compresión de las probetas cilíndricas está muy generalizado,

cuenta con amplia tradición y es aceptado extensamente como referencia para la
obtención de un valor, con base al cual se han establecido criterios para la toma de
decisiones de aceptación o rechazo. Sin embargo, si se profundiza en la esencia del
ensayo y el análisis de la fractura, se entenderá que la carga uniaxial también
produce, sobre la probeta, deformaciones ortogonales a la dirección de aplicación
de la carga con lo cual, en el mecanismo de rotura, aparecen solicitaciones de
tracción.

248
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

La relación agua/cemento condiciona la resistencia del concreto por lo

cual se constituye en uno de los parámetros fundamentales para el control del
material. Cuanto más estable se logre mantener ésta (a lo largo de las mezclas
preparadas para la obra) menores variaciones presentará el material.
El ensayo de resistencia propuesto por ISO-RILEM, donde se rompe por
flexión un prisma con carga en cada tercio de la luz, y luego se rompe por
compresión cada una de las dos mitades obtenidas por la primera ruptura, ofrece,
entre otras, la ventaja de contar en un solo ensayo y sobre la misma probeta, con
los valores de la resistencia a la flexión y a la compresión. Ese ensayo ha sido
adoptado en Venezuela como opcional y está descrito por las Normas COVENIN
342, “Método de ensayo para determinar la resistencia a la tracción por flexión del
concreto, en vigas simplemente apoyadas, con cargas a los tercios del tramo” y
COVENIN 350 “Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión del
concreto, usando porciones de vigas rotas por flexión”. Los criterios de aceptación y
rechazo del concreto, establecidos en la Norma COVENIN 1753 y detallados en el
Capítulo XIV, se fundamentan en el ensayo de probetas cilíndricas.

XI.3 DESARROLLO DE LA RESISTENCIA

Tan importante como la magnitud de las resistencias que pueda alcanzar

el concreto, lo es la velocidad con que las adquiere.
Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de
hidratación comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan
primeramente con el atiesamiento del fraguado y continúan luego con una
evidente ganancia de resistencia, al principio en forma rápida y, a medida que
transcurre el tiempo, disminuyendo la velocidad.
En la mayoría de los países la edad normativa a la que se evalúa la
resistencia en compresión es la de 28 días, aunque hay una importante tendencia
para llevar esa fecha a la de 7 días. Es frecuente determinar esta resistencia en
períodos de tiempo distintos a los 28 días, pero suele ser con un propósito
meramente informativo. Las edades usuales, en tales casos, pueden ser: 1, 3, 7, 14,
90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a las características de la obra,
esa determinación no es sólo informativa, sino normativa, fijado así en las
condiciones contractuales de la obra.
La edad de 28 días se eligió en los momentos en que se empezaba a
estudiar a fondo la tecnología del concreto por razones técnicas y prácticas.
Técnicas porque, para los 28 días, ya el desarrollo de resistencia está adelantado
en gran proporción y para la tecnología de la construcción esperar ese tiempo no
afectaba significativamente la marcha de las obras. Prácticas porque 28 es un
múltiplo de los días de la semana y evita tener que ensayar en un día festivo, un
concreto vaciado un día laborable. Pero las razones técnicas han cambiado
sustancialmente porque con los métodos constructivos actuales, 28 días puede

249
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

significar un decisivo adelanto de la obra por encima de los volúmenes del

concreto cuya calidad todavía no se conoce.
La velocidad de desarrollo de la resistencia mecánica depende de
numerosas variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De
esas variables, las más importantes pueden ser: i) la relación agua/cemento, que
cuanto más baja sea más favorece la velocidad; ii) la composición y finura del
cemento; iii) la calidad intrínseca de los agregados; iv) las condiciones de
temperatura ambiental, y; v) la eficiencia del curado. Esto hace que los índices del
crecimiento de la resistencia no puedan ser usados con carácter general para
cualquier concreto, en forma segura o precisa.
Para un concreto de materiales y condiciones específicas, una precisión
adecuada se puede conseguir, cuando sus características de desarrollo se
determinan experimentalmente por medio de suficientes ensayos y en las edades
que se precise. Con toda esa información se puede hasta dibujar la curva de
tendencia del crecimiento de las resistencias. Es evidente que este procedimiento
es sólo aplicable cuando se trata de obras de gran importancia y cuando se trata
del manejo de grandes volúmenes de concreto, como puede ser el caso de
empresas de premezclado con una elevada producción permanente.
Si no se han investigado con antelación los índices particulares del
crecimiento de resistencia de un concreto, resulta arriesgado y con frecuencia
conduce a errores graves, el tratar de controlar un concreto con base en los
resultados de los ensayos a edades tempranas. Si hay preocupación por la calidad
que pueda llegar a alcanzar una mezcla cuando cumpla los 28 días es preferible
elaborar, manejar y curar el concreto de acuerdo con todos los conocidos
principios de la buena práctica, pues éllo es suficiente garantía de calidad. El
ensayo a los 28 días servirá como una comprobación del buen trabajo efectuado.
Numerosos trabajos de investigación, en obra y laboratorio, indican que
el crecimiento de resistencia en los primeros 28 días se adapta a una ley logarítmica
del tipo:

Rj = m . log j + b (11.3)

donde:

Rj = resistencia alcanzada a la edad j en días, siendo m y b constantes

propias de la mezcla, el tipo de solicitación o ensayo y las condiciones de
conservación del concreto.
En la Figura XI.2 se representan las rectas logarítmicas del crecimiento
de resistencia con la edad, entre 3 y 28 días, de mezclas preparadas con idénticos
materiales, en dos diferentes niveles de resistencia. Aunque con menor grado de
precisión, la fórmula anterior es aplicable a los concretos hasta los cuatro años de
edad lo cual le da un carácter mucho más general.

250
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

R e s is te n c ia , k g f/c m 2

E d a d , d ía s

FIGURA XI.2
CRECIMIENTO DE RESISTENCIAS (FUENTE: COMPLEJO HIDROELÉCTRICO URIBANTE-CAPARO, 1985-
1986, MUESTRA DE 2.500 PRUEBAS)
Expresando j en días y Rj en kgf/cm2, la pendiente m, que describe la
velocidad de crecimiento de la resistencia, suele encontrarse entre valores de
variación tan amplia como desde 30 hasta 90, según el concreto y sus condiciones.
El valor b dependerá del nivel de resistencia en que se esté trabajando.
La regresión anotada como fórmula (11.3) tiene la ventaja de que, si se
efectúan ensayos con suficiente precisión a dos edades extremas (por ejemplo 1 día
y 28 días), se pueden calcular las constantes m y b; por lo tanto se puede determinar
la resistencia del material a cualquier edad intermedia. La exploración a edades muy
cortas o mayores que 28 días, debe ser confirmada mediante pruebas.
Si las resistencias indicadas se traducen a factores por los que hay que
multiplicar la resistencia a la edad j, para obtener la correspondiente a 28 días, se
obtienen los valores que se presentan en la Tabla XI.3. Estos abarcan concretos
muy variados en cuanto a componentes y diseño, incluso con aditivos, así como

251
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XI.3
FACTORES DE CRECIMIENTO DE LAS RESISTENCIAS, REFERIDOS A LOS 28 DÍAS
EDAD FACTOR
j, días fj
1 1,4 a 6,0
3 1,2 a 2,5
7 1,1 a 1,6
28 1
variadas condiciones de curado. Por tanto, su variabilidad es muy amplia, razón
por la cual esos factores deben ser manejados por personal conocedor de la
tecnología del concreto.

XI.4 ENSAYOS ACELERADOS

Es evidente que el conocer lo más pronto posible la resistencia potencial

del concreto utilizado tiene ventajas de todo tipo. Los procedimientos usuales son
los ensayos a edades tempranas y los ensayos acelerados. Para los ensayos
tempranos, a edades anteriores a la normativa de 28 días, dentro de las
prescripciones de la Norma COVENIN 338, sólo varía la condición del tiempo de
almacenamiento de las probetas que, evidentemente, será menor de los 27 días.
Pero en los ensayos que se califican como acelerados, las condiciones de curado
incluyen la aplicación de calor y, en algunos casos, calor y presión. Mediante ese
procedimiento se aceleran los mecanismos de desarrollo de la resistencia. Algunos
países han llegado a normalizar determinados métodos de ensayos acelerados,
como por ejemplo el que se establece en la Norma ASTM C684.
La aplicación de calor puede ser hecha en temperaturas medianas, entre
los 50ºC y los 80ºC, o a temperatura de ebullición del agua. La elección de la
temperatura y su período de aplicación dependen del método seleccionado. El
ensayo se suele hacer a las 24 horas o a las 28 horas y su resultado permite
informar al especialista en concreto, si la mezcla revela un comportamiento tal
como para confiar que alcanzará los valores previstos. Esta decisión tiene que estar
basada sobre investigaciones previas de correlaciones entre suficientes ensayos
calificados como acelerados y ensayos normalizados, para el tipo de concreto
específico. Los ensayos acelerados no tienen validez general pero suelen arrojar
mayor precisión que los ensayos a edades tempranas, por lo que su información
es muy valiosa.
Con la aplicación de altas presiones de vapor, los ensayos acelerados de
ese tipo desarrollan resistencias con mucha mayor velocidad, pero son más
costosos y de atención más cuidadosa.

XI.5 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Los ensayos para medir la resistencia a la tracción del concreto dan

252
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

dispersiones sensiblemente mayores que las pruebas a la compresión. Por esta

razón, o porque esos ensayos cuentan con menor tradición y difusión que los de
compresión, es muy frecuente calcular la magnitud de esa característica como una
función de la resistencia a la compresión. Además del ensayo a la tracción directa,
se utilizan otros ensayos donde se generan tensiones de tracción mediante la
aplicación de solicitaciones de flexión o de compresión, denominados: ensayo a la
tracción por flexión y ensayo a la tracción indirecta, respectivamente.

XI.5.1 Resistencia a la Tracción por Flexión

Los métodos de ensayo por ruptura a la flexión son: i) con la aplicación
de la carga en el centro del tramo libre, entre los dos apoyos de una probeta
prismática (Norma COVENIN 343) y; ii) con la carga aplicada en cada uno de los
tercios de ese tramo (Norma COVENIN 342), condición que garantiza que la
probeta se rompa por el tercio central, donde el momento es máximo y constante,
y la tensión de corte es nula. Suponiendo una distribución lineal de tensiones en
la sección, la tensión de rotura por flexión es directamente proporcional al
momento máximo aplicado e inversamente proporcional a I/c, donde I es el
momento de inercia y c la mitad de la altura de la sección. De ahí el nombre de
`módulo de rotura , hoy en desuso.

XI.5.2 Resistencia a la Tracción Indirecta

También se lleva a cabo el ensayo indirecto, por compresión aplicada a
una probeta cilíndrica en dos generatrices opuestas, conocido como el `ensayo
brasileño (véase Figura XI.3). Con este ensayo se obtienen valores menores que
con los otros y las dispersiones son mayores, pero es de gran sencillez de
ejecución. Está descrito en la Norma COVENIN 341, “Método de ensayo para
determinar la resistencia a tracción indirecta del concreto, usando probetas cilíndricas”.

XI.5.3 Resistencia a la Tracción Directa

Hay un ensayo de tracción pura, cada vez en menor uso, que emplea una
probeta con una zona central estrangulada casi en forma de número ocho y cuyos
resultados son similares a los del ensayo brasileño, pero con grandes dispersiones.
Esto, tal vez, debido a la escasa resistencia del material a la tracción y a los
problemas de agarre de las mordazas, así como la imposibilidad práctica de
mantener la alineación del eje de aplicación de las cargas.

XI.5.4 Relación con la Resistencia a la Compresión

No hay una relación precisa, invariable, entre la resistencia a la compresión
del concreto y su resistencia a la tracción. Sobre ambas resistencias actúan de manera
diferente varias de las características del material, como por ejemplo:

253
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XI.3
DISTRIBUCIÓN TEÓRICA DE ESFUERZOS EN EL ENSAYO DE TRACCIÓN INDIRECTA

Relación agua/cemento. Cuanto menor sea, más altas son ambas

resistencias, pero el aumento es más pronunciado en el caso de la
compresión; esto es consecuencia de que esta última está relacionada con
la tracción, por su raíz cuadrada.
Textura superficial del agregado. La condición de alta rugosidad de los
agregados triturados favorecen la adherencia con la pasta e influye más
sensiblemente sobre la tracción que sobre la compresión. Se ha
encontrado que partículas planas o alargadas, que perjudican la resistencia
a la compresión, pueden ayudar a aumentar la resistencia a la tracción.
Presencia de ultrafinos. Aunque no está definitivamente probado, tiende a
disminuir la resistencia a la tracción.
Desarrollo de resistencia. A mayor edad, mejoran todas las resistencias del
concreto, pero en el caso de la tracción, la velocidad de crecimiento es
mucho menor.

La proporción entre la resistencia a la compresión y a la flexión, para un

concreto, no es un valor fijo sino que varía de acuerdo a sus valores absolutos. Para
concretos de resistencias bajas la proporción compresión/flexión puede valer 6,
pero llega a valer 14 para resistencias altas.

254
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Para expresar la relación entre la tensión de tracción por flexión (Fr) y la

resistencia a la compresión (R) como una función, la siguiente ecuación se adapta
bastante bien:

n
Fr = K . R (11.4)

Por razones de comodidad, en algunas normas el valor de n se considera

fijo, ya que no varía notablemente. Con frecuencia se iguala a 1/2, aunque
ocasionalmente se ha empleado 2/3. El valor K depende de las características de los
componentes, en especial de la rugosidad de los agregados. Para los materiales y
condiciones nacionales se encuentra un buen ajuste con:

Fr = 0,74 . R0,7 (kgf/cm2) (11.4a)

La resistencia a tracción pura (T), es un porcentaje de Fr, en el orden de:

T = 0,55 Fr (11.5)

Si el ensayo de tracción es de tipo brasileño (Fti), se cumple:

Fti = 0,62 Fr (11.6)

De acuerdo con la Sección 9.6.2 de la Norma COVENIN 1753, la

resistencia promedio a la tracción por flexión (antes denominado módulo de rotura)
es igual a:

Fr = 2 . Fc0,5 (11.4b)

Para el caso de concretos hechos con base en agregados livianos, en la

Norma citada se aplica una de las dos modificaciones:

a) Cuando se especifica Fti y el concreto es dosificado de acuerdo con el

Artículo 5.2 de la Norma:

Fr = 1,1 Fti ⭐ 2 . Fc0,5 (11.4c)

b) Cuando no se especifica Fti, el valor obtenido con la fórmula (11.6) se

multiplicará por 0,75 para concretos totalmente livianos y por 0,85 para concretos
livianos con arena de peso normal.

255
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XI.6 RESISTENCIA AL CORTE

La resistencia al corte o cizallamiento tiene gran importancia en los

aspectos estructurales pero, debido a que no suele actuar sola, en el cálculo se
suelen utilizar diferentes fórmulas para estimarla en forma indirecta, según las
solicitaciones a que esté sometido el elemento.
Los ensayos de corte no son sencillos ni habituales porque se puede dejar
sentir la influencia sobre el plano de ensayo de otros esfuerzos, de tracción o
flexotracción. Por éllo, o se confinan rígidamente las dos partes de la probeta a
ambos lados del plano de corte o, para el ensayo en elementos de albañilería,
además de las cargas de la prueba se aplican otras, perpendiculares, de
confinamiento. Experimentalmente han sido utilizadas distintas probetas y
configuraciones de ensayo (véase Figura XI.4).
En los métodos vigentes para la verificación de la seguridad de las
estructuras de concreto, la resistencia de diseño es igual a la teórica reducida por los
denominados factores de minoración, ␾ ⭐ 1.0, los cuales reflejan la incertidumbre
en el pronóstico de la resistencia de los materiales: Mientras más pequeño sea ␾
mayor es la incertidumbre asociada al pronóstico de la capacidad resistente. Los
valores de este factor están entre los más pequeños y, además, son penalizados en
zonas donde se esperan acciones sísmicas intensas; por ejemplo, en el diseño de
muros estructurales, la Norma COVENIN 1753, establece ␾ = 0,75 para el diseño
de muros en áreas donde los sismos son más bien raros y de pequeña intensidad, a
diferencia del valor ␾ = 0,60 para las zonas de mayor peligrosidad sísmica en el
país.

XI.6.1 Relación con la Resistencia a la Compresión

De una manera general, experimentalmente se ha obtenido que la
resistencia al corte del concreto es proporcional a 앀앙 Fc. Para secciones
rectangulares, en las Normas más modernas la validez de esta relación se limita a
concretos con resistencias a la compresión que no excedan unos 650 kgf/cm2. Por
ejemplo en el código ACI 318, debido a la ausencia de suficiente respaldo
experimental para resistencias muy elevadas, la validez de las expresiones que se
dan más abajo se limita a concretos que satisfagan la condición:0,27 앀앙 Fc ⭐ 7
kgf/cm2; es decir Fc ⭐ 672 kgf/cm2.

XI.6.2 Resistencia al Corte de Miembros Estructurales

En los miembros de concreto armado es usual calcular la resistencia al
corte como la suma de las contribuciones del concreto (Vc) y la del acero de
refuerzo (Vs). La resistencia al corte del concreto, es función del tipo de
solicitación como quedó dicho al inicio de esta Sección. Se limitará aquí al caso de
miembros con sección rectangular de ancho b (cm) y altura útil d (cm).

256
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XI.4
PROCEDIMIENTOS ALTERNATIVOS PARA ENSAYOS A CORTE

257
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Para solicitaciones por fuerza cortante y momentos flectores, la

contribución resistente del concreto se establece en la Sección 11.3.1 de la Norma
COVENIN 1753 como:

Vc = 0,53 앀앙
Fc b d (11.7)

salvo que se utilicen otras expresiones que incorporan las solicitaciones actuantes.
En esa misma Sección, para el caso de carga axial a compresión mayorada
Nu, la fórmula anterior pasa a ser:

Vc = 0,53 [ 1 + 0,007(Nu/A) ] 앀앙
Fc b d (11.8)

con un máximo dado por:

Vc = 0,93 [ 1 + 0,028(Nu/A) ]0,5 앀앙

Fc b d (11.9)

donde:

Nu = es positivo para fuerza axial a compresión;

A = área de la sección transversal.

Para fuerzas axiales significativas de tracción, la fórmula (11.8) pasa a ser:

Vc = 0,53 [ 1 + 0,028(Nu/A) ] 앀앙
Fc b d ⭓ 0 (11.10)

donde:

Nu = es ahora la fuerza axial de tracción, de signo negativo, y;

A = tiene el mismo significado que en las dos fórmulas anteriores.

Obsérvese que para una fuerza axial nula las fórmulas (11.8) y (11.10)
son iguales a la (11.7).
En el caso particular de juntas o uniones, zonas críticas en estructuras
sometidas a las acciones sísmicas, en la Sección 18.3.5 de la Norma COVENIN
1753 se establece, como requisito, disponer un mínimo de refuerzo transversal; la
fuerza teórica de la junta, pasa a depender exclusivamente de 앀앙Fc y del grado de
confinamiento de la junta. Para concretos con agregados de peso normal, en la
citada Norma las resistencias en las juntas valen:

Vc = 5,3 앀앙
Fc Aj (juntas confinadas en 4 caras) (11.11)

258
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Vc = 4,0 앀앙
Fc Aj (juntas confinadas en 3 caras o en 2 opuestas)(11.12)

Vc = 3,2 앀앙
Fc Aj (resto de los casos) (11.13)

En las fórmulas anteriores Aj representa el área de la junta. Cuando se

trate de concretos con agregados livianos, los valores de Vc deben reducirse a un
75% de los correspondientes a agregados normales.
Otros casos particulares como: Ménsulas, vigas-pared, losas, placas y
zapatas, también se tratan en el Capítulo 11 de la Norma COVENIN 1753.

XI.6.3 Resistencia al Corte por Fricción

Cuando se trata de la transferencia del corte a través de: i) un plano que
coincide con una fisura existente o potencial, o; ii) una superficie de contacto entre
dos concretos vaciados en tiempos diferentes, la Norma COVENIN 1753 se
fundamenta en un mecanismo de transferencia por fricción; la fuerza normal a la
superficie de contacto para asegurar la fricción requiere la presencia de barras de
refuerzo que crucen dicha superficie. Si As es el área de refuerzo perpendicular a
dicha superficie y Fy su tensión cedente, la máxima fuerza cortante que se puede
transferir será:

V = As . Fy . ␮ (11.14)

donde:
␮ = coeficiente de fricción.

En la Sección 11.6.2 de la Norma COVENIN 1753 citada, el coeficiente

de fricción ␮ viene dado por las Tablas 11.6.2a y 11.6.2b (véase Tablas XI.4 y XI.5
de este Manual).
El máximo valor de V obtenido con la fórmula (11.14) en kilogramos,
no debe exceder el menor de los dos valores siguientes: a) 0,2 Fc Ac; b) 56 Ac,
donde la resistencia del concreto Fc viene en kgf/cm2 y el área que transmite el
corte Ac se da en cm2.

XI.7 MECANISMO DE FRACTURA

XI.7.1 Agrietamiento
El concreto es un material heterogéneo por lo cual, el desarrollo de las
grietas que conducen a su rotura, tiene características especiales diferentes de los
materiales homogéneos que se rigen por el principio de Griffith. En las roturas por
compresión se generan solicitaciones de tracción perpendiculares a la carga y el
mecanismo de fractura se desarrolla en la forma siguiente: Desde el inicio de la

259
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XI.4
VALOR DEL COEFICIENTE DE FRICCIÓN
CONDICIÓN LOCAL DEL CONCRETO ␮
Concreto vaciado monolíticamente 1,4␭
Concreto vaciado sobre concreto endurecido,
cuya superficie tenga rugosidades hechas intencionalmente (*) 1,0␭
Concreto vaciado contra concreto endurecido sin que sus
superficies se hayan hecho intencionalmente rugosas 0,6␭
Concreto anclado a perfiles de acero estructural por
medio de espárragos de anclaje o por barras de refuerzo (**) 0,7␭
Notas
(*) La superficie estará libre de lechada, limpia y las rugosidades tendrán aproximadamente
6 mm de altura.
(**) La superficie de acero deberá estar limpia y sin pintura.

TABLA XI.5
VALORES DEL FACTOR DE CORRECCIÓN ␭
TIPO DE CONCRETO ␭
Concreto con agregado de peso normal 1,00
Concreto con agregado liviano (*):
Liviano con arena 0,85
Totalmente liviano 0,75

(*) Para un reemplazo parcial del agregado liviano, se puede interpolar linealmente.
aplicación de la carga, en el concreto se forman numerosas grietas entre las cuales
avanzan las que necesitan menos energía para su desarrollo. Cuando una de estas
grietas encuentra algún obstáculo, la energía para superarlo puede ser tal que
resulte más fácil el avance de otras grietas, hasta que se detengan por causa similar,
en cuyo caso avanzan otra vez las antiguas o surgen nuevas. Así sigue el proceso
hasta culminar la rotura.
Cuando hay presencia de armadura transversal, el material trabaja
confinado por zonas, lo que condiciona el desarrollo de las grietas (véase Sección
XI.6.2). Bajo cargas triaxiales, el material se pulveriza por colapso interno.
En las roturas por tracción o por flexotracción, el mecanismo se produce
de una manera tan rápida que la fractura se presenta de modo frágil. Ciertas
evidencias señalan que la primera grieta en aparecer es la que conduce a la rotura.
En las roturas por corte es posible que, en un lapso muy breve, se
produzca un sistema de múltiples grietas por compresión de zonas internas del
material.

XI.7.2 Rotura de las Probetas Normativas

La fractura de los cilindros de 15 x 30 cm de concreto sigue los
mecanismos citados anteriormente. El efecto zuncho que se produce en las caras
de la probeta en contacto con los platos de aplicación de la carga, va disminuyendo
al alejarse de esa zona hacia la mitad de la altura de la probeta. Para probetas

260
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

cilíndricas de esbeltez igual a 2, se admite que el efecto ya no es apreciable en el

tercio central. Las tensiones de tracción, perpendiculares al eje de la carga en la
zona del tercio central de la probeta, deberían producir, teóricamente, una ruptura
con dos conos de vértices enfrentados en el centro del cilindro. En algunas
ocasiones, no muy frecuentes, se constata esa configuración. Pero como el
concreto no es homogéneo ni la aplicación de la carga es perfectamente
equilibrada, los vértices de esos conos pueden quedar desplazados uno respecto
del otro, dando lugar a las rupturas en `bisel , que son las más frecuentes. En las
probetas cúbicas o en las cilíndricas de esbeltez menor que 2, se considera que el
efecto de zuncho afecta a toda o casi toda la probeta; éste es el fundamento de los
factores de corrección que se dan en las Tablas XI.1 y XI.2.

XI.7.3 Aspecto de la Superficie de Falla

La rotura de la masa del concreto presenta patrones semejantes para
cualquier tipo de solicitación, más evidentes en las roturas por tracción que en las
de compresión y corte. La observación directa de la superficie de fractura permite
apreciar claramente tres situaciones, que pueden aparecer combinadas. Esas
situaciones son:

Rotura por el agregado. Los granos gruesos del agregado se observan

nítidamente partidos. Esto puede revelar el empleo de agregados
indebidos o puede poner en evidencia una calidad notable de la pasta.
Por buena práctica y por economía, se deben analizar ambas
posibilidades.
Separación por la interfase mortero/agregado. La fractura muestra planos
preferenciales de desprendimiento de los granos gruesos, con la huella
nítida sobre la masa de mortero. Se puede sospechar de suciedad en los
agregados, la cual habría impedido su buena adherencia; de una calidad
regular de la pasta; o, aun cuando menos probable, una elevadísima
absorción de la piedra que resecó el mortero en las zonas de contacto.
Rotura por el mortero o pasta. La fractura no afecta casi a los agregados sino
que, predominantemente, se produce en el mortero, con desprendimiento
de fragmentos. En este caso se puede suponer una pasta poco cohesiva,
con insuficiente dosis de cemento, o con arenas sucias que han afectado la
buena hidratación del cemento o, simplemente, la presencia de agregados
con una calidad muy superior a la que ofrece la pasta.

La superficie de falla de un buen concreto, con un buen balance de

componentes, debe mostrar en su presencia simultánea de las tres características
señaladas.

261
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XI.8 RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO

Por su relación con el contenido de este Manual, interesa destacar el

procedimiento que se da en la Norma COVENIN 1753, para la determinación de
la resistencia al aplastamiento del concreto en áreas de soporte sometidas a la
compresión. En sus Secciones 10.8 y 19.5.5 se establece que: "La resistencia
teórica al aplastamiento Bn del área cargada A1, se calculará de acuerdo con la
fórmula:
Bn = 0,85 Fc A1 (11.15)

donde Fc es el valor de la resistencia a la compresión simple, empleado para el

cálculo estructural. En caso de que en todos los lados, el área de apoyo A2 sea
más ancha que el área que transmite la carga A1, el valor de Bn se multiplicará
por: 앀앙앙
A2 / A1 sin que este factor exceda el valor 2".

262
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XII
OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO
ENDURECIDO

Además del parámetro resistencia ya estudiado (Capítulo XI), otras

propiedades del concreto deben ser conocidas, bien como índices de calidad o
para caracterizar el material.

XII.1 PESO UNITARIO

Las denominaciones peso específico (), peso unitario (W) y las variantes
de estas designaciones, se refieren al peso del material por unidad de volumen. Las
diferencias provienen de si los poros o huecos se consideran dentro del volumen o
no. En el texto se utiliza como referencia el peso unitario del concreto, o peso
específico para señalar que está determinado con precisión. El volumen
corresponde al del material que no tuviera poros. La masa específica  se obtiene
dividiendo el peso unitario W, por la aceleración de la gravedad g.
El método para determinar el peso unitario del concreto es poco preciso
(Norma COVENIN 349, “Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso por
metro cúbico, rendimiento y contenido de aire en el concreto”). El peso unitario del
concreto puede ser determinado de manera relativamente sencilla, mediante el
siguiente procedimiento:

• Durante 24 horas, las probetas normativas se dejan en sus moldes,

tapadas. El propósito es que no pierdan agua.
• Al cabo de ese tiempo se desmoldan, se pesan con exactitud (P1) y se
sumergen en agua.
• Transcurridas 24 horas, se pesan dentro del agua (P2) y se extraen. Se las
seca superficialmente y se pesan nuevamente (P3).
• Se calcula su peso unitario con la fórmula:

W = P1/(P3 – P2) (12.1)

donde:

P3 – P2 = representa el volumen de la probeta libre de poros.

263
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Las probetas empleadas no han sido alteradas, por lo que pueden ser
destinadas al ensayo de resistencia o a la medida de la porosidad.
Los valores del peso unitario del concreto W dependerán del tipo y
proporción de los agregados, del contenido de cemento y del volumen de vacíos.
Usualmente varía entre 2.200 y 2.350 kgf/m3. El peso específico, adimensional, se
obtiene dividiendo W entre el peso unitario del agua.

XII.2 POROSIDAD

La porosidad del concreto es una característica muy poco aprovechada a

los efectos prácticos del control del material. Se pueden diferenciar varios tipos de
poros.

XII.2.1 Ultramicroporos del Gel

En el concreto hay presencia de un gel del cemento, en cuyo interior hay
ultramicroporos, del tamaño de una micra (10-3 mm) y menores. Dependen de la
relación agua/cemento de la mezcla.

XII.2.2 Poros entre Granos de Cemento

Entre los granos de cemento hidratados que forman una especie de
mosaico, quedan microporos de un tamaño mayor que los ultramicroporos del
gel. Estos microporos dependen de la relación agua/cemento de la mezcla, de la
fluidez del material y del grado de compactación.

XII.2.3 Canalillos y Burbujas

Los movimientos y escapes de aire y de agua durante el vibrado del
concreto, y la sedimentación que se pueda producir en torno a los agregados, o a
las barras del refuerzo, hacen que se originen este tipo de vacíos. Depende de la
consistencia de la mezcla y de la efectividad de su vibración.

XII.2.4 Porosidad del Agregado

Los granos de los agregados, en especial los del material grueso, tienen
algún grado de porosidad que se mide como absorción, según la Norma
COVENIN 268, “Método de ensayo para determinar al peso específico y la absorción
del agregado fino” y la Norma COVENIN 269, “Método de ensayo para determinar el
peso específico y la absorción del agregado grueso”. Salvo excepciones, esta porosidad
no suele ser muy alta.
El agua que se encuentra dentro del concreto puede relacionarse con éste
de muy distintas formas: Combinada químicamente, de hidratación, de
cristalización, capilar u otras. La magnitud de la porosidad depende de la
proporción en que se encuentre como agua libre; es decir, rellenando poros, o si
se considera que está formando parte del material hidratado.

264
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Estas distinciones tienen más interés científico que práctico; las

dificultades que significa medirlas hacen que no se utilicen. Como sustitución se
puede usar lo que se denomina `porosidad técnica , que no es sino el cálculo de
los poros que le quedan al concreto después que perdió su agua por calentamiento
hasta cierta temperatura. Numerosas pruebas hechas en el IMME indican que esta
porosidad técnica puede ser un valioso índice para evaluar la calidad del concreto.
Las pruebas se hicieron tanto en pasta pura, como en morteros y concretos. No
tienen un carácter general porque no se ha investigado suficientemente cómo
pueden influir en la porosidad técnica ciertas variables (calidad y cantidad de los
materiales componentes, grado de compactación y otros). El material, después de
saturado en agua, se secó a 100/105ºC, hasta peso constante. Se define la
porosidad técnica como:

PH – PS (12.2)
PH – PA

donde:

PH = Peso al aire del material saturado con agua.

PS = Peso al aire del material seco al horno.
PA = Peso sumergido del material saturado.

XII.3 ESTANQUEIDAD

Se define estanqueidad como la capacidad para impedir la penetración de

agua a la presión especificada que debe soportar el concreto en las condiciones
usuales de trabajo.
En la Sección 4.3.1 de la Norma COVENIN 1753, se establecen los
requerimientos de estanqueidad para concretos estructurales que estén en
contacto o rociados por aguas salobres o aguas de mar. En tal caso, se deberán
satisfacer las dos condiciones siguientes: i) los requisitos que se establecen en la
Tabla XII.1 (Tabla 4.3.1 de la Norma) para la relación agua/cemento o la resistencia
del concreto, según se trate de concretos con agregado de peso normal o liviano,
respectivamente y; ii) los de la Sección 7.2.4 de la citada Norma referentes a
recubrimiento mínimo.
Los recubrimientos mínimos de la Sección 7.2.4 de la Norma 1753 que
se citan en la Nota (1), se dan en la Sección XVII.10.5 de este Manual.

XII.4 PROPIEDADES TÉRMICAS Y CALOR DE HIDRATACIÓN

Las propiedades térmicas del concreto condicionan sus posibilidades de

265
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XII.1
REQUISITOS PARA CONDICIONES DE ESTANQUEIDAD
CONDICIONES DE CONCRETO CON AGREGADO DE PESO NORMAL
EXPOSICIÓN O AGREGADO LIVIANO (1)
MÁXIMA RELACIÓN MÍNIMA RESISTENCIA DEL
AGUA/CEMENTO CONCRETO A LA COMPRESIÓN
POR PESO Fc, kgf/cm2
CONCRETO DESTINADO
A SER ESTANCO:
a) Concreto expuesto
a agua dulce 0,50 260
b) Concreto expuesto
a agua salobre o de mar 0,45 300
Para protección contra
la corrosión, de concreto 0,40 (1) 350 (1)
reforzado, en contacto o
rociado por agua salobre
o de mar
(1)Cuando el recubrimiento mínimo requerido por la Sección 7.2.4 de la Norma COVENIN 1753
se incrementa en 1,2 cm, la relación agua/cemento puede aumentarse a 0,45 para el concreto con
agregados de peso normal, o reducir Fc a 300 kgf/cm2 para los concretos con agregado liviano.
Esto último es lo recomendable en zonas sísmicas (véase Sección 5.2.1 de la Norma).

agrietamiento por efecto de altos gradientes de temperatura (véase Sección XVI.5)

y se vuelven muy importantes en el caso de concretos masivos (véase Sección
XIII.10). El estudio del desarrollo del calor y sus posibles efectos sobre el concreto
es toda una especialidad y escapa a los propósitos de este texto. Se presentan aquí
algunas descripciones de interés y se anotan los valores usuales de las principales
características para los concretos masivos.

• Conductividad, Kc, es la cantidad de calor que puede atravesar una pieza

desde una cara a la opuesta.

Kc = 1,34 a 3,13 (kCal/m h ºC)

(Kilocalorías por metro de espesor, por hora y por grado centígrado de

diferencia en temperatura).

• Calor específico, Cc, es la cantidad de calor que puede almacenar el

material.

Cc = 0,214 a 0,238 kCal/kgf ºC

266
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Difusividad, h2, es la velocidad de difusión del calor de la masa de

concreto.

h2 = 0,00214 a 0,00511 m2/hora

• Coeficiente de dilatación térmica, , es el aumento de volumen que

experimenta el material por el calentamiento (o su disminución al
enfriarse). Si se dan condiciones de confinamiento puede ejercer grandes
presiones y hacer que se dañe el concreto, no sólo por tracción o cizalla,
sino incluso por compresión. El valor promedio frecuentemente
empleado es = 10 x 10-6 mm/mm/ºC. Sin embargo cuando se desee
estimar el rango de movimientos por efecto de temperatura (puentes o
pavimentos) se recomienda usar valores extremos 6,5 a 12 x 10-6. En el
Artículo 7.6 de la Norma COVENIN 1753, se establece el acero mínimo
de refuerzo para contrarrestar las tensiones por retracción de fraguado y
variación de temperatura (véase Sección XII.6.4 de este Manual).

Aunque con menor grado de importancia general, en algunos casos

también resultan de interés evaluar las pérdidas, retenciones o adquisiciones de
calor en las edificaciones, a través de la masa de concreto; esto se relaciona tanto
con la moderna preocupación por la conservación de la energía en la construcción,
como también con la reciente atención al confort y salubridad dentro de las
edificaciones.

XII.5 DEFORMABILIDAD DEL CONCRETO. SIMPLE Y

CONFINADO

Al igual que en los demás materiales de construcción, en el concreto

resulta importante conocer las deformaciones que puede sufrir bajo diferentes
tipos y magnitudes de solicitaciones.

XII.5.1 Coeficiente o Relación de Poisson ()

Es una propiedad elástica importante. En teoría, una pieza de cualquier
material, no cambia de volumen cuando se acorta al recibir una carga a
compresión, porque se expande en las dos direcciones ortogonales. La relación
entre la deformación por acortamiento en la dirección de la carga y la expansión
en la dirección transversal, se conoce como relación o coeficiente de Poisson; se
simboliza con la letra griega . Esta relación es algo diferente para cada material,
aunque dentro de cada uno se conserva relativamente constante; en el concreto
toma valores entre 0,15 y 0,20. Este último valor es el que se establece en el
Artículo 8.3 de la Norma COVENIN 1753, salvo que un valor diferente sea

267
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

justificado por medio de ensayos. Este coeficiente tiende a ser algo mayor en el
caso de concretos con agregados livianos.
El coeficiente de Poisson suele determinarse experimentalmente en forma
conjunta con el módulo de elasticidad, incorporando la medida de la deformación
transversal.

XII.5.2 Relación Tensión-Deformación Unitaria (f – )

Una de las propiedades más importantes del concreto, es su
deformabilidad bajo tensiones de compresión (f). Ésta se obtiene por medio de
ensayos a la compresión, en los cuales se incrementa la tensión f y se mide el
cambio de longitud 욼L de una base de medición Lo; el cociente 욼L/Lo se designa
como  y se denomina deformación unitaria, en este caso por compresión.
Típicamente, el concreto simple, no reforzado, se caracteriza por
diagramas f -  similares al de la Figura XII.1. La resistencia a la compresión en
ensayos de unos pocos minutos de duración, designada como Fc en otros
Capítulos de este Manual, se alcanza para deformaciones unitarias del orden de 0,2
a 0,3%; la curva tiende a ser más aplanada a los niveles de máximas tensiones para
concretos de baja resistencia. La resistencia a la tracción no sobrepasa un 20% de
Fc y el diagrama f -  para tensiones pequeñas de tracción, puede suponerse lineal,
con la misma pendiente que el tramo inicial del material comprimido.

FIGURA XII.1
DIAGRAMA TÍPICO: TENSIÓN DE COMPRESIÓN (F) VS. DEFORMACIÓN UNITARIA () DEL CONCRETO

268
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Concretos de muy alta resistencia pueden presentar roturas de tipo

explosivo, en parte por la deformabilidad del equipo de ensayo, ya que en éste se
puede acumular una elevada energía de deformación súbitamente liberada al
alcanzar la tensión de rotura a la compresión simple. De igual modo, en estos
concretos el incremento de resistencia por unidad de deformación es mayor que
en los concretos de baja resistencia; esto se verá más adelante cuando se analice el
módulo de elasticidad.
La caracterización del diagrama f -  de concretos debidamente
reforzados para estar en capacidad de soportar momentos flectores de signo
alternante como los inducidos por sismos, difiere del anterior. La presencia de
barras longitudinales de acero destinadas a resistir las tensiones de tracción o de
compresión, requiere la disposición de refuerzos transversales de menor diámetro;
éstos se denominan estribos en vigas y, ligaduras o zunchos, en columnas. Las
Normas establecen que su separación, a lo largo de las barras longitudinales, no
exceda una distancia equivalente a unos pocos diámetros de dichas barras, con lo
cual se evita el pandeo prematuro de las mismas (véase Capítulo 18 de la Norma
COVENIN 1753). Se configura así el denominado 'concreto confinado', cuyo
diagrama `f –  a la compresión (véase Figura XII.2), difiere del correspondiente
al concreto simple en múltiples aspectos, entre los cuales destacan los cuatro
siguientes:

a) Con el confinamiento se alcanzan mayores valores de Fc.

b) La máxima tensión resistente Fc se desplaza hacia mayores valores de 
en la medida que el confinamiento es mayor.
c) Sobrepasado el valor de Fc, el mayor confinamiento está asociado a ramas
descendentes del diagrama menos abruptas, lo cual permite absorber una
mayor cantidad de energía de deformación. El efecto favorable del
confinamiento con estribos se denota, en la Figura XII.2, como 50 h.
d) El material es poco afectado por la repetición de solicitaciones con valores
cercanos a los máximos del diagrama.

Todas éstas son cualidades deseadas en miembros de concreto reforzado

que deban resistir la acción de sismos intensos, razón por la cual las Normas son
muy exigentes en el detallado del armado de las zonas críticas de estructuras que
deban soportar este tipo de solicitaciones (véase los Capítulos 14 y 18 de la Norma
COVENIN 1753).

XII.5.3 Módulo de Elasticidad

Se denomina módulo de elasticidad (Ec) a la relación entre la tensión
aplicada y la deformación unitaria producida. Para el rango elástico:

269
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XII.2
DIAGRAMA TÍPICO: TENSIÓN DE COMPRESIÓN (F) VS. DEFORMACIÓN UNITARIA () DEL CONCRETO
CONFINADO
Ec = 욼f/욼 (12.3)

La tensión (f) se mide en kgf/cm2 y la deformación unitaria () es

adimensional (mm/mm), por lo que las unidades del módulo son las mismas que
las de la tensión. Además de su comportamiento elástico, los materiales pueden
presentar en algún tramo de la curva representativa otro comportamiento
inelástico, en el cual la deformación producida por la carga no desaparece
totalmente al efectuar la descarga.
En la práctica, para el concreto simple se usa fundamentalmente el
módulo de elasticidad a compresión, el cual se puede determinar en laboratorio.
El ensayo no es rutinario y se suele hacer, más bien, en trabajos de investigación.
En el acero se usa el módulo de elasticidad a tracción, (Es) (véase Capítulo XVIII).

XII.5.3.1 Características Básicas del Módulo de Elasticidad (Ec)

El concreto no es un material perfectamente elástico que se ajuste a la Ley
de Hooke. En cualquiera de los rangos de carga presenta los dos comportamientos:
elástico y plástico; al retirar la carga que se le aplicó sólo recupera parcialmente la
deformación alcanzada.
Si el concreto es sometido a ciclos de carga y descarga, cada vez se va

270
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

haciendo más elástico: Su deformación remanente entre cargas es menor y su

módulo de elasticidad más estable. Durante esos ciclos, la estructura interna del
concreto pareciera reacomodarse. Tal comportamiento es aplicado en algunos de
los procedimientos normalizados para determinar Ec.

XII.5.3.2 Tipos de Módulos de Elasticidad

Puesto que, como quedó descrito en la Figura XII.1, el concreto tiene un
diagrama f -  no lineal, no presenta un módulo de elasticidad definido; por esta
razón su valor se establece mediante convención. Se suelen considerar varios
módulos, los cuales pueden ser mejor entendidos si se supone que la curva
tensión-deformación unitaria sigue una ley parabólica, aunque no sea exactamente
así. Una ecuación frecuentemente empleada para describir esa parábola, es la
siguiente:

f =  (2 fmáx / máx) - 2 { fmáx / (máx)2 } 0

1,5 máx (12.4)

donde:

fmáx = tensión máxima alcanzada en el diagrama;

máx = deformación unitaria correspondiente a fmáx

Módulo tangente en el origen (Eo)

Este módulo se define como la pendiente de la recta tangente a la curva
f -  en ese punto. A partir de la fórmula (12.4), derivando y particularizando para
 = 0, se obtiene:

Ec = 2fmáx / máx (12.5)

La fórmula (12.5) sobrestima el desempeño real del material y es

empleado como referencia. Los módulos tangentes en otros puntos de la curva
esfuerzo-deformación, menores que Eo, prácticamente no tienen aplicación.

Módulo secante (Ec)

Es la pendiente de la recta que pasa por el origen y corta a la curva f - 
en el punto fmáx /2. Su expresión es:

Ec = fmáx /[ máx (2 - 앀앙
2 )] (12.6)

Es evidente que se podrían considerar otros módulos secantes; el de la

fórmula (12.6) es de uso frecuente.

271
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Módulo normativo
Con objeto de establecer un criterio único a los efectos de la utilización
del módulo de elasticidad como índice de la deformabilidad del concreto, el
módulo normativo se define como la pendiente de la recta que une la deformación
unitaria de 5 x 10-5, con el punto sobre la curva f –  correspondiente al 40% de
la tensión máxima (fmáx). Éste puede considerarse como un módulo secante y es
usado como referencia cuando no hay indicaciones de que se prefiera algún otro
modo en particular. Para su determinación se emplea la Norma COVENIN 1468,
“Método de ensayo para determinar el Módulo de la Elasticidad (secante) en probetas
cilíndricas de concreto”.

Módulo de elasticidad dinámico (Ed)

Cuando un tren de microondas cruza una masa de material, sus átomos
son sometidos a determinada presión sin que lleguen a sufrir una deformación
permanente. La energía consumida para producir la presión disminuye la
velocidad del pulso ultrasónico, por lo que se puede establecer que la parte elástica
del módulo es una función de dicha velocidad (V), pero también de la amplitud
de la onda. En la práctica, el módulo dinámico (Ed) se calcula como una función
de la velocidad (V) y de la deformación lateral o módulo de Poisson () (véase
Sección XII.5.1). Para éllo pueden aplicarse las tres Normas COVENIN siguientes:
1661, “Método de ensayo para determinar la Relación de Poisson en probetas
prismáticas de concreto”; 1681, “Método de ensayo para determinar la velocidad de
propagación de ondas en el concreto”, y; 1688, “Método de ensayo para determinar las
frecuencias fundamentales transversales, longitudinales y torsionales de probetas de
concreto”.
En la práctica, la función que se suele aplicar para relacionar el llamado
módulo dinámico (Ed) con la velocidad de pulso ultrasónico (V), la masa
específica del concreto () y el coeficiente de Poisson (), es la siguiente:

Ed =  V2 (1+) (1-2)/(1-) (12.7)

El valor del módulo de elasticidad obtenido por este procedimiento, no

debería diferir mayormente del módulo estático tangente en el origen (Eo) que se
obtiene con la fórmula (12.5).
Como ejemplo de aplicación de la fórmula (12.7), se considera un
concreto con una masa específica  = 2.330/g = 2,37 x 10-6 (kgf-seg2/cm4), en el
cual se ha medido una velocidad de propagación de ondas P, V = 4,3 x 105 cm/seg
y cuyo coeficiente de Poisson  = 0,20. Con esos valores se obtiene Ed = 394.439
kgf/cm2. Es fácil comprobar que este resultado es muy sensible a errores en la
medición de V.

272
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XII.5.3.3 Variables que afectan el Módulo de Elasticidad

Al igual que en el caso de las resistencias mecánicas, los diferentes
módulos de elasticidad indicados, son afectados por diferentes variables. Entre
ellas:
• La velocidad de aplicación de la carga, la cual afecta, de manera
importante y en el mismo sentido, la resistencia a la compresión y el
módulo de elasticidad estático; ésta es la razón por lo cual en las Normas
de ensayo se establecen límites a dicha velocidad. El reacomodo de las
partes internas del concreto requiere un cierto tiempo, pues no se efectúa
de manera instantánea, por lo que, al cargarlo en forma rápida, aparenta
mayor resistencia y módulo de elasticidad.
• El tipo de agregado, especialmente el grueso, también influye en los
módulos de elasticidad. A igualdad de resistencias, los agregados que
tienen más altos módulos de elasticidad producen concretos que también
los tienen más altos. Los granitos y cuarzos dan módulos más altos que
las calizas y esquistos.
• La humedad también afecta al módulo de elasticidad: Aumenta el estático,
al igual que las resistencias, a diferencia del módulo dinámico que es
reducido.

XII.5.3.4 Fórmulas de Cálculo

Para determinar el módulo de elasticidad Ec empleado en los cálculos de
deformaciones y períodos de vibración, en la Norma COVENIN 1753 (Artículo
8.3), se autorizan las 2 expresiones siguientes:

Ec = 0,137. (W)1,5 앀앙
Fc (kgf/cm2) (12.8)

válida para valores del peso unitario W entre 1.440 y 2.500 kgf/m3. La fórmula
derivada de la anterior para W = 2.300 kgf/m3 es:

Ec = 15.100 앀앙
Fc (kgf/cm2) (12.9)

la cual se considera válida para concretos hechos con agregados no livianos (peso
normal). Obsérvese que la aplicación de esta última fórmula para concretos con
valores de W < 2.300 kgf/m3, lo cual puede ocurrir en concretos con elevados
porcentajes de porosidad, sobrestima el módulo Ec; con éllo, en los cálculos, se
obtienen menores deformaciones, así como períodos de vibración más cortos que
los realmente esperados.
Para agregados livianos, en la Sección XIII.4 de este Manual, se dan
resultados obtenidos en el país.
Los módulos de elasticidad crecen con la edad del concreto. Para

273
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

problemas de deformación por calor de fraguado o consecuencia del desencofrado,

resultan interesantes los que tiene el material en sus primeras edades. No hay casi
literatura al respecto. En pruebas hechas en el IMME, se ha encontrado un buen
ajuste con la fórmula:

Ec = 37.852 Ln h + 6.740 (kgf/cm2) (12.10)

donde: h = edad en horas.

Esta fórmula es válida desde 6 ó 7 horas después del mezclado, hasta los
28 días (672 horas).

XII.5.4 Módulo de Rigidez

Se denomina así a la resistencia que oponen los materiales a ser
deformados por corte puro, o resistencia de los planos adyacentes de una pieza a
ser desplazados por solicitaciones de sentido contrario paralelas a dichos planos.
Los ensayos sobre concreto se hacen con fines de investigación y están
influenciados por otras variables diferentes del efecto de corte o cizalla. En algunos
materiales se mide la solicitación a torsión, sujetando un extremo de la probeta con
mordazas y haciendo girar el otro extremo, también sujeto. Se producen
solicitaciones por corte entre planos adyacentes y se obtiene un módulo de
elasticidad cortante o angular que suele simbolizarse como G; la tensión y la
deformación correspondientes, se representan con las letras griegas ( ) y ()
respectivamente. Así:

G= / (12.11)

En materiales isotrópicos, entre el módulo de elasticidad E y el de rigidez

G se satisface la relación:

E = 2G (1 + ) (12.12)

donde:

 = coeficiente de Poisson (véase Sección XII.5.1).

XII.6 RETRACCIÓN

XII.6.1 Definición
Se entiende por retracción la disminución de volumen que sufre el
concreto; esta disminución o encogimiento será tanto mayor cuanto más desecante

274
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

sea el ambiente. Bajo el agua o en ambientes de humedad relativa de saturación, el

concreto, lejos de retraerse, sufre una ligera expansión. La retracción también
depende de cambios físico-químicos que ocurren con el tiempo sin la presencia de
tensiones externas que los induzcan; tal es el caso de las reacciones de hidratación
y de cristalización del cemento, que continúan ocurriendo una vez endurecido el
cemento. La carbonatación de algunos de los minerales del cemento, en presencia
del anhídrido carbónico atmosférico, también es una importante causa de
retracción; por el contrario, el acero de refuerzo la restringe.

XII.6.2 Evolución de la Retracción

El fenómeno se inicia estando la masa en estado fresco y prosigue a lo
largo de la vida del material. Al principio, cuando la salida de agua es más fácil, la
retracción del concreto se produce con rapidez. A medida que transcurre el tiempo
va haciéndose más lenta y, finalmente, se estabiliza en una curva con trazo
asintótico, como puede derivarse de los valores señalados en la Tabla XII.2; en ésta
se presentan valores de referencia sobre la evolución de la retracción en el tiempo,
según el Comité ACI 209 R-92, en términos del cociente Sct (retracción a la edad
t) dividido por Scu (máximo valor de la retracción). Una etapa crítica de la
retracción ocurre durante el fraguado (llamada retracción plástica, retracción de
fraguado o desecación prematura) por el peligro de agrietamiento que representa
(véase Sección XVI.2.5). Luego, una vez endurecido el concreto, se producirán
disminuciones de volumen por diversas causas ya mencionadas; esta etapa de la
retracción se denomina retracción por secado o hidráulica, aún cuando hidráulicas
son ambas.
TABLA XII.2
EVOLUCIÓN DE LA RETRACCIÓN EN EL TIEMPO
EDAD 28 días 3 meses 6 meses 1 año 2 años 5 años 10 años ≥ 20 años
Sct / Scu 0,44 0,72 0,84 0,91 0,95 0,98 0,99 1,00

Se considera que la retracción final (Scu) es una magnitud típica de cada

concreto, independiente de las condiciones ambientales de conservación y de la
forma de la pieza, las cuales determinarán el tiempo que tarde en alcanzarse dicha
retracción final pero no su magnitud.

XII.6.3 Cálculo de la Retracción en el Concreto Endurecido

La retracción es un fenómeno complejo y su magnitud, expresada
adimensionalmente, depende de numerosas variables. Como se indicó en la
Sección XII.6.2, el American Concrete Institute (ACI) a través de su Comité 209,
ha desarrollado una metodología simplificada para predecir las deformaciones por
retracción a lo largo del tiempo. En la Tabla XII.3 se anotan las principales
variables que condicionan la retracción hidráulica.

275
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XII.3
VARIABLES QUE CONDICIONAN LA RETRACCIÓN HIDRÁULICA

•CARACTERÍSTICAS DEL CONCRETO Dosis de agua

Finura del cemento
Ultrafinos
Dosis de cemento
• FORMA DE LA PIEZA

• CAPACIDAD DESECANTE DEL AMBIENTE Humedad relativa

Temperatura
Velocidad del viento
• EFECTO DEL REFUERZO

La formulación matemática que presenta el citado Comité del ACI, está

avalada por numerosas pruebas de laboratorio, que permiten obtener valores
indicativos de la retracción esperada del concreto a lo largo del tiempo. La
correlación entre los valores obtenidos a través de modelos matemáticos y los
efectivamente sufridos por la estructura en uso, dependerá de la similitud que
exista entre las hipótesis del modelo en cuanto a características del concreto,
variaciones del medio ambiente a lo largo del tiempo y las efectivamente vigentes
en la obra.
La fórmula (12.13) permite estimar los valores de la deformación libre
por retracción que ocurre en un concreto a lo largo de un tiempo t, después de 7
días de curado húmedo:

Sct = Scu . t / (35 + t) t > 7 días (12.13)

donde:

Sct = deformación por retracción del concreto a una edad de t días,

después de 7 días de curado húmedo, mm/mm
Scu = deformación última por retracción, mm/mm

En ausencia de valores específicos se recomienda utilizar como valores

de Scu la siguiente expresión:

-6
Scu = 780 . 10 . Si (12.14)

donde:
-6
780 . 10 es el valor medio recomendado para la retracción final de
concretos sometidos a curado húmedo durante los primeros 7 días; para
-6 -6
condiciones distintas este valor puede variar entre 415 . 10 y 1.070 . 10 ;

276
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Si = producto de varios factores que toman en consideración condiciones

particulares y que afectan el valor promedio recomendado; el significado y
cuantías de estos factores se da en la Tabla XII.4. El producto es:

Si = Sh . Se . Sf . Ss . Sa . Sc (12.15)

Al sustituir la fórmula (12.14) en la (12.13) se obtiene la siguiente

expresión final:

-6
Sct = 780 . 10 . Si . t / (35 + t) t > 7 días (12.13a)
TABLA XII.4
FACTORES PARA EL CÁLCULO DE LA RETRACCIÓN UTILIZANDO LA FÓRMULA (12.15), SEGÚN
COVENIN 1753, ACI 209 R-92 Y ACI 435 R-95

FACTOR (SÍMBOLO) VALORES RECOMENDADOS

Humedad relativa del medio: Sh = 1 para 0% < H < 40%

H, % (Sh) Sh = 1,4-0,01 H para 40% < H < 80%
Sh = 3,0–0,03 H para 80% < H < 100%

Espesor de la cara de mayor Se = 1,07 para e < 10 cm

superficie expuesta: e, cm (Se) Se = 1,00 para e = 15 cm
Se = 0,84 para e > 20 cm

Contenido de finos en peso: Sf = 0,86 para  < 40%

material pasante del cedazo #4, % (Sf) Sf = 1,00 para  = 50%
Sf = 1,04 para  > 70%

Asentamiento de la mezcla: Ss = 0,93 para T = 1"

T, pulgadas (Ss) Ss = 1,17 para T = 7"

Contenido de aire de la mezcla: Sa = 0,96 para V = 1%

V, % (Sa) Sa = 1,00 para V = 6%

Contenido de cemento de la mezcla: Sc = 0,92 para C = 210 kgf/m3

C, kgf/m3 (Sc) Sc = 1,20 para C = 555 kgf/m3

Nota: Otros valores pueden obtenerse por interpolación lineal.

XII.6.4 Refuerzo contra la Retracción

Las barras de acero embebidas en la masa de concreto, restringen la
retracción por medio de su adherencia al material. Además, cumplen la función de
contrarrestar la concentración de este tipo de tensiones (repartiendo las grietas que
se forman) y así dan lugar a que aparezcan más grietas pero de menor abertura y,
por lo mismo, menos críticas.

277
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

En el Artículo 7.7 de la Norma COVENIN 1753 se establece que: “Para

contrarrestar las tensiones de retracción de fraguado y variación de temperatura
en losas estructurales armadas en una sola dirección, se proporcionará un
refuerzo de repartición perpendicular a la principal, conforme a lo dispuesto en
este Artículo. La relación del área del acero de refuerzo con respecto al área de
la sección total de concreto debe tener, como mínimo, uno de los valores dados
en la Tabla 7.7 (reproducidos aquí como Tabla XII.5) los cuales son aplicables
cuando la losa puede expandirse o contraerse libremente, o cuando se admite
que se presente fisuración sin ningún control especial, o cuando el control de
fisuración sea innecesario”.
TABLA XII.5
ACERO DE REFUERZO POR RETRACCIÓN DE FRAGUADO Y VARIACIÓN DE TEMPERATURA (1),

SEGÚN COVENIN 1753

CLASIFICACIÓN SEGÚN CUANTÍA MÍNIMA

TIPO DE ACERO DE REFUERZO NORMA COVENIN 316

Barras con resaltes S40 o W40 0,0020

S60 o W60
Mallas electrosoldadas de 0,0018
alambres lisos o con resaltes (2)
Refuerzo con Fy > 4.200 kgf/cm2,
medido a una deformación cedente (3) 0,0018 (4.200 / Fy) > 0,0014
de 0,35%

(1) Cuando la losa esté restringida o no pueda expandirse o contraerse libremente, o cuando se
desee controlar la fisuración, las cuantías de esta tabla deben multiplicarse por 1,5 para
concretos expuestos a la intemperie y por 1,25 para los concretos no expuestos a la
intemperie.
(2) Aplica Norma COVENIN 505 y Norma COVENIN 1022.
(3) Incluye S70 y W70.

“El refuerzo por retracción y temperatura dado en la Tabla XII.5 se

colocará con una separación máxima no mayor de cinco veces el espesor de la
losa ni de 45 cm, la que sea menor. En todas las secciones donde se requiera, el
refuerzo por retracción y temperatura debe estar debidamente anclado para
desarrollar en tracción la tensión cedente especificada” Fy, de acuerdo con la
Sección 12.2.1 de la Norma COVENIN 1753”.
En las losas aligeradas, el refuerzo para efectos de retracción y
temperatura, colocado perpendicularmente a la dirección de las viguetas o nervios,
debe tener las mismas cuantías especificadas en la Tabla XII.5 con relación a las
losetas superior e inferior, independientemente.
En la Sección XIII.2 de este Manual se trata la alternativa de refuerzo con
fibras como prevención del agrietamiento por retracción, así como otras
aplicaciones de esa tecnología.

278
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XII.6.5 Retracción Impedida

El refuerzo contra la retracción y cambios de temperatura que se señalan
en la Sección XII.6.4 y en la Tabla XII.5, ha sido efectivo en aquellos casos donde
los desplazamientos asociados a esas causas ocurren en miembros cuyos extremos
pueden desplazarse libremente. Cuando estos efectos actúan sobre elementos
cuyos extremos están impedidos de desplazarse por la presencia de muros,
columnas de gran rigidez, muros divisorios vinculados a paredes externas de silos
circulares u otros elementos de gran rigidez, puede ser necesario incrementar las
cuantías del refuerzo normal al refuerzo principal.
De igual modo, las fuerzas generadas por la retracción requieren
consideración especial en edificios de gran altura (véase Sección 8.2.3 de la Norma
COVENIN 1753 y su Comentario). Ocasionalmente, en el cálculo de tensiones
debidas a la retracción, ésta ha sido simulada como un enfriamiento del material.

XII.7 FLUENCIA

XII.7.1 Definición
Se entiende por fluencia el incremento de las deformaciones que
experimenta el concreto endurecido al ser sometido a cargas permanentes o
sostenidas, en función del tiempo. Las deformaciones por fluencia se deben a un
reacomodo interno de los componentes del material, principalmente del agua y del
gel que, bajo los efectos de la carga, se desplazan tratando de ocupar vacíos que
estén próximos. Su cuantía depende de la magnitud y duración de la carga, de la
edad del concreto cuando la carga es aplicada, y de las características del concreto
y del medio ambiente. Las variables correspondientes a las dos últimas
características, son las mismas señaladas en el caso de la retracción aunque,
cuantitativamente, actúen de manera diferente.
Las deformaciones que sufren los elementos de concreto en función del
tiempo y que han sido denominadas fluencia y retracción, son dos aspectos de un
mismo fenómeno y se consideran por separado, únicamente por razones de
conveniencia.

XII.7.2 Cálculo de las Deformaciones por Fluencia

Al igual que lo señalado para el caso de la retracción, el American
Concrete Institute, a través de su Comité 209, ha desarrollado una metodología
simplificada para estimar las deformaciones por fluencia utilizando la siguiente
expresión:

Ct = Cu . t0,60 / (10 + t0,60) (12.16)

donde:

279
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Ct = coeficiente de fluencia definido como la relación o cociente entre

la deformación por fluencia y la deformación elástica instantánea, en
cualquier instante de tiempo t después de aplicada la carga.
Cu = coeficiente último de fluencia definido de manera similar.
t = tiempo después de aplicada la carga, en días.

El valor de Cu tiene un rango entre 1,30 y 4,15 con un valor promedio

de 2,85; este valor promedio es el que debe suponerse cuando no existan datos
más precisos sobre el concreto a utilizar. Como quiera que estos valores de Cu
corresponden a materiales y condiciones definidas como estándar, los mismos
serán afectados por un conjunto de factores que toman en consideración las
diferencias con relación a otros casos; así:

Cu = 2,85 . Ka . Kh . Kth. Kf . Ks . Ke (12.17)

En la Tabla XII.6 se indica el significado de cada uno de estos factores y

su valoración.
En la Tabla XII.7 se presentan valores referenciales de la evolución del
coeficiente de fluencia en el tiempo (ACI 209).
TABLA XII.6
FACTORES PARA EL CÁLCULO DE LA FLUENCIA CON LA FÓRMULA (12.17), SEGÚN ACI 209 R-
92 Y ACI 435 R-95 (1;2)
FACTOR (SÍMBOLO) VALORES RECOMENDADOS
Ka = 1,00 para 7 días
Edad en el momento de la carga (Ka) Ka = 0,95 para 10 días
Ka = 1,25 t -0,118 Ka = 0,83 para 30 días
(curado húmedo) Ka = 0,74 para 90 días
Kh = 1,00 para H < 40%
Humedad relativa del medio: Kh = 0,87 para H = 60%
H, % (Kh) Kh = 0,73 para H = 80%
Kh = 0,60 para H = 100%
Espesor mínimo: Kth = 1,00 para e < 15 cm
e, cm (Kth) Kth = 0,82 para e > 30 cm
Contenido de finos en peso: Kf = 0,95 para  < 30%
Material pasante del cedazo #4, % (Kf) Kf = 1,05 para  > 70%
Asentamiento de la mezcla: Ks = 0,88 para T = 1"
T, pulgadas (Ks) Ks = 1,30 para T = 7”
Contenido de aire de la mezcla: Ke = 1,00 para V < 6%
V, % (Ke) Ke = 1,17 para V = 8%

Notas
(1) Otros valores pueden obtenerse por interpolación lineal.
(2) El contenido de cemento no será una variable a ser considerada siempre que permanezca
entre 280 y 445 kgf/m3.

280
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XII.7
EVOLUCIÓN DE LA FLUENCIA CON EL TIEMPO (t)

EDAD 28 días 3 meses 6 meses 1 año 2 años 5 años 10 años 20 años 30 años
Ct / Cu 0,42 0,60 0,69 0,78 0,84 0,90 0,93 0,95 0,96

En la Figura XII.3 se presenta el diagrama de deformación del concreto

en función del tiempo, cuando el elemento se encuentra sometido a cargas axiales
de compresión. En su tramo inicial y para el tiempo t0, que representa la edad del
concreto en el momento de aplicación de la carga, el concreto bajo la acción de esa
carga, sufre una deformación elástica inicial 0. Como consecuencia de la
permanencia de la carga, el material continúa deformándose, alcanzando una
deformación final f, que puede resultar varias veces mayor que la elástica inicial.
Así mismo, como se observa en el gráfico, la velocidad del fenómeno disminuye
con el tiempo, presentando, para tiempos prolongados, tendencia hacia valores
asintóticos. Al retirar la carga se producirá una recuperación elástica instantánea,
inferior a 0, seguida de una pequeña recuperación de la deformación por fluencia,
quedando el material con una deformación permanente.
Si, como consecuencia de la carga aplicada de manera sostenida, se
producen tensiones importantes en el elemento, la rotura se producirá al cabo de
cierto tiempo aun cuando la tensión aplicada sea inferior a la resistencia máxima.
Finalmente, las deformaciones por fluencia bajo la acción de una tensión
sostenida fco, se obtendrán con la siguiente expresión:

f (t , t0) = Ct . fco / E28 (12.18)

donde:

f = deformación unitaria por fluencia ocurrida entre la edad t0 y la edad t.

Ct = coeficiente de fluencia calculado según las fórmulas (12.16) y (12.17).
E28 = módulo de elasticidad del concreto a la edad de 28 días.

Es importante destacar que, para el cálculo de las deformaciones por

fluencia, se admiten en general dos hipótesis, a saber:

• Las deformaciones por fluencia se asumen linealmente proporcionales a

las tensiones aplicadas siempre que no sean excesivamente altas (se
recomienda no superar del 40 al 50% de la resistencia del concreto).
• Las deformaciones por fluencia producidas por la aplicación de cargas
fraccionadas en etapas y en instantes de tiempos diferentes, son
consideradas como aditivas (superposición).

281
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XII.3
VARIACIÓN DE LA DEFORMACIÓN DEL CONCRETO EN FUNCIÓN DEL TIEMPO

A los efectos del cálculo de las deformaciones totales se supone que las
debidas a la fluencia, a la retracción y la deformación elástica, son independientes
y aritméticamente aditivas.
Por último, es necesario señalar que la cuantificación de los efectos de
retracción y fluencia mediante la metodología señalada, se considera
suficientemente válida para la mayoría de las estructuras normales. Un análisis más
exacto puede requerirse en casos tales como recipientes para reactores nucleares,
puentes o cáscaras de dimensiones excepcionales, estructuras oceánicas y otras
similares.

XII.7.3 Flechas Diferidas por Retracción y Fluencia

Salvo que las flechas adicionales a largo plazo por efectos de la fluencia y
la retracción se calculen con métodos analíticos apropiados, para miembros de
concreto elaborados con agregados normales o livianos, sometidos a cargas
persistentes que generan flexión, en la Subsección 9.6.2.1 de la Norma COVENIN
1753 se autoriza el cálculo de los desplazamientos adicionales de larga duración
multiplicando el valor instantáneo del desplazamiento por el siguiente factor :

282
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

(12.19)

donde:

' = es la cuantía geométrica del acero a compresión (A's / bd),

correspondiente a la del centro del vano para tramos simplemente
apoyados o continuos, y en el apoyo para caso de voladizos.

El factor  depende del tiempo; a falta de información más precisa, en la

citada Norma se autorizan los valores de la Tabla 9.6.2.1, reproducidos aquí como
Tabla XII.8.
TABLA XII.8
FACTOR  PARA FLECHAS CALCULADAS DEBIDAS A CARGAS PERSISTENTES
TIEMPO FACTOR 
3 meses 1,0
6 meses 1,2
1 año 1,4
5 años o más 2,0

Por tanto, si la carga persistente actúa desde la fecha del desencofrado,

durante 5 o más años, pasado ese tiempo la flecha total será el triple de la
instantánea. Este fenómeno debe tomarse en cuenta en los valores de las flechas
máximas permisibles establecidas en el Capítulo 9 de la Norma COVENIN 1753.

REFERENCIAS

ACI 209 R-92 Prediction of Creep, Shrinkage and Temperature Effects in Concrete
Structures.

283
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XIII
CONCRETOS ESPECIALES

Desde un punto de vista muy amplio, cualquier concreto puede resultar

especial en algún sentido. Este Capítulo trata sobre algunos de ellos, cuyas
características o las de sus materiales componentes, no fueron consideradas hasta
ahora con la amplitud que amerita su importancia y utilización.

XIII.1 ALTA RESISTENCIA

En los últimos años la calidad del concreto ha mantenido un crecimiento

que podemos considerar geométrico.
Desde el proyecto Water Tower Place de Chicago (1975) donde el
concreto alcanzó los 650 kgf/cm2 a los 28 días, hasta el Two Union Square en Seattle
(1988) con 1.200 kgf/cm2 a los 28 días y 1.450 kgf/cm2 a los 90 días, el desarrollo
alcanzado es evidente. Hoy día y gracias al cuidadoso procedimiento de selección y
control de los componentes del concreto (agregados y cemento), el uso de rellenos
tipo cenizas volantes o `microsílice , y de aditivos plastificantes retardadores de alto
rendimiento, en algunos países es posible obtener comercialmente concretos con
resistencias de 700 a 1.400 kgf/cm2.
El ACI por intermedio del Comité 363, ha publicado dos informes
recientes: Uno sobre el Estado del Arte de los Concretos de Alta Resistencia, y otro
sobre Criterios para el Control de Calidad y Ensayo de Concretos de Alta
Resistencia, los cuales deben ser de consulta obligatoria para quienes deseen
profundizar en este tema.
La definición de `alta resistencia dependerá de cada zona geográfica.
Existen regiones donde concretos con resistencia media de 700 kgf/cm2 se
producen comercialmente; por lo tanto, allí, los concretos de alta resistencia,
estarán en el rango de 850 a 1.100 kgf/cm2. Sin embargo, hay regiones donde el
límite máximo disponible comercialmente es 350 kgf/cm2 y por lo tanto un
concreto de 600 kgf/cm2 ya se considera de alta resistencia.
El Comité 363 del ACI denomina concretos de alta resistencia aquellos
cuya resistencia especificada supere los 420 kgf/cm2 y establece consideraciones
especiales para aquellos con resistencias superiores a los 560 kgf/cm2.

XIII.1.1 Componentes
Todos los materiales que se utilizan para la fabricación de un concreto de
alta resistencia deben ser cuidadosamente seleccionados empleando todas las

285
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

técnicas disponibles para asegurar la uniformidad y la calidad del suministro.

Entre otros, es necesario tomar en cuenta las características del cemento, tamaño
máximo del agregado, resistencia del agregado, forma y textura de las partículas,
efecto de los aditivos plastificantes retardadores, puzolanas y microsílice. Las
mezclas de prueba serán indispensables para asegurar que se obtiene la resistencia
deseada y que los materiales constitutivos son compatibles.

• Cemento
Para obtener concretos de alta resistencia, uno de los recursos es emplear
elevadas dosis de cemento (véase Figura XIII.1) las cuales deben ser
limitadas, no sólo por el aspecto económico sino por favorecer la
retracción.
El cemento debe cumplir estrictos requisitos de uniformidad como los
señalados en ASTM C917. A título de ejemplo, si el aluminato tricálcico
varía en más de 4%, la pérdida al fuego en más de 0,5%, o la finura Blaine
en más de 375 cm2/g, habrá problemas para lograr un concreto de alta
resistencia uniforme. Los altos contenidos de cemento, superiores a 400
kg/m3, producirán elevaciones importantes de la temperatura del
concreto durante su hidratación, por lo cual se debe: i) tomar medidas
para su disipación progresiva; ii) utilizar cementos Tipo II, o; iii)
combinar el cemento con proporciones variables de escoria, cenizas
volantes o microsílice.
• Agregados
Los agregados deben cumplir con los requisitos mínimos establecidos en
el Capítulo IIII. Aquéllos constituidos por partículas redondeadas y
texturas lisas son recomendables por requerir menor cantidad de agua
para una trabajabilidad dada.
El tamaño máximo debe mantenerse entre 1/2" (12,7 mm) y 1/4" (6,35
mm). Estos tamaños pequeños, además de proporcionar una mayor
superficie adherente, si además son redondeados, disminuyen los
esfuerzos concentrados en torno a éllos. Por otra parte, requieren
menores dosis de cemento (véase Figuras III.5 y III.7).
La retracción hidráulica, de por sí elevada como consecuencia de los
altos contenidos de cemento, obliga a un estricto control de finos
adicionales en la mezcla. La arena debe tener pocos granos pasantes el
cedazo #50 y ausencia de material pasa #100. En la Figura XIII.2 se
presenta una curva granulométrica sugerida para un agregado con
tamaño máximo de 1/4" (6,35 mm).
• Aditivos
Son prácticamente indispensables, particularmente los superplastificantes
o plastificantes-retardadores de alto rendimiento. Los incorporadores de
aire sólo deben utilizarse cuando existan problemas de durabilidad, pues
reducen la resistencia.

286
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XIII.1
INFLUENCIA DE DIFERENTES PARÁMETROS EN LOS CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA

XIII.1.2 Diseño de Mezcla

Es un proceso más delicado que el de un concreto normal ya que se
requieren numerosas mezclas de prueba hasta lograr un diseño óptimo. Los
factores a considerar para la dosificación además de la resistencia a la edad
especificada (en algunos casos puede diferir de la de 28 días), incluyen:
Trabajabilidad deseada y efectos del incremento de temperatura. Como guía
orientadora, se resume a continuación un conjunto de recomendaciones generales
relacionadas con la tecnología de este tipo de concretos:

287
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XIII.2
GRANULOMETRÍA DE UN AGREGADO, TAMAÑO MÁXIMO = 1/4", APROPIADA PARA CONCRETOS
DE ALTA RESISTENCIA

• Alto contenido de cemento (mayor de 500 kgf/m3 incluyendo adiciones).

• Baja relación agua/cemento (0,30 o menor).
• Excelentes agregados, limpios, no livianos; tamaño máximo pequeño y
arena ligeramente gruesa.
• Baja relación arena/agregado.
• Uso controlado de aditivos químicos como reductores de agua,
plastificantes, retardadores de fraguado, según sea conveniente.
• Compactación con precisión.

288
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Curado eficiente durante largo período.

• Baja temperatura de los componentes, antes del mezclado.
• Operación expedita en obra, sin demoras.
• Excelente sistema de aseguramiento de la calidad, incluyendo un buen
laboratorio de materiales.

En la Tabla XIII.1 se presentan algunos ejemplos de dosificaciones

comerciales para concretos entre 700 y 1.400 kgf/cm2.
TABLA XIII.1
DOSIFICACIONES TÍPICAS DE CONCRETOS DE ALTA RESISTENCIA, COMERCIALMENTE DISPONIBLES,
SEGÚN ACI 363 2R.6

COMPONENTES DE LA MEZCLA MEZCLA NÚMERO

Y PROPIEDADES DEL CONCRETO 1 2 3 4 5 6
Relación agua/cemento (1) 0,280 0,287 0,290 0,220 0,231 0,320
INGREDIENTES (kgf/m3)
Agua (2) 158 160 155 144 151 141
Cemento Tipo I ASTM 564 475 487 564 475 327
Microsílice - 24 47 89 74 27
Cenizas volantes - 59 - - 104 87
Agregado grueso (saturado
con superficie seca) (3) 1070 1070 1070 1070 1070 1120
Agregado fino (saturado
con superficie seca) 647 659 676 593 593 742
ADITIVOS (l/m3)
Reductores de agua de alto
rango Tipo F (4) 11,6 11,6 11,2 20,1 16,4 6,3
Reductores de agua de alto
rango Tipo G (4) - - - - - 3,2
Retardador Tipo D (4) 1,12 1,06 0,97 1,46 1,50 -
Asentamiento
cm (pulgadas) 19,5 (73/4) 25,0 (93/4) 21,5 (81/2) 25,5 (10) 23,5 (91/4) 20,5 (8)
RESISTENCIA PROMEDIO EN COMPRESIÓN, CILINDROS DE 15 X 30 cm (kgf/cm2)
A 28 días 798 898 933 1207 1086 742
A 91 días 878 1020 974 1338 1212 900
(1) Calculada como agua total/(cemento + microsílice + cenizas volantes).
(2) Cantidad total incluyendo el contenido de agua de los aditivos.
(3) Tamaño máximo del agregado: Mezclas 1 a 5, 12,5 mm (1/2 pulgada), Mezcla 6, 25 mm (1 pulgada).
(4) Aditivos de alto rango (COVENIN 356) (véase Sección VII.2).

XIII.1.3 Manejo, Colocación y Curado

Los procedimientos de mezclado, transporte y colocación, no son
esencialmente diferentes de los empleados en concretos normales.

289
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Se debe considerar especialmente, minimizar el tiempo que transcurra

desde el mezclado hasta la colocación en el encofrado; retardos en este proceso
pueden ocasionar pérdidas de resistencia y dificultades de colocación. Aun cuando
los concretos de alta resistencia se producen con asentamientos altos (20 cm)
requieren, sin embargo, de una buena consolidación y vibración por ser materiales
muy pastosos. El curado es particularmente importante debido a las bajas
relaciones agua/cemento empleadas.

XIII.1.4 Control de Calidad

Se recomienda que, para cada edad de ensayo, se prueben al menos tres
especímenes. La dispersión entre muestras, producto de variaciones inherentes al
ensayo, es mayor que en concretos normales. En algunos casos y por limitaciones
de rigidez y capacidad de las máquinas de ensayo se utilizan probetas de 10 x 20
cm que arrojan en promedio una resistencia 5% por encima de la probeta estándar
(15 x 30 cm). Los moldes para la toma de muestras deben ser metálicos y el curado
durante las primeras 48 horas debe transcurrir a una temperatura no superior a los
27ºC.
Los extremos del cilindro deben ser rectificados, antes del ensayo hasta
una planeidad de 0,025 mm y 0,3º de perpendicularidad, mediante esmerilado o
capping de mortero de azufre.
En la práctica, los concretos de alta resistencia tienen un menor
coeficiente de variación que los concretos normales, no por el nivel de resistencia
sino por el alto grado de control que se requiere mantener durante su producción
y ensayo.

XIII.1.5 Aplicaciones
Las ventajas económicas de los concretos de alta resistencia se manifiestan
particularmente en la ejecución de columnas de edificios de gran altura, al permitir
reducir la cantidad de acero de refuerzo y las dimensiones de las mismas
permitiendo aumentar el área útil, o incrementar el número de pisos sin afectar los
pisos inferiores.
El empleo de estos concretos resulta ventajoso en estructuras para
estacionamientos de vehículos, pilas de puentes y otras instalaciones donde se
requiera mayor densidad, menor permeabilidad o mayor durabilidad frente a la
corrosión.
El uso de estos concretos no se justifica en losas o vigas pues la
disminución de rigidez, producto de la disminución de dimensiones, debería ser
compensada con refuerzo metálico adicional, aparte de los bien conocidos
problemas de vibración perceptible por su menor rigidez.

290
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.2 CONCRETO CON FIBRAS FIBROCONCRETO

Se denomina así al concreto reforzado con fibras cortas, que pueden ser
de diversos materiales.

XIII.2.1 Orígenes y Evolución

Históricamente, el uso de fibras cortas para reforzar matrices de barro o
arcilla para mejorar su resistencia a la deformación y al agrietamiento, es muy
remoto. Los constructores babilonios y egipcios, hacia el año 3000 a.c., fabricaban
ladrillos con paja, secados al sol (primeros materiales compuestos artificiales
conocidos). A comienzos del siglo XX apareció el asbesto-cemento, que se
popularizó rápidamente. Posteriormente se planteó su relación con posibles daños
pulmonares y, a partir de la década de los sesenta, se impulsó la búsqueda de fibras
sintéticas.
En la década de los setenta se produjo un auge de materiales reforzados
con fibras, no sólo en matrices cerámicas, sino en metálicas y plásticas. El éxito de
las fibras de vidrio en matrices de plástico indujo a ensayarlas también en morteros
de cemento, pero su medio altamente alcalino reaccionó desfavorablemente con la
sílice del vidrio, obligando a preparar vidrios con compuestos de boro y zirconio,
más resistentes a los álcalis, que tienen todavía aplicación. Paralelamente se ha
desarrollado la elaboración de fibras plásticas (polipropileno, nylon y otros) y
metálicas (lisas o corrugadas).
También se han ensayado fibras vegetales cuya principal ventaja es el bajo
costo y cuyo principal inconveniente es la degradación biológica, con disminución
de la adherencia fibra-matriz y la consiguiente pérdida de calidad del producto.

XIII.2.2 Uso como Agregado del Concreto

Una característica general del concreto es su agrietamiento por
alteraciones volumétricas (véase Sección XVI.2.5). La adición de fibras cortas a la
mezcla, distribuidas en forma discontinua y aleatoria, ayuda a controlar el
fenómeno, evitando la concentración de grietas. Esto favorece la redistribución de
tensiones en toda la superficie, con lo cual se obtiene un mayor número de grietas
de mucho menor abertura y profundidad. Con éllo, entre otras cosas, se disminuye
la posibilidad de agresión de agentes externos.
Mediante este procedimiento se mejora el comportamiento del concreto
a algunas solicitaciones, especialmente: Tracción, desgaste y flexión (véase Tabla
XIII.2). Más que una alternativa para el refuerzo convencional con barras de acero,
se pueden considerar como un complemento muy valioso en algunos casos. Para
cierto tipo de vaciados, como por ejemplo: Cascos de embarcaciones, paredes
sinuosas, cáscaras delgadas, pavimentos y otros, su mejoramiento es evidente.
Las ganancias en la resistencia a la tracción y reducciones en los valores

291
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIII.2
ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CONCRETOS CON FIBRAS
PROPIEDAD CONCRETO CON FIBRAS CON FIBRAS
CONVENCIONAL DE ACERO (1) DE VIDRIO (2)
Aparición de la primera grieta
(kgf/cm2) 21-56 60-130 40-70
Resistencia en flexión
(kgf/cm2) 21-56 60-175 40-100
Resistencia en compresión
(kgf/cm_) 210-350 350-840 -
Índice de impacto 1 2,8 2
Índice de abrasión 1 2 -
Índice de durabilidad 1 1,9-2,7 -

Notas
(1) Porcentaje de fibras en volumen = 2%; longitud = 2 a 5 cm; diámetro = 0,25 a 0,5 mm.
(2) Porcentaje de fibras en volumen = 8%; longitud = 3 a 4 cm; diámetro = 0,5 a 1,0 mm.

de retracción, se incrementan con la cuantía y tipo de fibras. También aumenta la

capacidad de deformación, la ductilidad, la tenacidad, la resistencia a la erosión y
a la cavitación. La adición de fibras hace menos pronunciada la degradación
debida a cargas cíclicas y, si se usan fibras metálicas o minerales, se logran
incrementos en la rigidez.

XIII.2.3 Tipos de Fibras

En la tecnología del concreto se han empleado varios materiales para la
preparación de fibras cortas, las cuales se añaden a matrices de cemento, mortero
o concreto. Entre ellas deben señalarse las siguientes:

• De tipo metálico: Acero, acero inoxidable, bronce.

• De origen mineral: Carbón, vidrio, asbesto.
• De índole orgánica: Plásticas, vegetales.

Las características de la matriz (mortero o concreto), están determinadas

por los parámetros y relaciones que han sido estudiadas en Capítulos anteriores.
Algunas de las características resaltantes de las fibras se presentan en la Tabla XIII.3.
TABLA XIII.3
CARACTERÍSTICAS DE ALGUNAS FIBRAS

TIPO DE FIBRA DIÁMETRO(mm) LONGITUD(mm) CUANTÍA(% VOLUMEN)

Acero 0,2-0,5 20-40 0,5-3
Vidrio 0,5-1,0 20-50 2-8
Plástico 0,2-1,0 20-80 5-8
Vegetal 1,0-2,0 50-80 5-12

292
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.2.4 Adherencia
Las condiciones físico-químicas de la pasta, así como las propias de las
fibras, son las que determinan los mecanismos de su adherencia. En las fibras hay
que tomar en consideración lo siguiente:

• Características químico-mineralógicas. Las plásticas y las de origen

vegetal presentan baja adherencia. Las fibras cerámicas y metálicas se
adhieren mejor.
• Cuanto más rugosa sea la superficie de la fibra y más accidentada su
forma, mayor adherencia hay.
• Las dimensiones de las fibras, que definen la superficie de contacto.

XIII.2.5 Deformación
Las fibras tienen comportamientos elásticos y plásticos muy diferentes a
los de la matriz. El acero tiene un módulo de elasticidad unas diez veces mayor
que el de la pasta de cemento mientras que, con las fibras plásticas, el fenómeno
es inverso.

XIII.2.6 Falla
Las características de adherencia y deformación, y la cuantía de la fibra
añadida, condicionan el comportamiento del material cuando es solicitado hasta la
falla. Al iniciar la carga a tracción, la fibra y la matriz se deforman conjuntamente.
Al sobrepasarse la capacidad de deformación de esta última comienzan a aparecer
las microgrietas, mientras las fibras deslizan o agotan su capacidad de
deformación. Al final, según sean las condiciones, se alcanza la falla por alguna de
las siguientes causas:

• Deslizamiento de la fibra.
• Deterioro de la matriz en el entorno de la fibra.
• Rotura frágil de la fibra. Algunos aceros y materiales cerámicos alcanzan
tensiones de falla varias veces mayores que las de la pasta y en eso radica
la ventaja de su presencia en el concreto, aun en las pequeñas cantidades
que se suelen incorporar.
• Rotura dúctil. La capacidad de deformarse en el rango plástico de algunas
fibras, permite acomodar grandes deformaciones del elemento de
concreto sin que el material colapse; esto es una gran ventaja en casos de
solicitaciones excepcionales o accidentales, como las debidas a sismos o
a explosiones. Para solicitaciones menores, la pasta simplemente se
agrieta. Éste es el comportamiento típico de las fibras plásticas y
vegetales. El acero también tiene una reserva plástica importante en casos
de cargas accidentales, aun cuando su zona habitual de trabajo es el rango
elástico.

293
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Como se observa, cada tipo de fibra tiene su campo de acción específico

y de sus características se pueden inferir las del tipo de concreto que las contenga.
En la Tabla XIII.4 se presentan algunas propiedades mecánicas de ciertas
fibras.

TABLA XIII.4
PROPIEDADES MECÁNICAS DE ALGUNAS FIBRAS

TIPO DE FIBRA RESISTENCIA MÓDULO ALARGAMIENTO GRAVEDAD

EN TRACCIÓN DE ELASTICIDAD MÁXIMO (%) ESPECÍFICA
(kgf/cm2) (Tf/cm2)
Acrílico 2.100-4.200 21 25-15 1,1
Asbestos 5.600-9.800 840-1.400 ~ 0,6 3,2
Algodón 4.20-7.000 49 3-10 1,5
Nylon (alta tenacidad) 7.700-8.400 42 16-20 1,1
Poliéster (alta tenacidad) 7.350-8.750 84 11-13 1,4
Polietileno 7.000 1,4-4,2 ~ 10 0,95
Polipropileno 5.600-7.700 35 ~ 25 0,90
Rayón (alta tenacidad) 4.200-6.300 70 10-25 1,5
Vidrio 10.500-38.500 700 1,5-3,5 2,5
Acero 2.800-28.000 2.050 0,5-35 7,8

XIII.2.7 Fabricación del Fibrocemento

En cuanto a la preparación y colocación de la mezcla, se han utilizado
tres procedimientos:

Mezclado convencional. Las fibras son incorporadas a la mezcla como un

agregado adicional. La presencia de las fibras produce pérdida de
trabajabilidad que puede ser compensada por uno de los siguientes
procedimientos: i) aumentando la proporción de pasta; ii) añadiendo
aditivos químicos, o; iii) incrementando el valor de la relación
agua/cemento (␣). Algunas de estas medidas afectan el costo y otras
rebajan la resistencia. Sin embargo, este procedimiento presenta un límite
cuando aumenta la cantidad de fibra o, muy particularmente, cuando
aumenta su longitud.
Sistema proyectado (Fibra de Vidrio). El procedimiento es semejante al de
mortero o concreto proyectado (`shotcrete , véase Sección XIII.3) pero
con una boquilla adicional por donde salen las fibras de vidrio. Este
método produce orientación bidimensional de las fibras y permite usarlas
de mayor longitud.
Sistema “prepack”. Las fibras son colocadas en el molde o formaleta, en
seco; luego se inyecta o vierte el mortero de cemento. Con este

294
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

procedimiento se pueden utilizar fibras largas, con baja rigidez, cuando

se requieran elevados volúmenes de fibra.

XIII.2.8 Usos y Aplicaciones

El uso de morteros y concretos reforzados con fibras está bastante
extendido en todo el mundo. Algunas aplicaciones son:

Paredes prefabricadas. Tanto con fines estructurales como de

cerramientos. Estos tabiques, de tamaños variables, pueden llegar a tener
espesores de 2 ó 3 cm en lugar de los 10 ó 12 cm que necesitarían si el
material fuese concreto armado, con lo cual se hacen cinco o seis veces
más livianos. Estas paredes, muchas de ellas de tipo `sándwich , pueden
movilizarse con equipos ligeros y las más pequeñas hasta pueden
colocarse manualmente.
Tuberías, tanques y canales. Con morteros y concretos reforzados con
fibras, se pueden fabricar tuberías y depósitos de pequeño espesor,
impermeables, livianos y de bajo costo. Tienen aplicaciones en silos para
granos, tuberías de aguas servidas, canales de riego o de drenaje, tanques
y otros.
Cubiertas tipo cáscara. Son estructuras livianas por su pequeño espesor y
con posibilidad de curvaturas variadas. Una de las más notables
fue construida en Stuttgart en 1977, cubriendo un área circular de 31
metros de diámetro y con 1 centímetro de espesor.
Encofrado. El fibroconcreto se ha empleado para conformar encofrados,
sean perdidos o recuperables.
Pavimentos, Aprovechando su alta resistencia al impacto, al desgaste y a
la flexotracción, el fibroconcreto se ha utilizado en autopistas, carreteras
y pistas de aeropuertos. Las fibras de polipropileno se utilizan para
reducir la formación de grietas de retracción en pisos y losas. El resultado
es excelente en canchas deportivas que, por requerimientos de uso, no
admiten juntas de retracción.
Represas. Especialmente en aliviaderos, donde ofrecen un buen
desempeño contra la cavitación y la abrasión húmeda.
Reparaciones. El concreto con fibras está ganando velozmente campos de
aplicación en las reparaciones, reconstrucciones y rehabilitaciones.

XIII.3 CONCRETO PROYECTADO

Se denomina concreto proyectado, lanzado, shotcrete o gunita, a un

concreto que se dispara a través de una boquilla por medio de aire a presión; al
chocar sobre una superficie, la cubre y se adhiere a élla. El concreto proyectado

295
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

tuvo su inicio cuando, se patentó hacia 1910 cierto dispositivo disparador.

Inicialmente se le llamó `gunite , probablemente derivado de la palabra inglesa
`gun (cañón). Posteriormente se denominó: Guncrete, pneucrete o jetcrete. En
1951 el ACI adoptó el término shotcrete para referirse al proceso seco y ésa es la
denominación que se ha ido generalizando.
Es un material muy versátil, con muchas aplicaciones, tales como:
Protección de taludes y paredes de túneles, fabricación de tubos, tanques y
elementos estructurales de formas complejas, reparaciones y otras. Puede alcanzar
elevadas resistencias mecánicas, tiene baja absorción, ofrece buena resistencia al
ambiente y a los agentes químicos, y constituye una excelente defensa contra el
fuego. Su importancia y utilización es grande. Para el año 2001 el ACI cuenta con
cinco comités que analizan sistemáticamente distintos aspectos relacionados con
este material, su ejecución, control de calidad, calificación de operarios y,
recientemente, el uso de shotcrete reforzado con fibras (véase referencias de este
Capítulo).

XIII.3.1 Métodos de Proyección

Para construcciones normales, el shotcrete puede ser colocado por un
proceso seco o por proceso húmedo. En la selección influyen: Los costos de
equipos, la disponibilidad de agregados, los aspectos de operación, la extensión de
la obra y otros.

Proceso seco. Con esta técnica, el shotcrete puede ser transportado por
manguera a grandes distancias, alcanza elevadas resistencias mecánicas y
permite un uso casi inmediato. Se preparan los materiales en una
mezcladora, incluido el aditivo en polvo si es que se usa. Una vez
mezclados en seco, se los traslada a un recipiente especial, donde, al
aplicar aire a presión, se los moviliza a gran velocidad a través de una
manguera hasta el lugar de proyección. Al llegar a la boquilla, el agua, con
los aditivos líquidos si fuese el caso, se incorporan a la mezcla en forma
de aerosol. Todo sale disparado de la boquilla con gran fuerza. En algunas
variantes, además de la entrada de agua en la boquilla, hay otra entrada
anterior para introducir previamente una parte del agua total. Esta
modalidad se conoce como `prehumedecida . Por la vía seca, con la
manguera se pueden cubrir distancias de hasta unos 300 metros.
Proceso húmedo. Asegura una buena repartición del agua, produce menos
polvo y menos rebote del material. El procedimiento es similar al de la
vía seca, pero el agua se añade en la mezcladora. En la boquilla sólo se
añaden los aditivos líquidos. La regulación del agua es precisa pero las
distancias de transporte apenas sobrepasan los 100 metros.

296
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.3.2 Materiales Componentes

En realidad no hay grandes diferencias con los que se requieren para el
concreto tradicional. Quizás las principales sean:

• El tamaño máximo del agregado debe limitarse, ya que granos gruesos

producirían mucho rebote, tanto en el proceso seco como en el húmedo,
y no permitiría buenos acabados. Lo frecuente es emplear 19 mm (3/4")
o menores.
• Se recomienda emplear aditivos químicos para producir el atiesamiento
casi instantáneo de la mezcla, evitando escurrimientos o
desprendimientos, en especial cuando se proyecta en superficies
verticales o en bóvedas y techos. El cloruro de calcio, en proporción no
superior al 2% del peso de concreto, se ha utilizado cuando se requiere
un rápido fraguado o desarrollo de resistencia. Existen otros aceleradores
que permiten el fraguado en pocos minutos, útiles en la ejecución de
obras de túneles o sellado de filtraciones. Algunas de estas sustancias
pueden ser cáusticas por lo cual se deben tomar precauciones especiales.

XIII.3.3 Características
El shotcrete es semejante al concreto convencional en muchos aspectos y
en algunos particulares podríamos decir que lo supera. Tal es el caso de sus buenas
resistencias mecánicas y de su potencial durabilidad, debido a la gran compacidad
que tiene por efecto de la energía de impacto. Pero para lograr esas ventajas, el
concreto proyectado ha debido ser bien diseñado, bien ejecutado y bien curado.
El curado debe iniciarse tan pronto haya completado su acabado superficial.
Hay dos características especiales que diferencian este material que son:

El rebote. Como consecuencia de la proyección, algunos de los granos

gruesos del agregado rebotan y no quedan adheridos. Este material caído
no tiene utilidad, aunque algunos constructores intentan remezclarlo,
con lo cual dañan la calidad de la pieza. Esa pérdida de material depende
de la composición de la mezcla, de su consistencia y de la pericia del
personal de colocación. Debe ser el más bajo posible, pues afecta la
economía.
El escurrimiento. Es una situación contraria al rebote. Cuando la
pastosidad de la mezcla se hace algo más fluida, el material puede tener
menos rebote pero tiende a escurrirse o desprenderse.

La mezcla debe tener una consistencia que equilibre las tendencias al

rebote y al escurrimiento; en éllos juega un papel muy especial el operario que
maneja la boquilla, o `manguerista , como se le suele llamar.

297
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.3.4 Diseño de Mezcla

En este tipo de concretos se cumplen plenamente: La Ley de Abrams y la
Relación Triangular (véase Figura I.2); con éllas se pueden preparar diseños
precisos. Sin embargo, dado que la consistencia está condicionada por las
posibilidades de colocación y que la dosis de agua no es conocida, salvo en el
procedimiento de vía húmeda, es habitual emplear como punto de partida una
función que relaciona, conservadoramente, la resistencia con la dosis de cemento
según la fórmula siguiente:

R28 = C – 140 (kgf/cm2) (13.1)

donde

R = resistencia media normativa en kgf/cm2

C = dosis de cemento en kgf/m3

El shotcrete se puede dosificar en peso o en volumen, siendo preferible

lo primero. En general, es aconsejable tender a un ligero sobrediseño en la dosis
de cemento. Para obras con dificultad de acceso o en terreno irregular, se puede
intentar la dosificación por volumen. En caso de mezclar por volumen, el
hinchamiento de la arena puede ser fuente de errores.

XIII.3.5 Colocación
La colocación del shotcrete constituye una operación difícil. La boquilla,
lanza o manguera, no es fácil de manejar y para su dominio se requiere un buen
entrenamiento. El disparo debe hacerse desde una distancia entre 0,5 y 1,5 m, en
forma perpendicular contra la superficie sobre la que se aplica. Hay que evitar
dejar huecos bajo las armaduras. La pericia del `manguerista resulta primordial
para la calidad del concreto.

XIII.3.6 Control de Calidad

El principal índice que se utiliza es la resistencia a compresión y se evalúa
mediante el ensayo de probetas extraídas de vaciados endurecidos. Para ello:

• Se elaboran paneles de ensayo para la más exigente de las siguientes

condiciones: Cada tipo de mezcla, y cada día de trabajo o cada 40 m3
colocados. Los paneles se mantendrán húmedos y a 21 ⫾ 6ºC hasta ser
trasladados para el ensayo. Las muestras se obtienen bien de los paneles
de ensayo o directamente del concreto colocado en la obra (núcleos
extraídos). Las muestras de los paneles se ensayan de conformidad con
ASTM C1140, y las extraídas en el sitio de acuerdo con ASTM C42.

298
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• La resistencia media en compresión de un grupo de tres núcleos debe ser

igual o mayor que el 85% de la resistencia de diseño Fc y ningún
resultado individual será inferior al 75% de Fc.

XIII.3.7 Futuro
El empleo de concreto proyectado con la incorporación de fibras
metálicas, sintéticas (polipropileno), o de vidrio para recubrimiento de taludes,
piscinas o túneles, es un reto. Para su ejecución se utiliza el mismo tipo de equipo,
preferiblemente por proceso seco, pudiendo el volumen de fibra alcanzar hasta un
2% del volumen total de la mezcla.
La incorporación de ciertas formulaciones tipo látex (polímeros) al
cemento convencional mejora las resistencias en tracción y flexión, la adherencia,
y reduce la penetración de cloruros. Una aplicación potencial importante está en
la reparación de estructuras marinas sumergidas y en estructuras de plantas
industriales sujetas a ataques químicos.
Finalmente, su empleo para la producción en serie de formas de
ferrocemento, silos, tanques de almacenamiento, paneles compuestos a base de
concreto proyectado y espuma de poliestireno o poliuretano, son un conjunto de
posibilidades en vías de desarrollo.

XIII.4 CONCRETO LIVIANO ESTRUCTURAL

Aunque en la tecnología del concreto se preparan diferentes tipos de

concreto con menor peso unitario que el concreto normal o convencional, cuando
se dice solamente `concreto liviano se entiende que es el preparado con agregados
livianos que pueden ser de origen natural pero que con más frecuencia, se trata de
agregados obtenidos artificialmente. Generalmente, los otros concretos son
llamados: Concretos ligeros o aligerados, y no suelen tener usos estructurales, sino
aplicaciones como tabiquería y cerramiento. Los concretos estructurales livianos
tienen un peso unitario entre 1.500 y 1.850 kgf/m3.

XIII.4.1 Fabricación de los Agregados Livianos

Ciertas arcillas y, menos frecuentemente, otros materiales tales como
pizarras y esquistos, fraccionados en tamaños apropiados y sometidos súbitamente
a temperaturas relativamente altas, experimentan una expansión. Este aumento de
volumen es debido a que la temperatura ha generado gases en el interior de la
masa de los granos, que no alcanzan a salir, porque la misma temperatura ha
llevado la superficie de los granos hasta una condición `piroplástica ; con éllo se
produce una semifusión casi instantánea, lo que origina una delgada costra
exterior en el grano.
En forma esquemática, las etapas de la preparación de las arcillas son las
siguientes:

299
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Extracción de la materia prima apropiada, por los procedimientos

convencionales de minería superficial.
• Acondicionamiento del material por la adición de la adecuada cantidad de
agua para llevarlo al punto de plasticidad necesario, así como también de
ciertos productos que bajen su punto térmico de piroplasticidad y de otros
productos (aceites, derivados orgánicos u otros), que generan gases.
• Amasado de la masa arcillosa, procurando su homogeneización.
• Extrusión. La masa plástica es impelida a través de una boquilla,
generalmente de perforaciones circulares, y va siendo cortada a medida
que sale en longitudes iguales a su diámetro, obteniendo cilindros
`equidimensionales que, al expandir posteriormente, van a dar origen a
granos de forma casi redondeada.
• Expansión. Los granos de arcilla premoldeados, se llevan al horno donde
primero se secan y luego alcanzan la temperatura de expansión (entre 950
y 1.250ºC). Los hornos son tubos de acero, revestidos internamente con
material refractario, que giran lentamente sobre su eje; debido a su leve
inclinación, hacen deslizar el material granular en contracorriente hacia la
zona donde está el mechero con la llama. La temperatura alcanzada y el
tiempo de exposición de los granos deben estar controlados para que la
superficie se funda y selle el grano sin dejar escapar los gases que en ese
momento se han generado en su interior. Con un buen control del horno,
su velocidad y temperatura, se pueden lograr diferentes grados de
expansión, a partir de un solo tamaño de alimentación de grano.
• Selección de tamaños. Aun en hornos muy bien regulados, accidentalmente
se pueden producir granos semicocidos o extraexpandidos. Por eso, al final
se hace una selección de tamaños por tamizado, con rechazo de las
fracciones inconvenientes.

XIII.4.2 Estructura del Grano

Los granos quedarán con una cubierta delgada de material fundido, de
baja porosidad, de contextura cerámica y una parte interior con pequeños poros
esféricos, separados entre sí, de contextura arcillosa frágil.

XIII.4.3 Características del Agregado Liviano

Peso. La característica más importante de este nuevo material, es su

menor peso comparado con el agregado pétreo usual. Para agregados
livianos con base en arcilla expandida, el peso unitario suelto de la
fracción gruesa suele estar entre los 550 y los 900 kgf/m3, en contra de
los 1.350 a 1.450 kgf/m3 de los agregados normales. Y en los finos,
dependiendo de su origen, entre los 750 y los 1.200 kgf/m3 para los

300
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

livianos, comparado con los 1.500 a 1.600 kgf/m3 de los normales. El

peso de los agregados livianos y otras de sus características están muy
ligados a los aspectos de su proceso de preparación.
Absorción. A pesar de la baja porosidad de su costra superficial, los
agregados livianos pueden llegar a absorber altas proporciones de agua,
debido a su interior poroso. Esta reserva de agua en su masa tiene que ser
tomada en cuenta en el momento del diseño de la mezcla. La misma
reserva de agua resulta muy ventajosa como agente de curado interno del
concreto.
Resistencia. No es usual medir la resistencia de los granos, sino
indirectamente en concretos preparados con éllos. Los agregados livianos
tienen menor resistencia que los normales, a pesar de que concretos
hechos con éllos alcanzan resistencias altas, propias de concretos
estructurales. A medida que aumenta el diámetro de los granos,
disminuye su densidad y resistencia.
Desgaste. La resistencia al desgaste es limitada, por lo que no es
recomendable, en principio, usarlo en elementos tales como aceras, pisos,
u otros elementos sometidos a la abrasión.

XIII.4.4 Usos del Agregado Liviano

Aparte de su importante empleo en concretos estructurales livianos, el
material tiene otros usos en la construcción, entre los que destacan:

• Preparación de paneles y bloques livianos.

• Agente de relleno como aislante térmico y acústico.
• Agente de relleno para nivelación de terrazas y techos.
• Concreto pobre con fines de protección (frigorífico, contra incendios y
otros).

XIII.4.5 Finos Livianos

No resulta fácil ni económico obtener agregado liviano de tamaño
semejante al de las arenas. Con buena materia prima y boquillas especiales se
pueden conseguir pequeñas cantidades de granos pequeños, pero resultan muy
costosos. Otro procedimiento es triturar a tamaño fino los granos
sobreexpandidos, pero se obtienen fragmentos sin la costra cerámica, formadas
por la masa porosa. Por tales razones, en concretos livianos es habitual usar arena
natural en lugar de liviana. Es cierto que éllo aumenta el peso del concreto, pero
favorece su resistencia a la compresión, así como su módulo de elasticidad (véase
Figura XIII.3).

301
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XIII.3
RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO LIVIANO Y SU PESO UNITARIO FRESCO Y ENDURECIDO

XIII.4.6 Diseño de Mezcla

Además de los requisitos y exigencias normales para el diseño de mezclas
de concreto, en este caso se presenta una situación particular: al tener el objetivo
de reducir el peso unitario del concreto, simultáneamente se produce una
reducción de resistencia (véase Figura XIII.3). Para el diseño no se suelen emplear
fórmulas de carácter general, sino `recetas que proporcionan los productores o
distribuidores de agregados livianos, quienes también ofrecen asesoría técnica. La
razón se debe, en gran parte, a la variabilidad dentro de los agregados que, si
tienen distintas procedencias, pueden y suelen tener características diferentes.

302
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Debido al poco peso del material, el Cono de Abrams resulta poco

sensible para medir asentamientos con precisión. A veces se emplea un cono de
mucha mayor altura.
En el diseño y en la preparación de la mezcla se debe tener en cuenta lo
siguiente:

• La capacidad de absorción de agua hace que el peso del agregado sea muy
variable, según su contenido de humedad. Es habitual dosificar los
agregados por volumen, usándolos en condición saturada para que no
absorban parte del agua de la mezcla. Si se usan agregados secos, hay que
tener información sobre la capacidad de absorción para poder calcular
con precisión la cantidad de agua necesaria para que no se atiese la
mezcla, ni en el momento del mezclado, ni durante el transporte o la
colocación.
• Por su bajo peso unitario, el agregado tiende a flotar en la pasta de
cemento o en el mortero, por lo que la mezcla no debe ser muy fluida.
• Las reglas de escalonamiento granulométrico de los agregados se
cumplen también con los livianos. Las diferencias de peso específico
entre la arena natural empleada y el agregado grueso liviano deben ser
tomadas en cuenta al utilizar las curvas límites de agregados combinados
(véase Tabla VI.1).
• Con estos concretos se pueden usar aditivos químicos (véase Capítulo
VII), sin problemas.

XIII.4.7 Resistencia a Compresión

La resistencia a la compresión se toma como base para calcular otras
propiedades mecánicas de este material. En la Tabla XIII.5 se comparan algunas
propiedades de interés propias de los concretos normales, con las de concretos
elaborados con agregados livianos.

XIII.4.8 Resistencia a Tracción

Suele estar comprendida entre el 10% y el 12% de la resistencia a la
compresión.

XIII.4.9 Módulo de Elasticidad, Ec

Según pruebas hechas en el IMME y con agregados livianos de producción
nacional, se encontró que la fórmula propuesta por el ACI 318 resulta adecuada:

Ec = 0,137 W1,5 앀앙
Fc (kgf/cm2) (13.2)

donde:

303
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIII.5
COMPARACIÓN DE PROPIEDADES DE CONCRETOS NORMALES Y CONCRETOS CON AGREGADOS
LIVIANOS

PROPIEDAD O CONCRETOS CONCRETOS

CARACTERÍSTICA NORMALES LIVIANOS
PESO/UNIDAD DE VOLUMEN, W (kgf/m3) 1.840 < W < 1.930 (1)
• Concreto ~ 2.300 1.550 < W < 1.620 (2)
• Agregados gruesos 1.350–1.450 550–900
• Agregados finos 1.500–1.600 750–1.200
RESISTENCIA ESPECIFICADA Fc (kgf/cm2) 2,04 W–3.556 (1)
vs W (kgf/m3) - 1,61 W–2.281 (2)
MÓDULO DE ELASTICIDAD Ec (kgf/cm2)
• General 0,137 W1,5 앀앙
Fc 0,137 W1,5 앀앙
Fc
• Para W = 2.300 kgf/m3 15.100 앀앙Fc
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (kgf/cm2)
• Por flexión: Ft 0,74 Fc0,7 -

• Por tracción indirecta: Fct 0,46 Fc0,7 0,10 a 0,12 (3)

(1) Agregado grueso liviano y arena natural.
(2) Agregado grueso y fino, liviano.
(3) Valores solo de orientación; elevada variabilidad.

W = peso unitario del concreto liviano, medido a los 28 días, en kgf/m3,

respetando la distinción que se anota en la Tabla XIII.5.

XIII.4.10 Rotura Frágil

Los concretos con agregados livianos presentan una rotura de tipo frágil,
que debe ser considerada en el proyecto. Ésta es una de las razones por las cuales
se limita su resistencia a 300 kgf/cm2 cuando es empleado en estructuras que
deben satisfacer requerimientos sismorresistentes.

XIII.4.11 Durabilidad
Los concretos con agregados livianos pueden ser más sensibles a los
ataques de agentes químicos, debido a su alta porosidad y capacidad de absorción.

XIII.5 CONCRETOS PARA EL SISTEMA TÚNEL

Se trata de un sistema de construcción con base en paredes estructurales

que, mediante el empleo de encofrados metálicos especiales, permite el vaciado
conjunto de las paredes y la losa superior de cada nivel. Al terminar un nivel, el
juego de encofrados se desarma y se coloca de nuevo, listo, en el nivel superior.
Paredes y losas de concreto macizo son de poco espesor, entre 10 cm y 14 cm, y
llevan en su interior un conjunto de ductos y tubos por donde circulan los
servicios y las instalaciones, embutidos en el concreto. Los refuerzos metálicos son,
esencialmente, mallas electrosoldadas (véase Sección XVIII.12).

304
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

A pesar de que requieren equipos costosos, personal con tecnología y

experiencia, para ciertas configuraciones arquitectónicas el sistema ha demostrado
ser competitivo con los sistemas convencionales. La velocidad de construcción se
estima en un nivel por día, lo cual exige suficientes equipos en buenas
condiciones, personal operativo y eficiente, y concreto con capacidad de
desarrollar resistencias tempranas. No es frecuente, que en el proyecto se
especifiquen las resistencias del material para poder proceder a desencofrar; la
experiencia indica que, en concretos bien controlados, se puede emplear como
guía, la siguiente fórmula:

R = 17 L – 15 en kgf/cm2 (13.3)

donde R es la resistencia media que debe tener el concreto para poder autorizar su
desencofrado y L es la luz (en metros) de las losas vaciadas. Si el control del
concreto no es bueno, R debe ser aumentado prudentemente. Para lograr un nivel
por día, la resistencia debe ser alcanzada, aproximadamente, a las 12 horas; esto
da tiempo para las operaciones de desencofrado y armado del nuevo encofrado. La
placa vaciada debe ser apuntalada y todo el concreto reciente sometido a curado.

XIII.5.1 Características del Concreto

Se requieren agregados limpios de excelente calidad. El tamaño máximo
debe ser pequeño (19 mm o menos), ya que los elementos son delgados y
contienen armaduras y ductos. Esta estrechez también favorece la segregación, por
lo que se recomienda utilizar granulometrías un poco más finas que para los
concretos estructurales usuales; en el sistema túnel es preferible usar la zona del
centro hacia el límite fino, de los rangos de granulometría recomendados en la
Tabla VI.1. No es aconsejable utilizar granulometrías discontinuas.
Para disminuir la incidencia de la retracción, debe restringirse la
proporción de partículas muy finas, que reducen la fluidez. En la Tabla XIII.6 se
señalan los límites máximos recomendables.
TABLA XIII.6
LÍMITES DE FINOS PARA CONCRETOS AL USAR SISTEMA TÚNEL

CEDAZO PASANTE %
#50 5 a 10
#100 0a4
#200 0a2

La dosis de cemento no debe ser muy alta para evitar problemas de

retracción y agrietamiento así como para que no incida negativamente en los
costos, pero al mismo tiempo debe garantizar la consecución de las resistencias
requeridas. Valores frecuentes del contenido de cemento están entre los 360 y los
390 kgf/m3.

305
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Con un concreto bien controlado, en principio no son necesarios los

aditivos, ya que afectan el aspecto económico. Eventualmente, se puede emplear
algún plastificante que ayude a conseguir plasticidad y facilitar los acabados, aun
cuando estos aditivos suelen generar ligeros retardos en el endurecimiento, que
para este sistema constructivo no es favorable. Todo esto exige la realización de
mezclas de pruebas con las cuales ajustar todas las variables en juego. Aditivos
aceleradores no se recomiendan para climas cálidos. Es frecuente acudir a los
superplastificantes para lograr concretos autonivelantes. Los aspectos de aumento
de costos por materias primas, se compensan favorablemente por la facilidad de
operación y las altas resistencias tempranas.
Con la adecuada plasticidad, el concreto puede ser colocado con rapidez
desde varios puntos, al mismo tiempo que se ejecuta un buen proceso de vibrado.
En concretos no autonivelados se suele emplear asentamientos entre 12 y 16 cm.
El espesor del recubrimiento, como protección ante la corrosión, es un
aspecto crítico, por lo delgado de las secciones y la doble capa de malla de
refuerzo, llegando a condicionar el diseño de la estructura y hasta definir la
factibilidad de usar el sistema túnel en una determinada localidad o ubicación.
En la Tabla XIII.7 se presenta un resumen de las condiciones mínimas
que deben cumplirse como medida de protección del refuerzo de acero contra la
corrosión, en función de la agresividad del medio ambiente. Los espesores de
recubrimiento pueden ser inferiores a los requerimientos normativos que se dan
en la Tabla XVII.2 porque, simultáneamente, se establecen valores de relación
agua/cemento y de máximo contenido de cloruros, más exigentes que los
normativos para estructuras convencionales.
TABLA XIII.7
CONDICIONES MÍNIMAS PARA PROTECCIÓN DEL REFUERZO FRENTE A LA CORROSIÓN, EN
SISTEMAS TIPO TÚNEL

TIPO DE AMBIENTE ␣ (1) RECUBRIMIENTO DEFECTOS MÁXIMO (%) DE

MÁXIMO MÍNIMO (cm) (2) CLORUROS (3)
En contacto con agua de mar N o r e c o m e n d a b l e
Próximo al agua de mar, expuesto
directamente al rociado marino 0,40 5 0 0,15
Ambiente litoral, o
ambiente de humedad superior a
85%, o en contacto con agua
no corrosiva 0,45 3,5 0 0,30
Ambiente litoral lejano, o
ambiente de humedad entre
70% y 85% 0,50 2 0 0,60
Ambiente inocuo 0,65 1 0 1,50

(1) Relación agua/cemento en peso.

(2) Grietas o cangrejeras.
(3) Expresado como CaCl en peso, respecto al peso del cemento de la mezcla.
2
Incluye posible uso de aditivo.

306
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.5.2 Control de Calidad

El control de calidad de los componentes de la mezcla y de la operación
debe ser cuidadoso. Es evidente que genera costos, pero resulta económico en
razón de los defectos y errores que evita, cuya corrección acarrea gastos enormes.
Los principales aspectos de ese control de calidad son:

• No permitir la colocación de ninguna mezcla deficiente. Esto exige la

presencia de una persona con criterio y capacidad de revisar los aspectos
del mezclado.
• Llevar un control periódico del asentamiento con el Cono de Abrams.
Con mayor frecuencia al comienzo, luego más distanciadamente, con
niveles bien establecidos para la aceptación o rechazo.
• Determinar las resistencias del concreto colocado a fin de decidir sobre el
desencofrado. Para esto es frecuente tomar, en el momento del vaciado,
cuatro probetas normativas (cilindros de 15 x 30 cm). A la edad prevista
para el desencofrado se ensayan dos como criterio de comprobación. Aun
cuando los resultados no cumplan con la resistencia prevista, permitirán
estimar la resistencia del concreto unas horas después (véase Sección
XI.3). Si se sospecha que en un breve plazo adicional no se alcanzan los
valores necesarios, se ensayan las otras dos probetas a una hora
intermedia, algo así como a las 18 ó 20 horas y se toma una decisión ante
los resultados. También hay otras modalidades para establecer la
velocidad de crecimiento de las resistencias o para intentar medirlas
(véase Secciones XI.3, XI.4 y Capítulo XV).

Con un buen control de calidad pueden evitarse anormalidades, tanto en

el material como en las operaciones pero, en algunas ocasiones, podrían aparecer
daños; entre los más frecuentes destacan los siguientes:

• Aparición de huecos o cangrejeras.

• Grietas de retracción de fraguado, generalmente en la cara superior de
las losas.
• Grietas por sobrecarga, al desencofrar sin la debida resistencia,
generalmente en la cara inferior de las losas.
• Deformaciones por apuntalamiento insuficiente.

Dependiendo de la magnitud e importancia de los daños se podrá

seleccionar el método de solución. Las grietas de retracción de fraguado pueden
ser cerradas con un retocado o `requemado de la superficie de concreto, aplicado
suavemente con la llana en el momento que se producen las grietas. Otros daños
no resultan fáciles de resolver, requieren reparaciones extensas y costosas, y se

307
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

llega en ocasiones a la necesidad de demolición. El manejo de los encofrados

metálicos, pesados y complicados, requiere particular atención debido a la
velocidad con que deben ser montados y desmontados. Son posibles fuentes de
daño por golpes y la presión sobre los elementos encofrados.

XIII.6 VACIADOS BAJO AGUA

El vaciado de concreto bajo agua es una operación delicada, pero no

difícil; si se ponen los cuidados necesarios, se suele tener éxito. El concreto
requerido debe tener características bastante precisas, lo cual puede lograrse
respetando los principios tecnológicos de su manejo.

XIII.6.1 Colocación
Se usan encofrados de tipo normal que dan forma a la futura pieza, aun
cuando, colocados en el lugar donde se va a vaciar concreto, están llenos de agua.
En el fondo se vierte una capa de concreto fresco bajo la cual, mediante tubos, se
inyecta un nuevo concreto que presiona la capa anterior y la va levantando, como
si fuera una tapa, mientras va rellenando la forma de la pieza. El procedimiento
más empleado es el conocido como `Tremie , en el cual el concreto fluye por
gravedad a través de un tubo vertical (véase Sección IX.2.4). En otros
procedimientos el concreto se coloca por bombeo.
Para una buena operación, se deben cuidar los siguientes aspectos:

• El agua en las inmediaciones debe mantenerse quieta o fluyendo de una

manera suave, evitando disturbios, torbellinos o corrientes fuertes que
puedan provocar dispersión o desmoronamiento del concreto. A veces es
necesario colocar barreras protectoras provisionales.
• El terminal del tubo de descarga debe estar sumergido en la masa de
concreto durante todo el tiempo del vaciado. Se puede ir elevando lenta y
suavemente.
• La colocación debe ser continua, sin interrupciones, o tan solo por breves
momentos. Si la interrupción es prolongada, o si se saca el tubo de
concreto, será necesario iniciar de nuevo el proceso.
• El número de tubos de vaciado, las distancias entre ellos y las secuencias
de su servicio, deben ser cuidadosamente planificadas según las
características de la obra.
• Al inicio de la operación los tubos de servicio deben tener obturado el
extremo sumergido. El tubo se llena de concreto y después se destapa el
extremo para que el material fluya. El otro extremo es una boca de toma
que, en el procedimiento Tremie, suele ser un embudo.

308
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.6.2 Características del Concreto

El concreto debe ser muy estable a la segregación, fluyendo suavemente
y acomodándose al molde sin vibración u otro tipo de compactación. No se deben
producir cambios volumétricos que pudieran agrietar el material. No hay riesgo de
retracción hidráulica por estar bajo el agua, pero por razones de la geometría de la
pieza pudiera haber generación del calor de hidratación y se pudiera afectar el
volumen.
En este tipo de concreto se debe considerar lo siguiente:

• El asentamiento en el Cono de Abrams debe estar entre los 17 y los 20

cm.
• Los agregados deben estar bien gradados y con un tamaño máximo entre
los 19 y los 38 mm.
• Las dosis de cemento dependerán de las resistencias aspiradas, pero no
deben ser muy altas para evitar calor de hidratación excesivo; suelen ser
adecuadas unos 380 kgf/m3. Para dosis superiores a los 425 kgf/m3, se
recomienda emplear cemento Portland Tipo II.
• Se pueden usar aditivos reductores de agua y plastificantes. Para
vaciados de volúmenes masivos son beneficiosos los retardadores de
fraguado.
• La relación agua/cemento suele oscilar entre 0,50 y 0,65, excepto
cuando las aguas circundantes sean agresivas, en cuyo caso será
necesario utilizar de 0,40 a 0,45.

Los vaciados bajo agua suelen ser convenientes, o incluso indispensables

en algunas situaciones, como por ejemplo para fabricar cajones estancos para
represas o pilas de puentes, zapatas, paredes sumergidas, acondicionamiento de
fondos y otras obras similares.
En ocasiones, un sistema empleado es el vaciado de cajones o grandes
cilindros que luego se van hundiendo al llenarlos. En realidad no son vaciados de
concreto bajo el agua, ya que consisten en piezas elaboradas convencionalmente
que se llevan flotando hasta el lugar de colocación y allí se hunden con lastre, que
puede ser concreto o agregados sueltos. Este procedimiento fue utilizado en parte
de la construcción de las pilas del puente General Rafael Urdaneta, sobre el Lago
de Maracaibo, así como en el Muelle de SIDOR, en Matanzas, sobre el Río Orinoco.

XIII.7 CONCRETOS SIN FINOS

Se denominan así, los concretos constituidos por agregado grueso,

cemento y agua. La pasta de cemento sólo recubre los granos de agregado y
confiere cohesión al conjunto, sin llenar los vacíos; este tipo de concreto es más

309
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

liviano que los normales, como en un 30% menos. La resistencia a la compresión

no es una característica importante dado que los usos de los concretos sin finos,
esencialmente, no son estructurales sino que se utilizan como aislantes, o para
fabricar pendientes y rellenos.

XIII.7.1 Agregados
Los agregados para estos concretos deben ser de tendencia monogranular,
buscando crear vacíos en su acomodo. Se deben evitar granos planos o alargados.
El tamaño puede ser variado, prefiriéndose los comprendidos entre 1" y 2". El
porcentaje de finos no debe pasar del 3% en peso. El tipo de agregado más
empleado es la piedra picada o el canto rodado. Para lograr una buena adherencia
con la pasta de cemento, la superficie de los granos debe estar limpia y libre de
polvillo o de impurezas.

XIII.7.2 Dosificación
La cantidad de agua necesaria depende de la proporción
cemento/agregado, así como del tamaño, forma y textura del agregado. A título de
ejemplo solamente, en un concreto elaborado con tamaño 3/4" de piedra picada y
con relación 1/9 entre cemento y agregado, se necesitaron 18,2 litros de agua por
cada saco de cemento, lo cual equivale a una relación agua/cemento de 0,43. En
caso de usar agregados con marcada capacidad de absorción, éstos deben ser
saturados antes de llevarlos a la mezcladora.

XIII.7.3 Elaboración
En este tipo de concretos carece de sentido medir la trabajabilidad por
medio del Cono de Abrams, por lo cual, la cantidad de agua deberá ajustarse de
alguna forma hasta lograr que la pasta de cemento cubra, sin escurrir, los granos
de agregado grueso.
El mezclado tiene que ser mecánico en mezcladoras giratorias. En la
máquina se introduce primero la totalidad de la piedra y la mitad del agua
estimada, mezclando durante un corto tiempo. Luego se introduce el cemento y se
va añadiendo el resto del agua hasta lograr la pastosidad deseada, pudiendo
suceder que sobre o falte una pequeña porción de agua.
En estos concretos la evaporación del agua es más rápida que en los
convencionales, por lo que su manejo debe ser veloz. Inmediatamente después de
mezclados deben ser colocados y no deben ser vibrados porque se segregarían. La
compactación se realiza manualmente con barras o con pisones. El curado puede
ser normal pero comenzando poco tiempo después de colocado. La presión sobre
los encofrados es muy baja.

310
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.8 CONCRETO CELULAR

Aunque recibe este nombre en realidad no es concreto porque no cuenta

con agregado grueso y a veces tampoco con fino. Es una pasta de cemento y agua,
en ocasiones con un poco de arena. A esa mezcla se le añade una espuma especial,
estable y persistente, dando lugar a una masa que conserva las celdillas de la
espuma cuando se endurece. La espuma se produce con la boquilla de un pequeño
compresor de aire actuando sobre una solución de un producto espumante con
agua. Esos productos espumantes son suministrados por empresas fabricantes de
aditivos químicos.
La mezcla de la espuma con la pasta de cemento se lleva a cabo en una
mezcladora de acción suave, que no llegue a romper la estructura de la masa
espumosa. Posteriormente, la mezcla se vierte cuidadosamente en los moldes, se
deja fraguar y endurecer. En países de clima frío es conveniente curar con vapor.
En países cálidos basta tapar las piezas o reponer el agua evaporada.
Aunque menos frecuente, otro procedimiento de preparación consiste en
añadir polvo de aluminio a la pasta de agua y cemento, a veces con algo de arena,
y esperar la reacción con el medio alcalino cementíceo, que genera burbujas de gas
hidrógeno las cuales se esparcen y quedan atrapadas por toda la masa.
El concreto celular tiene un peso unitario que oscila entre 800 y 1.500
kgf/m3, con resistencias que varían entre 30 y 60 kgf/cm2.

XIII.8.1 Usos
El uso más frecuente del concreto celular es el de cerramientos en forma
de bloques o de paneles. A veces, en edificaciones muy livianas, se puede usar
como tabiquería portante. Su estructura interna porosa lo hace excelente aislante
térmico y acústico. Se puede aserrar y clavar.

XIII.9 CONCRETOS DE ASENTAMIENTO NULO

Son concretos muy empleados en la prefabricación, con un mínimo de

plasticidad, que pueden no tener ningún asentamiento en el Cono de Abrams, por
lo cual este tipo de ensayo no es de utilidad. En algunos casos puede resultar útil
la prueba con el consistómetro VeBe (véase Sección II.2.2). Para su colocación en
los moldes o encofrados, estos concretos requieren alta energía de vibración o
compactación, con vibradores externos o con mesas vibratorias; en ocasiones se
colocan tapas sobre los encofrados, a las que se adosan vibradores. También
pueden ser compactados por el impacto de una masa en caída libre, como es el
caso de pilas y pilotes vaciados en sitio.
Como suelen emplearse para concretos de altas resistencias en
prefabricación, requieren elevadas dosis de cemento, así como agregados limpios,
duros y de buena gradación.

311
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Dentro de este grupo de concretos sin asentamiento, deben incluirse los

concretos compactados con rodillo, CCR, de reciente uso en pavimentos (años
setenta hacia acá) que con muy escaso contenido de cemento, pero con alta energía
de compactación de rodillos estáticos y vibratorios, han producido excelentes
ejemplos de pavimentos, no para autopistas de alta velocidad sino para vías
urbanas, estacionamientos, patios de carga y descarga, terminales aéreos o
marítimos, de autobuses, plataformas de albergue o de maniobra de equipos
militares y otros. Se evita en pavimentos de alta velocidad porque su acabado es
ligeramente rugoso y la circulación de vehículos con neumáticos produce una
incómoda y perceptible vibración de baja frecuencia.

XIII.10 CONCRETOS EN MASA

Se denominan así los concretos empleados en la construcción de represas

hidráulicas, más en las de gravedad que en las de arco, así como a los destinados
al vaciado de piezas de grandes proporciones volumétricas, tales como: Estribos de
puentes, fundaciones de gran tamaño y similares. Son elementos en las cuales la
proporción entre su superficie expuesta y su volumen es muy baja.
Por esa limitación para liberar el calor de hidratación, generado en el
interior de su masa, por su superficie, estos concretos pueden sufrir tensiones de
origen térmico con capacidad de inducir agrietamientos que, en el caso de las
represas, constituyen un grave peligro. Ocasionalmente son reforzados con barras
de acero.
Para evitar o armonizar esos gradientes térmicos en su masa, se acude a
diversos recursos entre los cuales destacan los siguientes:

• Uso de cementos con bajo calor de hidratación, o con adiciones, o bien

con aditivos ahorradores de cemento e incorporadores de aire para
control de la exudación (véase Capítulos IV y VII).
• Bajas dosis de cemento.
• Incorporación del agua de mezclado en forma de hielo pulverizado o en
escamas, lo cual rebaja la temperatura de reacción y la retarda.
• Incorporación del agregado grueso previamente refrigerado por el paso
de corrientes de aire frío.
• Inclusión dentro de la masa de concreto de un sistema de tuberías o
serpentines embutidos, por los cuales se hace circular agua fresca como
elemento de compensación térmica al calor producido en el interior.

Dentro de los concretos en masa se distingue el denominado concreto

ciclópeo, en el cual se incorporan, a mano, agregados de gran tamaño y peso (hasta
50 kgf). Este tipo de concreto contiene dosis de cemento muy bajas, entre 120 y
150 kgf/m3, y no son reforzados.

312
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Por sus características particulares y como ilustración de este tipo de

concretos, a continuación se presentan aspectos relevantes del concreto elaborado
para la represa de Guri y su realzamiento, con un volumen total vaciado de
6.387.371 m3 (Roo, 2003). Ésta se encuentra ubicada sobre el río Caroní, al sur
del río Orinoco, Venezuela.

XIII.10.1 Requerimientos Resistentes y Tamaño Máximo

Para la presa de gravedad, la resistencia de diseño a la compresión del
concreto en masa se fijó en 140 kgf/cm2 a los 90 días. Igual resistencia se estableció
para el cimacio del aliviadero, a excepción de las superficies en contacto con el
agua en el tobogán de alivio, que presentaban una zona de 4 metros de espesor y
cuyo concreto se diseñó para una resistencia a la compresión de 280 kgf/cm2.
De una manera general, para las menores resistencias se emplearon los
mayores tamaños máximos y menores contenidos de cemento. Ejemplos de
mezclas típicas son los siguientes tamaños máximos, resistencias y contenidos de
cemento: 6" para 140 kgf/cm2 (de 140 a 130 kgf/m3 de cemento); 3" para 210
kgf/cm2 (de 195 a 185 kgf/m3 de cemento); 11/2" para 280 kgf/cm2 (300 kgf/m3 de
cemento).

XIII.10.2 Materiales Empleados

Cemento. Se empleó cemento Portland Tipo II. De cada embarque se

tomaron 14 muestras que fueron analizadas en el laboratorio de la
compañía de cemento; adicionalmente se conservaron 12 muestras, para
casos donde fuese necesario realizar ensayos complementarios.
Agregado Grueso. El material del agregado grueso era gneis granítico, el
cual fue ensayado en cada turno. Cada día se ensayaban cuatro muestras
en lo relativo a granulometría, peso específico y absorción. La dureza era
ensayada semanalmente mediante una prueba de abrasión y el tamaño de
las partículas fue verificado mensualmente. Los límites granulométricos
establecidos son los que se presentan en la Tabla XIII.8.
Agregado Fino. El agregado fino provenía del mismo material usado para
agregado grueso. La arena manufacturada resultaba áspera y su módulo
de finura se mantuvo en una banda angosta, alrededor de 2,90, cerca del
límite superior de la escala del material aceptable como arena para
concreto. Con el propósito de reducir la aspereza de las mezclas de
concreto, en algunos casos la arena manufacturada se mezcló con arena
natural, redondeada, traída desde depósitos existentes en el río Claro.
Los límites de la granulometría se anotan en la Tabla XIII.8.
Las muestras de arena se tomaban después de la operación de
clasificación, en la vía hacia las pilas de arena y, adicionalmente, en los

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TABLA XIII.8
LÍMITES GRANULOMÉTRICOS PARA LOS AGREGADOS DEL CONCRETO EN MASA VACIADO EN GURI

CEDAZO % Pasante AGREGADO GRUESO % PASANTE

AGREGADO
19 mm 38 mm 76 mm 152 mm FINO
7" - - - 100
6" - - 100 90-100
4" - - - 20-25
3" - - 90-100 0-15
2" - 100 20-55 0-15
11/2" - 90-100 0-15 -
1" 100 20-55 0-5 -
3/4" 90-100 0-15 - -
3/8" 20-55 0-5 - - -
#4 0-10 - - - 95-100
#8 0-5 - - - 80-100
#16 50-85
#30 25-60
#50 10-30
#100 2-10

silos de pesado de la planta de concreto durante la producción del

concreto. El control de humedad del agregado resultó importante pues
condicionaba el contenido de hielo para un asentamiento determinado;
aumentos en la humedad de la arena, incrementaban la temperatura de
la mezcla. Esta humedad generalmente era suficiente y variaba entre 7%
y 8%, de manera que toda el agua de la mezcla era añadida en forma de
hielo en escamas.
Agua y hielo. La calidad del agua del embalse de Guri era aceptable para
la mezcla de concreto. Las propiedades físicas y químicas del agua, en
promedio, fueron las siguientes: i) pH: entre 5,8 y 6,5; ii) temperatura
variable según la profundidad entre 26ºC y 28,5ºC; iii) alcalinidad
máxima de 3,0 mg/l; iv) silicatos entre 4,0 y 7,0 mg/l; v) total de sólidos
entre 20 y 90 mg/l.
En las cavas de almacenamiento de hielo en escamas, ubicadas debajo de
las máquinas fabricadoras, se instalaron termómetros; la temperatura
debía permanecer entre -4ºC y -7ºC, para que el hielo se moviera
adecuadamente y no se formasen tacos durante su descarga y en la
operación de mezclado.
Aditivos. Los aditivos químicos empleados, según la mezcla, fueron:
Aditivo incorporador de aire, aditivo reductor de agua y retardador de
fraguado, y aditivo retardador superplastificante. Entre sus efectos más
importantes destacan los siguientes:
• Agente retardador de fraguado: Para permitir el vaciado de concreto
durante los cambios de turno se especificó un retardo de 6 horas. La

314
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

experiencia indicó que aproximadamente la mitad de la dosis media

recomendada por el fabricante, era suficiente para lograr el retardo
necesario y un comportamiento satisfactorio del concreto.
• Incorporación de aire: La naturaleza del agregado de Guri estimulaba la
exudación del concreto. Una arena con un módulo de finura de 2,90 y
un retardo predeterminado de 6 horas, producía mucha exudación. Esta
se controló modificando la cantidad del agente incorporador de aire
utilizado, de manera de lograr un contenido de aire deseable.

XIII.10.3 Plantas de Mezclado

La operación de las plantas de concreto fue verificada por medio de
calibraciones programadas cada 50.000 metros cúbicos de concreto, o cada seis
semanas, lo que ocurriera primero.

XIII.10.4 Dosificación y Concreto Fresco

En adición a lo indicado en la Sección XIII.10.1, las mezclas de concreto
diseñadas en el laboratorio se ajustaban de acuerdo con el contenido de humedad
natural del agregado, mediante un compensador automático. Por cuando sólo se
usaba hielo en la mezcla, el único contenido de agua que aparecía en el registro
gráfico era la humedad de la arena.
Para lograr una trabajabilidad aceptable, en las mezclas con tamaños
máximos de agregado de 6 y 3 pulgadas, se empleó más cemento del necesario por
concepto de resistencia. Por cuanto no se disponía de puzolana ni de ceniza
volante (fly-ash) para ayudar en la trabajabilidad, sólo se utilizó el cemento.
En atención a que fue necesario colocar un concreto con cero
asentamiento al pie de los monolitos de la presa de toma, la mezcla con tamaño
máximo de agregado de 3 pulgadas fue modificada para obtener una mezcla de
cero asentamiento, mediante el uso de un retardador superplastificante que
permitió una reducción del agua de mezcla y una reducción de cemento de 195 a
170 kgf/m3.
La mezcla que se colocó en el interior de la presa y cuyo volumen en la
etapa inicial fue de un millón de metros cúbicos tuvo la siguiente dosificación:

MEZCLA EWA-6
Resistencia de diseño 140 kgf/cm2 (28 días)
Tamaño máximo 6 pulgadas
Aditivo reductor de agua e incorporador de aire -
Contenido de cemento 144 kgf/m3
Agregado fino 561,6 kgf/m3
Agregado grueso
3/8" – 3/4" (4,8 a 19 mm) 324,0 kgf/m3
3/4" – 11/2" (19 a 38 mm) 388,8 kgf/m3

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11/2" – 3" (38 a 76 mm) 432,0 kgf/m3

3" – 6" (76 a 152 mm) 453,6 kgf/m3
Total agregado 2.160 kgf/m3
Relación agua/cemento 0,72
Asentamiento 66 mm (2,6 pulgadas)
Contenido de aire 5,5%

La resistencia a los 28 días (promedio de 3.836 ensayos) resultó de 179,2

kgf/cm2 con un coeficiente de variación de 17,6%; a los 90 días la resistencia fue
de 216,2 kgf/cm2 y un coeficiente de variación de 14,5%.

XIII.10.5 Control del Concreto Fresco y Muestreo

Temperatura. Con el fin de minimizar el incremento de la temperatura, el

concreto era preenfriado y salía de la planta con una temperatura de 9ºC.
Debido a la fluctuación de la humedad de la arena, la temperatura
mínima real varió entre 8,6ºC y 9,7ºC. Ocasionalmente se llegó a vaciar
a 11,6ºC.
Además el preenfriamiento, en algunas áreas más limitadas de la obra, el
concreto fue postenfriado mediante la utilización de tubos empotrados, a
través de los cuales se hizo circular salmuera refrigerada.
Muestreo. Las muestras de concreto fresco fueron cernidas por el cedazo
de 2" (51 mm) y el material pasante se ensayaba en lo relativo a
asentamiento, peso unitario y contenido de aire.
Asentamiento. Cuando se detectaba un terceo inaceptable o erróneo, el
operador de la planta era notificado inmediatamente. El supervisor del
turno, por parte de la Inspección, decidía si el terceo debía descartarse.
Toma de Cilindros. Los moldes de prueba consistían en cilindros de acero,
de 15 x 30 cm, que se llenaban con el concreto fresco pasante del cedazo
de 2" (51 mm). Se moldeaban suficientes cilindros para la realización de
ensayos de compresión, a los 7, 28, 90 y 365 días.
Número de Cilindros. Normalmente se hacían entre 10 y 14 cilindros de
prueba por día, los 7 días de la semana. En el momento cumbre de la
construcción, el cuarto de curado del Laboratorio de Concreto llegó a
contener aproximadamente 6.000 cilindros de prueba. Usualmente, en el
laboratorio se ensayaban 50 cilindros por día.

XIII.10.6 Transporte y Colocación

El concreto era transportado desde la planta de concreto hasta el punto
de entrega a una cablevía mediante locomotoras que arrastraban un vagón con dos
tolvas de 8 yardas cada una; allí era vaciado a los baldes del cablevía.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

El concreto en masa fue consolidado mediante vibradores de inmersión,

accionados por aire comprimido y manipulados por dos operadores. En algunos
casos, en que el acceso era restringido o donde era necesario vaciar el concreto
desde una altura mayor de dos metros, se utilizaron dispositivos denominados
`trompa de elefante , fijados a la parte inferior de los baldes de concreto. En las
secciones estructurales se dispusieron capas máximas de 50 cm de profundidad.
En las secciones de concreto masivo, cuando se vaciaba sobre roca de fundación o
sobre un concreto que tuviese más de 14 días, las capas alcanzaron un metro de
espesor, en otros casos, las capas fueron de dos metros.

XIII.10.7 Juntas de Construcción

En lo que respecta a la cara inclinada aguas abajo de la presa original,
sobre la cual debía colocarse el concreto de realzamiento, fue necesaria una
preparación especial. Esta consistía en remover de la superficie el mortero
meteorizado, sin dislocar el agregado empotrado, con el propósito de crear una
superficie rugosa y sana. Se comprobó que con el tratamiento del chorro aire-agua
a alta presión se obtenía una superficie satisfactoria; la rugosidad, con depresiones
de 3 a 5 mm entre el agregado grueso, era adecuado para lograr una resistencia al
corte suficiente en la superficie de contacto entre el concreto viejo y el nuevo de la
presa. No se usó mortero entre las juntas de construcción horizontales.
Todo el concreto defectuoso expuesto en las juntas de construcción, fue
retirado antes de la colocación de la próxima capa de concreto hasta una
profundidad equivalente al tamaño máximo del agregado utilizado. Las áreas sobre
las que se debía vaciar nuevo concreto fueron recubiertas con un agente adherente
de resina epóxica.
En aquellas áreas donde las reparaciones debían quedar a la vista, el
cemento usado para el relleno fue una mezcla de cemento blanco y cemento
Portland normal, según la proporción necesaria para lograr que el color de la
reparación fuese lo más parecido posible al concreto circundante.

XIII.11 GROUTING

Las reparaciones, vaciados `de segunda etapa y rellenos para la

nivelación de equipos que se realizan con los concretos y morteros convencionales,
por contener cemento Portland, sufren la típica retracción y se contraen, pudiendo
separarse el parche o relleno recién colocado del resto de la pieza. Esa
circunstancia hace que la reparación o nivelación efectuada sea ineficiente. Para
evitar ese efecto, se han desarrollado morteros de `retracción compensada e
incluso, a veces, hasta expansivos, que reciben el nombre genérico de `grouting
(del inglés `grout : Mezcla para llenar juntas). Esta denominación es de uso
frecuente en Venezuela. Son productos muy efectivos, tienen buena adherencia y

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

altas resistencias iniciales. Deben manejarse con cuidado, por personal con
experiencia y según las instrucciones de las Hojas Técnicas que deben suministrar
los proveedores, usualmente productores de aditivos químicos.
En el extremo de la escala, existen los morteros superexpansivos (véase
Sección XIII.15) que se utilizan, exitosamente, como fracturadores o demoledores,
en competencia con los explosivos detonantes.

XIII.12 CONCRETOS EPÓXICOS

Son morteros y concretos cuya matriz conglomerante es una resina y no

cemento, generalmente con base en adhesivos epóxicos (polímeros sintéticos) de
los cuales hay gran variedad. Estos adhesivos se generan por la mezcla de dos
productos, una `resina y un `endurecedor , que deben unirse inmediatamente
antes de su uso. Dentro de la masa formada, se incorporan los agregados que
deben ser de alta resistencia y estar limpios.
Los usos principales de estos productos son las reparaciones y los
vaciados de protección (véase Capítulos XVI y XVII). Aun cuando los hay de
muchos tipos, sus propiedades más frecuentes suelen ser las muy altas resistencias
mecánicas a las pocas horas, la impermeabilidad y su eficiente protección ante la
agresión de agentes químicos.
Desde la década de los años 70 se utiliza un material compuesto (FRP)
formado por una matriz epóxica y refuerzo de fibras que pueden ser: Vidrio o
carbono. Combina una alta resistencia con un espesor acabado de pocos
centímetros, por lo que son ventajosos para: i) reparaciones; ii) refuerzos a flexión,
compresión y cortante; iii) confinamiento del concreto; iv) aumento de la
ductilidad y; v) control de agrietamiento.
Diferentes son los concretos y morteros de cemento Portland impregnados
o infiltrados con un monómero que luego es polimerizado. El más conocido es el
epoxi, aunque también se utiliza látex acrílico, polimetilmetacrilato y otros. Se
obtiene mayor resistencia mecánica y química, así como dureza y rigidez.

XIII.13 CONCRETO SIMPLE

Se denomina así un concreto no reforzado, empleado en la construcción;

incluye miembros cuyas cuantías de refuerzo son inferiores a los mínimos
requeridos por las Normas vigentes. Los requerimientos para el empleo de este
material, cuya resistencia no debe ser inferior a 210 kgf/cm2, se dan en la Norma
COVENIN 1753, Capítulo 19, el cual es esencialmente coincidente con lo
establecido en el código ACI 318-2002. Se establecen allí los criterios de diseño
y verificación de la seguridad.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.13.1 Tipos de Miembros

De acuerdo con la Sección 19.2.2 de la citada Norma COVENIN, el uso
del concreto simple en miembros estructurales está limitado a: “(i) Miembros en
los cuales todas las condiciones de carga generan acciones de arco a la
compresión, incluidos los efectos sísmicos; (ii) Muros y pedestales; (iii)
Miembros apoyados en forma continua sobre el terreno o sobre otros miembros
estructurales capaces de suministrar soporte continuo a solicitaciones
verticales. No se autoriza el empleo de concreto simple en columnas, ni en
zapatas apoyadas sobre pilotes”.

XIII.13.2 Limitaciones
Dado que la integridad estructural del concreto simple sólo depende de las
propiedades del concreto, su uso debe limitarse esencialmente a miembros que: i)
se encuentran sometidos a tensiones de compresión; ii) pueden tolerar
agrietamiento aleatorio sin detrimento de su integridad estructural; y iii) aquellos
en los cuales no se presupone ductilidad alguna en su diseño.
Aun cuando en el Código ACI 318 se autoriza el empleo de concretos
simples hechos con agregados livianos, con ciertas restricciones, la falta de
experiencia en nuestro medio sobre este tipo de concretos simples aconseja no
autorizar su empleo.
El empleo de concreto simple o no reforzado en zonas sísmicas, sólo se
autoriza en forma muy restringida, debido a las inevitables incertidumbres en la
evaluación de las solicitaciones debidas a sismos que, en el concreto reforzado, son
cubiertas por la ductilidad y continuidad que confiere el acero de refuerzo.

XIII.13.3 Juntas
En obras de concreto simple, las juntas son el único medio de controlar
las tensiones debidas a fluencia, retracción y efectos de temperatura. Por esta
razón, los miembros de concreto no reforzado requieren juntas de construcción o
de aislamiento. Estas tienen la finalidad de que no se desarrollen tensiones de
tracción o de flexión en la sección de la junta después de su agrietamiento. Estas
juntas no son necesarias cuando el agrietamiento aleatorio no afecte la integridad
de la estructura y sea aceptable, como por ejemplo, agrietamientos transversales en
un pedestal continuo de un muro. Para que las juntas se consideren suficientemente
efectivas se requiere, una reducción de por lo menos 25% del espesor del miembro.

XIII.14 CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Se utiliza este nombre para designar partes de la obra de concreto que

requieren un tratamiento diferente a fin de obtener un efecto estético determinado.
La diferencia puede ser: En la composición de la mezcla, en el encofrado o en el
acabado de la superficie.

319
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIII.14.1 Concretos Coloreados

Representa la alternativa a pintura superficial de obras de concreto como
puentes, muros y pavimentos. La influencia que cada material componente del
concreto tiene en el color del concreto endurecido, es función de la superficie
específica de cada componente. Por tanto, el color del cemento es determinante,
el de la arena influye algo y el del agregado grueso es irrelevante, a menos que
queden expuestos por un tratamiento posterior. Usualmente se emplea cemento
blanco y arena de color claro o semejante al pigmento que va a usarse. Son varios
los colores que pueden lograrse en el concreto:

• Sin pigmentos adicionales se obtiene el blanco del cemento empleado,

tanto mejor cuanto más claro es el color de la arena. También puede
añadirse óxido de titanio. Los agregados deben estar libres de polvillo y
de arcilla. Debe emplearse caliza blanca o cuarzo como agregado grueso,
si va a ser expuesto; la alternativa es utilizar un color contrastante para
crear efectos.
• Con óxidos de hierro pueden lograrse varios colores: Amarillo (el más
fácil), ladrillo, rojo (difícil) y negro (queda gris muy oscuro). El negro de
humo es difícil de humedecer y dispersar, por lo que tiende a flotar.
• Con óxido de manganeso se logra marrón. La alternativa es usar óxidos
de hierro rojo y amarillo.
• El verde se obtiene con óxido de cromo y el azul con Phtalocianina o con
óxido de cobalto.

La dosificación de los pigmentos se expresa como porcentaje en peso

referido al peso de cemento. Las cantidades oscilan entre 2% y 8% que no alteran,
sensiblemente, los valores de asentamiento y de resistencia. Cuando se trata de
pisos, la alternativa es no mezclar los pigmentos con el concreto sino esparcirlos
en la superficie fresca y alisar con llana. Adicionalmente al efecto de color, los
pigmentos proporcionan mayor dureza superficial.
Para mantener la uniformidad del color se recomienda lo siguiente:

• El agua debe estar libre de cualquier sustancia que pueda causar

manchas.
• Comprar todo el agregado requerido en un solo lote, si es poco volumen.
De lo contrario, inspeccionar el sitio de explotación para asegurar la
semejanza en el color de lotes sucesivos.
• Destinar una mezcladora exclusiva para el concreto coloreado o lavarla
muy bien después del mezclado del concreto convencional.
• Usar encofrados limpios, metálicos (sin óxido), plásticos o de madera
suave cepillada, con espesor no menor de 2,5 cm. Sin clavos alambre o
trozos de barras.

320
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Los tiempos de desencofrado y de curado deben ser iguales para todos los
miembros de concreto que deban tener igual color.
• Una ligera limpieza con chorro de arena (`sandblasting ) produce una
apariencia más uniforme de la superficie.

XIII.14.2 Concreto Texturizado

Para obtener este efecto, se modifica la superficie interior de los
encofrados, con lo que se obtiene una textura en la superficie de los elementos de
concreto, usualmente en muros de fachada. Es posible adherir, al interior del
encofrado, figuras de diseño particular, que luego quedarán reproducidas `en
negativo . El resultado se traduce en obras de concreto más agradables a la vista en
autopistas, parques y vecindarios.
Para obtener una superficie rugosa o rústica en pórticos y muros, en el
interior del encofrado se aplica aditivo retardador de fraguado, para que la lechada
de cemento en contacto con las formaletas no fragüe, y se desprenda al
desencofrar, lo cual debe realizarse entre 24 y 48 horas máximo, después del
vaciado. Luego se lava y se cepilla para exponer el agregado.

XIII.14.3 Concreto Impreso o Estampado

Es un procedimiento para lograr texturas, a veces colores, en pavimentos,
aceras o caminerías de concreto. Se esparce el pigmento en la superficie fresca y se
aplica, manualmente, un conjunto de `pisones que tienen estampado, en la
superficie, el negativo del motivo que se desea reproducir en el concreto. Es usual
estampar formas geométricas o imitación de madera, piedras, ladrillos, baldosas,
adoquines y otras. Las imitaciones requieren el uso del pigmento adecuado.
Pueden verse ejemplos en algunas aceras de la avenida Francisco Solano y en el
Boulevard de Sabana Grande, en Caracas.

XIII.15 MORTEROS SUPEREXPANSIVOS

Los morteros superexpansivos son utilizados como fracturadores de

rocas, piezas de concreto y otros elementos, sin que sea necesario producir una
explosión. El 'agente demoledor no explosivo' (ADNE) es uno de estos productos,
patentado en Japón a finales de la década 1970/1980. Las experiencias pioneras en
Venezuela se remontan al año 1982 y fueron recogidas en las memorias de
ITA/AITES Túneles, Caracas, 1984. Se han empleado por ejemplo, para fracturar
rocas así como en la demolición de obstáculos para los túneles y estructuras
subterráneas del Metro de Caracas (Monjak,1990).

XIII.15.1 Procedimiento
Típicamente, el ADNE se mezcla con agua en una relación cercana al 0,30

321
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

en peso (␣ = 0,30). A las 24 horas de haberse iniciado el fraguado, el producto

desarrolla un esfuerzo expansivo de 300 kgf/cm2, llegando a alcanzar valores que
superan los 850 kgf/cm2. Se requieren condiciones apropiadas y controladas de
aplicación como son el confinamiento y la temperatura, que debe estar en el rango
de -5°C a + 50°C. El confinamiento se logra introduciendo el mortero fresco en
discontinuidades preexistentes (como grietas o fallas en la roca) o en perforaciones
practicadas para tal fin (barrenos). Al fraguar el mortero y producirse la expansión,
provoca la fractura del elemento que, posteriormente, puede ser retirado en trozos.

XIII.15.2 Avances Recientes

Ya en el siglo XXI, se han empleado herramientas tecnocientíficas de
investigación y desarrollo, aplicadas en modelos teóricos y en prototipos físicos
que facilitaron el estudio integral del fenómeno de expansividad. Se utilizó
simulación termoquímica y termodinámica así como ensayos de curado acelerado
y envejecimiento temprano.
En cuanto a las nuevas tecnologías de producción, se ha empleado: La
micronización o pulverización límite, para alcanzar valores de finura Blaine muy
superiores a los 5.000 cm2/gramo; la incorporación de polímeros naturales y
sintéticos; la adopción de sistemas de amalgamado molecular; y la utilización de
procesos controlados en extremos de temperatura, presión y flujo.
Todo lo anterior ha permitido obtener esfuerzos expansivos sobre los
1.300 kgf/cm2, a las 24 horas, en una temperatura ambiente de 20ºC.

REFERENCIAS

ACI 207.1R-96 Mass Concrete.

ACI 213 R-99 Guide for Structural Lightweight Aggregate Concrete.
ACI 303 R-91 Guide to Cast-in Place Architectural Concrete Practice.
ACI 363 R-97 State of the Art Report on High Strength Concrete.
ACI 506 R-95 Guide to Shotcrete.
ACI 506.2 -95 Specification for Shotcrete.
ACI 523.1R-92 Guide to Cast-in-Place Low-Density Concrete.
ACI 544.1R-96 State of the Art Report on Fiber Reinforced Concrete.
ACI 548.1R-97 Guide for the Use of Polymers in Concrete.
ACI 549 R-97 State of the Art Report on Ferrocement.
MONJAK TOMISLAV. El Agente Demoledor No-Explosivo (ADNE) y los criterios ingenieriles
prácticos para la iniciación de fracturas controladas en rocas y estructuras de concreto.
Trabajo de ascenso a la categoría de Profesor Agregado, UCV, Caracas, 1990.
PORRERO JOAQUÍN. Preparación y control de los concretos para los sistemas de paredes
estructurales. AVESIPE, Caracas, 1980.
ROO HERMAN. Comunicación personal, Caracas, 2003.

322
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XIV
EVALUACIÓN DE LOS ENSAYOS DE RESISTENCIA
DEL CONCRETO

El concreto es un material heterogéneo cuya calidad depende de numerosas

variables entre las cuales se han señalado:

a) Las características de cada uno de los materiales componentes por los que
está formado;
b) Las proporciones en que esos materiales son mezclados entre sí;
c) Los procedimientos de mezclado;
d) El transporte;
e) La colocación y compactación, y;
f) El curado.

Todo ello da lugar a que, aun para una misma clase y tipo de concreto, el
material presente una cierta variabilidad en sus propiedades. Hay que añadir que,
en general, los métodos que se disponen para determinar las propiedades del
concreto también son poco precisos, puesto que tanto en la preparación de las
probetas como en sus ensayos, se considera que se producen variaciones. De modo
que en la evaluación de la calidad del concreto se deben incluir dos aspectos: El
concepto de valor promedio y el de la dispersión o variabilidad.
El control de calidad es el instrumento con el que se trata de disminuir la
variabilidad de todas y cada una de las facetas del concreto; desde su dosificación
hasta el producto final. Hoy en día se entiende por control de calidad no sólo el
plan correctivo de medidas, comparaciones y enmiendas, sino los planes globales
organizativos que tienen que ver con el material, con los procedimientos, con la
empresa y con las condiciones generales. Cuanto más eficiente sea ese control,
mejor calidad dentro de su escala tendrá ese producto.
Sin embargo, debido a la naturaleza heterogénea del concreto, las
condiciones de los equipos de producción y de medición, y las características de
los procedimientos empleados, la variabilidad tiene un límite práctico por debajo
del cual no puede ser disminuida. Tal variabilidad debe ser aceptada y considerada
al evaluar el concreto como un material estructural.

XIV.1 OBJETO

El propósito esencial de este Capítulo es establecer procedimientos con

323
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

un fundamento estadístico, que ayuden a planificar la ejecución de ensayos y el

manejo de los resultados de la manera más eficiente posible, tanto en lo referente
al control de calidad como al cumplimiento de las especificaciones.
Los procedimientos que se presentan han sido elaborados para el concreto,
con especial referencia al análisis y tratamiento de los resultados de los ensayos
normativos a la compresión. Sin embargo, los principios estadísticos utilizados son
generales y, por tanto, también son útiles para el tratamiento de resultados de
ensayos que evalúen otras propiedades del concreto o también las de cualquier otro
material como por ejemplo el acero de refuerzo (véase Capítulo XVIII).
En el concreto pueden ser críticas otras solicitaciones, diferentes a la
resistencia a la compresión, tales como: La capacidad de transmitir corte, la
retracción, la durabilidad, el desprendimiento de calor u otras; sin embargo, las
pruebas de compresión siguen significando un índice adecuado para conocer la
calidad general del material y su variabilidad.
Un gran número de propiedades del concreto, incluida su resistencia a la
compresión, se determinan sobre muestras del material tomado cuando todavía se
encuentra en su estado fresco y antes de ser colocado en los moldes o encofrados.
Por esta razón, sus resultados no pueden expresar la calidad real que tendrá el
material en el elemento estructural. Lo que reflejan es su calidad potencial, que
sólo se desarrollará en el concreto de la obra si, complementariamente, las
operaciones de colocación, compactación y curado son bien ejecutadas.
Mediante los procedimientos que aquí se describen, desde el momento
en que se disponga de los resultados de los primeros ensayos se podrá lograr una
estimación de la calidad del concreto, con un aceptable sustento probabilístico. Es
claro que, cuanto más numerosos sean los resultados de los ensayos de que se
disponga, la calidad del material se podrá conocer con mayor precisión y
seguridad; de igual modo, las medidas correctivas que se pudieran sugerir podrán
ser más acertadas.
Los procedimientos estadísticos se basan en el supuesto de que los
ensayos han sido bien ejecutados sobre muestras representativas del material,
tomadas al azar, dando a cualquiera de las partes constitutivas las mismas
oportunidades para ser elegidas como muestras. La selección de muestras basadas
en criterios personales puede conducir a resultados distorsionados, carentes de
validez. La tarea de selección de muestras se facilita con el uso de tablas de
números aleatorios.
Los textos del presente Capítulo están esencialmente basados en un
trabajo elaborado por el Profesor Joaquín Porrero en 1982, en colaboración con un
grupo de investigadores y docentes del Instituto de Materiales y Modelos
Estructurales, IMME, de la Universidad Central de Venezuela. Ese trabajo sirvió de
base para la estructuración de la Norma COVENIN 1976, “Evaluación de los
Ensayos de Resistencia del Concreto”, publicada en 1987, reaprobada en 1999 y
revisada a inicios de 2003.

324
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIV.2 VARIACIONES DE LA CALIDAD DEL CONCRETO

Las variaciones que presentan los resultados de los ensayos del concreto
tienen dos orígenes: Por un lado las variaciones reales de calidad que tiene el
material y, por el otro, las variaciones aparentes provenientes de la imprecisión
intrínseca de los ensayos (procedimientos, personal, equipos, medio ambiente).
Cuando se trata de la resistencia del material, las principales causas de estas
variaciones se indican en la Tabla XIV.1; las principales fuentes de variación de los
ensayos se indican en la Tabla XIV.2.
Cuando los ensayos se hacen de forma adecuada, siguiendo
detenidamente sus métodos, las variaciones que introducen son de una magnitud
bastante menor que las producidas por las reales alteraciones del concreto como
material. Por el contrario, cuando los ensayos se hacen en forma inadecuada o
descuidada en algunas de sus partes, las variaciones que se producen pueden llegar
a igualar o superar a las debidas al material. Los ensayos mal hechos pueden
indicar graves deficiencias de calidad y variabilidad del concreto que, en realidad,
no existen (véase Sección XIV.9.2). Basados en esos resultados, cualquier plan de
control termina siendo inoperante.

XIV.3 ALCANCE DE LOS PRINCIPIOS ESTADÍSTICOS

La estadística permite condensar datos y presentarlos en forma

probabilística, de manera que sean más fácilmente comprensibles y comparables.
Constituye la herramienta más adecuada y útil de la cual se dispone para el control
de la calidad, tanto en su etapa de planificación como en la interpretación de los
resultados. Sin embargo, la estadística en sí no permite la toma de decisiones; éstas
tienen que basarse en criterios de otra índole.
La información estadística permite calcular las probabilidades de que se
excedan, o se alcancen, ciertos límites que deben ser fijados por procedimientos
ajenos a ella; éstos se encuentran frecuentemente basados en estimaciones,
acuerdos o decisiones condicionadas por la experiencia. Lo importante es que una
vez convenidos unos límites de calidad, se mantengan invariables en todas las
circunstancias, lo cual establecerá una referencia segura a la cual atenerse.

XIV.4 SÍMBOLOS

En este Capítulo se emplean los siguientes símbolos:

Xi = Un valor individual cualquiera.
X = Promedio o media muestral.
 = Media del universo.
S = Desviación estándar muestral.
Se = Desviación estándar de los ensayos.

325
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

 = Desviación estándar del universo.

Con = Desviación estándar del concreto, excluida la de los ensayos.
 = Coeficiente de variación muestral.
n = Número de datos de la muestra.
d = Rango.
kr = Factor de ponderación del rango.
z = Variable tipificada de la distribución normal.
TABLA XIV.1
PRINCIPALES FUENTES DE VARIACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO COMO MATERIAL
A) CAUSAS DE LAS ALTERACIONES DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO
• Control deficiente de las proporciones de dosificación de cualesquiera de los
materiales componentes de la mezcla, incluidos los aditivos, especialmente falta
de exactitud en la medida del agua.
• Cambios no controlados en la humedad de los agregados, especialmente si
estos cambios son de magnitud importante y/o bruscos.
• Alteraciones de la granulometría de los agregados, especialmente en el
contenido de ultrafinos como: polvo y arcillas.
• Variaciones en la calidad intrínseca de los agregados, tales como: forma de las
partículas y capacidad de absorción de agua.
• Variaciones en la calidad del cemento que se está usando, principalmente si
hay cambios de marca de este producto.
• Variaciones en la eficiencia de los aditivos, si es que se usan.
• Cambios no controlados de las condiciones ambientales en que se hace la
mezcla, principalmente de la temperatura ya que la trabajabilidad de la mezcla
cambia con ella. Para que no se altere la resistencia, se deben compensar estos
cambios modificando el diseño (dosis de cemento) y no alterar la proporción
agua/cemento.
• Adición de agua no prevista, la cual se hace necesaria para poder colocar
concreto que perdió trabajabilidad debido al tiempo de transporte y una espera
prolongada más allá de lo previsto (Nota 1).
B) ALTERACIONES POR SEGREGACIÓN
• Deficiencias en el mezclado debidas a mal funcionamiento o mal manejo de la
mezcladora (Nota 2). Detectadas en la obra, personal experimentado puede
ponerlas en evidencia con el Cono de Abrams.
Nota 1
Las muestras pueden ser tomadas a la salida de la mezcladora, a la llegada a la obra o en el
momento en que el concreto está siendo colocado; por lo tanto las alteraciones debidas al
transporte y la espera podrán o no influir en los ensayos, según el lugar y momento de la toma
de la muestra.
Nota 2
En realidad las deficiencias del mezclado pueden pasar desapercibidas en los ensayos debido a
que, en el remezclado de la muestra que se hace posteriormente a su toma, puede suavizarse
en parte la heterogeneidad, especialmente si el volumen de la muestra es considerable. Cuando
hay problemas de este tipo, se recomiendan pruebas específicas de eficiencia del mezclado,
según la Norma COVENIN 633, "Concreto premezclado. Requisitos" (ASTM C 94).

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIV.2
PRINCIPALES FUENTES DE VARIACIÓN APARENTE DE RESISTENCIA EN LOS ENSAYOS DE CONCRETO
• Toma inadecuada de la muestra que más bien corresponda a una parte
segregada de la mezcla y que no sea representativa de la calidad del producto.
• Remezclado inadecuado de la muestra y confección de las probetas de ensayo
con partes no homogéneas de esa muestra, segregada por la propia operación
de muestreo.
• Técnicas inadecuadas de llenado y compactación de los moldes en las que no
se cumplen estrictamente los requisitos normativos, incluidas las características
de la barra compactadora.
• Alteración del material de las probetas por inadecuado traslado prematuro de
las mismas, que pueden sufrir golpes o vibración por el transporte.
• Conservación de las probetas antes de ser desmoldadas, en ambientes de
temperaturas extremas, alejadas de las exigidas por las Normas. Si los moldes
están tapados, las temperaturas altas producen un aceleramiento del desarrollo
de resistencias y si, por el contrario, están destapados se produce una
desecación que da resistencias iniciales altas (24 horas) pero disminuye la
calidad del concreto a la edad normativa de 28 días.
• Conservación de las probetas, en algunos intervalos de tiempo entre el
desmoldado y el ensayo, en ambientes no apropiados, principalmente en
cuanto a temperatura; tal situación puede suceder cuando hay retardos en el
transporte de las probetas al laboratorio, o cuando el ambiente de curado en
ese lugar no es apropiado.
• Desecación excesiva de las probetas por sacarlas del ambiente húmedo de
conservación mucho tiempo antes del ensayo y mantenerlas durante ese lapso
en un ambiente desecante.
• Capas de refrentado excesivamente gruesas y/o mal colocadas.
• Mala ejecución del ensayo en sí mismo por mal centrado o inclinación de la
probeta en la prensa de ensayo, aplicación de la carga a velocidad
inconveniente, o golpes de carga por mal manejo de las prensas manuales, o
deficiencia de las mismas.
• Prensas mal calibradas que pueden marcar cargas diferentes de las que
realmente se están aplicando.

XIV.5 PARÁMETROS ESTADÍSTICOS

Algunos de los parámetros estadísticos fundamentales se dan a continuación.

• Promedio, X. Es la tendencia central del valor del resultado de los ensayos

o datos.

n
X = [1 Xi ] /n (14.1)

327
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Desviación estándar S. Es el índice estadísticamente más representativo

de la dispersión o variabilidad de los datos. Se puede calcular mediante las
fórmulas:

(14.2)

En la fórmula anterior, el sustraendo del numerador también puede

calcularse como: n(X)2.

El valor de S también puede calcularse a partir de dos registros de

ensayos del mismo material, con desviaciones estándar S1 y S2, por medio de la
fórmula:

(14.3)

donde:

S = Promedio de la desviación estándar cuando se tiene información de dos

registros de ensayos;
S1, S2 = Desviaciones estándar calculadas de los dos registros de ensayos,
n1 y n2, respectivamente;
n1, n2 = Número de ensayos en cada registro.

• Rango d. Se denomina así a la magnitud de la diferencia entre el valor

mayor y el menor del grupo de datos que se está considerando.

d = X máx -Xmin (14.4)

• Rango ponderado. Con el rango se puede obtener una estimación del

límite superior de la desviación estándar. Para ello basta multiplicarlo por un valor
estadístico, kr, que es función del número de datos o valores; éstos se señalan en
la Tabla XIV.3.

S = kr . d (14.5)

El rango ponderado es sumamente útil cuando se dispone de pocos

valores; la información que suministra se considera tan válida como la del cálculo
de la desviación estándar mediante fórmulas.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIV.3
FACTOR DEL RANGO PONDERADO
NÚMERO DE ENSAYOS, n FACTOR, kr
2 0,8865
3 0,5907
4 0,4857
5 0,4299
6 0,3946
7 0,3698
8 0,3512
9 0,3367
10 0,3249

• Coeficiente de Variación, . Es la relación entre la desviación estándar y la

media, expresada usualmente en forma porcentual.

(14.6)

En algunos fenómenos, la variabilidad tiene cierta dependencia de la

magnitud medida. En esos casos, es más adecuado emplear el coeficiente de
variación que la desviación estándar como índice de la variabilidad. En el concreto
no es así, pero sin embargo se usa muy profusamente el coeficiente de variación.

XIV.5.1 Parámetros del Universo

Tanto la media X, como la desviación estándar S, son obtenidas con los
datos disponibles y son parámetros muestrales. Se denominan 'estadísticos'. Pero
en realidad sólo son estimaciones de la media y de la desviación verdadera del
material, valores a los cuales se aproximarán más o que representarán con más
precisión, cuanto mayor sea el número de datos que se haya utilizado en su
cálculo.
A los parámetros verdaderos se les denomina parámetros del universo o
parámetros teóricos, ya que en realidad el concepto de los mismos es teórico. Para
simbolizarlos se usan las letras griegas  para la medida universal y  para la
desviación estándar universal. Más adelante, en la fórmula (14.8), se indica cómo
cuantificar probabilísticamente la concordancia entre la media muestral y la del
universo.

XIV.6 LA DISTRIBUCIÓN NORMAL

Cuando los valores que representan un fenómeno mensurable se colocan

en un gráfico cartesiano como el de la Figura XIV.1, que tiene en las abscisas las

329
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

magnitudes (expresadas por intervalos) y en las ordenadas las frecuencias con las
que ocurren o suceden esos intervalos de magnitudes, se aprecia que los valores
extremos, los muy altos y los muy bajos, son relativamente escasos; por el
contrario, las magnitudes cercanas a la media son abundantes. Para muchos
fenómenos la distribución toma una forma acampanada como la de la citada
figura. Así sucede con los resultados de los ensayos de resistencia del concreto y
con otras propiedades de éste y de otros materiales (véase Figuras XIV.1 y XIV.2).
Por su similitud con ciertos fenómenos naturales, pero principalmente
por las facilidades de manejo y cálculo que proporciona, en estadística se suele
tomar como modelo de distribución la que se denomina distribución normal, cuya
representación aparece dibujada en la Figura XIV.2 y que no es otra sino la clásica
`Campana de Gauss .
Muchas propiedades de los materiales, y en particular la resistencia a la
compresión del concreto, no se distribuyen estrictamente según una curva normal;
sin embargo, las diferencias son relativamente pequeñas y quedan ampliamente
compensadas por las ventajas de emplear la distribución normal indicada.
La curva de distribución normal es simétrica, tiene dos mitades iguales
que se unen en el valor medio (). Restando y sumando el valor de la desviación
estándar () al valor medio, se obtienen las magnitudes que corresponden a los
puntos de inflexión de la curva: ( - ) y ( + ), razón por la cual la `esbeltez
de la curva señalará la mayor o menor variabilidad de los datos. Curvas con
tendencias planas indicarán una gran variabilidad o dispersión (véase Figura
XIV.3).

FIGURA XIV.1
EJEMPLO DE DISTRIBUCIÓN ESTADÍSTICA DE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO (FUENTE: PARQUE
CENTRAL, CARACAS)

330
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XIV.2
ÁREA BAJO LA CURVA NORMAL ENTRE ALGUNOS PUNTOS SINGULARES

FIGURA XIV.3
DISTRIBUCIÓN NORMAL PARA TRES CONCRETOS CON IGUAL RESISTENCIA ESPECIFICADA Y DISTINTOS
VALORES DE DESVIACIÓN ESTÁNDAR
El área bajo la curva normal representa la frecuencia o probabilidad de
ocurrencia del fenómeno. Por tanto, como todos los casos posibles se encuentran
bajo la curva, el área total es igual a uno, lo que representa una probabilidad de
100%. El área bajo la curva entre dos valores de la variable, representa la
probabilidad de que se presenten resultados entre esos valores. En general,
cualquier valor Xi de los señalados en la abscisa de la Figura XIV.1 se puede
expresar como:

331
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Xi =  + z (14.7)

donde: z es la variable tipificada de la distribución normal que puede tener valor

positivo o negativo, según el valor Xi sea mayor o menor que . Obsérvese que en
la fórmula (14.7), el sumando z se encuentra relacionado con el área bajo la
curva, que no es más que una medida de la probabilidad. Así, la probabilidad de
encontrar resultados de ensayos entre los límites  -  (z = -1) y  +  (z = 1) es
de aproximadamente 68,3% y la probabilidad de encontrar resultados menores de
 -2 (z = -2) es de 2,28%.
En la Figura XIV.2 se dan las áreas (o probabilidades) que corresponden
a varios valores característicos, obtenidos restando y sumando 'z veces' la
desviación estándar (), al valor medio (). Esta figura, expresada en términos de
la media () y de la desviación estándar () sigue utilizando el procedimiento de
tener las magnitudes divididas en 'veces ' respecto a la media, para lo cual la
variable X que representa las magnitudes en el eje de las abscisas, se cambia por el
escalar z, variable tipificada; de la fórmula 14.7 se obtiene:

z = (Xi - ) /  (14.7a)

En la práctica, debido a que sólo se dispone de la media muestral X y no

la del universo , se utiliza un estimador representado por:

z = (Xi - X) /  (14.7b)

Si el resultado es un valor positivo de z, indica que el valor Xi es superior

a la media y la probabilidad de ocurrencia es superior al 50%, según se comprueba
en la Tabla XIV.4. De forma similar, la probabilidad asociada a un valor negativo
de z (menor al 50%) se indica también en la Tabla XIV.4. En ésta se dan las
relaciones entre la variable z y la probabilidad de ocurrencia de valores menores
que el límite representado por esta variable; tal como se ha dicho, z puede ser
positiva o negativa, dependiendo de que Xi sea mayor o menor, respectivamente,
que X.
Cualquiera de los parámetros involucrados en las fórmulas (14.7a) ó
(14.7b), pueden ser incógnitas: el valor (Xi), la probabilidad de ocurrencia (área
asociada a 'z'), el valor medio (X) y, en ciertas circunstancias, hasta la desviación
estándar (S). La relación que permite calcular la precisión de la media obtenida con
n ensayos es la siguiente:

(14.8)

332
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIV.4
RELACIONES ENTRE Z Y EL ÁREA BAJO LA CURVA DE LA DISTRIBUCIÓN NORMALIZADA (*)

ÁREA z ÁREA z ÁREA z ÁREA z

0,0006 -3.25 0,1469 -1,05 0,8749 +1,15 0,00001 -4,265
0,0007 -3,20 0,1587 -1,00 0,8849 +1,20 0,0001 -3,719
0,0008 -3,15 0,1711 -0,95 0,8944 +1,25 0,001 -3,090
0,0010 -3,10 0,1841 -0,90 0,9032 +1,30 0,005 -2,576
0,0011 -3,05 0,1977 -0,85 0,9115 +1,35 0,01 -2,326
0,0013 -3,00 0,2119 -0,80 0,9192 +1,40 0,02 -2,054
0,0016 -2,95 0,2266 -0,75 0,9265 +1,45 0,025 -1,960
0,0019 -2,90 0,2420 -0,70 0,9332 +1,50 0,03 -1,881
0,0022 -2,85 0,2578 -0,65 0,9394 +1,55 0,04 -1.751
0,0026 -2,80 0,2743 -0,60 0,9452 +1,60 0,05 -1,645
0,0030 -2,75 0,2912 -0,55 0,9505 +1,65 0,06 -1,555
0,0035 -2,70 0,3085 -0,50 0,9555 +1,70 0,07 -1,476
0,0040 -2,65 0,3264 -0,45 0,9599 +1,75 0,08 -1,405
0,0047 -2,60 0,3446 -0,40 0,9641 +1,80 0,09 -1,341
0,0054 -2,55 0,3632 -0,35 0,9678 +1,85 0,10 -1,282
0,0062 -2,50 0,3821 -0,30 0,9713 +1,90 0,15 -1,036
0,0071 -2,45 0,4013 -0,25 0,9744 +1,95 0,20 -0,842
0,0082 -2,40 0,4207 -0,20 0,9772 +2,00 0,25 -0,674
0,0094 -2,35 0,4404 -0,15 0,9798 +2,05 0,30 -0,524
0,0107 -2,30 0,4602 -0,10 0,9821 +2,10 0,35 -0,385
0,0122 -2,25 0,4801 -0,05 0,9842 +2,15 0,40 0,253
0,0139 -2,20 0,5000 0,00 0,9861 +2,20 0,45 -0,126
0,0158 -2,15 0,5199 +0,05 0,9878 +2,25 0,50 0
0,0179 -2,10 0,5398 +0,10 0,9893 +2,30 0,55 +0,126
0,0202 -2,05 0,5596 +0,15 0,9906 +2,35 0,60 +0,253
0,0228 -2,00 0,5793 +0,20 0,9918 +2,40 0,65 +0,385
0,0256 -1,95 0,5987 +0,25 0,9929 +0,45 0,70 +0,524
0,0287 -1,90 0,6179 +0,30 0,9938 +2,50 0,75 +0,674
0,0322 -1,85 0,6368 +0,35 0,9946 +2,55 0,80 +0,842
0,0359 -1,80 0,6554 +0,40 0,9953 +2,60 0,85 +1,036
0,0401 -1,75 0,6736 +0,45 0,9960 +2,65 0,90 +1,282
0,0445 -1,70 0,6915 +0,50 0,9965 +2,70 0,91 +1,341
0,0495 -1,65 0,7088 +0,55 0,9970 +2,75 0,92 +1,405
0,0548 -1,60 0,7257 +0,60 0,9974 +2,80 0,93 +1,476
0,0606 -1,55 0,7422 +0,65 0,9978 +2,85 0,94 +1,555
0,0668 -1,50 0,7580 +0,70 0,9981 +2,90 0,95 +1,645
0,0735 -1,45 0,7734 +0,75 0,9984 +2,95 0,96 +1,751
0,0808 -1,40 0,7881 +0,80 0,9987 +3,00 0,97 +1,881
0,0885 -1,35 0,8023 +0,85 0,9989 +3,05 0,975 +1,960
0,0968 -1,30 0,8159 +0,90 0,9990 +3,10 0,98 +2,054
0,1056 -1,25 0,8289 +0,95 0,9992 +3,15 0,99 +2,326
0,1151 -1,20 0,8413 +1,00 0,9993 +3,20 0,995 +2,576
0,1251 -1,15 0,8531 +1,05 0,9994 +3,25 0,999 +3,090
0,1357 -1,10 0,8643 +1,10 0,9999 +3,719
0,99999 +4,265
(*) Áreas o probabilidades en tanto por uno, resultado de la integral desde z = - , hasta el valor z
indicado.

333
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

donde z' sigue siendo la variable tipificada de la distribución normal, pero se

refiere a la población de promedios de grupos de n ensayos. Obsérvese que cuando
n se hace muy grande la diferencia entre  y X tiende a ser nula; es decir el
promedio de todos las 'promedios' tiende a la media del universo.
Para calcular la dispersión que resulta de las dispersiones debidas a varias
causas diferentes (1, 2, .... n) incluyendo la desviación estándar (Se), se suman
en forma cuadrática por medio de la fórmula siguiente:

2 = 1 2i
n
(14.9)

Estrictamente, esta fórmula sólo es válida cuando las variables, en este

caso las causas de , son independientes entre sí.

XIV.7 APLICACIÓN

XIV.7.1 Resistencia Especificada en el Proyecto Estructural

Para el cálculo estructural se toma como resistencia de referencia del
concreto la correspondiente a los ensayos de compresión que se hacen en probetas
normalizadas del material (véase Sección XI.2). Pero los resultados de esos
ensayos no son iguales entre sí, existen variaciones porque la resistencia de un
material no es un parámetro determinístico sino probabilístico; al respecto deben
hacerse las siguientes consideraciones:

• La resistencia media no resulta adecuada como valor de referencia, ya que

es independiente de la dispersión o variabilidad de los datos, dejando así
fuera de control ese parámetro; además, su empleo implicaría aceptar que
la mitad del concreto colocado en obra tendría una resistencia real
inferior a la resistencia de referencia.
• Por seguridad de la estructura pareciera conveniente que ninguna parte
del concreto que se coloca tuviera resistencia menor que un determinado
valor Fc escogido para el diseño. Sin embargo, los principios estadísticos
señalan que no es posible establecer como resistencia para el ensayo
normativo un valor mínimo; por pequeña que sea, siempre habrá una
probabilidad de que se presenten valores menores del Fc especificado.
Para que, con la resistencia de un concreto, esta probabilidad termine
siendo prácticamente nula, habría que establecer un valor límite muy
bajo lo cual resultaría antieconómico.
• En la práctica se emplea como resistencia de referencia o resistencia de
cálculo especificada en el proyecto estructural, Fc, un valor debajo del
cual se acepta que quede una determinada fracción del concreto que se
denomina 'fracción defectuosa', o 'cuantil' (véase Figura XIV.3); es decir,

334
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

entre las bases de la confiabilidad estructural se acepta explícitamente,

que la resistencia de cálculo Fc se encuentra asociada a una cierta
probabilidad de no ser excedida, lo cual no es más que el reconocimiento
de la variabilidad propia del concreto. En el caso de la Norma COVENIN
1753, ese cuantil es igual o menor que el 9%.

XIV.7.2 Implicaciones del Control en la Seguridad

La resistencia de proyecto Fc, se establece con base en los requerimientos
estructurales y, obviamente, en las posibilidades técnicas de fabricar ese tipo de
concreto.
La fracción defectuosa está intrínsecamente establecida en cada Norma de
cálculo. Para estructuras especiales (reactores nucleares, represas de concreto) las
Normas suelen considerar o bien cuantiles más reducidos o una mayoración de las
acciones. Una vez fijados ambos valores, Fc y cuantil (fracción defectuosa o
probabilidad de no excedencia), deben mantenerse tanto en el diseño de mezcla
como en el diseño estructural; las comprobaciones de control deberán satisfacer
los valores seleccionados.
Cuando no se cumplan los requisitos de resistencia especificada de
proyecto o la fracción defectuosa resulte ser mayor, el concreto tendrá una calidad
inferior a la prevista y por tanto se estará afectando la seguridad de la obra. Por el
contrario, en un concreto que cumpla ambos requisitos, la posibilidad de que se
elabore un volumen sustancial de material con resistencias tan bajas como para
amenazar la seguridad de la estructura, resulta altamente improbable.
En la práctica, sin embargo, en algún momento pueden aparecer valores
de resistencias anormalmente bajos, debido, entre otros, a errores accidentales u
ocasionales. Estos casos deben ser tratados de manera especial y los valores
involucrados, en caso de comprobarse la anomalía, no deben formar parte de la
población de datos que representan al concreto producido.

XIV.7.3 Mayoración de Resistencias

Para poder satisfacer la resistencia de cálculo Fc exigida, la resistencia
media del concreto a ser vaciado Fcr debe ser mayor que aquélla, ya que la
fracción defectuosa permitida es relativamente pequeña (véase Sección VI.4.4). El
aumento necesario para pasar de la resistencia Fc al valor medio requerido Fcr, va
a depender del valor de la fracción defectuosa normativa y del grado de dispersión
de los resultados. Sustituyendo en la fórmula (14.7), Xi por Fc, y  por Fcr se
obtiene:
Fc = Fcr + z (14.10)

Despejando la resistencia media requerida, se obtiene:

335
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Fcr = Fc - z (14.10a)

La condición de diseño requiere que en todos los casos Fcr  Fc - z; z

tendrá un valor negativo para que la probabilidad de excedencia sea
suficientemente alta (mayor que 50%). En la Norma COVENIN 1753, el valor
adoptado para z es igual a -1,34, lo cual implica una probabilidad de no
excedencia de Fc igual al 9%; es decir, de 100 ensayos, en término medio, 91
darán resistencias mayores que Fc.
Hay otros métodos para calcular la resistencia media requerida para el
diseño de la mezcla, aplicando coeficientes de seguridad o basados en el coeficiente
de variación; sin embargo, el que se ha descrito es apropiado para el control del
concreto, pues está basado en principios estadísticos probados y reconocidos. En
procesos bien controlados, con bajas dispersiones , la mayoración (z) será menor
que en el caso de elevadas dispersiones.
La resistencia media Fcr que debe ser alcanzada con los materiales y la
tecnología disponible, es un problema de diseño de mezclas. Una vez lograda y
mantenida, ella garantiza que se están cumpliendo los requisitos de resistencia Fcr
y de fracción defectuosa y, por tanto, se asegura la resistencia Fc supuesta en el
proyecto estructural, siempre que la dispersión se mantenga por debajo de lo
establecido.

XIV.7.4 Desviación Estándar Conocida

Al menos 30 ensayos
Si se dispone de suficientes antecedentes de un concreto análogo al que
se va a comenzar a utilizar, el valor  de ese conjunto de datos puede ser empleado
para el cálculo de Fcr, siempre y cuando se tenga previsto emplear: El mismo
control de los materiales componentes, el mismo equipo y las mismas condiciones
de trabajo. Se presupone que los datos del concreto anterior provienen de más de
30 ensayos, o de dos grupos de ensayos consecutivos que totalizan por lo menos
30 ensayos, y que el valor de Fc de ese concreto, no es muy diferente del Fc del
nuevo concreto; en las Normas vigentes esa diferencia no debe ser superior a 70
kgf/cm2.
La desviación estándar podrá determinarse cuando la planta de
producción del concreto tenga un registro aceptable de ensayos. De acuerdo con
la Subsección 5.4.1.1 de la Norma COVENIN 1753, el registro de ensayos se
considerará aceptable cuando se cumpla con las tres condiciones siguientes:

a) Representar los materiales, los procedimientos de control de calidad y

condiciones similares a las que se esperan en obra, con cambios en los
materiales y las dosificaciones en los registros de ensayo, tan amplios
como aquellos que se esperan en la obra a construir;

336
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

b) Representar un concreto cuya resistencia Fc esté dentro del límite de ± 70

kgf/cm2 de la que se especifique para la obra a ejecutar;
c) Representar por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de
ensayos consecutivos, que totalicen por lo menos 30 ensayos.

Menos de 30 ensayos
Cuando sólo se dispone de un registro con 15 a 29 ensayos, que
corresponda a un período no menor de 45 días y se satisfagan los literales a) y b)
recién anotados, en la Subsección 5.4.1.2 de la citada Norma se autoriza la
determinación de S multiplicando la desviación estándar del registro de 15 a 29
ensayos consecutivos, por los factores de modificación que se reproducen en la
Tabla XIV.5 (Tabla 5.4.1.2 de la Norma COVENIN 1753).
TABLA XIV.5
FACTORES DE MODIFICACIÓN PARA LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR CUANDO SE DISPONE DE MENOS
DE 30 ENSAYOS CONSECUTIVOS

NÚMERO DE ENSAYOS (*) FACTOR DE MODIFICACIÓN

< 15 USAR LA TABLA VI.5 (**)
15 1.16
20 1.08
25 1.03
≥ 30 1.00
(*) Interpólese para valores intermedios del número de ensayos.
(**) Corresponde a la Tabla 5.4.2.2 de la Norma COVENIN 1753 (véase SecciónVI.4.4 de este
Manual).

XIV.7.5 Desviación Estándar cuando no hay Suficientes Antecedentes

El único parámetro que puede resultar impreciso en la fórmula (14.10)
es . Cuando no se cuenta con resultados de ensayos hechos en mezclas
preparadas con los mismos materiales, equipo y tecnología a usar, o cuando el
número de ensayos es insuficiente, el valor  que cuantifica la dispersión resulta
mal conocido o desconocido. En ese caso es preciso acudir a los antecedentes que
ofrece la tecnología general del concreto, respecto a la variabilidad normal
esperada de las mezclas.
La Tabla XIV.6 ofrece estimaciones del valor , según el grado de control
de cada caso. Por razones de seguridad, y muy particularmente en los procesos de
iniciación de una obra, a los efectos del diseño de la mezcla resulta aconsejable
aumentar en un 30% los valores de la Tabla XIV.6, al llevarlos a la fórmula
(14.10). La citada tabla sólo debe ser entendida como una herramienta para
ayudar a establecer las condiciones en que, con seguridad, se podrá cumplir con
las exigencias de la resistencia de cálculo y de los niveles de aceptación. Una vez
adelantado el proceso de elaboración y de ensayo de las mezclas, el valor de  se
podrá ir ajustando a la realidad.

337
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIV.6
VALORES DE LA DESVIACIÓN ESTÁNDAR QUE SON DE ESPERAR EN EL CONCRETO, SEGÚN EL
GRADO DE CONTROL

DESCRIPCIÓN DEL GRADO DE CONTROL  (kgf/cm2)

• Sin ningún control (Inaceptable en estructuras de edificaciones) 70

• Control visual de los agregados y rechazo de aquellos que aparentan muy mala
calidad o que son muy diferentes de los que se están usando. Control visual de
las mezclas por la trabajabilidad aparente (Control Pobre) 50

• Como en el anterior, pero se conocen las granulometrías de los agregados que

se están usando por ensayos que se hicieron una vez; se es riguroso en el
rechazo de agregados y se comprueban de vez en cuando los asentamientos
de las mezclas con el Cono de Abrams (Control Intermedio) 40

• A cada lote de agregados se le determina algún índice granulométrico y de

calidad; sólo se aceptan los que estén dentro de ciertos límites pre-establecidos.
Se controla la humedad de los agregados. Se tiene en cuenta la marca y lote de
cemento. La dosificación es exclusivamente por peso; los sistemas de pesaje
son automáticos y son calibrados ocasionalmente. El asentamiento con el Cono
se mide sistemáticamente y se rechazan las mezclas que no estén dentro de
ciertos límites. No se permite la adición de agua posterior al mezclado, ni el
espesamiento de las mezclas por tiempo de espera (Control Bueno) 32

• Igual que el anterior pero con márgenes de aceptación muy estrictos. Uso de al
menos tres agregados de granulometrías complementarias. Limitación de la
humedad de los agregados en el momento de su uso y, además, correcciones por
humedad, lote y marca de cemento y aditivo, efectuadas mediante ajustes en el
diseño. Revisión y calibración de los equipos de forma periódica y sistemática
(Control Excelente) 25
Para el caso anterior, en la Norma COVENIN 1753 se autoriza una
solución conservadora. Para ello se toma en cuenta que los valores de Fcr a ser
empleados dependen de Fc y del control de calidad. En la Tabla 5.4.2.2 de la
Norma, que se reproduce como Tabla VI.5 en este Manual, se señalan los valores
de Fcr a usar, los cuales se han organizado según:

a) Tres niveles de la resistencia de cálculo Fc (Fc < 210 kgf/cm2; Fc > 350
kgf/cm2; y valores entre esos dos límites);
b) Tres niveles de control de calidad.

Se debe advertir que las pruebas de laboratorio se hacen con la finalidad

de precisar la resistencia media que será posible obtener con unos determinados
materiales componentes y su dosificación, pero no miden el grado de dispersión
que podrá alcanzar el concreto en la obra, el cual depende de circunstancias ajenas
a estos ensayos.

338
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIV.7.6 Ajuste del Valor de la Desviación Estándar

A medida que se van obteniendo resultados de los ensayos hechos al
concreto que se produce y se coloca, se podrá ir precisando el valor de  o de S
correspondiente al material. Llegará un momento cuando la desviación estándar,
calculada de esos ensayos, será más representativa de la dispersión que el valor 
anotado en la Tabla XIV.6, aumentado en un 30% según se indica en la Sección
XIV.7.5. Al disponer, al menos, de 15 ensayos, se debe hacer un nuevo cálculo de
la mayoración (zS) requerida, utilizando el valor real de la desviación estándar S,
multiplicado por el factor indicado en la Tabla XIV.5, y así sucesivamente.

XIV.7.7 Fracción Defectuosa o Cuantil

El valor de la fracción defectuosa permitida se establece en las Normas
nacionales; la Norma COVENIN 1753 establece que ese cuantil debe ser igual o
menor a 9% (véase el área correspondiente a z = -1,34 en Tabla XIV.4 de este
Manual). En la Sección VI.4.4 se indica la metodología de cálculo a fin de
establecer la resistencia media requerida para el diseño de mezcla, cumpliendo los
requisitos de la citada Norma COVENIN.

XIV.8 MEZCLAS DE PRUEBA

Ni el diseño de mezclas ni sus correcciones son objetivos de este Capítulo

(véase Capítulo VI), pero sí lo es la incidencia que puedan tener en el control de
calidad del concreto.
Algunas características importantes de los materiales componentes del
concreto no son determinadas con suficiente precisión mediante los ensayos
usuales. Tal sucede con algunos aspectos de la calidad intrínseca de los agregados,
como: forma, rugosidad, resistencia, y con la efectividad del cemento y de los
aditivos en las condiciones específicas del caso. Estas características de los
materiales componentes, no fáciles de precisar, sólo pueden ser tomadas en cuenta
de modo aproximado en el diseño de la mezcla. Para determinar de manera más
directa su influencia sobre la calidad del concreto, es preciso acudir a lo que se
conoce como ‘mezclas de prueba’.

XIV.8.1 Mezclas de Prueba en Obra

Si no se dispone de antecedentes sobre el comportamiento de los
materiales en las mezclas y la preparación de éstas se inicia directamente en la
obra, las primeras mezclas se deben considerar como mezclas de prueba y con éllas
se podrán ir haciendo los ajustes para lograr los concretos deseados. Estos ajustes
se conocen como correcciones de las mezclas (véase Secciones VI.12 y VI.13).

339
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIV.8.2 Mezclas de Prueba en el Laboratorio

Las potencialidades de los materiales componentes pueden ser evaluadas
mediante mezclas hechas en el laboratorio. Así se puede comprobar la calidad
media que es posible obtener, aun cuando no sirven para averiguar la dispersión
probable en la obra. Las mezclas de prueba en el laboratorio tienen la ventaja de
proporcionar datos precisos, ya que son hechas con controles de calidad rigurosos.
Sin este alto grado de control, carecen de interés.
La información que proporcionan las mezclas de prueba en el laboratorio
sólo es aplicable a los materiales con las que han sido elaboradas, por lo cual esos
materiales empleados deben provenir de muestras verdaderamente representativas
de los materiales de la obra.
Con estas pruebas se obtiene el mayor beneficio cuando, para unos
mismos materiales componentes, se hacen mezclas con tres diseños diferentes:
uno en el que se trata de obtener la calidad promedio requerida para la obra; otro
con una calidad un 20% menor; y el tercero con una calidad un 20% mayor. Por
interpolación se podrá precisar entonces el diseño requerido.

XIV.9 TIPOS DE DISPERSIONES

XIV.9.1 Variación dentro del Ensayo

Si de una mezcla de concreto se elabora un número suficiente de pruebas,
con sus resultados se podrá cuantificar la dispersión propia del ensayo para esa
mezcla, la cual es debida a las causas que se señalan en la Tabla XIV.2. Si se hacen
otras mezclas del mismo concreto y de éllas también se realizan suficientes
pruebas, se obtendrán nuevas estimaciones de la dispersión con la cual se está
trabajando. Llamando Se1, Se2….Sei,…Sen a las respectivas desviaciones estándar,
el promedio de éllas constituye una mejor estimación de la desviación de ese
ensayo, y para ese concreto, la cual se designa Se:

Se = 1 Sei / n
n
(14.11)

Para que ese valor promedio tenga una confiabilidad aceptable, debe
haber sido obtenido a partir de 30 ó más resultados de probetas provenientes de
no menos de 10 mezclas diferentes.
Los ensayos mal hechos pueden arrojar índices de calidad del concreto
falseados en uno u otro sentido. En la Tabla XIV.7 se anotan valores usuales de Se,
según las distintas condiciones de control con que se hagan los ensayos. Estos
valores sirven de orientación; llegado el caso que sea necesario disminuir su
magnitud, será preciso mejorar las técnicas y el personal de ensayo (véase Tabla
XIV.2). Por ello es importante conocer Se.

340
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XIV.7
DESVIACIÓN ESTÁNDAR DE LOS ENSAYOS, Se (kgf/cm2)
ENSAYOS TIPO DE CONTROL
HECHOS EN POBRE INTERMEDIO EXCELENTE
Obra  15 9 a 12 8
Laboratorio  12 7a9 5

XIV.9.2 Variación entre Mezclas de un mismo Concreto

Si los ensayos que se hacen a cada mezcla se representan por su valor
medio y se calcula la desviación estándar entre las medias de las sucesivas mezclas
correspondientes a un mismo concreto, se obtiene la dispersión entre mezclas o
dispersión con la cual se está fabricando el material (). Este es el valor de
desviación que se debe emplear al aplicar la fórmula (14.10) para la mayoración
de la resistencia.
En realidad, la desviación estándar calculada con este procedimiento se
ve afectada por la variabilidad del ensayo (Se); de ser esta última mucho menor
que la primera, como debe ser, la influencia no resulta sustancial, y menos todavía
porque sus valores se suman en forma cuadrática (véase fórmula 14.9) como
sigue:

2
 = (Con)2 + (Se)2 (14.9a)

donde Con representa la variabilidad del material.

Por el contrario, cuando se obtienen valores altos de Se (dispersión del

ensayo), del orden de  o algo menores, es posible averiguar la dispersión debida
al concreto mediante la fórmula (14.9a). Por ejemplo, si se supone un concreto
con Se = 30 kgf/cm2, que esté dando una desviación estándar de 50 kgf/cm2, el
material tendrá un Con:

Con =앀앙
502 - 302 = 40 kgf/cm2

en lugar de los 50 kgf/cm2 que parecía tener. Esto ejemplifica lo señalado en la

Sección XIV.2 de que los ensayos mal hechos pueden distorsionar la variabilidad
real del concreto colocado en obra. Para evitar esa distorsión, debe revisarse el
sistema de aseguramiento de la calidad incluyendo equipos, técnicas y personal,
tal como se indica en la Tabla XIV.2.

XIV.9.3 Calificación de la Empresa

Cada empresa productora de concreto, sea una constructora o una
premezcladora, tiene su forma de trabajo y su propio sistema de controles. A partir

341
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

de éstos y con las metodologías señaladas, se podrán calcular los índices

particulares de variabilidad del material producido. Para empresas de buena
calificación, se espera que esos valores sean reducidos y constantes o que se
muevan dentro de variaciones pequeñas, incluso considerando que pueden
trabajar con mezclas de diferentes diseños y con producciones en distintos lugares.
Hoy en día cuando, a raíz de la difusión del conjunto de Guías ISO-9.000 se ha
extendido la posibilidad de calificar el funcionamiento de las empresas, el conocer
la desviación promedio con que trabaja es otro índice que puede resultar valioso
para la aceptación o el rechazo del material y para la diferenciación entre unas y
otras empresas.

XIV.10 ASPECTOS DEL CONTROL

Debido a las numerosas variables que intervienen en el problema, resulta

difícil dar reglas de validez general. En la Sección 5.9.1 de la Norma COVENIN
1753 se establece que cada ensayo de resistencia (promedio del ensayo de dos o
más cilindros) debe satisfacer los criterios de aceptación, que se discuten en la
Sección XIV.11 de este Manual.

XIV.10.1 Muestreo
Las muestras para las pruebas de resistencia deben tomarse en forma
aleatoria. La elección del ciclo de muestreo, o de las unidades de mezclas (terceos)
de concreto de los que se extraerán las muestras, debe hacerse antes o durante el
vaciado exclusivamente al azar, a fin de que sean representativas. Si los terceos para
extraer las muestras se seleccionan basándose en la apariencia, la conveniencia u
otros criterios posiblemente prejuiciosos, los parámetros estadísticos pierden su
validez.
La frecuencia de la toma de muestras para controlar la calidad del
concreto debe ser tal, que no queden partes del material colocado en la obra cuya
calidad no se conozca. Desde luego y debido a la forma que tienen de distribuirse
las resistencias, no es necesario ensayar todos y cada uno de los vaciados del
material. Pero sólo con una acertada y bien precisa frecuencia de muestreos se
podrán conocer los parámetros de la distribución de resistencias y detectar la
posibilidad de que se produzcan mezclas esporádicas de mala calidad, fuera de los
esquemas de esa distribución.
Como quedó dicho, debido a las numerosas variables que intervienen en
el problema, sólo pueden darse orientaciones sobre la frecuencia adecuada para
un buen control rutinario de la resistencia a la compresión. En la Sección 5.9.1 de
la Norma COVENIN 1753, para cada tipo de concreto y de obra, se establece la
aplicación del criterio que exija el mayor número de muestras entre los siguientes:

342
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

a) Las muestras para los ensayos de resistencia de cada clase de concreto

vaciado, deberán tomarse no menos de una vez por día, ni menos de una
vez cada 100 m3 de concreto vaciado, ni menos de una vez por cada 460
m2 de superficie de losas, placas o muros.
b) Cuando la cantidad total del concreto en una obra dada es tal, que la
frecuencia especificada de las pruebas requeridas en a) proporcione
menos de cinco muestras para una clase de concreto dada, deberán
hacerse ensayos de por lo menos cinco volúmenes producidos (terceos)
seleccionados al azar o de cada volumen producido (terceo) cuando son
menos de cinco.

Los criterios anteriores deben entenderse como un requerimiento

mínimo. Por ejemplo en los casos siguientes, el número de muestras debe ser,
como mínimo, el doble de las anotadas: (i) al iniciar la obra y hasta constatar la
regularidad de la calidad del concreto; (ii) si se obtienen resultados por debajo de
lo especificado; (iii) si hay alguna irregularidad que pueda afectar la calidad, o; (iv)
si se desea un control más riguroso.
Por la importancia de la obra, en algunas especificaciones particulares la
frecuencia de muestreo requerida es mayor. Por ejemplo, la aplicación de los
cuatro criterios siguientes conduce a un mayor número de muestras:

a) Una muestra por cada 50 m3 vaciados o fracción.

b) Una muestra por cada 200 m2 de superficie de concreto vaciado.
c) Una muestra por cada día de trabajo.
d) No menos de un total de seis muestras para toda la obra.

Para cada tipo de concreto y de obra que se trate, de estos cuatro criterios
se aplicará el que exija un mayor número de muestras. Estos criterios señalados
son más exigentes que los indicados en la Norma COVENIN 344, “Concreto fresco.
Toma de muestras”.
Independientemente de estos criterios de muestreo, hay que estar
preparados para la toma y ensayo de muestras de mezclas que, por algún motivo,
parezcan anormales o sospechosas. Estas muestras no deben ser incluidas en el
análisis estadístico global, pero sí deben ser evaluadas con los criterios de
aceptación o rechazo que se señalan en la Sección XIV.11.

XIV.10.2 Dos Probetas por Ensayo

Para determinar los parámetros estadísticos entre las diferentes mezclas
de un mismo concreto, con cada muestra del material se deben hacer, como
mínimo, dos probetas iguales para ser ensayadas a la misma edad. Este resultado
vendrá dado por el valor promedio de las dos o más pruebas efectuadas y

343
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

constituye un ensayo. Así, cada ensayo a la compresión se hará sobre al menos dos
probetas normativas tomadas de la misma muestra, tratadas de igual manera y
ensayadas a la misma edad. El valor del ensayo es la media aritmética de los
resultados de esas dos o más pruebas.
La razón de utilizar para cada ensayo dos o más probetas en lugar de una,
es la de disminuir el efecto que la dispersión del ensayo pueda tener sobre la
dispersión entre mezclas. Además, el procedimiento tiene la ventaja de que se
puede obtener a la vez, estimados de ambas dispersiones. Así, si se utilizan dos
probetas por ensayo, que es lo habitual, cuando se tengan los resultados de 15
ensayos (30 probetas), se cumplirán los requisitos indicados para conocer la
desviación estándar del ensayo con un grado de confiabilidad aceptable.
Para estimar la desviación estándar entre sólo dos probetas compañeras,
el procedimiento adecuado es el del rango ponderado, señalado en la Sección
XIV.5, al cual corresponderá un factor kr de ponderación igual a 0,8865 según la
Tabla XIV.3. El rango d será la diferencia, en valor absoluto, entre las resistencias
de las probetas compañeras, siendo el rango promedio d para un número n de
ensayos que totalizan, al menos, 2n probetas:

d = 1 di / n
n
(14.12)

Si todos los ensayos son de dos probetas, de la fórmula (14.5) se obtiene:

Se = 0,8865 d (14.5a)

Con menos de 15 ensayos (30 probetas), el valor de la desviación

estándar del ensayo es menos confiable, tanto menos cuanto menor sea el número
de datos disponibles.
A veces se prepara una probeta adicional para ser ensayada a los 7 días
de edad, fecha ésta que no es normativa en Venezuela. El ensayo de una sola
probeta suministra información que puede ser engañosa, ya que la dispersión
propia del ensayo puede influir de manera importante en los resultados. Por esa
razón deben prepararse, al menos, dos probetas para cada edad de ensayo.
Para determinar otras propiedades del concreto, diferentes a su
resistencia a la compresión, tales como: Exudación y fraguado, la frecuencia de
ensayos puede ser diferente. El asentamiento con el Cono de Abrams es un caso
especial ya que, para un control bueno o excelente del concreto, se debe realizar
el ensayo de asentamiento en cada terceo (véase Tabla XIV.6).

XIV.10.3 Edad del Ensayo

La edad normativa para medir la resistencia a la compresión es la de 28

344
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

días. No obstante, puede haber circunstancias en las que se especifique otra edad,
que aun cuando sea más temprana que la normativa, puede arrojar información
necesaria para otros efectos.
Las resistencias a edades menores de 28 días pueden permitir inferir,
anticipadamente, con mayor o menor precisión, las que alcanzará el material a la
edad normativa. La proporción entre los valores de ambas edades no obedece a
leyes generales y sólo puede ser conocida con seguridad mediante ensayos hechos
con los mismos materiales y en las mismas condiciones de trabajo. Esto es
especialmente válido para establecer las relaciones entre las resistencias obtenidas a
edades tempranas y la resistencia normativa (véase Secciones XI.3 y XI.4).
Los ensayos de resistencia a edades tempranas pueden ser objeto de
especificación especial en cierto tipo de obras donde la resistencia a esa edad es más
crítica que la de 28 días, entre otras cosas porque, si se cumple la temprana, se
puede asegurar que se cumplirá la normativa, siempre y cuando el comportamiento
del concreto sea el normal. Como ejemplo, la ejecución de edificaciones con base
en paredes estructurales portantes con encofrados tipo túnel, en donde para
alcanzar el uso económico de los moldes es preciso desencofrar a las 8 ó 12 horas
del vaciado. Otro tipo de obra es la de la prefabricación, donde también es crítico
el uso rápido del molde, así como la necesidad de mover la pieza recién terminada
o donde resulta decisivo el momento del corte de los cables de pretensado.
En todos estos casos el calculista, o el especialista correspondiente,
deberán establecer las resistencias mínimas requeridas para efectuar las operaciones
críticas y a ellas habrá que atenerse para el control del concreto.
También puede ser necesario conocer la resistencia de algunos concretos
a edades mayores de los 28 días. Es el caso de los que no van a recibir carga
inmediata, especialmente si se elaboran de forma que desarrollen sus resistencias
con relativa lentitud. Un ejemplo evidente son los concretos masivos para represas
hidráulicas, en los cuales la cantidad y velocidad de desarrollo del calor de
hidratación resulta más crítico que la ganancia de resistencias, por lo que se diseñan
concretos de lento desarrollo de resistencia. La edad normativa en estos casos suele
ser la de 90 días y a veces la de 180 días.
Los ensayos tardíos, después de los 28 días, también pueden estar
relacionados con pruebas sobre testigos conservados como datos informativos y
comparativos a la hora de una duda sobre la calidad del concreto colocado o sobre
la veracidad de algún ensayo normativo.

XIV.10.4 Eliminación de Resultados

Como regla general es conveniente establecer que, en principio, no se
deben eliminar valores ni de pruebas ni de ensayos que parezcan ser anormales
por tener magnitudes diferentes de las esperadas o habituales. Es frecuente que los
valores que parecen errados a primera vista puedan corresponder a las magnitudes

345
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

extremas esperables desde un punto de vista probabilístico, cuyo conjunto de

parámetros resultaría falseado si se desecharan esos valores.
En la Sección XIV.10.1 se señaló que está permitido no considerar las
muestras adicionales tomadas por haberse observado alguna aparente anormalidad
en las mezclas. Esos valores no formarán parte de la población estadística, aunque
tales muestras sí están sujetas a los criterios de aceptación o rechazo.
Cuando para el ensayo se prueben más de las dos probetas usuales, es
posible establecer, con una base probabilística, algún criterio para la eliminación
de valores extremos supuestamente anormales, quedando como valor aceptado del
ensayo el promedio de los restantes.
Si se dispone de suficiente número de ensayos, en todo caso más de 30,
y apareciera un valor excepcionalmente alejado del promedio, éste puede ser
eliminado con base en un criterio de probabilidad de ocurrencia calculado y que
se aplique tanto a los valores inferiores como a los superiores. Para la
comprobación de si un valor Xi pertenece a una población estadística conocida
(con  y  establecidas), puede procederse de la siguiente manera:

a) Se aplica la fórmula (14.7a) de la variable tipificada z y la Tabla XIV.4, a

fin de calcular la probabilidad de ocurrencia que es de esperar para ese
valor Xi, si perteneciera a la población. Si el resultado del ensayo es
inferior al valor medio, se calcula la probabilidad de no excedencia
(cuantil); si el resultado del ensayo es superior a la media, se calcula la
probabilidad de excedencia.
b) A continuación se debe calcular la menor probabilidad aceptable de
ocurrencia (por defecto o por exceso) para un ensayo cualquiera, que es
1/n, siendo n el número de ensayos efectuados hasta ese momento.
c) La probabilidad calculada en (a), cualquiera de las dos, debe ser similar
o mayor que el valor mínimo calculado en (b). En caso contrario, el valor
Xi no pertenece a la población estadística.

Por ejemplo, en una obra donde se han ejecutado 50 ensayos, se ha

obtenido un promedio  de 250 kgf/cm2 y una desviación estándar  de 40
kgf/cm2. Se desea saber si un resultado de 170 kgf/cm2 y otro de 378 kgf/cm2
pueden ser eliminados como puntos de singularidad.

a) De la fórmula (14.7a):

z = (Xi - ) / 
z1 = (170 - 250)/40 = -2,0
z2 = (378 - 250)/40 = + 3,2

346
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

De la Tabla XIV.4:

Para z1 = -2,0, la probabilidad de no excedencia es 2,28%

Para z2 = +3,2, la probabilidad de excedencia es 0,07%

b) La menor probabilidad de ocurrencia será: 1/n = 1/50 = 2%

c) De acuerdo con lo anterior, el resultado de 170 kgf/cm2 pertenece a la

población, no así el de 378 kgf/cm2 que debe ser considerado un resultado singular
y por tanto, no es representativo de la población de ensayos.

Es evidente que, cuando se compruebe que un ensayo o una prueba

fueron mal ejecutados, los correspondientes resultados no pueden ser considerados
válidos para el control.

XIV.11 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO

XIV.11.1 Criterios Generales

Con las bases estadísticas descritas se pueden establecer criterios para
evaluar los requisitos fundamentales de calidad de un determinado concreto:
Resistencia de cálculo Fc y su correspondiente fracción defectuosa.
Dado que hasta los 28 días no se cumple la edad normativa para el ensayo
a compresión (en casos especiales esta edad puede ser diferente de 28 días), la
calidad del material en cuanto a resistencia, hasta esa fecha, debe descansar en
otros criterios. Si no se dispone de algún tipo de antecedentes, deberá ser
suficiente el haber hecho un buen diseño de mezcla y haber controlado
adecuadamente los materiales componentes, el mezclado y el transporte. Si
hubiera antecedentes de mezclas anteriores hechas en condiciones similares,
incluidas las mezclas de prueba de laboratorio, o si hubiera relaciones de
resistencias a edades más tempranas con la de 28 días, ensayos acelerados u otros,
con base a alguno de esos datos se podrían ajustar los diseños con anterioridad.
Los ajustes provenientes de las condiciones citadas son independientes de
los que se deben producir, desde las primeras mezclas que se hagan, relativos a
conseguir el asentamiento y la relación agua/cemento más convenientes (véase
Sección VI.13).
El cumplimiento con el requisito de la resistencia media es una garantía
de la calidad del concreto. Pero cuando todavía se dispone de pocos ensayos, la
media obtenida resulta imprecisa en relación con la media verdadera del material.
Aplicando la fórmula (14.8), un concreto que tuviera X = 260 kgf/cm2,  = 40
kgf/cm2 y estimando una probabilidad de ocurrencia de 90%, (z =
1,645), se
tendrá que, para un solo ensayo (n = 1), la media verdadera, asociada al 90% de
probabilidades se encontrará entre los límites:

347
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XIV.4
INCREMENTO DEL NÚMERO DE ENSAYOS PARA MEJORAR LA PRECISIÓN DE LA MEDIA (90% DE
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA)

 = 260
1,645 (40)/ 앀앙

1 (14.8a)

O sea la media estará entre los límites: 194 kgf/cm2 <  < 326 kgf/cm2.

Con n = 10 ensayos: 239 kgf/cm2 <  < 281 (kgf/cm2), y si el número de

ensayos se incrementa a n = 30 ensayos: 248 kgf/cm2 <  <272 kgf/cm2, todo éllo
siempre que X = 260 kgf/cm2 y  = 40 kgf/cm2 permanezcan constantes. En la
práctica esa media y su dispersión pueden ir cambiando, según los resultados de
los ensayos.
Los resultados del ejemplo anterior pertenecen a un caso real que se ilustra
en la Figura XIV.4. En ordenadas se ha colocado como variable el valor calculado
de la media  por medio de la fórmula: X
1,645  / 앀앙 n; en abscisas el valor n.
Obsérvese que el pronóstico de  se encuentra entre las dos curvas obtenidas con
una probabilidad del 90%; tal como se infiere del gráfico, la incertidumbre con

348
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

pocos ensayos resulta amplia reduciéndose en la medida que se incrementa el

número de ensayos. Esta figura refleja el caso particular, donde X y  se mantienen
constantes, en general estos parámetros varían con el avance de la obra.
La fórmula (14.8) resulta muy útil pues no sólo se puede aplicar a
cualquier otro número de ensayos que se desee, sino que permite averiguar el
número de ensayos que sería necesario realizar para obtener una precisión deseada.
Por el contrario, si se despeja , resulta fácil calcular el grado de control requerido
para obtener una precisión determinada asociado a un número definido (n) de
ensayos.

XIV.11.2 Criterios Específicos

El control de calidad con base en la aplicación de la estadística, tiene
razón de ser cuando se dispone de suficiente número de datos; es el caso de
grandes obras o de empresas premezcladoras. Al inicio de la obra o para el usuario
que maneja cantidades limitadas de concreto y que no tiene un gran número de
resultados de ensayos, en la Norma COVENIN 1753 se establecen dos criterios
que debe cumplir el concreto que compra o que él mismo prepara,
independientemente de las características estadísticas del material.
Para que el concreto sea aceptado es necesario que se cumplan,
simultáneamente, los requisitos exigidos por los dos criterios que se dan a
continuación; ambos se refieren a las resistencias a compresión.

Primer Criterio
Según éste, todos y cada uno de los resultados de ensayos individuales
(cada uno promedio de dos o más pruebas de cilindros compañeros), debe ser
igual o mayor que la resistencia de cálculo Fc disminuida en 35 kgf/cm2.

Xi  Fc – 35 kgf/cm2 (14.13)

Analizando este criterio con base en los principios estadísticos, se tiene:

Xi = Fcr + z'  Fc – 35 (14.13a)

y

Fcr = Fc - z (14.10a)

En este caso z y z' corresponden a la misma población pero con distintos

valores: z corresponde a (Fc) y z' a (Fc -35 kgf/cm2). Considerando un cuantil del
9% (z = -1,341) se tendrá:

349
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Xi = Fc + 1,341  + z'  Fc – 35 (14.13b)

de donde:

z'  - 1,341 – 35 / 

Lo cual evidencia que este primer criterio depende estadísticamente del

grado de control (), con el que se está trabajando y que también se podría hacer
depender del nivel de resistencias. Con  = 35 kgf/cm2, se obtiene: z' = - 2,341, a
la cual corresponde una probabilidad de ocurrencia del 0,97%; ésto equivale a que
1 ensayo de cada 100 puede no cumplir con el criterio y ser estadísticamente
válido. Para  = 70 kgf/cm2, se obtiene z' = - 1,841, al que corresponde una
probabilidad de no excedencia de 3,29%, lo cual equivale a que, en término
medio, aproximadamente 1 ensayo de cada 30 quede por debajo de Fc.
En la Norma COVENIN 1753 se establece que, para que el concreto sea
aceptable, todos y cada uno de los ensayos (cada uno promedio de dos o más
pruebas de cilindros compañeros) deben cumplir el requisito establecido. Ésta es
una garantía adicional, especialmente para los concretos con bajo nivel de control.
En principio, el no cumplimiento de este criterio es motivo para que el
concreto sea rechazado, debiendo comprobarse, hasta donde ello sea posible, si es
realmente cierto que ese concreto no está cumpliendo (véase Sección XV.2); de
confirmarse, se deberá estudiar en qué medida el material ya colocado en obra
pueda afectar la seguridad de la estructura.

Segundo Criterio
Establece que la media de los resultados de cada tres ensayos
consecutivos, 'media móvil', debe ser igual o mayor que la resistencia especificada
en el cálculo estructural: Fc. Analizando este criterio según la fórmula (14.8), se
tiene:

Xn = 3 = Fcr + z' / 앀앙
3  Fc (14.14)

Fcr = Fc - z (14.10a)

Los valores z y z', con los signos que correspondan, son índices de
probabilidad de la distribución normal tipificada; ambos se leen en la Tabla XIV.4,
pero representan poblaciones diferentes: z la de los ensayos individuales (fórmulas
14.7a ó 14.7b) y z' la de los promedios de cada tres ensayos (véase fórmula 14.8).
Considerando una fracción defectuosa del 9% (z = -1,341), se tendrá:

350
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Fcr = Fc + 1,341  (14.10b)

y sustituyendo en (14.14):

Xn = 3 = Fc + 1,341  + z' / 앀앙
3  Fc (14.14a)

despejando:

z'  - 1,341 앀앙
3 = - 2,32

O sea, que este criterio es independiente del nivel de resistencias o de

desviación estándar con que se esté trabajando. A ese valor de z' corresponde una
probabilidad de ocurrencia (Tabla XIV.4) del 1,02%; es decir, que uno de cada 100
promedios pueden no cumplir el criterio y ser estadísticamente válido. En la
Norma COVENIN 1753 se establece que todos los promedios cumplan con el
criterio, para que el concreto sea aceptado.
Si el concreto no cumple con la exigencia de este segundo criterio, no por
ello debe ser rechazado. Se exige que la mezcla sea mejorada y se aumente la
frecuencia de los ensayos.

XIV.11.3 Rechazo
Cuando por cualquiera de los criterios señalados, generales (Sección
XIV.11.1) o específicos (Sección XIV.11.2), pero especialmente por el primero de
los específicos, se sospeche que el concreto no está cumpliendo con la calidad
convenida, se deberán hacer averiguaciones y tomar medidas. Éstas se tratan en
esta Sección.
Una primera comprobación es determinar si los ensayos fueron bien
hechos. Es relativamente frecuente evidenciar fallas como algunos de los puntos
señalados en la Tabla XIV.2. Si se detectan fallas, además de corregirlas para evitar
su repetición, los ensayos podrían considerarse como no efectuados; en ese caso,
las propiedades estadísticas del concreto deberán estimarse con base en los ensayos
realizados sobre otras partes del material, o con base en la calidad promedio
general del concreto elaborado, o, en última instancia, en la variabilidad y seriedad
tradicional de la empresa.
En caso de que los ensayos mal ejecutados correspondan a las primeras
mezclas elaboradas y no se disponga de antecedentes asimilables al caso, puede ser
necesario acudir a la extracción y ensayo de algunos núcleos (véase Sección XV.3)
que representen adecuadamente al concreto ya colocado.
Si el número de ensayos es mayor que 30, los resultados anormalmente
bajos pueden ser estudiados según los principios estadísticos, tomando decisiones
con base en sus probabilidades de no excedencia dentro de la distribución normal.

351
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Estos resultados pueden o no formar parte de la población estadística. Si formasen

parte de ella, se debe revisar si la misma está cumpliendo con los requisitos de
resistencia de cálculo Fc y fracción defectuosa establecida. Si no forman parte de
ella, deben ser descartados.
En el caso de ensayos bien hechos y con resultados anormalmente bajos,
aparte de iniciar una inmediata mejoría para los siguientes vaciados, el problema
se plantea ya en otros términos. Ahora las decisiones deben ser de tipo estructural,
debiendo revisarse si el material puede ser aceptado o no como parte de la
estructura, sin que se afecte de modo inaceptable la seguridad de la obra o su
durabilidad. Para estas decisiones es importante conocer la resistencia real del
concreto, su ubicación en la estructura y la cantidad de obra afectada. Las
decisiones que se tomen en esta etapa deben considerar las siguientes tres
opciones, que en forma resumida son las siguientes:

a) La baja calidad del concreto no afecta ni la seguridad, ni la durabilidad de

la obra;
b) Hay dudas en relación con alguna de las condiciones anteriores;
c) No hay dudas de que la seguridad y/o la durabilidad de la obra, quedan
severamente afectadas.

Estas decisiones pueden ser tomadas con un mayor nivel de confianza,

mientras mayor sea el número de ensayos y más completa la información general
que se tenga sobre el concreto.
En el caso señalado como b), y eventualmente en el c), puede ser
necesaria una mayor información sobre el concreto dudoso. Para ello se acudirá a
ensayos en sitio destructivos y no destructivos (véase Capítulo XV). Entre estos
últimos, las medidas de pulso ultrasónico (véase Secciones XV.4.1 y XV.6.1)
pueden ser útiles para delimitar las diferentes zonas de calidad en la estructura;
dentro de esas zonas, los niveles de resistencia se pueden conocer mediante los
ensayos de núcleos (véase Sección XV.3). Al final del estudio y con toda la
información precisa, sólo resta decidir si se está ante la alternativa a) o ante la
alternativa c).
En caso de que hubiese evidencias inequívocas de que la seguridad o la
durabilidad, o ambas, están severamente amenazadas, antes de proceder al derribo
de la obra y sin perjuicio de las sanciones o del pago por daños y perjuicios, se
puede estudiar la posibilidad de reforzarla o de cambiar su uso a otro de menores
exigencias. En esta evaluación, en adición a los necesarios cálculos, puede resultar
conveniente una prueba de carga, cuya descripción y criterios de aceptación se
establecen en los Artículos 17.5 y 17.6 de la Norma COVENIN 1753.

352
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XIV.12 REPRESENTACIÓN GRÁFICA

Una forma de visualizar con comodidad y rapidez los resultados del

control, con el fin de detectar anormalidades en la calidad del concreto, es la
representación gráfica de los resultados de los ensayos. Existen varios tipos de
gráficos. Los que se dan a título de ejemplo en la Figura XIV.5, suelen resultar
convenientes y son los usuales.

FIGURA XIV.5
GRÁFICOS DE CONTROL DE CALIDAD

La figura superior, identificada como (a), relaciona el número de la

353
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

muestra (enumerada de forma secuencial según fueron tomadas) y la cual es

anotada en el eje de las abscisas, con los valores de resistencia de cada prueba y
del correspondiente ensayo (promedio de las dos o más pruebas) representada en
el eje de las ordenadas. La unión de los valores de los ensayos individuales, da
lugar a la línea quebrada de esa gráfica; también se indican, con trazos horizontales
de referencia, las líneas: Fc – 35 kgf/cm2 que es el límite del primer criterio de
aceptación, el valor Fc y el valor Fcr el cual varía con el número de muestras.
La figura del medio, identificada como (b), señala la denominada media
móvil; cada valor se obtiene como promedio de cada tres ensayos consecutivos y
permite verificar de modo visual el cumplimiento del segundo criterio de
aceptación; de nuevo se indican, como referencia, los valores de Fc (límite del
segundo criterio) y de Fcr.
La figura identificada como (c), tiene especial utilidad para detectar el
funcionamiento del laboratorio y del sistema de aseguramiento de la calidad. Se
refiere a la dispersión del ensayo, (Se), obtenida como rango ponderado con
arreglo a lo indicado en las Secciones XIV.5 y XIV.10.2, con ayuda de la Tabla
XIV.3. El valor de referencia aspirado o deseado indicado en la figura (10,5
kgf/cm2), corresponde al valor medio del rango que se da en la Tabla XIV.7 para
Control Intermedio en obra, el cual se considera aceptable.
En el caso del ejemplo, con dos probetas por ensayo, la Se será la
diferencia absoluta entre los dos valores, multiplicada por 0,8865 (véase fórmula
14.5a, en la Sección XIV.10.2); para otro número de pruebas por ensayo se
utilizará la kr correspondiente según la Tabla XIV.3. En el gráfico se colocó la
media móvil de los rangos ponderados de cada 10 ensayos consecutivos, ya que si
se usan los valores individuales de cada ensayo, debido a la variabilidad de éstos,
no se tendría una buena visualización de la marcha del control.

REFERENCIAS

ACI 214.3R-97 Recommended Practice for Evaluation of Strength Test Results of

Concrete.
BENJAMIN, J.R. AND CORNELL, C.A. Probability, Statistics and Decision for Civil
Engineers. New York, Mc Graw-Hill, 1970, 684 p.
PORRERO JOAQUÍN. Evaluación de los ensayos de resistencia del concreto. Boletín
Técnico IMME, 21:72-73, enero-diciembre, 1983, 165-207.
SPIEGEL, M.R. Estadística, teoría y 875 problemas resueltos. Colombia, Mc Graw-
Hill, Serie de Compendios, Schaum, 1978, 357 p.

354
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XV
EVALUACIÓN DEL CONCRETO COLOCADO

XV.1 ALCANCE

En este Capítulo se presenta una revisión sobre procedimientos, ensayos

y análisis de resultados para la evaluación del concreto: (i) colocado en la
estructura durante su fase de construcción, y; (ii) en estructuras existentes.
El primer caso comprende la evaluación de la resistencia en compresión,
mediante el ensayo a 28 días de edad de muestras cilíndricas de concreto
elaboradas, compactadas, curadas y ensayadas de conformidad con la Norma
COVENIN 338, “Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión
de cilindros de concreto”. En algunos casos la información suministrada por este
ensayo puede no ser oportuna en el tiempo, por ser tardía, o no reflejar cabalmente
la verdadera resistencia del concreto colocado en sitio.
El segundo caso trata sobre el concreto en estructuras existentes en las
cuales por diversas razones sea necesario conocer su resistencia en sitio. Entre estas
razones pueden citarse: Análisis de fallas ocurridas durante la fase de
construcción (véase Capítulo XIV), efectos de sismos, incendios, evidencias de
deterioro físico o químico (véase Capítulos XVI y XVII), necesidad de cambiar el
uso de la estructura original y otros.
Dos trabajos resumen el estado del arte en este campo: El primero bajo el
título “In Place Methods to Estimate Concrete Strength” ACI 228.1R-95, revisa los
métodos de ensayo aprobados por ASTM (American Society for Testing and
Materials) e ilustra al usuario sobre los aspectos de planificación, ejecución e
interpretación de estos ensayos, y el segundo, “Nondestructive Test Methods for
Evaluation of Concrete in Structures” ACI 228.2R-98, donde se revisa la práctica de
la determinación de propiedades físicas del concreto endurecido, diferentes a la
resistencia a compresión, por procedimientos no destructivos.
En este Capítulo, además de utilizar algunos de los conceptos, gráficos y
tablas de esos trabajos, se incorpora experiencia adquirida en el Instituto de
Materiales y Modelos Estructurales (IMME) la cual complementa y amplía la
información de la literatura sobre el tema.
Finalmente, es importante señalar que aun cuando se ha avanzado
sustancialmente en el desarrollo de métodos de ensayo normalizados para la
evaluación del concreto colocado, no se dispone de procedimientos estandarizados
para la obtención de correlaciones válidas entre los resultados obtenidos con
dichos métodos y la resistencia del material en sitio, que sustente criterios de

355
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

aceptación y rechazo aceptados contractualmente. No obstante, se han establecido

diversos criterios estadísticos para el muestreo e interpretación de resultados que
permiten, en cada caso particular, obtener información valiosa para la toma de
decisiones.
A los efectos de la evaluación de la resistencia, su análisis se ha separado
aquí en dos grandes grupos: Ensayos en sitio durante la fase de construcción y
ensayos en sitio sobre estructuras ya existentes.

XV.2 ENSAYOS EN SITIO DURANTE LA FASE DE CONSTRUCCIÓN

XV.2.1 Cilindros
El ensayo de control más utilizado para evaluar la resistencia del concreto
suministrado a la obra ha sido el ensayo en compresión de probetas cilíndricas
normalizadas (véase Sección XIV.11). Este ensayo sencillo, evalúa 'la resistencia
potencial' del concreto suministrado y sus resultados, al ensayarlo a los 28 días,
permiten verificar el cumplimiento de las especificaciones normativas y
contractuales de cada obra.
Estos resultados no pretenden cuantificar a plenitud la resistencia del
concreto colocado en el sitio. La metodología de la toma de muestras, su
compactación cuidadosa, curado y ensayo normalizado, no responden a los
mismos procedimientos de transporte, vaciado, compactación y curado del
concreto colocado en la obra. Lo importante de señalar es que, en la medida en
que se cumplan todas las recomendaciones y especificaciones en la elaboración del
material, así como en su posterior endurecimiento y curado en los encofrados, en
esa misma medida el valor de resistencia obtenido por intermedio del ensayo
estandarizado de las muestras representativas de ese material, asegurará el
cumplimiento de las premisas implícitas en la confiabilidad de la obra establecida
por el proyectista.
Sin embargo, es evidente que la edad de referencia de 28 días, en algunos
casos puede resultar inconveniente por lo tardía, sobretodo cuando se utilizan
tecnologías constructivas de alto rendimiento que obligan al rápido retiro de
encofrados (tipo deslizantes o tipo túnel), aplicación de cargas en el caso de
postensados o uso intensivo de moldes en elementos prefabricados. Es posible, sin
embargo, obtener correlaciones entre la resistencia cilíndrica a 28 días y a otras
edades, las cuales suelen ser confiables para edades superiores a los 3 días (véase
Sección XI.3). Cuando se requieren estimaciones a edades más tempranas, la
dispersión de los resultados de ensayo del cilindro normalizado hace poco
confiable la proyección. De allí la necesidad de desarrollar procedimientos alternos
que permitan cubrir esta deficiencia durante la fase de ejecución.

356
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XV.2.2 Criterios de Aceptación

Resistencia del Concreto

La resistencia del concreto colocado se considerará satisfactoria (véase
Sección XIV.11.2) si se cumplen, simultáneamente, los siguientes requerimientos:

a) Ningún ensayo individual (promedio de al menos dos cilindros

normalizados) estará por debajo de Fc en más de: 35 Kgf/cm2 cuando Fc
⭐ 350 kgf/cm2; o de 0,1 Fc cuando Fc > 350 kgf/cm2.
b) El promedio de cualquier conjunto de tres ensayos consecutivos (cada
uno promedio de al menos dos cilindros normalizados) debe ser igual o
mayor que Fc.

Cuando de los ensayos con cilindros resulten valores de resistencia

inferiores a los aceptables según el requerimiento (a), se debe recurrir a la
extracción de núcleos (véase Sección XV.3).

Sistema de Curado
El sistema de curado empleado en la obra se considerará satisfactorio si
cumple lo indicado en la Sección IX.4 de este Manual. Los procedimientos de
protección y curado deberán mejorarse cuando el resultado del ensayo de los
cilindros curados en obra, a la edad de ensayo, arrojen un valor inferior al 85% del
correspondiente a muestras curadas en el laboratorio. Esta limitación no aplica si
la resistencia del concreto curado en obra excede Fc en más de 35 kgf/cm2.

XV.3 ENSAYOS EN SITIO EN ESTRUCTURAS EXISTENTES

XV.3.1 Núcleos
Tradicionalmente y desde un punto de vista normativo, el ensayo de
núcleos extraídos de la estructura (`core-drill ) ha sido la forma de evaluar la
resistencia del concreto en sitio. Los núcleos o core-drills, son probetas cilíndricas
cortadas y extraídas de la masa de concreto endurecido. Para ello se usa una broca
tubular, girando sobre su eje, con una corona de tungsteno o de diamantes
industriales en el extremo que hace el corte. El procedimiento es relativamente
lento y costoso, por lo que en la planificación de la toma de muestras se procura
perforar el menor número posible de núcleos.
Para la extracción y ensayo de los núcleos se deben seguir las
recomendaciones de la Norma COVENIN 345, “Método para la extracción de
probetas cilíndricas de concreto endurecido”. Como consideraciones importantes a
tomar en cuenta, es preciso señalar que: (i) el número mínimo de núcleos a extraer
en cada zona a estudiar es de tres; (ii) se seleccione en esa zona la región que
menos afecte la capacidad resistente, y; (iii) se evite cortar los aceros de refuerzo.

357
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

El diámetro de la broca y por consiguiente del núcleo depende del

tamaño máximo del agregado empleado. Diámetros menores a 7,5 cm arrojan
resultados poco confiables y con grandes dispersiones. Las brocas más
frecuentemente empleadas son las de 7,5 cm y 10 cm. Una vez extraído el núcleo
del elemento estructural, es una excelente práctica rellenar el hueco con un
mortero sin retracción o con material epóxico.
Debido a las diferencias de tamaño y de sus respectivos procesos de
compactación y curado, es importante destacar que el comportamiento del
concreto de los núcleos no coincide exactamente con el de las probetas normativas
ensayadas en el laboratorio.
La toma, ensayo e interpretación de los resultados de los núcleos,
requiere una gran fidelidad al procedimiento normativo y un experimentado
conocimiento de toda la tecnología involucrada, ya que, para una misma zona de
un mismo miembro estructural, puede haber diferencias en los resultados,
causadas por una o más de las siguientes causas:

a) Que el núcleo haya sido vertical u horizontal;

b) Que el concreto sea de alta o de baja resistencia;
c) Que el daño posible de la broca sobre el cilindro extraído provenga de
haber usado un diámetro pequeño en comparación con el tamaño
máximo del agregado.

En los casos donde haya dudas sobre la calidad del concreto en una obra
(véase Sección XIV.11.2), la decisión de tomar núcleos debe corresponder a
profesionales conocedores, y su realización e interpretación debe estar en manos
experimentadas. Adicionalmente, su costo, dificultad de ejecución y variables que
afectan sus resultados, han estimulado el desarrollo de un conjunto de ensayos en
sitio que, aun cuando no permiten obtener de forma directa una respuesta
cuantitativa, pueden complementar los resultados de los núcleos y lograr una
mayor y más económica evaluación integral del concreto en la estructura.

XV.3.2 Criterios de Aceptación para Núcleos

Para que los resultados de los núcleos sean aplicables es necesario que su
ensayo se ciña estrictamente a la citada Norma COVENIN 345, incluyendo la
saturación previa en agua de las muestras o probetas.
La aceptación del concreto que se encuentra bajo evaluación, requiere
que los resultados de los ensayos de los núcleos sean corregidos, por esbeltez y
tamaño, de la manera como se establece en la Sección XI.2.4 de este Manual. Una
vez corregidos deben satisfacer, simultáneamente, los dos requerimientos
siguientes:

358
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

La resistencia promedio (FN) de los núcleos ensayados no debe ser

inferior al 85% de la resistencia de cálculo (Fc). Lo anterior queda expresado por:

FN ⭓ 0,85 Fc (15.1)

Ninguno de los núcleos debe tener una resistencia por debajo del 75% de
la resistencia de cálculo; o sea, para cualquier i:

FNi ⭓ 0,75 Fc (15.2)

Los resultados de los ensayos se pueden relacionar con la resistencia del

concreto colocado por medio de las siguientes expresiones:

Fc ⭐ FN / 0,85 (15.1a)

Fc ⭐ FNi / 0,75 (15.2a)

pudiendo tomar, como la mejor estimación de la resistencia del concreto colocado,

el menor valor Fc obtenido.
Cuando algún núcleo arroje resultados erráticos se permitirá la extracción
de núcleos adicionales.

XV.4 ESTIMACIÓN DE RESISTENCIA CON ENSAYOS

CUALITATIVOS NORMALIZADOS

Tanto en la fase de construcción como en estructuras existentes, para

subsanar las limitaciones anotadas en las Secciones XV.2 y XV.3, se trata de
establecer correlaciones empíricas entre los resultados de ciertos ensayos y la
resistencia del cilindro o del núcleo. En fase de construcción, esta relación se
establece a nivel de laboratorio mediante pruebas ejecutadas con anterioridad al
inicio de la misma. En estructuras existentes se establece mediante ensayos en
sitio, en determinadas zonas de la estructura, en cuya adyacencia se extraen
núcleos. La validez de la correlación dependerá de la precisión con que se realicen
las determinaciones. A continuación se describen algunos de los ensayos más
empleados; para mayores detalles pueden consultarse las referencias que se
indican al final de este Capítulo.

XV.4.1 Determinación de la Velocidad de Pulso Ultrasónico

Este ensayo consiste en medir el tiempo que tarda un pulso ultrasónico
en atravesar la masa de concreto que se está evaluando. La técnica más común y
confiable consiste en colocar, en dos caras opuestas del elemento a estudiar,

359
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XV.1
ESQUEMA DE LA DISPOSICIÓN DE EMISOR Y RECEPTOR EN EL ENSAYO ULTRASÓNICO
enfrentados, el emisor en una y el receptor de las ondas ultrasónicas en la otra.
Ambos terminales deben establecer un buen contacto con la superficie del
concreto, evitando vacíos intermedios donde resulta muy baja la velocidad de
propagación; para lograr ese buen contacto, a los terminales se les unta una capa
de grasa especial. Ambos están conectados a un dispositivo que, por interferencia
electrónica, indica el tiempo transcurrido entre la emisión y la recepción de la
onda. Dividiendo ese tiempo entre la distancia que hay entre las caras donde los
terminales hacen contacto con el concreto, se obtiene la velocidad característica
del material en esa zona, generalmente expresada en m/seg (el orden de magnitud
es de pocos miles). Por ser transmisión directa, a mayor velocidad corresponde
una mayor densidad y mayor resistencia (véase Figura XV.1).
Para que los resultados del ensayo de pulso ultrasónico sean confiables,
debe cumplirse con lo indicado en la Norma COVENIN 1681, “Método de ensayo
para determinar la velocidad de propagación de ondas en el concreto” y cuidar los
siguientes aspectos:

a) El aparato de ensayo debe estar adecuadamente calibrado y usarse en la

360
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

correspondiente escala de apreciación. El equipo se suministra con una

barra de calibración, útil para estos menesteres.
b) Los terminales deben estar en perfecta oposición. Para lograr eso es
bueno mantener fijo un terminal y mover ligeramente el opuesto, hasta
lograr la lectura mínima.
c) En lo posible, se debe evitar la presencia del acero de refuerzo en la
trayectoria entre los terminales. Por eso es bueno contar, previamente,
con los planos de detalle estructural o con mediciones de ubicación de
las armaduras hechas con electroimanes de alta sensibilidad (por
ejemplo, sistema `ferroscan o `pachometro ).
d) Resulta conveniente tener alguna idea del estado de humedad del
concreto, ya que élla favorece la velocidad de transmisión.

La velocidad de propagación de las ondas de un pulso ultrasónico es una

función de la densidad y de las constantes elásticas del material. En elementos de
concreto, las variaciones en densidad pueden ocurrir como consecuencia de una
consolidación no uniforme y las variaciones en las propiedades elásticas pueden
ocurrir debido a variaciones en los materiales constitutivos, en la preparación de
mezcla, o durante el curado. De esta manera, al determinar la velocidad de pulso
en distintas zonas, se podrán aplicar criterios sobre la uniformidad del material.
En la Figura XV.2 se ilustra la influencia de los defectos sobre el tiempo
de viaje de un pulso ultrasónico. En la parte superior se señala la distancia más
corta de recorrido la cual corresponde a un concreto homogéneo, resultando en
una velocidad de pulso alta. En la segunda parte, se representa la situación en la
cual la onda, en su recorrido, atraviesa una zona de concreto más débil.

FIGURA XV.2
INFLUENCIA DE LOS DEFECTOS EN EL TIEMPO DE VIAJE DE UN PULSO ULTRASÓNICO

361
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Inmediatamente debajo se indica la situación en la cual la onda, parcialmente

refractada, rodea el vértice de una grieta o vacío de mayor tamaño. En estos dos
últimos casos la velocidad aparente de pulso será menor que en la anterior.
Finalmente, en la parte inferior se representa la situación en la cual la onda es
interrumpida por un vacío o grieta; esta interferencia de aire produce una total
reflexión de la onda que no será detectada en el extremo opuesto de la pieza. La
comparación de velocidades de propagación en diferentes puntos, es un indicador
de posibles anomalías dentro del miembro.
Además de mediciones de pulso por transmisión directa se utilizan
configuraciones donde el emisor y el receptor se colocan sobre una superficie con
el propósito, entre otros, de evaluar: i) la profundidad de daños en el caso de
concretos afectados por el fuego; ii) detección de defectos, y; iii) otros casos. En
este ensayo también se determina el tiempo de propagación de la onda, en función
de la separación entre el emisor y el receptor (véase Figura XV.3). El método
supone que la onda se transmite a lo largo de dos rutas: una, P1, directa a través
del concreto dañado y otra, P2, por la interfase entre el concreto dañado y el sano.
Cuando el espesor dañado es pequeño el tiempo más corto corresponde
a P1 y para mayores espesores dañados, la onda P2 llegará antes que la P1. Si se
grafica el tiempo de viaje como función de la separación X, la presencia de la capa
dañada se manifiesta por un cambio en la pendiente (Las pendientes de ambas
rectas son recíprocas de la velocidad de la onda en el concreto sano Vs y en el
dañado Vd). La distancia Xo, para la cual coinciden los tiempos de viaje de ambas
rutas, se define gráficamente. La profundidad de la zona dañada se determina con
la expresión señalada a continuación y en la Figura XV.3. Este método sólo es
aplicable cuando la capa superior tiene menor velocidad de pulso que la inferior
(ACI 228.2R-7)

(15.3)

donde:

Xo = distancia donde coinciden los tiempos de viaje;

Vs = velocidad de las ondas en la zona sana;
Vd = velocidad de las ondas en la zona dañada.

Además de los factores ya indicados, la velocidad de pulso resulta

afectada por la humedad presente en el elemento. Es importante minimizar esa
influencia cuando se elaboren las curvas de correlación a ser utilizadas en fase de
construcción, para lo cual las condiciones ambientales deberán ser similares a las
del sitio de la obra.

362
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XV.3
EVALUACIÓN DE LA PROFUNDIDAD DE AFECTACIÓN EN CONCRETO DAÑADO. (a) RECORRIDO DE ONDAS
ULTRASÓNICAS; (b) TIEMPO DE VIAJE EN FUNCIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE EMISOR Y CAPTADOR

XV.4.2 Determinación del Número de Rebote o Ensayo Esclerométrico

Esta determinación se realiza con la ayuda de un aparato denominado
`esclerómetro (instrumento que sirve para medir la dureza de los cuerpos, del
griego `skleros = dureza), capaz de registrar el rebote de cierta masa que impacta
sobre la superficie del concreto, o ensayo esclerométrico. Al producirse el impacto,
parte de la energía cinética que trae la masa se convierte en deformación de la
superficie de concreto; el remanente es lo que da lugar al rebote, por lo que es
evidente que, a mayor rebote mayor dureza superficial y, presumiblemente, mayor
resistencia del concreto. El procedimiento debe efectuarse de acuerdo con la
Norma COVENIN 1609, “Método de ensayo para la determinación de la dureza
esclerométrica en superficies de concreto endurecido”.

Martillo de Resorte
El más conocido de los dispositivos de rebote es el de marca Schmidt, en
el cual una masa metálica golpea el concreto al ser impulsada por la energía que
produce la liberación de un resorte metálico. El resorte se dispara cuando la
presión que ejerce el operador con el aparato, sobre la superficie de concreto, llega
al punto conveniente. El rebote es medido en una escala graduada (véase Figura
XV.4). El instrumento viene acompañado de una calibración gráfica con claras
instrucciones para la corrección por efectos de la gravedad, incluyendo los casos

363
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XV.4
ESQUEMA DEL ENSAYO DE REBOTE. CONDICIONES DESCRITAS: (a) DESCARGADO; (b) EN PROCESO DE
COMPRESIÓN DEL RESORTE; (c) LIBERACIÓN DEL SEGURO; (d) REBOTE
de ejes inclinados, recordando que el disparo debe ser hecho siempre
ortogonalmente a la superficie del material.

Martillo de Péndulo
Otro sistema, basado en el mismo principio, consiste en un péndulo,
cuya energía no es suministrada por un resorte sino por la posición de una masa
metálica que, accionada por el operario, se desplaza en una trayectoria
semicircular; rebota contra la superficie del concreto y el rechazo es medido en una
escala graduada. No existe relación numérica entre las mediciones efectuadas con
el martillo y el péndulo. Una desventaja de este último instrumento es que sólo
puede ser utilizado en superficies verticales, como columnas y muros, en tanto que
el primero puede utilizarse en cualquier dirección, siempre que se aplique
perpendicularmente a la superficie de concreto.

Confiabilidad del Método

El valor del rebote o rechazo está influido por varias circunstancias.
Algunas son de índole particular, como lo fortuito de producirse la aplicación
sobre un punto donde debajo se encuentre un poro importante, con lo cual el
rebote dará un resultado nada representativo. O si el disparo del aparato es hecho
en un punto inmediatamente encima de un grano grueso de piedra o de un
refuerzo metálico con escaso recubrimiento; tampoco en ese caso el rechazo será
representativo. Por estas razones, los manuales de uso del esclerómetro permiten
descartar aquellos valores que sean notablemente superiores o inferiores al
promedio del conjunto de disparos para cada zona. La mencionada Norma

364
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

COVENIN 1609 especifica que un ensayo consiste en 20 lecturas de rebote,

dispuestas en cuadrícula y separadas 4 centímetros entre sí; deben descartarse las
lecturas que resulten evidentemente singulares. Un resultado será, entonces, el
promedio de las lecturas restantes.
Cuando el esclerómetro se usa sobre superficies de elementos de concreto
que ya han cumplido un cierto tiempo expuestos al medio ambiente, en los
manuales de uso se señala la necesidad de raspar esa superficie con un esmeril,
para eliminar la `costra que sobre el concreto se ha producido por el fenómeno de
carbonatación.
Las lecturas de rebote contra las caras pulidas de núcleos extraídos de
concreto endurecido, sólo pueden considerarse válidas si se garantiza la
inamovilidad del núcleo; de otra manera, parte de la energía liberada por el
esclerómetro se pierde como energía cinética (movimiento) del núcleo.
El ensayo esclerométrico puede ser considerado como un valioso auxiliar
dentro del plan general de mediciones pero, en sí mismo, no siempre puede ser
relacionado con la resistencia del concreto. Para éllo se requeriría una minuciosa
calibración por correlación contra el concreto que se desea evaluar.

XV.4.3 Ensayos de Penetración

Estas técnicas de ensayo miden la profundidad de penetración de insertos
normalizados cuando los mismos son incorporados dentro del concreto
endurecido, por medio de un propulsor normalizado. Esta técnica supone la
utilización de una pistola especialmente diseñada (comercialmente conocida como
`Pistola de Windsor ) la cual dispara con carga calibrada un inserto de acero que
penetrará el concreto en relación inversa a su calidad. El procedimiento es similar
al ensayo de rebote pero incorpora mayor energía de impacto. El extremo
puntiagudo del inserto penetra el mortero y los agregados fracturando la zona
adyacente, de allí que las características de éstos afecten la profundidad de
penetración. Una ventaja de esta técnica es la poca influencia que en sus resultados
tienen la humedad del elemento o las condiciones superficiales, no así con
respecto a la presencia de armaduras la cual es imprescindible detectar
previamente para evitar su interferencia utilizando, por ejemplo, los Evaluadores
de Recubrimiento (véase Tabla XV.3).
En la práctica se determina la longitud del inserto que sobresale a la
superficie y por diferencia se calcula la profundidad de penetración (véase Figura
XV.5).

XV.4.4 Ensayos de Madurez

Los ensayos de madurez son técnicas que permiten estimar la resistencia
en sitio contando para ello con los efectos que la temperatura y la edad tienen
sobre el desarrollo de las resistencias del concreto. El ensayo está normalizado por
ASTM con la designación 1074.

365
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XV.5
ENSAYO DE PENETRACIÓN. FORMA APROXIMADA DE LA ZONA DE FALLA EN EL CONCRETO

La función madurez es una expresión matemática que permite

transformar la `historia térmica del concreto en un índice de madurez. Diversas
expresiones se han desarrollado, entre las cuales está la que se anotó en la Sección
IX.4.2. Se asume allí, que la velocidad a la cual se desarrolla la resistencia es una
función lineal de la temperatura, lo cual conduce a una función madurez, simple
(véase Figura XV.6)
En este caso el índice de madurez está representado por el área
comprendida entre la temperatura base To y la curva de temperaturas del concreto.
Cuando la temperatura del concreto en la estructura se espera que esté
comprendida entre 0º y 40ºC, la temperatura base To para cementos tipo I se
establece en 0ºC.
El empleo de estos métodos requiere la determinación de la relación
resistencia-madurez para el concreto en la estructura. La historia térmica en sitio
debe ser monitoreada y a partir de élla se obtiene el índice de madurez
correspondiente. Conocido este índice y la relación resistencia-madurez los valores
de la resistencia en sitio podrán ser estimados posteriormente. La validez de la
correlación dependerá de la similitud entre el concreto de la estructura y el
utilizado para la determinación de las relaciones resistencia-madurez.

XV.4.5 Muestras Moldeadas en Sitio

Esta técnica permite obtener muestras cilíndricas de concreto moldeadas
durante la ejecución de losas sin necesidad de extraer un núcleo. El procedimiento
está normalizado en ASTM C873 y se ilustra en la Figura XV.7. La camisa externa

366
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XV.6
FUNCIÓN DE MADUREZ BASADA EN HIPÓTESIS DE VELOCIDAD DE INCREMENTO DE RESISTENCIA
VARIABLE LINEALMENTE CON LA TEMPERATURA

FIGURA XV.7
MOLDE Y SOPORTE PARA OBTENER MUESTRAS CILÍNDRICAS DE CONCRETO VACIADAS EN SITIO
se aperna al encofrado y sirve de soporte para el molde cilíndrico, el cual se llena
cuando se ejecuta la losa y se cura en las mismas condiciones que ésta. El ensayo
de la muestra permite conocer la resistencia en sitio del material.

XV.4.6 Criterios de Aceptación

Basados en el criterio establecido para los núcleos (véase Sección XV.3.2),
el mismo podría extrapolarse a los ensayos cualitativos normalizados (en sitio) y
establecer que, cuando la resistencia promedio estimada con estos ensayos resulta
igual o mayor que el 85% de Fc y ningún resultado es inferior que el 75% de Fc,
el concreto en la estructura debe ser aceptado. Sin embargo, antes de que este

367
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

criterio sea aprobado, se requiere establecer un criterio estandarizado para el

análisis estadístico de los resultados de ensayos.
En el caso de las determinaciones de velocidad de pulso, sus resultados
se aplican no sólo para la detección de defectos sino que se han establecido
criterios para la definición de zonas homogéneas, verificación previa a cualquier
análisis, a fin de que las conclusiones sean válidas y aplicables a toda la zona. Para
cumplir esa condición de homogeneidad, se acepta que la desviación estándar de
la velocidad, medida en cada zona, sea inferior a 110 m/seg; si no es así, la zona
debe ser subdividida hasta que, en cada sub-zona, se cumpla esa condición.
Cada zona, previamente comprobada su homogeneidad, podrá ser
comparada (en términos de la velocidad de pulso ultrasónico) con otra
previamente aceptada mediante ensayos de resistencia normativa, en cilindros o en
núcleos (zona patrón). El criterio de aceptación convenido, es que la velocidad de
propagación de cualquier zona de concreto, uniforme en términos de velocidad de
pulso, se considera aceptable cuando el promedio de velocidad es, al menos, el
90% de la velocidad promedio de la zona patrón:

Vi ⭓ 0,9 . Vpatrón (15.4)

XV.5 RESUMEN DE MÉTODOS Y APLICACIONES

A continuación se reproduce una Tabla que sintetiza el desempeño

relativo de los distintos procedimientos aquí señalados, según ACI 228.1R-95. En
élla se ha añadido el correspondiente a los cilindros y a los núcleos, a pesar de que
estos últimos no se consideren ensayos cualitativos, pues sus resultados permiten
una cuantificación cierta de la resistencia.
Un paso esencial para el uso de estos métodos en la estimación de la
resistencia, es el desarrollo de correlaciones entre los valores por ellos
suministrados y la resistencia del concreto. En las secciones siguientes se presentan
algunos criterios para lograr este objetivo.

XV.6 LINEAMIENTOS PARA OBTENER UNA CORRELACIÓN

CONFIABLE
En primer término se debe tener presente que cada método de ensayo
en sitio tiene asociado una variación inherente al ensayo. En función de esa
variación intrínseca, que en general es independiente del rango de resistencias, se
establecen los criterios de muestreo específicos para cada uno de éllos. En la
Tabla XV.2 se resumen valores esperados de los coeficientes de variación.
El ACI 228.1R-95 recomienda que el número de niveles de resistencia
requeridos para desarrollar correlaciones entre la resistencia y cualquier otro
parámetro determinado en sitio, en general, debe ser de seis a nueve. Esto permite

368
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XV.1
DESEMPEÑO DE MÉTODOS DE ENSAYO, SEGÚN ACI 228.1R-95

PRECISIÓN ENSAYO (1)

DEL
MÉTODO DE FASE ESTRUCTURA FACILIDAD RANGO DE NÚMERO DE
ENSAYO NORMA CONSTRUCTIVA EXISTENTE DE USO (1) RESISTENCIA ENSAYOS
Kgf/cm2 (2) POR ZONA
Rebote o
Rechazo ASTM C805 + + ++ 100-400 10 (4)
Resistencia
de Penetración ASTM C803 + + ++ 100-400 3
Velocidad de
Pulsos ASTM C597 ++ + + 10-700 2
Madurez ASTM C1074 ++ (3) N.A. + Sin Límite 1
Moldeados
en Sitio ASTM C873 ++ N.A. + Sin Límite 2
Núcleos COVENIN 345 N.A. +++ + 100-700 3
Cilindros COVENIN 338 +++ N.A. ++ Sin Límite 2 (5)
(1) Un ensayo con ++ permitirá mejores estimaciones de resistencia o es más sencillo de
utilizar que uno con +. La de +++ son los de mayor precisión.
(2) Estos rangos de resistencias pueden ampliarse previa demostración de que el equipo y
los resultados obtenidos son satisfactorios.
(3) Requiere verificación con otros ensayos.
(4) Según la Norma COVENIN son 20.
(5) Para alta resistencia son 3 (véase Sección XIII.1.4).
N.A. = No Aplica.

TABLA XV.2
COEFICIENTES DE VARIACIÓN INHERENTES A LOS ENSAYOS INDICADOS

ENSAYO COEFICIENTE DE VARIACIÓN DEL ENSAYO

Velocidad de Pulso Ultrasónico 2% para longitudes entre 0,3 m
y 6 m en concreto sano
Número de Rebote (Esclerómetro) 10%
Ensayo de Penetración 8% de la longitud expuesta
Muestras Moldeadas en Sitio 3,5% para el rango de 100 a 400 kgf/cm2
cubrir el rango de resistencias previstas en la obra sin necesidad de extrapolar,
permitiendo incluir las resistencias bajas que son de esperar en el momento del
retiro de encofrados (caso de encofrados deslizantes o sistema túnel).
Los lineamientos aquí resumidos se aplican principalmente para
estructuras en fase de construcción aun cuando, como se señala en la Sección
XV.7, algunos de estos métodos también son aplicables en la evaluación del
concreto en sitio, de estructuras existentes.

XV.6.1 Velocidad de Pulso Ultrasónico

La utilización de la velocidad de pulso ultrasónico como índice, requiere
desarrollar la correlación con el concreto directamente colocado en la estructura

369
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

cuya resistencia se obtiene por medio del ensayo de núcleos extraídos de élla; no
se recomienda la correlación con cilindros por las diferencias en las condiciones de
humedad. Como quiera que la geometría del miembro afecta la velocidad de
pulso, las mediciones deben realizarse en sitios representativos de los distintos
niveles de velocidad. En cada sitio se recomienda efectuar un mínimo de 5 lecturas
(ASTM C597) cuyo promedio será el valor representativo de la velocidad. Después
de cada lectura deben desacoplarse, emisor y captador, y luego acoplarlos de
nuevo en el mismo sitio, éllo con objeto de minimizar errores sistemáticos por
acoplamiento defectuoso. De cada uno de los sitios a ser evaluados, es preciso
extraer al menos dos núcleos para ser ensayados en compresión. La velocidad de
pulso que se determine en estos núcleos, usualmente será distinta de la registrada
en la estructura y no se considera representativa de la velocidad de pulso en la
estructura.
Este método de ensayo involucra todo el concreto entre el transmisor y el
receptor. La velocidad de pulso puede ser afectada también por la presencia de
grietas o vacíos, y sufrir difracción en las discontinuidades modificando el tiempo
de viaje. Una aparente disminución de la velocidad no siempre es debida a una
baja resistencia del concreto, ya que hay factores, distintos a la resistencia, que
afectan la velocidad de pulso como: El contenido de humedad, el proceso de
curado (especialmente a edades tempranas), la presencia del refuerzo y otros.
Aun cuando, el coeficiente de variación del ensayo es bajo, éllo no
significa que las predicciones de resistencia que se pueda hacer a partir de ellas
sean necesariamente confiables. Por estas circunstancias y tal como se señala en
(ACI 437R-91) este método no se recomienda para estimaciones de resistencia en
sitio. Sin embargo, es una técnica excelente para ubicar zonas de la estructura
donde el concreto es de diferente calidad o donde hay defectos internos tales como
grietas o cangrejeras, aunque el método no permite determinar la naturaleza de los
mismos.
De una manera general, los valores de velocidad de pulso ultrasónico no
suelen convertirse directamente en resistencia mecánica del concreto. Sin
embargo, puede realizarse un estudio detallado de correlación entre resultados de
ultrasonido y resultados de probetas normativas (cilindros o núcleos) para estimar
las resistencias del concreto en otras partes de la misma obra, donde sólo se
dispone de resultados de velocidad de pulso. Según la mencionada Norma
COVENIN 1681, “Método de ensayo para determinar la velocidad de propagación de
ondas en el concreto”, debe disponerse de no menos de 30 resultados de resistencia
(cilindros y/o núcleos) para correlacionar las mediciones ultrasónicas.
Experimentalmente se ha encontrado que la forma general de la correlación es del
tipo:

370
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

log R = c + m log V (15.5)

donde:

R = Resistencia mecánica normativa.

V = Velocidad de propagación de pulso ultrasónico.
c y m = constantes particulares para ese concreto, que deben establecerse
por ajuste de mínimos cuadrados.

Si el proceso de evaluación fue adecuadamente ejecutado, los coeficientes

de correlación estadística no deben ser inferiores al 95%. Con ese grado de
precisión es posible estimar, con bastante seguridad, la resistencia de cualquier
zona o parte de un miembro que haya sido evaluado por ultrasonido.
A veces no es posible enfrentar los terminales (emisor y receptor) del
equipo de ultrasonido, por no ser accesibles dos caras opuestas del elemento a
medir. En tal caso pueden realizarse lecturas indirectas. Operarios experimentados
en el ensayo de ultrasonido pueden colocar los terminales sobre caras adyacentes
de una pieza (superficies en esquina) y hacer lecturas valederas, siempre que
mantengan constante la distancia entre los puntos de contacto. Igualmente pueden
desplazarlos sobre una sola cara para detectar alguna posible falla interna, cercana
a la superficie (por ejemplo para pavimentos o losas de piso).

XV.6.2 Determinación del Rebote (Esclerómetro)

Cuando el procedimiento para estimar la resistencia en sitio sea la
determinación del rebote mediante ensayos esclerométricos, se recomienda
obtener la curva de correlación, elaborando al menos 12 cilindros. Por cada edad
de ensayo o nivel de resistencia se realizarán no menos de 10 mediciones de rebote
sobre los cilindros normativos (la Norma COVENIN 1609 recomienda 20
mediciones para el ensayo en sitio y no menos de 30 cilindros de concreto para
trazar la curva de correlación). El cilindro deberá estar sometido a una carga en
compresión promedio equivalente de 35 kgf/cm2 durante la realización de las
lecturas de rebote. El contenido de humedad y la textura del cilindro para estos
ensayos deben ser similares a las condiciones anticipadas en la obra.

XV.6.3 Ensayos de Penetración

Si se trata de utilizar el ensayo de penetración como estimador de
resistencia en sitio, la curva de correlación se obtiene fabricando una losa de
espesor mínimo de 15 cm, suficientemente grande para permitir al menos 18
ensayos de penetración con separación de 20 cm, y al menos 12 cilindros para
ensayos en compresión.
Un número mínimo de tres lecturas de penetración deben realizarse para
cada edad de ensayo conjuntamente con el ensayo de dos cilindros en compresión.

371
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

En el caso de elementos verticales se recomienda vaciar un muro y

realizar los ensayos en esa posición, y tomar núcleos cercanos a los insertos para
valorar la resistencia.

XV.6.4 Madurez
El procedimiento a seguir para establecer la función de correlación en el
caso del Método de Madurez se establece en ASTM C1074 y consiste
esencialmente en la preparación de un conjunto de muestras cilíndricas con
concreto similar al que se utilizará en la obra. Se embeben sensores de temperatura
en al menos dos de éllos y se conectan al registrador continuo de temperatura. El
curado húmedo se realiza por inmersión en agua o por curado húmedo de
conformidad con ASTM C511. Los ensayos a compresión, dos cilindros por
ensayo, deben realizarse a edades de 1, 3, 7, 14 y 28 días. Para cada edad de
ensayo se determinará el índice de madurez (véase Sección IX.4.2).
Finalmente, se representan gráficamente los resultados de resistencia
promedio a cada edad versus los índices de madurez promedio y se procede al
ajuste por mínimos cuadrados u otro procedimiento. La regresión resultante será
la relación madurez-resistencia a ser usada para las estimaciones de resistencia en
sitio.

XV.6.5 Muestras Moldeadas en Sitio

Por último, los resultados del ensayo de las muestras moldeadas en sitio
sólo requieren eventualmente correcciones por factor de esbeltez (relación
altura/diámetro) (véase Sección XI.2.4). No se requiere en este caso correlación
alguna pues los resultados representarán el concreto colocado.

XV.7 MÉTODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS

En las Secciones XV.4 a XV.6 se han descrito ensayos no destructivos que

se utilizan para la determinación de propiedades del concreto distintas de la
resistencia mecánica. Éstos se aplican en cuatro grandes áreas:

• Control de calidad de nuevas construcciones;

• Identificación de anomalías en nuevas construcciones;
• Evaluación de condiciones de concreto de edad avanzada para propósitos
de rehabilitación;
• Aseguramiento de calidad de reparaciones de concreto.

Algunos de estos métodos de ensayo no han sido normalizados, sin

embargo, su utilización suministra información importante acerca de:

372
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Dimensiones de los elementos;

• Localización de grietas, delaminación y pérdidas de adherencia;
• Grado de consolidación, presencia de vacíos y cangrejeras;
• Corrosión del refuerzo metálico;
• Extensión de daños como consecuencia de fuego o resultado de
exposición a ataques químicos.

XV.7.1 Clasificación de los Métodos de Ensayo

Existe una gran variedad de métodos de ensayo, algunos de los cuales se

anotan en la Tabla XV.3.

XV.7.2 Limitaciones en el Uso

Inspección Visual: Éste es el primer paso en la evaluación de una estructura

de concreto. Tiene la limitación de que sólo permite evaluar las
superficies visibles, por éllo es importante complementarla con algunos
otros ensayos no-destructivos. Su efectividad depende, en alto grado, de
la experiencia y conocimiento del investigador.
Velocidad de pulso ultrasónico: (Véase Sección XV.4.1 y XV.6.1). La
principal ventaja de este método es su facilidad de uso, además de ser
realizado con un equipo portátil. Requiere acceso en las dos caras del
elemento a evaluar en el caso de transmisión directa y no suministra
información sobre la profundidad del defecto.
Ultrasónico-Eco: Puede realizarse mediante el acceso por una sola cara y
suministra información sobre la profundidad del defecto, sin embargo, su
rango de aplicación tiene limitaciones de espesor y los equipos no son
comerciales.
Eco-Impacto: Puede realizarse mediante acceso por una sola cara, el
equipo está disponible comercialmente y es capaz de ubicar diversos
defectos. Requiere para su manejo un operador experimentado y el
espesor máximo es de 2 metros.
Eco-Sónico: El equipo es portátil y el ensayo es rápido, no permite
determinar defectos en profundidades mayores de 30 metros o cuando la
relación L/d > 30.
Radiografía: Suministra información interna de la estructura objeto de
ensayo. Se requieren operadores altamente entrenados. El equipo de
Rayos X, es pesado y costoso. Dificultad para identificar grietas
perpendiculares a la onda radioactiva. La penetración de rayos gamma
está limitada a 50 cms de concreto. Esta técnica es útil en la ubicación de
cables de postensado en losas de concreto.

373
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Evaluación de recubrimiento: Con las técnicas recientes pueden detectarse

armaduras a profundidades de hasta 18 cm. No resulta tan efectivo en
secciones muy armadas. Con una adecuada calibración permiten
determinar el espesor del recubrimiento si se conoce el diámetro de la
barra o estimar el diámetro de la barra si se conoce el espesor.
Potencial a Media Celda: El equipo es ligero y portátil. Requiere conexión
eléctrica con acero embebido. El concreto debe estar húmedo. No da
indicación sobre la velocidad del fenómeno. El ensayo e interpretación
requiere personal experimentado. Ensayo normalizado ASTM C876.

XV.8 EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS EXISTENTES

Para determinar la capacidad resistente de estructuras existentes o de

alguna de sus partes, se debe comenzar con una detallada y bien planificada
inspección visual en la cual, con documentación escrita y gráfica, se hagan
evidentes los eventuales defectos y se señalen las áreas más dañadas. Los ensayos en
sitio pueden planificarse distinguiendo: a) la realización de evaluaciones cualitativas
que permitan identificar zonas de distinta homogeneidad, y; b) la determinación
cuantitativa mediante ensayos de extracción de núcleos o, eventualmente, pruebas
de carga sobre la estructura. Los métodos comúnmente empleados para estos
propósitos son: La determinación de la velocidad de propagación de pulso
ultrasónico, y la determinación del número de rebote mediante técnicas
esclerométricas y los ensayos de penetración. En la Figura XV.8 se presenta una
secuencia recomendada de acciones, adaptada de las Normas del CEB.
Cuando exista incertidumbre sobre la seguridad de una estructura, en el
Capítulo 17 de la Norma COVENIN 1753 se establecen criterios para su
evaluación. Se distinguen allí los tres casos que se describen a continuación.

XV.8.1 El Origen de la Deficiencia Resistente está bien Establecida

Si se logra una comprensión confiable sobre el origen de la deficiencia
resistente, y las dimensiones y propiedades de los materiales son conocidos, en la
Sección 17.2.1 (a) de la citada Norma se recomienda la evaluación analítica de su
seguridad con arreglo al Artículo 17.4 de la misma.
Con relación a la resistencia en sitio del concreto, en la Sección 17.3.3
de la Norma COVENIN 1753 se establece que las resistencias de los concretos
deben basarse en resultados de dos grupos de ensayos:

a) No destructivos, de acuerdo con las Normas COVENIN 1609, “Método

de ensayo para la determinación de la dureza esclerométrica en superficies de
concreto endurecido” y COVENIN 1681, “Método de ensayo para
determinar la velocidad de propagación de ondas en el concreto” o de otras
Normas reconocidas como ASTM, RILEM o DIN.

374
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XV.3
RESUMEN DE ALGUNOS MÉTODOS DE ENSAYO NO DESTRUCTIVOS, SEGÚN ACI 228.2R-98

MÉTODO Y PRINCIPIO APLICACIONES

Inspección Visual. Observación, clasificación y Mapas de daños indicando: grietas, erosión,

documentación de daños visibles en la superficie picadura superficial, estallido.
expuesta del concreto.

Velocidad de pulso ultrasónico. Mide el tiempo Determina la condición relativa del concreto
que tarda un pulso de ondas ultrasónicas en basado en las mediciones de velocidad de pulso.
recorrer una cierta distancia.

Ultrasonido-Eco. El transductor emite un corto Ubica zonas delaminadas y vacíos en elementos

pulso ultrasónico, el cual es reflejado en el lado delgados. Es fundamentalmente una herramienta
opuesto del elemento o en un defecto interno. La de investigación.
llegada de la onda indirecta o reflejada se registra
en el captador determinándose el tiempo de viaje
ida y vuelta.

Eco-Impacto. El receptor adyacente a la zona de Ubica una variedad de defectos dentro de los
impacto monitorea la llegada de las ondas a elementos de concreto tales como, delaminación,
medida que éstas sufren múltiples reflexiones vacíos, cangrejeras o determinación del espesor
entre la superficie y el lado opuesto del elemento del elemento.
o de defectos internos. Los análisis de frecuencia
permiten determinar la distancia al reflector si la
velocidad de ondas se conoce.

Eco-Sónico. Un impacto de martillo se aplica Determinar la longitud de fundaciones profundas

sobre la superficie y un transductor monitorea la (pilas y pilotes), ubicación de grietas o
onda reflejada. Se lleva a cabo un análisis en el discontinuidades. Suministra información acerca
dominio del tiempo para determinar distancias o de las características dinámicas del subsuelo.
dimensiones.

Radiografía. La intensidad de una radiación Ubicación de armaduras, cables de pretensado,

electromagnética de alta energía que pasa a través tubos, vacíos, cangrejeras.
del miembro, se registra en una película.

Evaluadores de Recubrimientos. Sobre la Ubicación del acero de refuerzo, determinación

superficie de la estructura se aplica un campo de espesor de recubrimiento y estimación del
magnético alterno de baja frecuencia. La diámetro de la armadura.
presencia del refuerzo metálico embebido
modifica el campo y la medición de éste cambio
suministra información sobre el refuerzo.

Potencial de Media Celda. La medición de la Identifica la región o regiones en una estructura

diferencia de potencial (voltaje) entre el acero de de concreto armado donde existe alta
refuerzo y un electrodo estándar de referencia, probabilidad de ocurrencia de corrosión en el
suministra información de la posibilidad de que momento de la medición.
esté ocurriendo corrosión en el refuerzo.

375
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

b) Destructivos, de muestras extraídas de la o las partes de la estructura

donde se haya identificado la deficiencia resistente.

Según lo anterior, la investigación se iniciaría con un conjunto de ensayos

esclerométricos, de ejecución más rápida y sin que ocasionen daño estructural,
abarcando tanto las zonas afectadas como aquéllas de comprobada buena calidad,
en un número entre seis y nueve zonas. De acuerdo con los resultados de estos
ensayos de rebote, las partes estudiadas se deben clasificar en niveles de daño,
estableciendo `clases , separadas entre sí por diferencias de cinco unidades de
rebote en el valor medio. Quedan identificadas así las zonas de mayores daños o
con posibles problemas en su resistencia que, mediante ensayos ultrasónicos, serán
confirmadas y delimitadas. Para esto se define como zona homogénea aquella en
la cual la desviación estándar de la velocidad de pulso (promedio de 5 lecturas por
punto) sea inferior a 110 m/seg. De no cumplirse esta condición la zona deberá
subdividirse en sub-zonas hasta que se cumpla: Svel < 110 m/seg. Posteriormente
se procederá a la extracción de núcleos (mínimo tres para cada zona afectada, así
como algunas medianamente dañadas), siguiendo los criterios y procedimientos
descritos en la Sección XV.3. de este Manual. Con este procedimiento se logra
recabar la información pertinente, produciendo el menor daño adicional al
miembro o a la estructura.
Respecto a los aceros de refuerzo, en la Sección 17.3.4 de la citada Norma
COVENIN 1753 se establece, entre otros requisitos, los dos siguientes:

• La ubicación y tamaño de los refuerzos pueden definirse utilizando los

datos disponibles de la estructura para confirmar, o no, que la
construcción se realizó de acuerdo con los planos disponibles, y;
• Las propiedades de los aceros requieren sustentarse en, por lo menos, tres
ensayos de tracción de muestras representativas, por cada tipo de acero
que pueda afectar la seguridad de la estructura.

XV.8.2 El Origen de la Deficiencia Resistente no está bien Entendida

Cuando se produzca esta situación o si no resulta posible determinar las
dimensiones o propiedades de los materiales con base en mediciones, se requerirá
una prueba de carga en caso de que la estructura deba continuar en servicio. Los
procedimientos y precauciones a seguir para la ejecución de una prueba de carga
se dan en el Artículo 17.5 de la Norma 1753 y los criterios de aceptación se
establecen en el Artículo 17.6 de la misma. Entre otros aspectos, la prueba no se
considera exitosa cuando la recuperación de la flecha medida no alcance ciertos
valores prefijados. Interesa destacar aquí que se considerarán inseguros miembros
en los cuales se aprecien agrietamientos que revelen la inminencia de fallas por
corte, o bien otros tipos de fisuración en el concreto, allí tipificados.

376
 FIGURA XV.8
SECUENCIA DE ACCIONES PARA LA EVALUACIÓN DEL CONCRETO COLOCADO (ADAPTADO DEL CEB)
M
A N U A L
D E L
C
O N C R E T O
E

377
S T R U C T U R A L
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XV.8.3 Problemas de Deterioro

Cuando las incertidumbres sobre la seguridad surgen por problemas de
deterioro progresivo y el comportamiento observado durante la prueba de carga
cumple con los criterios de aceptación mencionados en la Sección XV.8.2, se puede
permitir el uso de la estructura por un período de tiempo que se debe indicar
explícitamente. En la Sección 17.2.2 de la Norma COVENIN 1753 citada, se
establecen los aspectos a considerar para definir tal período de tiempo:

a) La naturaleza del problema;

b) Los efectos ambientales;
c) El efecto de las cargas de uso;
d) La historia de la estructura en condiciones de servicio;
e) El programa de inspección periódica.

XV.8.4 Estructuras Dañadas por Sismos Intensos

Hechas las evaluaciones y el levantamiento detallado de daños existentes
en la estructura, según lo indicado en la Sección XV.7, en el Capítulo XII de la
nueva Norma COVENIN 1756, “Edificaciones Sismorresistentes” y su Comentario,
se establecen los criterios a seguir para su análisis y mejor toma de decisiones.
También se indican allí los casos en los cuales se requiere la evaluación de
edificaciones existentes con fines de la verificación de su seguridad y eventual
reforzamiento.

REFERENCIAS

ACI 201.1R-97 Guide for Making a Condition Survey of Concrete in Service.

ACI 228.1R-95 In Place Methods to Estimate Concrete Strength.
ACI 228.2R-98 Nondestructive Test Methods for Evaluation of Concrete in Structures.
ACI 437R-91 Strength Evaluation of Existing Concrete Building.

378
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XVI
DETERIORO FÍSICO

El concreto puede ser dañado por muy diversas causas. Serán agrupadas,
por un lado, en causas físicas o mecánicas, que se tratan en el presente Capítulo,
y por otro en causas químicas, tratadas en el Capítulo XVII.
Las causas físicas pueden ser clasificadas en dos grupos: Agrietamiento
y desgaste. Los daños por incendio son un caso especial, que se trata en la
Sección XVI.5.

XVI.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL AGRIETAMIENTO

XVI.1.1 Mecanismo Básico

El concreto es un material sensible al agrietamiento pues es
intrínsecamente frágil. Su capacidad de deformación a la tracción es pequeña, del
orden de 0,03%, llegando a la rotura con poca tensión. Una vez iniciada una grieta,
la energía para que avance es menor que la requerida para su formación. No
obstante, cuando esa energía se disipa o desaparece, la rotura no es total y la grieta
se estabiliza. Eso puede suceder cuando la solicitación por carga cesa o cuando la
grieta, en su trayectoria de formación, encuentra un obstáculo, como por ejemplo,
una barra de refuerzo. El acero proporciona la resistencia requerida a la tracción,
reparte y controla las grietas, y hace que la rotura de los elementos pueda ser de
tipo `dúctil (véase Secciones XVI.2.1 y XVI.2.3).

XVI.1.2 Esquema del Tratamiento

En el problema de agrietamiento, destacan tres etapas:

a) Averiguar su origen. Esto resulta indispensable para que puedan tener

éxito las etapas siguientes. Sin embargo, con frecuencia la identificación
del origen resulta difícil, y en algunos casos prácticamente imposible,
debido a la forma combinada y complicada como actúan algunas de las
causas de agrietamiento. Hay que distinguir entre grietas `estabilizadas y
grietas `activas , como se denominan a veces o lo que es lo mismo, entre
grietas `muertas y grietas `vivas . En algunos casos hay solicitaciones de
tipo pulsante que abren y cierran las grietas, como ocurre cuando hay
cambios alternativos de temperatura (por ejemplo día y noche) o cuando
actúan sobrecargas variables como en los puentes.
b) Eliminar las causas. Esto es necesario para tener éxito en la reparación. En

379
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ocasiones no es posible hacerlo a cabalidad y habrá entonces que

adecuarse a esa circunstancia particular.
c) Proceder a la reparación. Las grietas estabilizadas pueden ser selladas con
productos relativamente rígidos, sin problemas. Las grietas activas cíclicas
tienen que sellarse con materiales de gran elasticidad, capaces de
absorber los movimientos. Los casos de agrietamientos progresivos
continuados, como sucede en algunos asentamientos diferenciales, no
pueden ser controlados sin haber eliminado su causa.

XVI.1.3 Manifestación del Agrietamiento

Las grietas del concreto se producen siempre por tracción. Las tensiones
de compresión, de torsión o de corte, que resultan excesivas, se alivian mediante
la aparición de grietas de tracción paralelas a las trayectorias principales de
compresión, que son perpendiculares a las de tracción.
La observación y análisis de la forma y posición de las grietas en los
elementos estructurales, casi siempre permiten establecer el tipo de solicitación
que las originó, lo cual es primordial para definir las causas de las grietas. En la
Figura XVI.1 se muestran patrones típicos de agrietamiento en una edificación de
concreto reforzado.
En el estudio de las grietas hay que observar cuidadosamente los
siguientes aspectos:

a) El ancho en la superficie. Lo más corriente es medirlo por comparación

con tarjetas o reglillas en cuyos bordes van dibujados en trazos de un
grosor conocido y que sirven de calibración para ese cotejo. En la Figura
XVI.2 se muestra un modelo de esa reglilla. También hay lupas con
escalas calibradas, que proporcionan mayor precisión.
b) La profundidad. No resulta fácil de medir. En algunos casos se puede
suponer una proporcionalidad con la abertura: A mayor abertura, mayor
profundidad. Pero esto no es cierto en todos los casos. Cuando es
indispensable conocer la profundidad se suele rellenar la grieta con
material coloreado y luego extraer núcleos de la parte agrietada. La
abertura y la profundidad condicionan los procedimientos de
reparación.
c) El movimiento. Los cambios en su abertura y en su longitud implican
mediciones de bastante precisión. Un procedimiento sencillo y efectivo
consiste en poner sobre la grieta, y en sus extremos, pequeños parches
delgados de yeso dental. El yeso es rígido, no tiene ductilidad y se rompe
si en la grieta hay algún incremento en su ancho o longitud. Parches
sucesivos pueden servir para estudiar el comportamiento de las grietas.

380
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVI.1
PATRONES TÍPICOS DE AGRIETAMIENTO EN UNA EDIFICACIÓN DE CONCRETO REFORZADO,
PRODUCIDO POR: A, B, C: SEDIMENTACIÓN DEL CONCRETO POR EXCESO DE EXUDACIÓN, DE APARICIÓN
ENTRE 10' Y 3h DESPUÉS DEL VACIADO; D, E,: RETRACCIÓN PLÁSTICA POR SECADO RÁPIDO DE APARICIÓN
ENTRE 60' Y 6h DESPUÉS DEL VACIADO; F: SIMILAR A D, E, POR ESCASO RECUBRIMIENTO; G, H,:
RETRACCIÓN HIDRÁULICA, EN ESTADO ENDURECIDO, DE APARICIÓN HASTA 3 SEMANAS DESPUÉS DEL VACIADO;
I: SIMILAR A G, H, DE APARICIÓN HASTA MESES DESPUÉS; J, K: FISURACIÓN CAPILAR, VISIBLE A PARTIR DE
VARIOS DÍAS O SEMANAS DESPUÉS DEL VACIADO; L, M: CORROSIÓN DEL REFUERZO CON MANIFESTACIONES
A PARTIR DE DOS AÑOS DESPUÉS DEL VACIADO; N: REACCIÓN ÁLCALI AGREGADO, CUYA MANIFESTACIÓN
OCURRE VARIOS AÑOS DESPUÉS DEL VACIADO.

La observación de las grietas se dificulta si el concreto está cubierto con

frisos, estucos, pinturas o baldosas. Su caracterización general se indica en la Tabla
XVI.1.

XVI.2 CAUSAS PRINCIPALES DEL AGRIETAMIENTO

Las causas que produzcan agrietamiento en el concreto pueden ser

muchas; se comentará en este texto algunas de las que intervienen con más
frecuencia. Las grietas no siempre afectan seriamente el comportamiento
estructural del concreto; dan mala apariencia y permiten el ingreso de la humedad

381
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVI.2
REGLILLA PARA ESTIMAR APERTURA DE GRIETAS

TABLA XVI.1
CARACTERÍSTICAS DE LAS GRIETAS
• Posición de todas las grietas en los elementos de toda la estructura.
• Correlación entre elementos (planos estructurales y de construcción)
• Ancho superficial, profundidad (a veces no es indispensable) y largo o
extensión de la grieta.
• Forma de la abertura y de sus bordes.
• Estabilidad o inestabilidad del ancho de la grieta y de su longitud: tendencia a
aumentar, disminuir o movimientos cíclicos.

o de otros agentes agresivos, posibilitando el deterioro. Muchas de las grietas son

debidas a una mala práctica constructiva. De éllas, una frecuente es el añadir agua
a la mezcla para ganar trabajabilidad (véase Tabla XVI.2).

XVI.2.1 Sobrecargas
En el concreto endurecido, la causa fundamental por la que se producen
grietas es la solicitación de los elementos estructurales más allá de su capacidad
portante. Sin embargo, se reserva el nombre de `grietas por sobrecarga a las
generadas por la presencia o acumulación de pesos no previstos en el cálculo. Por
ejemplo: La colocación de máquinas pesadas, la construcción indiscriminada de
niveles superiores, la concentración de objetos pesados, la aplicación de
solicitaciones periódicas con mayor frecuencia de la calculada, así como las
solicitaciones accidentales.
Este tipo de daños se presenta principalmente en vigas y losas, y a veces
se producen por corte cerca de los muros o de las columnas; son menos
frecuentes en columnas a compresión. Con cierta frecuencia, la posición de estas
grietas permite establecer claramente las causas originarias. Sin embargo, grietas
similares pueden tener causas fortuitas, como pueden ser: zonas débiles del
material, errores constructivos y, menos frecuentemente, errores de cálculo. Se
suele decir que el concreto reforzado no puede trabajar sin grietas, lo cual sólo es
relativamente cierto, puesto que se pueden calcular y fabricar elementos sin grietas
en absoluto. No es práctica común porque resultarían excesivamente rígidos y
costosos.

382
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XVI.2
CAUSAS PRINCIPALES DEL AGRIETAMIENTO
• Sobrecargas.
• Asentamientos diferenciales.
• Arcillas expansivas.
• Sismos y otras solicitaciones accidentales.
• Errores de proyecto o ejecución.
• Retracción plástica.
• Retracción hidráulica en estado endurecido.
• Exudación.
• Calor de hidratación.
• Gradientes debidos a la temperatura ambiente.
• Corrosión del acero.
• Causas combinadas.

Una vez conocidas y eliminadas las causas que originaron este tipo de
grietas por sobrecargas, puede ser necesaria su reparación. Se incluyen en este
grupo, los daños producidos por un desencofrado y una carga prematuros.

XVI.2.2 Asentamientos Diferenciales

Cuando una parte de un elemento o de una estructura se desplaza vertical
u horizontalmente respecto a otra adyacente, pueden producirse grietas por corte
o flexión, debido a solicitaciones no previstas en el cálculo.
Las causas pueden ser muy variadas: Fundaciones mal hechas, defectos
constructivos o de uso, problemas por presencia de filtraciones, desplazamientos
del terreno de fundación u otros. En muchos de estos casos, los estudios de suelos
fueron insuficientes o mal interpretados.
Las arcillas expansivas han originado estos tipos de daños; tales arcillas
son materiales que se hinchan al humedecerse, ejerciendo enormes presiones, y se
contraen al desecarse. La repetición de estos movimientos alternantes puede
causar deterioro a las estructuras construidas en tal tipo de suelos, especialmente
si una parte está sobre la arcilla expansiva y otra no. A veces, por la posición de
estas grietas, resulta fácil conocer la causa. En pisos apoyados directamente sobre
el suelo, las arcillas expansivas pueden producir abombamientos y fracturas, sin
que lleguen a sufrir los tabiques.
Las grietas debidas a fundaciones insuficientes o mal hechas, a veces se
logran detener haciendo otras fundaciones sobre las cuales apoyar la parte
comprometida de la estructura. En caso de que el suelo, además, sea expansivo, el
único procedimiento que puede tener éxito es el control riguroso de la humedad.
Esto no siempre es factible, especialmente cuando se trata de viviendas
económicas, livianas, de poca altura y que son frecuentemente afectadas por este

383
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

problema. También se presenta en pavimentos de carreteras, apoyados en suelos

expansivos a lo largo de tramos de variada longitud.

XVI.2.3 Sismos
Los sismos son fuentes de vibraciones que se propagan al terreno y que
actúan a nivel de fundaciones; son tratadas como acciones externas sobre las
edificaciones. Estas responden según sus propiedades dinámicas e inducen
solicitaciones temporales que se superponen a las de tipo permanente. De modo
que a los momentos, fuerzas axiales y cortantes debidas a la gravedad (peso propio
y cargas de servicio) se suman los generados por la excitación sísmica la cual es,
esencialmente, de tipo alternante.
Las secciones donde la superposición alcanza valores máximos, se
denominan secciones críticas; esto ocurre por ejemplo, en los extremos de vigas y
columnas de estructuras aporticadas, en el empotramiento de sistemas en voladizo
o en los extremos de vigas que conectan muros. Estas solicitaciones, de corta
duración y elevada intensidad, pueden deformar más allá de sus límites elásticos
tanto el acero como el concreto que se encuentra en las secciones críticas; esto
ocasiona deformaciones permanentes en el acero, así como el estallido del concreto
no confinado del recubrimiento. Si se respetan las prescripciones del detallado
para el confinamiento del concreto del Capítulo 18 de la Norma COVENIN 1753
(véase Sección XII.5), se puede lograr que las incursiones inelásticas anteriores
sean de naturaleza dúctil y no amenacen la estabilidad de la edificación;
usualmente son reparables.
En miembros indebidamente reforzados se pueden alcanzar peligrosas
fallas por corte, las cuales son de tipo frágil, con pérdida súbita de la capacidad
portante; el problema en estos casos, más que un agrietamiento, puede conducir a
la inestabilidad del conjunto.
Además de los sismos, también pueden generar tensiones laterales los
vientos extremos, el empuje de elementos conexos u otras causas. Si estas
consideraciones no se toman en cuenta durante el diseño, se pueden producir
grietas. En las Normas para el cálculo se dan claras instrucciones para evitar daños
de acuerdo a los niveles de cargas previsibles, pero si aparecen solicitaciones por
encima de esos valores, sean sismos o vientos superiores a los considerados, es
inevitable el daño en las estructuras. Quedará el contrarrestar el deterioro ya
producido y tomar las medidas que se consideren necesarias para los diseños de
las construcciones futuras.

XVI.2.4 Proyecto y Ejecución

La casi totalidad de las grietas suelen ser responsabilidad de quienes
construyen, por no haber tomado las previsiones prácticas correspondientes. Pero
hay otro tipo de daños que se pueden llamar de proyecto, que se describirán a
continuación.

384
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

La estructura pudo haber sido concebida con forma complicada, lo cual

somete a algunas de sus partes a solicitaciones no previstas cosa que, si no se toma
en cuenta a la hora de desarrollar detenidamente el proyecto, puede dar lugar a
agrietamientos. Para construcciones nuevas, las Normas antisísmicas son una
buena ayuda, ya que son más exigentes en el análisis y diseño cuando se trata de
configuraciones irregulares, evitando descuidos y omisiones. Con la aplicación de
estas Normas si bien reducen los daños esperados ante sismos intensos, éstas
también toleran explícitamente cierto tipo de lesiones en la estructura.
El proyecto puede también adolecer las proporciones inadecuadas entre
los elementos estructurales, deficiencias en sus anclajes, cambios bruscos de
rigidez o rigidez insuficiente, y otras debilidades tales como el armado defectuoso:
Insuficiente cuantía o longitud de transferencia de tensiones, o refuerzos colocados
fuera de lugar, errores que pueden provenir del proyecto o introducidos durante
la construcción. A veces, los planos no dan suficiente detalle al respecto y la
ejecución del trabajo en la obra puede quedar en manos de alguna persona
inexperta.
Las Normas vigentes para el diseño de miembros de concreto reforzado
prescriben distribuciones del acero de refuerzo con el fin de controlar el ancho del
agrietamiento, lo cual resulta más eficiente si se cuidan las zonas donde se esperan
las máximas tensiones por tracción en el concreto. Esto resulta particularmente
necesario cuando se utilizan aceros con tensiones cedentes Fy en exceso de 2.800
kgf/cm2 en el sobrentendido que se trata de barras con resaltos; es usual el empleo
de estos aceros con Fy de 4.200 kgf/cm2.
En el Artículo 10.6 de la Norma COVENIN 1753, se establece que la
separación (s) de las barras de refuerzo cercanas a una superficie sometida a la
tracción no debe exceder:

s = 76,02 x 103 / Fs – Cc < 77,24 x 103 / Fs (16.1)

donde:

Fs = tensión en el acero;
Cc = recubrimiento de protección.

Por ejemplo, para vigas de proporciones usuales, con aceros de Fy =

4.200 kgf/cm2, Cc = 5 cm y Fs = 2.550 kgf/cm2, la máxima separación s resulta
ser igual a unos 25 cm; si la tensión del acero Fs en condiciones de servicio es más
elevada, la separación de barras deberá ser menor.
Por las numerosas variables que intervienen, la aplicación del criterio
anterior no permite adelantar un ancho de grieta esperado; se considera que las
grietas podrán ser visibles en algunos casos, pues sus anchos pueden exceder
valores del orden de 0,3 a 0,5 mm.

385
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Para miembros sometidos a exposiciones muy agresivas el criterio

anterior no es adecuado; los ensayos demuestran que en estos casos la calidad del
concreto, su compacidad y un recubrimiento adecuado puedan ser más eficientes
que la limitación del ancho de grietas en la superficie externa del miembro.
Las armaduras metálicas disminuyen o minimizan el agrietamiento. Por
eso, si en la estructura queda alguna zona de concreto particularmente solicitada a
tracción, sin estar dotada de suficiente acero en dirección perpendicular a las
secciones donde puedan formarse grietas, éstas se producirán. Grietas de este tipo
son frecuentes en las esquinas de las losas, en torno a huecos de piso o de pared,
en vigas o en voladizos.
Un anclaje inadecuado puede originar deslizamientos de la barra de acero
por pérdida de adherencia y conducir a situaciones críticas. Pero, por el contrario,
exceso de armaduras concentradas en poco espacio puede dar lugar a que salte el
concreto de recubrimiento o a que no se desarrolle una buena adherencia con el
mortero. Tal es el caso de columnas con poca sección y barras de acero, muy
agrupadas, actuando las armaduras como un elemento único respecto a la
adherencia y donde pueden quedar largos segmentos sin recubrir.
Hay muchas otras situaciones de agrietamiento por problemas en el
proyecto o durante la construcción. En todo caso, como se dijo, se debe tratar de
conocer las causas, lo cual puede llegar a ser complicado.
Los elementos dañados deben ser revisados por todas sus caras e
inclusive en relación con elementos conexos, lo que proporcionará una
información que, generalmente, facilita las tareas de interpretación y resolución.
En ocasiones puede ser necesario averiguar la posición y cuantía del acero de
refuerzo, para lo cual se justifica un estudio detallado con alguno de los equipos
de detección magnética. Algunas veces hay que llegar a descubrir el acero en áreas
limitadas, para mediciones o comprobaciones.

XVI.2.5 Retracción de Fraguado

El `encogimiento del concreto debido a su pérdida de agua es otra de las
causas frecuentes de grietas en el material, tanto en estado fresco como
endurecido.
La `retracción plástica es la que se produce en estado fresco hasta el
momento del fraguado y da lugar a la aparición de grietas en ese momento, por lo
que algunos la denominan también `retracción de fraguado . Antes, el material
tiene consistencia plástica y es capaz de deformarse sin agrietamiento. En las
superficies horizontales y descubiertas de los elementos recién vaciados es donde
se hace patente el fenómeno de retracción. Esas superficies, inicialmente brillantes
y acuosas, después adquieren un tono mate al momento del fraguado, porque el
agua se evapora o es absorbida. En ese instante se inicia la retracción.
La retracción se relaciona con: La cantidad de agua, la relación

386
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

agua/cemento; la cantidad, finura y composición del cemento; la forma, textura,

gradación y composición de los agregados; la geometría de las piezas, y; las
condiciones ambientales de temperatura y humedad.
Las grietas pueden ser espectaculares. Abiertas en su centro y cerrándose
hacia sus extremos, más amplias en la superficie que hacia dentro de la masa.
Dibujan figuras que tienden al hexágono, con los bordes romos. Aparecen por
diferencia en el encogimiento de las zonas profundas y de la superficie, donde el
agua se evapora. Las armaduras metálicas ayudan a disminuirlas, aunque en forma
limitada.
Como se ha dicho, las principales causas, son la composición de la
mezcla y las condiciones del medio ambiente. A veces se logra evitar el fenómeno
con un oportuno riego por aspersión. Si se descubren a tiempo pueden ser
cerradas con una llana mediante un retocado o `requemado de la superficie. Si el
concreto ya ha endurecido, sólo queda la posibilidad de reparación.
En mezclas muy propensas a la exudación se producen otras grietas a
edades tempranas, en la superficie, a lo largo de las barras de acero que hayan
quedado con poco recubrimiento, debido a una especie de sedimentación del
concreto bajo éllas. En mezclas con mucha exudación, también aparecen otro tipo
de grietas superficiales, de formas semejantes a la de retracción, pero con figuras
menores, debido a que las sales disueltas que quedan en la película acuosa de la
exudación tienen una gran avidez a la humedad. Estas grietas, pueden ser de
aparición tardía.

XVI.2.6 Retracción en Estado Endurecido

Adicionalmente, en el concreto se puede presentar una retracción
posterior a su endurecimiento, conocida como `retracción en estado endurecido ,
que se extiende a lo largo de la vida del material (véase Sección XII.6.3). Su
magnitud es mucho menor que la retracción de fraguado, pero su energía es más
alta y puede llegar a generar grietas. La causa también puede deberse a
comportamiento diferente a lo largo del espesor de la pieza en la cual la excesiva
profundidad de la armadura de refuerzo no contribuye a restringir los
movimientos en la superficie. Por este motivo es por el cual se sugiere colocar un
refuerzo superficial que combata este problema. En la Sección XII.6.4 se
reproducen las prescripciones normativas vigentes para el refuerzo contra la
fisuración debida a retracción y a las variaciones de temperatura.
Las formas de estas grietas son muy variadas. En algún caso se pueden
asemejar a las de la retracción plástica, pero con los bordes muy nítidos y no
romos. A veces se presentan asociadas a otras causas. Si el concreto se llevara a un
ambiente de alta humedad, muchas de estas grietas se cerrarían, pero esto no
resulta práctico. Su proceso de gestación suele ser lento y con el tiempo se
estabilizan. En casos en que se hace muy lento, el también lento fenómeno de la
fluencia del concreto puede contrarrestarlo.

387
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVI.2.7 Temperatura
Este aspecto se trata también en las Secciones IV.10, XII.4 y XIII.10.
La temperatura es una causa importante y frecuente del desarrollo de
grietas en el concreto. Pueden producirse por dilatación, al calentarse el material,
o por retracción al enfriarse. A veces, las causas son los gradientes térmicos en la
masa de las piezas: Superficie o cara expuesta, y profundidad. Como los
coeficientes de dilatación del acero y del concreto son similares, no se presentan
inconvenientes por esta causa.
En las obras de concreto, el calor puede tener dos orígenes diferentes.
Aquél que es consecuencia de las reacciones exotérmicas de hidratación del
cemento (Capítulo IV) y el debido al medio ambiente (Capítulo XII). El primero
actúa desde las pocas horas después de vaciada la pieza, hasta varios días después,
dependiendo del volumen del elemento y de las facilidades con que cuente para
poder disipar ese calor. Pasado el período crítico de temperatura máxima en ese
período, el conjunto inicia su enfriamiento, lo cual hace lentamente. Por lo tanto,
este calor de reacción actúa en un momento dado, luego desaparece y las grietas
que pudiera haber generado se estabilizan.
Ocasionalmente, los efectos del calor provenientes del medio ambiente
son, bruscos y aleatorios, pero en su mayoría son cíclicos como: Día-noche e
invierno-verano. Las grietas producidas son activas, pues se abren y se cierran sin
estabilizarse nunca. El mecanismo básico de su formación son contracciones y
dilataciones de partes de un mismo elemento estructural o empujes de un
elemento sobre otro.
Estas grietas son frecuentes en: Terrazas, paredes, muros y otros
miembros expuestos a cambios de temperatura, especialmente si se trata de
elementos delgados. A veces se pueden corregir creando juntas nuevas, pero no en
todos los casos. En algunas ocasiones puede resultar efectivo pintar con pintura
reflectante las superficies sobre las cuales incide el sol, al igual que el empleo de
capas reflectantes. Se puede calcular el grueso del aislante y la difusividad térmica
para una condición dada. El coeficiente de dilatación del concreto es del orden de
8,5 x 10-6/ºC, como se indicó (véase Sección XII.3).

XVI.2.8 Causas Combinadas

Si el origen del agrietamiento de una estructura fuera, como causa única,
alguna de las señaladas en los párrafos anteriores, sería bastante fácil identificar el
problema e incluso corregirlo. La situación es diferente cuando el daño es
consecuencia de la combinación de varias causas. Otro problema, de tipo diferente
y generalmente más complicado, es establecer las responsabilidades. Por ejemplo,
algunas grietas que puedan aparecer en ciertos tabiques de fachada pueden ser
debidas al calor de la exposición solar; pero si el calor es la causa, quizá la
responsabilidad sea del proyectista por no haber considerado ese aspecto y haber

388
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

previsto medidas correctivas. Si el desgaste de las placas del talud de un canal se

produce por una elevada presencia de ultrafinos en la mezcla, esa puede ser la
causa, pero la responsabilidad es de quien haya diseñado la mezcla, empleando esa
proporción inadecuada de finos (véase Sección III.7).
En la práctica, lo más frecuente es que se produzcan combinaciones de
causas: Grietas por mal proyecto o ejecución, más los efectos de sobrecargas o
asentamientos diferenciales, unidos a los de retracción térmica o hidráulica, e
incluso agravado por la corrosión de las armaduras que se comentan en la Sección
XVI.2.9. Estas causas no actúan sumándose unas a otras, sino multiplicándose.

XVI.2.9 Corrosión del Acero de Refuerzo

Tal como se describe en el Capítulo XVII, la oxidación del acero de
refuerzo por las causas que allí se indican suele provocar agrietamientos en el
concreto, desprendimientos de recubrimiento o ambos fenómenos. El daño por
corrosión es fácil de detectar porque las grietas siguen la posición del acero y al
descubrir éste, se aprecia la formación de óxido. Este problema se trata en el
referido Capítulo XVII.

XVI.2.10 Otras Causas de Agrietamiento

Hay otras causas, pero de menor frecuencia. Por ejemplo, la reacción
álcalis-agregados que no tiene solución, (véase Secciones III.10 y XVII.1), o las
grietas por agregados selenitosos o por efecto de cal libre en el cemento, que
tampoco tiene solución.
Las grietas superficiales ocasionadas por exudación, por ataque químico
y similares, no suelen tener influencia importante sobre las grietas más profundas.
Pueden generar deterioros mayores si se combinan con acciones de desgaste.

XVI.3 REPARACIÓN DE LAS GRIETAS

Para garantizar una buena reparación de las grietas, previamente se deben

conocer las causas del agrietamiento y, luego, escoger y aplicar cuidadosamente un
procedimiento adecuado. De no cumplir ésto, posiblemente se repita el
agrietamiento.
Antes de cualquier tratamiento a una grieta, ésta debe quedar bien limpia.
Para éllo se pueden emplear brochas pequeñas, cepillos de púas, escobillas, aire a
compresión o chorro de arena. También se puede hacer por inyección de agua u
otro material solvente neutro, que luego se deja secar, o se elimina con corrientes
de aire.
Las grietas se suelen reparar con las siguientes finalidades:

• Para restablecer la continuidad estructural del concreto.

389
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

• Para impermeabilizar, evitando el paso del agua.

• Para evitar el deterioro por el ataque del medio ambiente.
• Por razones estéticas.

Los métodos de reparación, en cada caso, son diferentes, pero es obvio que tienen
varios aspectos en común. En la Tabla XVI.3 se anotan algunos de los métodos
más frecuentes, los cuales se describen en lo que sigue.
TABLA XVI.3
TIPOS DE SELLADO
• Por carbonatación natural.
• Por intercrecimiento natural de cristales.
• Inyección de resinas epóxicas.
• Acabados con resinas acrílicas.
• Otros recubrimientos.
• Sellados superficiales elastoplásticos.

XVI.3.1 Autosellado por Percolación

Las grietas finas a través de las cuales percola agua, si se estabilizan o
están en vías de estabilizarse, con muy poco movimiento activo, se pueden auto-
sellar por colmatación con carbonato de calcio. Esta sal se forma a partir del
hidróxido de calcio de la pasta de cemento, lixiviado por el agua y en combinación
con el anhídrido carbónico de la atmósfera. Es el mismo mecanismo por el cual se
generan estalactitas y estalagmitas en ambientes poco perturbados por corrientes
de aire. En el caso del concreto, el producto suele tener color blanco neto. Se
pueden apreciar, a veces, en techos o paredes de túneles o en la parte inferior de
losas con humedad en la parte superior.
Grietas superficiales de hasta un milímetro de abertura es posible que se
sellen totalmente, dependiendo de su grado de estabilidad y de su profundidad. El
sello puede tomar tiempo en formarse, pero es confiable y duradero.

XVI.3.2 Autosellado por Cristalización

Grietas más finas que las de carbonatación también pueden sellarse por
crecimiento de cristales entre sus dos paredes, si el concreto se mantiene húmedo
pero no filtra agua. Grietas con aberturas de 0,3 mm o menos se autosellarán, pero
siempre que no sean muy profundas o atraviesen la pieza de una cara a la opuesta
o cuando el medio ambiente no sea muy agresivo.

XVI.3.3 Inyección con Resinas Epóxicas

Estos productos tienen uso en varios tipos de reparaciones (véase Sección
XVII.12) y se presentan con una amplia gama de formulaciones, algunas de éllas
en forma de líquidos de relativa baja viscosidad (unos pocos centipoises), que
pueden ser inyectados en las grietas. La manera de aplicar la resina no es difícil,

390
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

pero tiene que ser cuidadosa. Los fabricantes o distribuidores de los productos
suelen suministrar instructivos o asesoramiento técnico.
Las resinas epóxicas tienen alta adherencia al concreto, tanto seco como
húmedo, y poseen en sí mismas elevadas capacidades de resistencia mecánica.
Concretos inyectados con estos productos puede que lleguen a generar grietas
nuevas, pero difícilmente la repetición de una que fuera sellada con epoxi. Las
inyecciones son especialmente recomendables cuando se desea restablecer la
continuidad estructural del concreto, pero hay que tomar en cuenta ciertas
restricciones:

• Producen sellos rígidos por lo que, si las grietas no están totalmente

estabilizadas, el concreto se volverá a romper.
• Aún teniendo baja viscosidad, les resulta difícil penetrar por aberturas de grietas
inferiores a unos 0,2 mm. Grietas tan delgadas pueden auto-sellarse si las
condiciones les resultan favorables.
• Pueda ser que no rellenen totalmente el vacío de grietas, dejando pequeñas zonas
vacías.
• Por su alta resistencia, no tienen problemas de funcionamiento resistente o
estructural, pero quizá no eviten filtraciones.
• Son materiales sensibles al calor, perdiendo sus propiedades; en general esta
afectación se inicia a partir de los 60 a 65°C. En caso de incendio su efectividad en
la reparación puede anularse (véase Sección XII.12).
• Son productos relativamente costosos, tanto en sí mismo, como por los cuidados
que requiere su aplicación. Pero ante ciertas características de los daños, son la
única solución para salvar la integridad de la obra o de los elementos que la
constituyen.

XVI.3.4 Resinas Acrílicas

Son resinas que ya pasaron la fase monomérica y tienen un alto grado de
polimerización. En el agua forman una dispersión coloidal y de ahí su
denominación de látex. Son altamente compatibles con el cemento y dan base a
diversas formulaciones, con muy buena adherencia al concreto.
Tienen variados usos en las reparaciones (véase Sección XVII.12). Su
principal utilidad se relaciona con la estética o con la protección de superficies de
concreto. Su aplicación sobre las superficies de concreto agrietadas suele comenzar
con un producto fluido, de baja viscosidad, el cual penetrará un cierto grado en
las grietas, seguidas por la posterior aplicación de varias manos de productos más
espesos.
Las formulaciones llevan, además de la resina, altas proporciones de
cemento Portland, por lo cual el acabado debería tomar el color del concreto, cosa
que casi siempre sucede. Cuando no es así, por razones de la constitución de la

391
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

resina o de la composición del cemento, o por ambas cosas, la zona tratada se

diferenciará de la no tratada, por lo que, a efecto de la estética, será aconsejable
cubrir toda la superficie del elemento. A veces se puede producir un tono gris
oscuro, casi negro, que es corregible con cemento blanco.
La elasticidad de estos productos es mayor que la de las resinas epóxicas,
pero aun así es todavía baja. Esto señala que las grietas a tratar deben estar
estabilizadas, de lo contrario al moverse después de sellada, se volverá a abrir.
Cuando el gradiente de presión de agua entre las dos caras opuestas del
elemento es importante, no se recomienda el uso de este tipo de productos. Bajo
presiones atmosféricas normales brindan excelente protección contra la humedad
y la lluvia. Sin embargo, no constituyen barreras de vapor; es decir, dejan `respirar
las superficies del concreto evitando que se generen presiones bajo la protección.

XVI.3.5 Otros Recubrimientos

Se utilizan otros muchos tipos de recubrimientos con fines estéticos y de
protección. Algunas pinturas elastoméricas aceptan pequeños movimientos en las
grietas, lo mismo que algunas láminas de plástico. Otras pinturas y recubrimientos
con ciertas baldosas, sólo funcionan bien si las grietas están totalmente
estabilizadas.

XVI.3.6 Sellos Elasto-Plásticos

Se los usa principalmente para hacer estancas grietas o juntas en
movimiento y, en algunos casos, por razones estéticas.
Estos productos no se aplican directamente sino que se colocan dentro de
un cajetín que se ha construido siguiendo la dirección de la grieta. El ancho y la
profundidad de este cajetín dependen de las características elasto-plásticas y de
adherencia del material, datos sobre los cuales informan los fabricantes y que
deben ser tomados muy en cuenta. La sección del cajetín debe ser preferentemente
rectangular, con bordes precisos. El mecanismo de funcionamiento del producto
requiere que éste no se adhiera al fondo, pero sí a las paredes del cajetín. En la
Sección X.8 se amplían detalles respecto a esta modalidad de reparación y se
indican los productos que se emplean.

XVI.4 DESGASTE

Al igual que con otros tipos de deterioro del concreto, la destrucción de

sus superficies por efectos del desgaste presenta varias facetas.

XVI.4.1 Abrasión por Tránsito

Es el más frecuente de los tipos de desgaste. Se produce por el roce o
fricción contra el pavimento de las ruedas de los vehículos o por tránsito humano.

392
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Menos frecuentemente por otros motivos, como el tránsito animal o el arrastre de

objetos.
La resistencia al desgaste del concreto va a depender, esencialmente, de
las características del agregado y de la adherencia entre la pasta y el agregado. En
condiciones normales la pasta se desgasta primero y va dejando ligeramente
sobresalientes los granos de agregado, sobre los cuales recaerá luego,
individualmente, la misión de resistir el roce. Si la pasta es débil o la adherencia
con ella es débil, los granos de agregados terminan por desprenderse y el ciclo
sigue afectando el espesor del pavimento.
Los agregados esquistosos, y algunos calizos, tienen baja resistencia al
desgaste. Los granos más duros son los silíceos (cuarzos y feldespatos), que suelen
encontrarse como cantos rodados, cuya adherencia no es muy buena, como ya
hemos visto (Capítulo III).
Las grietas tienen importante contribución a los daños por desgaste ya
que con el movimiento del tráfico, pequeños fragmentos de agregado pueden
entrar en las grietas y actuar como cuñas de ruptura, al paso de los vehículos,
todo ello agravado con la presencia de agua.
Para protegerse del desgaste se suele esparcir sobre la superficie del
concreto todavía fresco, materiales resistentes, tales como: Coridón, limaduras de
acero y otros. Estas costras se pueden también colocar sobre el concreto
endurecido, ya desgastado, pero hay que garantizar su fijación con algún riego
adhesivo. También puede recubrirse con riego de resinas epóxicas, pero su
elevado costo lo hace aplicable sólo a cierto tipo de superficies.

XVI.4.2 Abrasión Húmeda

Se produce en condiciones donde el agua lleva arena y la suspensión
circula a gran velocidad. El estado permanentemente húmedo de la pasta la hace
sensiblemente más débil al desgaste, por pérdida de la adherencia.
Aunque con menor frecuencia, este tipo de daños se puede observar en
pilas de puentes o pilotes marinos. En muchos casos, la reparación más económica
y efectiva adoptada, ha sido sustituir el elemento dañado.

XVI.4.3 Erosión
La produce el choque de las partículas de arena, llevadas por el viento.
No reviste gran riesgo práctico, pues aun en condiciones muy desfavorables
(desiertos o médanos), se requieren largos períodos de tiempo para que la acción
se torne peligrosa.

XVI.4.4 Causas Químicas

El ataque del concreto por agentes agresivos externos (véase Capítulo
XVII), es una acción sobre las superficies de los elementos que ablanda,

393
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

descascara, disgrega o pulveriza la pasta de cemento. Si además hay desgaste,

ambas acciones se potencian.

XVI.5 FUEGO

Las estructuras de concreto afectadas por incendios sufren un tipo de

deterioro particular, razón por la cual se tratan separadamente. Bajo el proceso del
fuego, los materiales sufren acciones tanto físicas como físico-químicas.

XVI.5.1 Características de los Incendios

La intensidad de un fuego queda definida por el nivel de temperatura que
se produce a lo largo de cada momento de su desarrollo, durante el tiempo en que
actúa sobre la estructura. Se han establecido curvas `tiempo-temperatura basadas
en el comportamiento usual de los incendios. Entre ellas, la de uso más extendido
es la establecida por las Normas ISO, la cual se reproduce en la Figura XVI.3. Estas
curvas son sumamente útiles a los efectos de estandarizar los ensayos para la
investigación y también ayudan a evaluar incendios ocurridos, ya que la curva no

FIGURA XVI.3
CURVA TEMPERATURA-TIEMPO ESTABLECIDA POR ISO

obedece a tipos de incendio comunes y el que haya sucedido y se esté estudiando,

puede haber tenido variables muy distintas. La curva estándar considera un
incendio siempre en aumento, mientras que en la realidad hay un momento que
cesa y puede haber presentado factores de variación tales como el agotamiento del
combustible o por el contrario la entrada en acción de otro, así como la apertura

394
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

de nuevos `tiros de aire por efecto mismo del fuego o el cierre por derrumbes.

XVI.5.2 Acción sobre el Concreto

Se considerarán, aquí los efectos del fuego sobre el concreto y después se
analizará la acción sobre el acero de las armaduras. Más adelante se tratará el
comportamiento de los elementos y de la estructura.
En los edificios, el concreto constituye un material con elevadas
características de resistencia al fuego y que además no lo alimenta. Sin embargo,
ante el fuego hay dos características del concreto que deben tenerse presentes: Una
es su deterioro a temperaturas no muy altas y otra es su baja conductividad
térmica, que lo protege.
En la Figura XVI.4 se presenta una curva que relaciona la temperatura a
que es sometido el concreto y su correspondiente pérdida de capacidad resistente.
La curva tiene carácter bastante general, con pocas variables relativas a la calidad
del concreto. Hay también curvas hechas sobre probetas de diversas formas y
siguiendo el patrón de calentamiento de las Normas ISO (véase Figura XVI.2). En
los elementos estructurales, debido a su diferente volumen y geometría, la
situación puede ser muy diferente. Hay ensayos a escala real que permiten ampliar
y precisar los datos de las curvas descritas.
Sometido a unos 300ºC, el concreto pierde una parte importante de la

FIGURA XVI.4
EFECTO DE LA TEMPERATURA SOBRE LA RESISTENCIA DEL CONCRETO

395
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

cohesión y hacia los 600ºC se puede decir que la ha perdido totalmente. Sin
embargo, en la mayoría de los casos y solamente cuando el incendio es de
extraordinaria intensidad, en las piezas de concreto sometidas al fuego estas
temperaturas no se alcanzan sino en las capas superficiales, debido al carácter
bastante aislante del material (conductividad térmica de 1,3 a 3,1 kCal/m.h.ºC).
En las capas profundas raramente se alcanzan altas temperaturas. Hay otro efecto
que actúa conjuntamente con el de pérdida de cohesión y es el de dilatación
térmica. El concreto tiene un coeficiente de dilatación térmica del orden de 8,5 x
-6
10 m/mºC, el cual hace que para temperaturas por encima de los 200ºC y
dependiendo de la calidad del material, empiecen a saltar escamas, lajas o láminas
de su superficie. Ello se debe a que mientras las capas superficiales se expanden
con el calor, las más profundas permanecen estables, creándose tensiones de corte
entre ellas que, cuando sobrepasan la capacidad de resistencia del concreto a
tensiones de corte, genera fracturas. Cuando el recubrimiento de las armaduras es
pequeño, esta delgada capa de concreto no confinado salta como resultado de la
interacción entre ambos materiales dejando expuesto el acero.
No parece haber relación entre el valor de la relación agua/cemento del
concreto y su comportamiento ante los efectos de un incendio. Lo que sí parece
cierto es que las mezclas pobres sufren, proporcionalmente, menos que las ricas.
Los elementos horizontales (vigas y losas), solicitados principalmente a flexión y
por razones de la convección de las llamas, suelen sufrir mayor intensidad de los
daños. En ese tipo de piezas aparece una redistribución de los momentos,
disminuyendo los positivos en los tramos, pero aumentando los negativos en los
apoyos. Como en esa zona los aceros están más protegidos, tienden a reducirse las
consecuencias.

XVI.5.3 Acero de Refuerzo

Este material se comporta frente al fuego de manera diferente y hasta
opuesta al concreto.
La conductividad térmica del acero es alta, del orden del 40 kcal/m.h.ºC
por lo que una barra expuesta al calor en una cierta área, se calienta con gran
rapidez en una extensión varias veces mayor.
Los coeficientes de dilatación térmica del acero y del concreto son
similares, dentro de un rango normal de temperatura ambiental, pero cuando ésta
aumenta, el coeficiente del concreto apenas varía y el del acero aumenta algo,
aunque no en forma conflictiva. El problema que surge es la pérdida de adherencia
entre acero y concreto porque el refuerzo se calienta más y más rápidamente,
debido a su mayor conductividad. El recubrimiento se suele desprender tanto más,
cuanto más superficialmente está ubicado el acero; lo cual hace más evidente este
comportamiento.

396
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVI.5
EFECTO DEL FUEGO SOBRE LA RESISTENCIA DEL ACERO DE REFUERZO

A medida que el acero se calienta va perdiendo su capacidad resistente,

límite elástico y resistencia última (véase Figura XVI.5). Cuando el incendio llega
a ser de cierta intensidad se puede producir la falla de algunos elementos. Al
enfriarse, el acero recupera parte de sus propiedades, casi en su totalidad si es
acero laminado en caliente, y en menor grado si es trabajado en frío.
El acero deformado por la expansión térmica del incendio, al enfriarse
recupera su volumen, pero raramente recupera su forma, quedando torsionado y
pandeado en tal medida que no puede servir como refuerzo.

XVI.5.4 Interacción entre Elementos Estructurales

Aun a temperaturas que no afecten severamente el concreto como
material, en la estructura se pueden producir expansiones de algunos de sus
elementos; éstos llegan a ejercer importantes solicitaciones sobre elementos
vecinos, no afectados directamente por las llamas, lo cual puede generar su
deterioro. La rotura de columnas por corte, es frecuente debida a la expansión de
las vigas que las conectan.

XVI.5.5 Estimación de Daños

Como en la casi totalidad de los casos de deterioro del concreto, por
motivos físicos o químicos, el establecer la gravedad de los daños y la posibilidad

397
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

de la recuperación de la obra, es toda una especialidad bastante compleja por el

elevado número de variantes que se presentan, razón por la cual es importante
catalogar y estimar los daños porque la seguridad que se pueda tener, luego, en las
reparaciones, va a ser función del conocimiento preciso de éllos. Las bases para la
estimación de los daños se deducen directamente de todo lo señalado en las
Secciones anteriores; estas se complementan con algunas consideraciones de
carácter general.

• La capacidad resistente del concreto suele quedar afectada en las zonas

cercanas a las superficies que sufrieron acción directa del fuego.
• Los métodos de ultrasonido y extracción de núcleos pueden dar
resultados de muy difícil interpretación. Los núcleos no van a indicar la
resistencia media del elemento del que fueron extraídos, sino la de la
parte más débil del material. La velocidad ultrasónica se va a ver afectada
por el humedecimiento producido al apagar el incendio. Las capas de
concreto alteradas de manera importante por el calor, tendrán signos
visibles de deterioro, tales como saltaduras o desprendimientos,
superficie rugosa y debilitada y una cierta coloración que, al ser
comparada con patrones preestablecidos de colores, pueden dar una
idea de la temperatura máxima que llegaron a alcanzar. Es muy posible
que el recubrimiento se haya desprendido en muchos sitios. En la
mayoría de los casos, el principal índice del deterioro se obtiene por una
metódica y aguzada observación personal del grado y tipo de daños. El
propósito es establecer con seguridad la parte del concreto que después
del incendio quedó, con suficiente calidad como para poder servir de
base en la reparación o reconstrucción. Esto suele suceder casi siempre
en obras de concreto, con excepción de los casos de colapso.
• Los elementos de concreto, casi siempre reciben la acción del fuego
recubiertos de frisos, baldosas o pinturas; si esa cobertura se mantiene
después de un incendio, puede enmascarar algún efecto importante de
las temperaturas, por lo cual es bueno descubrir algunas zonas. También
el hollín, depositado sobre las superficies, puede dificultar la
observación. Si el elemento de concreto mantuvo su geometría y sólo
muestra ahumadas sus superficies, es evidente que no sufrió mayores
daños. La observación de las grietas y levantamiento en planos `ad hoc
es importante, porque un elemento no afectado directamente por las
llamas puede haber sufrido importantes alteraciones al ser afectado por
dilataciones de elementos conexos.
• El acero de refuerzo que no se encontraba protegido por suficiente
recubrimiento y quedó directamente expuesto en longitudes importantes,
debe ser sometido a ensayos para conocer su diagrama esfuerzo-

398
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

deformación, sobre muestras representativas tomadas de partes que

alteren lo menos posible la resistencia del elemento. Es frecuente tener
que reponer el acero por solape o soldadura.

XVI.5.6 Reparaciones
Las reparaciones van desde la simple limpieza o reposición de materiales
superficiales por motivos estéticos, hasta el refuerzo o sustitución de elementos. Es
muy poco probable que el incendio de una estructura de concreto termine en una
demolición. Los daños no suelen ser excesivamente graves y, además, aparecen
muy localizados.
Sustituir la parte de concreto dañado significa eliminar toda la masa
afectada, lo que se puede hacer con martillo y cincel o con martillo neumático de
baja potencia.
El material nuevo, de reposición, puede aplicarse en forma manual y
directa o moldeado utilizando encofrados adecuados o proyectado por pistola, en
forma de lo que se llama `shotcrete (véase Sección XIII.3). Es conveniente utilizar
un vínculo de unión entre el concreto viejo de la pieza y el material de reposición.
Pueden ser resinas epóxicas, acrílicas o vinílicas, dependiendo del material de
reposición, que a su vez puede ser: Mortero o concreto convencional, acrílico, o de
retracción compensada.
El acero que esté deformado o que haya perdido una fracción importante
de su capacidad resistente, debe ser sustituido. En general, resulta más barato
incorporar acero adicional que intentar sustituir el existente.
La reparación o reposición de elementos estructurales dañados es un
tema que escapa al alcance de este texto.

REFERENCIAS

ACI 216 R-94 Guide for Determining the Fire Endurance of Concrete Elements.
ACI 224 R-90 Control of Cracking in Concrete Structures.
ACI 224.1R-98 Causes, Evaluation and Repair of Cracks in Concrete Structures.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XVII
ESTABILIDAD QUÍMICA DEL CONCRETO

Además de las acciones de índole física descritas en el Capítulo XVI y

conjuntamente con éllas, el concreto puede sufrir ataques de tipo químico que lo
deterioren y hasta lo destruyan. Esas acciones químicas pueden ser internas o
externas.
Las acciones internas se refieren a daños incorporados a la mezcla en el
momento de su preparación, bien sea porque se añade algo nocivo o porque forma
parte de algunos de los materiales componentes.
El ataque externo al concreto proviene de algún agente agresivo presente
en su medio ambiente. El agresor penetra en el concreto a través de las superficies
con las que hace contacto.
El daño, de origen interno o externo, puede afectar a uno o más de los
componentes del concreto reforzado: Agregados, pasta o refuerzo metálico.

XVII.1 AGREGADOS

Aunque constituyen el componente relativamente menos afectado, a

veces por problemas de su composición o por debilidad de defensa al ataque de
agentes agresivos, pueden determinar graves daños al concreto. Los problemas
más frecuentes se anotan en lo que sigue.

XVII.1.1 Reactividad Potencial

Es una característica que tienen algunos agregados de sílice amorfa,
afortunadamente bastante escasos, para reaccionar con los álcalis presentes en el
cemento Portland; la reacción es expansiva y puede destruir el concreto al cabo de
pocas semanas de vaciado. Para evaluar previamente la posible reactividad de los
agregados se tiene: la Norma COVENIN 262, “Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial de los agregados (Método químico)” y la Norma COVENIN 276,
“Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de combinaciones
cemento-agregado (Método de la barra de mortero)”.

XVII.1.2 Sensibilidad de Agregados Calizos a los Ácidos

Esta acción se produce en ambientes naturales por presencia de aguas con
desbalance carbónico y también, en ambientes industriales, por presencia de ácido
láctico o ácido nítrico como es el caso de la industria alimenticia. La pasta de
cemento también es sensible a este tipo de ataque ácido pero no así los agregados

401
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

silíceos, de lo cual no debe concluirse que siempre sea necesario emplear los
agregados silíceos.

XVII.1.3 Agregados con Yeso o Selenitosos

Hay algunos agregados sensibles al ataque de iones sulfato, siendo éstos
muy frecuentes en ambientes marinos o en la presencia de efluentes industriales o
humanos. Resulta útil el empleo de la Norma COVENIN 271, “Método de ensayo
para determinar la disgregabilidad de agregados por medio del sulfato de sodio o del
sulfato de magnesio”.

XVII.1.4 Agregados Contaminados con Cloruros

Generalmente constituye una agresión de tipo marino; se trata más
adelante en relación con la corrosión del acero de refuerzo (véase Sección XVII.8
a Sección XVII.12).

XVII.1.5 Materia Orgánica

Ésta es una impureza que ocasionalmente acompaña los agregados,
principalmente la arena. Proviene de la descomposición de vegetales y, en menor
proporción, por contaminación con desechos orgánicos. No es propiamente un
ataque al concreto sino que afecta su calidad al alterar: i) el fraguado, ii) la
resistencia y iii) la función de los aditivos, con lo cual debilita el material y lo hace
más vulnerable al ataque de los agentes agresivos. Se recomienda el empleo de la
Norma COVENIN 256, “Método de ensayo para la determinación cuantitativa de
impurezas orgánicas en arenas para concreto (Ensayo colorimétrico)” y de la Norma
COVENIN 257, “Método de ensayo para determinar el contenido de terrones y
partículas desmenuzables en los agregados”.

XVII.2 CONSIDERACIONES SOBRE EL ATAQUE A LA PASTA

DE CEMENTO

La pasta de cemento es el vínculo de unión entre los restantes integrantes

del material. Si falla la pasta, falla toda la trama.
En el ataque externo del concreto, el agente agresor penetra por su
superficie y va destruyendo la masa en una acción lenta y persistente que se
denomina `corrosión del concreto o desagregación. Para proteger el material de
esta amenaza, se suele acudir a dos recursos: a) el principal, es elaborar concretos
compactos, con poca propensión a ser penetrados, y; b) emplear cementos menos
sensibles al ataque. El primero es condicionante, ya que ningún tipo de cemento
solo, podrá responder por la calidad de la masa si el concreto no es
suficientemente impenetrable.
Con la tecnología actual del concreto, éste se puede elaborar como para

402
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

resistir prácticamente cualquier ambiente natural. El que se sigan produciendo

daños, particularmente a obras en zonas marinas, que implican cuantiosas
pérdidas, debe ser achacado a la ignorancia y, a veces, a la falta de escrúpulos.
La agresividad de algunos ambientes artificiales, principalmente
industriales, puede llegar a ser tal que ningún tipo de concreto esté en condiciones
de resistirla, por muy compacto que sea y por muy especial que sea su cemento.
En estos casos, el concreto deberá ser protegido por algún tipo de barrera que lo
aísle del medio (véase Sección XVII.11).
Salvo casos muy específicos, el ataque a la pasta y, en general, los procesos
de deterioro químico del concreto, suelen ser de lento desarrollo. Esto, y las
complejidades involucradas, hacen que no sea fácil establecer responsabilidades.

XVII.3 MECANISMOS BÁSICOS DEL ATAQUE A LA PASTA

Además de las reacciones químicas del ataque, la pasta de cemento puede

ser afectada por algunos procesos como los que se señalan a continuación.

XVII.3.1 Deslavado
Es el fenómeno por el cual los productos de la reacción entre el agresor y
el cemento son retirados de la superficie del concreto por agua en movimiento. La
cantidad y velocidad del agua determinarán el daño como en los casos críticos de
acueductos y aliviaderos, donde el deslavado hace que el ataque se propague,
sucesivamente, hacia capas más internas. Si el producto de la reacción no se retira,
termina formando una especie de colchón que impide la progresión del ataque.

XVII.3.2 Disolución
Independientemente del deslavado, el agua tiene una cierta capacidad de
disolución sobre los productos de la reacción agresor-cemento, incluso con aguas
muy puras.

XVII.3.3 Cristalización
El agente agresor o los productos de su reacción pueden cristalizar dentro
de los poros de la pasta en los que hayan podido introducirse y, en algunos casos,
ejercer presiones que irán fracturando y desmenuzando la superficie del concreto.
En lugares donde actúen ciclos de humectación y de desecación, ese efecto puede
ser importante. El fenómeno de congelación y deshielo actúa de forma semejante.

XVII.4 CAUSAS DEL DETERIORO DE LA PASTA

Son poco frecuentes las causas de deterioro que se originan en la pasta

misma, es decir, en el cemento o en el agua de amasado; las principales se anotan
a continuación.

403
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.4.1 Composición del Cemento

En la reacción álcali-agregado, el contenido de álcalis del cemento tiene
influencia. En los ataques ácidos resulta importante su contenido de cal y en el de
los sulfatos, la proporción de aluminato tricálcico. Pero la función del cemento en
estos casos es indirecta, ya que no puede considerarse como un agresor.

XVII.4.2 Cal Libre

Hace algunas décadas era motivo de gran preocupación el posible
contenido, en el cemento, de cal no combinada con los elementos ácidos de la
mezcla: Sílice, alúmina y hierro. Esa cal, no totalmente consumida durante el
proceso de clinkerización, se hidrata en el concreto de forma expansiva, en plazos
cortos o moderados. Con las modernas técnicas de fabricación y control del
cemento, el riesgo reviste poca importancia. Se debe aplicar la Norma COVENIN
109, “Cementos Hidráulicos. Métodos de ensayo para análisis químicos”. Menos
frecuentemente, otros componentes del cemento como la magnesia puede
producir expansiones nocivas.

XVII.4.3 Ácidos
En este caso se trata de acciones externas. Los cementos de carácter
básico son muy sensibles a los ácidos por lo que no hay posibilidad de fabricar
concretos resistentes a esa agresión; el remedio es protegerlo con alguna cobertura
que lo aísle del medio agresivo.
En los casos de acidez hay que distinguir entre el valor en un momento
dado (nivel de pH) y la reserva ácida que es la importante a los efectos de la
agresión. Una situación de pH bajo puede producirse con una proporción muy
baja de ácido, neutralizable con un poco de pasta, mientras que en otras
condiciones el agresor puede tener una alta capacidad de disolución, aun con un
pH moderado.
Un caso interesante es la recolección y uso de aguas de alta montaña.
Tales aguas frecuentemente contienen pocas sales disueltas, ya que no tuvieron
suficiente contacto con los terrenos como para saturarse. Son ligeramente ácidas
por el anhídrido carbónico disuelto que contienen, aun cuando el valor de pH es
muy cercano a 7. Tales aguas pueden destruir en poco tiempo las tuberías de
concreto por las que circulan, porque el movimiento les confiere una alta
capacidad de disolución. El fenómeno se contrarresta añadiéndole cal apagada o
haciéndola pasar por tanquillas con piedra caliza.
Concretos densos, con agregados calizos y cementos bajos en cal, pueden
resistir ataques ácidos moderados

XVII.4.4 Sulfatos
El cemento no contiene más sulfatos que los necesarios para su
estabilización, proporción que no es nociva.

404
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Con relación a los sulfatos del medio ambiente el agua de mar es el caso
más frecuente y que más daños produce. El ión sulfato, que es uno de los
componentes principales del agua marina, al contacto con el concreto se combina
especialmente con el aluminato tricálcico del cemento para dar lugar, con gran
aumento de volumen, a sulfoaluminatos de calcio o Sal de Candlot. Esta acción
sobre la pasta tiene un efecto destructor a pequeña escala, el cual se une a las
acciones de deslavado y cristalización que deteriora la pasta aglomerante. Al
progresar el ataque van quedando aislados los granos de agregados, generalmente
más resistentes, los cuales se van desprendiendo al faltarles sujeción.
Contra este tipo de acciones son recomendables los concretos densos y el
empleo de cementos con capacidad de resistencia a los sulfatos, como el Portland
Tipo II o Tipo V y los puzolánicos o similares.

XVII.4.5 Carbonatación
Consiste en un deterioro superficial del concreto que, aunque no afecta
toda la masa, tiene importancia. El hidróxido de calcio, producto de la hidratación
del cemento, se carbonata con el anhídrido carbónico atmosférico, para formar
carbonato de calcio (piedra caliza). Esto se puede expresar como:

(OH)2 Ca + CO2 CO3 Ca + H2O

Este producto es compacto y resistente. Bajo ciertas condiciones de

humectación, sufre una retracción que genera una red de microgrietas que son
puntos de entrada para un nuevo anhídrido carbónico y otros materiales
contaminantes.
La carbonatación del concreto produce una disminución del pH alcalino
(de 12 a 14) en las soluciones de los poros, con lo cual ya no puede mantenerse el
acero de refuerzo en estado de pasivación. Si, además, el espesor del recubrimiento
es escaso y permeable, el riesgo de corrosión del acero es evidente. En concretos
densos, con suficientes contenidos de cemento y baja relación agua/cemento, la
carbonatación sólo podrá penetrar unos 3 mm al cabo de 30 años. En condiciones
adversas, en menos de 10 años puede penetrar más de 25 mm. La agresión es
susceptible en superficies de concreto expuestas al exterior y muy poco frecuentes
en superficies interiores.

XVII.4.6 Congelación y Deshielo

Es el efecto físico que se produce debido a la acción repetida de la
congelación del agua dentro de los poros del concreto. Entre los 4ºC y los 0ºC
(temperatura de congelación) el agua sufre un aumento de volumen con un
importante efecto sobre el concreto ya que lo rompe a través de los ciclos sucesivos
de congelación y deshielo.

405
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Este problema adquiere gran importancia económica en los países fríos,

siendo combatido con la incorporación de aire al concreto mediante aditivos
especiales (véase Capítulo VII). El aire incorporado se distribuye en la masa del
concreto en forma de finas burbujas que rompen la continuidad y sirven de
reservorios para aliviar la presión de congelación.

XVII.5 AGRESIÓN DEL AGUA DE MEZCLADO

Si el agua de mezclado ha sido tratada y proviene del servicio de
acueducto, no hay razón para que cause daños que afecten la durabilidad. Si el
agua contiene productos en disolución o en suspensión, se pueden alterar los
tiempos de fraguado, la resistencia o la actividad de los aditivos. La Norma
COVENIN 2385, “Agua de mezclado para concretos y morteros. Especificaciones”
establece los límites de calidad permitidos al agua (véase Capítulo V).
De acuerdo con el comentario C-3.4 de la Norma COVENIN 1753: “casi
cualquier agua natural que sea potable y no tenga gusto u olor pronunciados,
es satisfactoria como agua de mezclado para preparar concreto”. Cuando las
impurezas contenidas en el agua de mezclado son excesivas, pueden afectar no
solamente el tiempo de fraguado del concreto y la estabilidad volumétrica (cambio
de longitud), sino que también pueden ser causa de eflorescencias o de la posterior
corrosión del acero de refuerzo. Se recomienda evitar aguas con altas
concentraciones de sólidos disueltos.
Las sales y otras sustancias nocivas aportadas por los agregados y/o los
aditivos, se suman a las que pudieran estar contenidas en el agua de mezclado. Las
cantidades adicionales de esas sustancias, deben considerarse al evaluar la
aceptabilidad del total de impurezas nocivas al concreto o al acero (véase Sección V.5).

XVII.6 PREVENCIÓN DEL ATAQUE A LA PASTA

En alguno de los párrafos anteriores se han señalado ciertas

circunstancias que pueden favorecer la defensa del concreto contra la acción
química de los agentes agresivos. Aquí se comentan y amplían algunos.

XVII.6.1 Impenetrabilidad del Concreto

Como elemento de defensa, la impenetrabilidad es fundamental en todos
los casos. Se consigue cuando el material es compacto para lo cual se requiere una
relación agua/cemento baja, el empleo de agregados limpios y con granulometría
adecuada, altas dosis de cemento y, cuando sea necesario, el empleo de aditivos
reductores de agua. El concreto debe ser homogéneo y sin grietas ni huecos, para
lo cual se ha debido controlar su preparación, colocación, compactación y curado.
En zonas de potencial agresividad química, el buen curado es una fase esencial
para la defensa del concreto.

406
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XVII.6.2 Cementos Resistentes a la Agresión Química

Si bien los cementos cuentan con buena capacidad resistente, algunos
son fabricados con resistencia especial a la agresión química tales como: Los
puzolánicos, los de escorias siderúrgicas y los de cenizas volantes. Los productos
de su hidratación ocupan algunos microporos de la pasta, sellándolos, con lo cual
se hace menos permeable al agresor. Otro grupo lo constituyen los cementos
Portland que tienen bajo contenido de alúmina para reaccionar con los sulfatos.
Éstos son los cementos Tipo II y Tipo V (Norma COVENIN 28, “Cemento Portland.
Especificaciones” y ASTM C150).
Si bien esos cementos especiales tienen buena capacidad de defensa ante
el ataque de agua de mar, o del alcantarillado, o a los suelos yesíferos, no suplen
el gran beneficio de la compacidad de la mezcla.
Otros cementos diferentes al Portland como son el aluminoso y el
supersulfatado (véase Sección IV.12), presentan buena resistencia a los sulfatos.

XVII.6.3 Exposición a los Sulfatos

Entre los requisitos de durabilidad del concreto bajo condiciones de
exposición en condiciones especiales, en el Capítulo 4 de la Norma COVENIN
1753 destaca el problema de la exposición a sulfatos (Sección 4.3.2). Se establece
allí lo siguiente:
“Cuando el concreto va a estar expuesto a soluciones que contienen
sulfato, deberá cumplir los requerimientos de la Tabla 4.3.2 (reproducida aquí
como Tabla XVII.1). El cloruro de calcio no debe usarse como aditivo en
concretos expuestos a soluciones con concentraciones de sulfato, severas a muy
severas, tal como las que se establecen;...” en la mencionada Tabla.
Cuando, además de esa Sección, se deba satisfacer la Sección 4.3.1 de la
mencionada Norma COVENIN 1753 referente a la estanqueidad, se empleará el
menor valor de la relación agua/cemento y el mayor valor de la resistencia mínima.
En su comentario C-4.3.2 se advierte lo siguiente: “Los requisitos esenciales para
asegurar la durabilidad del concreto expuesto a concentraciones de sulfatos,
además de una apropiada selección del cemento, son: Una baja relación
agua/cemento (o un limite mínimo de resistencia para el caso de los concretos
elaborados con agregado liviano), bajo asentamiento, adecuada consolidación,
cantidades adecuadas de aire atrapado, uniformidad del material, apropiado
recubrimiento y suficiente humedad de curado para desarrollar las propiedades
potenciales del concreto. La resistencia a los sulfatos de materiales que emplean
cementos, puede determinarse por el método ASTM C1012”.
“El concreto expuesto a suelos y líquidos con concentraciones elevadas
de sulfatos se elaborará con cementos resistentes a sulfatos. La Tabla 4.3.2 (aquí
Tabla XVII.1) indica los tipos adecuados de cementos, las máximas relaciones
agua/cemento permitidas, así como las resistencias mínimas del material

407
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

resultante cuando se trata de agregado liviano. En la consideración de la

resistencia a sulfatos, el contenido de aluminato tricálcico (C3A) es
fundamental. Para exposiciones severas, se especifica el cemento Tipo V con un
contenido máximo de C3A de 5%”.
“Para exposiciones moderadas a los sulfatos, el cemento Tipo II se
limita a un máximo contenido de C3A de 0,8 por ciento, según la Norma ASTM
C150. El cemento Portland-escoria según la Norma ASTM C595 con menos
del 8% de C3A, también es apropiado para uso en exposiciones moderadas de
sulfatos. En ciertas áreas, el contenido en otros tipos de cemento como el Tipo
III o Tipo I puede ser menor que 8% a 5% y pueden emplearse en ambientes
con exposiciones moderadas a severas de sulfatos. Obsérvese que algunos
cementos resistentes a sulfatos no aumentan su resistencia a otras soluciones
agresivas, desde el punto de vista químico, como por ejemplo al nitrato de
amonio”.
“En la Tabla 4.3.2 (aquí Tabla XVII.1) la exposición al agua de mar se
indica como moderada (véase la Nota 2 de esa Tabla), aun cuando generalmente
contiene más de 1.500 ppm de SO4. En estos casos se pueden emplear cementos
con contenidos de C3A hasta 10%, siempre que la relación agua/cemento se
reduzca a 0,40”.
TABLA XVII.1
REQUERIMIENTOS PARA CONCRETOS EXPUESTOS A SOLUCIONES QUE CONTIENEN SULFATOS

EXPOSICIÓN CONCENTRACIÓN DE TIPO DE CONCRETO CON CONCRETO CON

ASULFATOS SULFATO COMO SO4 CEMENTO (1) AGREGADO DE AGREGADO
PESO NORMAL LIVIANO
En suelos, En solución, Valor máximo Mínima
% en peso partes por de la relación resistencia a la
millón (ppm) agua/cemento compresión,
por peso (4) Fc (kgf/cm2) (4)
Despreciable 0,00-0,10 0-150 -- -- --
Moderada (2) 0,10-0,20 150-1.500 II, IP (MS) 0,50 260
IS (MS)
Severa 0,20-2,00 1.500-10.000 V 0,45 300
Muy severa Más de 2,0 Más de 10.000 V con 0,45 300
puzolana (3)
(1) IP = Tipo I Portland; IS = Tipo I Portland-escoria; II = Tipo II; V = Tipo V. La designación MS
se emplea en cementos ASTM C 595 cuando se trata de exposiciones moderadas a los sulfatos.
(2) Agua de mar.
(3) Siempre que se haya comprobado, por medio de ensayos o por comportamiento satisfactorio
en servicio, que con este tipo de cemento la puzolana mejora la resistencia a sulfatos.
(4) Para estanqueidad o protección contra la corrosión, puede requerirse una relación
agua/cemento menor o una resistencia mayor (véase Tabla VI.10 de este Manual).

408
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.7 REPARACIÓN DE LOS DAÑOS POR ATAQUE DIRECTO

Cuando el daño al concreto proviene de causas internas de cualquiera de

sus tipos que afectan a toda la masa del material, no hay reparación posible.
Cuando se trata de deterioro por ataques externos, la reparación, aunque ni fácil
ni barata, puede resultar efectiva y definitiva, supeditada a la magnitud del daño
recibido.
El procedimiento de reparación consiste en: (i) la limpieza lo más
exhaustiva posible, de la parte deteriorada, y; (ii) la posterior reposición del
material faltante con la debida calidad, garantizando a su vez un buen enlace al
material remanente. En muchas de sus partes, la forma de ejecución es parecida a
la recomendable para corregir daños de oxidación de los refuerzos de acero, cosa
que se tratará más adelante (véase Secciones XVII.11 y XVII.12).

XVII.8 CORROSIÓN DEL REFUERZO METÁLICO

Entendemos por corrosión, la oxidación de las barras de refuerzo

presentes en el concreto y su correspondiente deterioro; esto puede llegar a su
destrucción si no se detiene por medios tecnológicos. En todo el mundo se
producen enormes pérdidas económicas por la inutilización de las obras afectadas
o bien por los costos de reparación.
La corrosión se puede producir en muchos lugares geográficos, sin
embargo hay lugares donde su riesgo es muy intenso como por ejemplo, el área de
islas y costas del Mar Caribe, del cual nuestro litoral forma parte.
En el proceso de corrosión suelen intervenir numerosas variables,
muchas de ellas concatenadas entre sí, lo cual hace que, en general, no sea sencillo
averiguar las causas de los daños y decidir los procedimientos de reparación más
adecuados en el estudio de cada caso particular. El análisis de estos fenómenos
debe ser tratado por especialistas.
Con frecuencia, la aparición de los daños por corrosión suele producirse
entre los dos y los siete años después de terminada la obra. Esta circunstancia
contribuye a dificultar el establecimiento de responsabilidades. El cese del proceso
de corrosión y la reparación de los daños, son procedimientos generalmente caros
y difíciles que, en algunas ocasiones, no compensa llevar a cabo y en otras no es
posible realizar. En cambio, la prevención, basada en construir conforme normas
y especificaciones que tomen en cuenta las condiciones del caso, es siempre
efectiva y fácil; aunque inicialmente pueda considerarse un poco más costosa, su
precio compensa con creces los enormes perjuicios que evita.
Prácticamente para cualquier ambiente natural, es posible fabricar
concreto que cumpla satisfactoriamente su desempeño. Sólo en algunos raros
ambientes industriales, el concreto reforzado no es capaz de resistir por sí mismo
y requiere algún mecanismo de defensa.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.9 MECANISMO DE CORROSIÓN DEL ACERO DE REFUERZO

Bajo ciertas condiciones el acero es inestable en el medio ambiente,

tendiendo a volver a su primigenia forma mineral de óxido. Para que eso suceda,
es necesario que esté en contacto con oxígeno y humedad. En ausencia de
cualquiera de los dos no se produce corrosión. En ambientes secos naturales, la
oxidación es tan leve y lenta que el acero se puede considerar prácticamente
estable. En las profundidades marinas, donde escasea el oxígeno, sucede algo
semejante.
El acero queda protegido dentro del concreto por dos causas principales.
Una, es la muy escasa permeabilidad que normalmente tiene el recubrimiento, lo
cual limita el acceso del oxígeno y de humedad. La otra es debido a que el
ambiente altamente básico con elevado pH, que produce la pasta de cemento
Portland en la cual está embebido el acero, recubre a éste con una delgada película
de sales y óxidos que lo protegen. Este mecanismo de protección es similar al del
aluminio en la atmósfera, que en su superficie forma una película de óxido que le
sirve de protección, autosellándose en caso de deterioro.

XVII.9.1 Pérdida de Protección del Acero

En el seno del concreto, la película de protección del acero puede perder
efectividad si sucede una drástica disminución del pH, por varias causas entre las
que podemos citar:

• La carbonatación del concreto, proceso muy lento de penetración del

anhídrido carbónico atmosférico que, en general, requiere muchos años
para hacerse efectivo.
• La penetración en el concreto de algunas sales, en particular aquéllas
que puedan contener el ión cloruro.
• La formación en zonas cercanas a lo largo de las barras de acero, de pilas
electroquímicas capaces de producir suficiente energía como para alterar
o romper la película protectora. Estas pilas están siempre presentes en
todo inicio de corrosión y mediante éllas se pueden explicar bastante
bien muchos efectos del fenómeno. Cualquier diferencia que se
produzca entre áreas del concreto en contacto con el acero de refuerzo,
produce diferencias de tensión eléctrica sobre éste. Si la tensión alcanza
cierto nivel, aparece la pila.

Según el efecto o efectos que predominen, aunque no las únicas, las

principales causas de diferencias de potencial que conducen a la aparición de pilas
de aireación, de humectación o de concentración diferencial, son las diferencias de
porosidad, de humedad o de concentración salina, respectivamente. En estas pilas,

410
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

la zona anódica es donde se produce la corrosión, mientras que la catódica queda

protegida. El concreto hace de electrolito y la barra de acero pone la pila en corto
circuito. Las partes más porosas, con menor recubrimiento y más húmedas o con
más sales, son las anódicas. Estas zonas se integran a su vez por numerosas
micropilas con un punto anódico y otro próximo catódico (electrodos).

XVII.9.2 Proceso Químico de la Corrosión

Resumiendo en forma esquemática los procesos químicos, se puede decir
que en el punto anódico el acero pasa a forma iónica:

Fe Fe++ + 2 e-

y los electrones producidos pasan al punto catódico, donde actúan sobre el

oxígeno y la humedad para producir iones básicos.

O2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH-

Los productos formados se combinan sobre estos mismos en la parte

entre los electrodos y el hidróxido de hierro pasa a la forma de óxidos, cuyo
volumen es mucho mayor que el hierro del cual proceden (posiblemente unas 20
veces más) y tienen un gran poder destructor al estar insertados como cuña entre
el acero y el concreto.

Fe++ + 2 OH- (OH)2 Fe Fe O + H2O

Fe+++ + 3 OH- 2 (OH)3 Fe Fe2 O3 + 3 H2O

Fe O + Fe2 O3 Fe3 O4

El aspecto de estos óxidos e hidróxidos puede ayudar a establecer las

causas primarias del fenómeno. Los puntos que hacen de electrodos crecen y se
alteran con el tiempo. Su extensión y proximidad determinan el aspecto que
presentará el metal corroído, con picaduras más o menos extensas y profundas, y
más o menos entrelazadas.
Cuando hay sales presentes, esta fase del mecanismo de la corrosión se
hace más compleja electroquímicamente, pero es esencialmente análoga a la
descrita. Los cloruros, al disminuir la capacidad de la película protectora, permiten
que las electropilas funcionen con menor tensión, además de su influencia en la
formación de pilas de concentración diferencial. Es decir, tienen una acción triple.
En esta primera fase se produce el descascarado y agrietamiento del
concreto. Va seguida de otra fase en la que el acero, ya sin protección, sufre una

411
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

oxidación directa. En la primera fase la pérdida de sección del acero suele ser
pequeña y la capa de óxido que lo cubre, gruesa. En la segunda fase, se acelera la
pérdida de sección.

XVII.10 CAUSAS PRÁCTICAS DE LA CORROSIÓN

Las causas señaladas anteriormente son originadas por factores del medio
ambiente y deben ser balanceadas por las características del concreto, tratando de
establecer un equilibrio. Cuanto más agresivo sea el medio ambiente, de mayor
calidad debe ser el concreto para poderlo resistir.

XVII.10.1 Condicionantes del Medio Ambiente

Desde el punto de vista del ambiente, son condicionantes la humedad
relativa y la temperatura, así como los gradientes de ellas.
Humedad. Para favorecer la corrosión debe haber una humedad relativa
alta o condiciones ambientales que den lugar a la condensación de humedad por
cambios de temperatura. También favorecen los gradientes de humedad entre
partes de las piezas de concreto sumergidas, o unas partes que se mantienen
húmedas y otras secas.
Temperatura. Su efecto no está claramente cuantificado, pero se sabe que
acelera la reacción si es alta y que potencia las pilas electroquímicas cuando son
grandes los gradientes de temperatura dentro de una misma pieza de concreto.

XVII.10.2 Factores que dependen del Material

Desde el punto de vista del concreto, son condicionantes: La porosidad,
defectos, el espesor del recubrimiento, la presencia de sales, la calidad del acero,
defectos y la presencia de tuberías embutidas de aluminio.

XVII.10.3 Porosidad
Hay que contar con la ultramicroporosidad del gel de la pasta de
cemento, que depende de la relación agua/cemento de la mezcla. En los métodos
de diseño de mezcla se suelen incluir tablas que señalan los valores recomendables
de la relación agua/cemento, para las diferentes condiciones de exposición
atmosférica del material.
También hay que contar con poros, canalillos y burbujas de aire que
dependen en parte de la relación agua/cemento, pero también de la fluidez de la
mezcla y de la calidad de la compactación o vibrado. A mayor porosidad, mayores
facilidades para la penetración del oxígeno, de la humedad y de las sales y con éllo,
mayores posibilidades de corrosión.

412
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.10.4 Defectos
Los más dañinos son las grietas, juntas mal selladas y macrohuecos.
Constituyen posibles fuentes de entrada para los agentes agresivos ambientales,
generadores de corrosión.

XVII.10.5 Espesor del Recubrimiento

Una de las medidas más eficientes y duraderas de tipo preventivo contra
la corrosión, es asegurar que el concreto tenga la estanqueidad necesaria (véase
Sección XVII.2) y un espesor de recubrimiento adecuado que sirva de protección
a las armaduras. Al respecto, la Sección 7.2.4 de la Norma COVENIN 1753
establece los recubrimientos mínimos para miembros de concreto vaciados en sitio
los cuales se dan en la Tabla 7.2.4 de esa Norma, que aquí se reproduce como
Tabla XVII.2.
TABLA XVII.2
RECUBRIMIENTOS MÍNIMOS, SEGÚN COVENIN 1753

CARACTERÍSTICAS DIÁMETRO DEL RECUBRIMIENTO MÍNIMO, cm

DEL AMBIENTE ACERO VIGAS Y LOSAS, CÁSCARAS Y
DE REFUERZO COLUMNAS MUROS Y PLACAS
db PLACAS PLEGADAS
Piezas al abrigo ⭐ Nº 5 2,0 1,5
de la intemperie ⭐ Nº 11 4,0 2,0 2,0
> Nº 11 4,0 2,0
Piezas expuestas ⭐ Nº 5,
a la intemperie en alambres 4,0
ambientes < 16 mm
no agresivos > Nº 6 5,0
Piezas vaciadas
sobre el terreno Todos
y en contacto los diámetros 7,5 7,5 No aplica
permanente con
el mismo

También se establece en la citada Sección de la Norma, lo siguiente: “En

ambientes agresivos deben utilizarse recubrimientos mayores que los
mencionados, los cuales dependen de las condiciones de exposición. Cuando
por razones estéticas, la textura de la superficie de concreto implique la merma
del material de recubrimiento, en las superficies afectadas deberá aumentarse en
1 cm. El recubrimiento mínimo en miembros de concreto vaciados en sitio, no
prefabricados ni preesforzados, no podrá ser menor que los valores
especificados en la Tabla 7.2.4” (aquí Tabla XVII.2).
“En ambientes corrosivos u otras condiciones de exposición muy
severas, el recubrimiento de concreto deberá aumentarse adecuadamente y
tomar en consideración su compacidad e impermeabilidad o disponer de otras

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

protecciones. Cuando el concreto esté expuesto a acciones de cloruros de

origen externo, tales como contacto o rociado de aguas salobres o aguas de mar,
el concreto deberá dosificarse para satisfacer los requisitos de exposición a
condiciones especiales del Artículo 4.3 de esta Norma” (véase Secciones VI.5.3
y VI.6.3).
“Para grupos de barras, el recubrimiento mínimo será igual al diámetro
del área equivalente al grupo, pero no es necesario que sea mayor que 5 cm,
salvo para el caso de concreto vaciado sobre el terreno y en contacto
permanente con el mismo, cuyo recubrimiento mínimo será de 7,5 cm”.
Cuando las condiciones particulares de una obra requieren
recubrimientos de protección contra el fuego mayores que los especificados en la
Tabla XVII.2, privarán los requisitos más exigentes.

XVII.10.6 Presencia de Sales

El ión cloruro puede estar presente en la masa de concreto, no
proveniente del exterior sino incorporado a la mezcla por alguno de los
componentes. Lo más frecuente es que provenga del empleo de arenas salobres o
de algún aditivo químico que contenga cloruro de calcio.
El concreto puede tolerar la presencia interna de cloruros en pequeñas
proporciones. La magnitud precisa de esas proporciones no se puede establecer
como cifra límite, ya que depende de las condiciones agresivas complementarias
del medio ambiente y de la calidad del concreto del caso. La proporción total
tolerable de cloruros, se suele expresar como porcentaje en peso de cloruro de
calcio (Ca Cl2), respecto del cemento de la mezcla. Es frecuente que para un
ambiente inocuo y concreto de buena calidad, se especifique 2% como porcentaje
máximo permitido. Sin embargo, hay antecedentes de que en ambientes secos, los
concretos con baja relación agua/cemento han podido permanecer estables hasta
con 4% de cloruros y por el contrario, en ambientes húmedos, concretos de no
muy alta calidad pueden sufrir corrosión violenta hasta con 0,5% de cloruros
internos.
De acuerdo con la Sección 4.3.2 de la Norma COVENIN 1753: “El
cloruro de calcio no debe usarse como aditivo en concretos expuestos a
soluciones con concentraciones de sulfato, severas a muy severas, tal como las
que se establecen en la Tabla 4.3.2” (véase Tabla XVII.1 de este Manual).
También se limita la presencia de cloruros en la Sección 3.5.1 de la citada Norma.
La corrosión por cloruros internos puede tener tal fuerza que,
literalmente, reviente los elementos de concreto. Ese tipo de daño no tiene
solución y las reparaciones, además de costosas, son inefectivas.

XVII.10.7 Calidad del Acero

Son pequeñas las diferencias de sensibilidad a la corrosión entre los

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

distintos tipos y clases de aceros de refuerzo, con excepción de los cables de alta
resistencia usados para el concreto precomprimido que son altamente sensibles;
bajo tensión éstos pueden ser fácilmente seccionados si sufren corrosión. Por esta
razón, su protección debe ser mucho más cuidadosa que para las armaduras
usuales.
Cuando una barra que va a ser usada como refuerzo en el concreto
reforzado es sometida a algún tipo de trabajo mecánico (doblado, formación de
ganchos, etc.), el acero allí será anódico respecto al resto. Por sí misma esa
característica no es suficiente para producir corrosión, pero si hay otras causas
presentes concomitantes, el proceso se iniciará en esas zonas.

XVII.10.8 Conductos de Aluminio

La Sección 6.4.2 de la Norma COVENIN 1753 advierte sobre la reacción
aluminio-concreto, en los términos siguientes: “Los tubos, las camisas o
conductos de aluminio, no deberán embutirse en concreto estructural, a menos
que se recubran o pinten adecuadamente para evitar la reacción concreto-
aluminio o la acción electrolítica entre el aluminio y el acero”.
En el comentario de esa Sección se amplía la importancia del problema
en los siguientes términos: “La Norma prohíbe emplear el aluminio en concreto
estructural a menos que esté revestido o cubierto de forma segura. El aluminio
reacciona con el concreto y, en presencia de iones cloruro, puede reaccionar
electrolíticamente con el acero, provocando agrietamiento y deterioro del
concreto. Los conductos de aluminio para cables que transmiten corriente
eléctrica, presentan un problema especial pues el campo magnético acelera esta
reacción adversa”.

XVII.11 PREVENCIÓN DE LA CORROSIÓN

En realidad, la mejor prevención para evitar la corrosión es hacer el

concreto apropiado para las condiciones de servicio. Un concreto adecuado tendrá
una duración prácticamente ilimitada y no requeriría sino un sencillo
mantenimiento. En cambio, un concreto que dependa para su durabilidad, de algo
que no sea su propia calidad, durará lo que dure esa protección y requerirá el
mantenimiento que ella exija.
Hoy día, con los elementos, conocimientos y tecnología disponibles,
pueden fabricarse concretos de muy alta compacidad y baja retracción, colocables
sin defectos incluso en condiciones difíciles. No todo concreto expuesto requerirá
de la calidad máxima sino que cada caso requerirá la que sea apropiada y
necesaria.
Un caso muy particular de exposición ausente en los países tropicales, lo
constituyen los tableros de puente donde, para derretir o impedir que se forme una

415
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

capa de hielo en la superficie durante la estación de invierno, se riega sal común

que sirve como anticongelante. Éste es un ambiente artificial de agresividad muy
severo. En otros ambientes altamente agresivos, en los que el concreto no es capaz
de resistir por sí solo, o para proteger obras donde se ha iniciado la corrosión, se
acude a procedimientos especiales como los siguientes.

XVII.11.1 Protección Catódica

Se basa en establecer una zona anódica artificial fuera de la estructura
debidamente protegida, para que el acero de refuerzo funcione como cátodo y no
sufra oxidación. Se utilizan ánodos de un metal menos noble que el acero
(aluminio, zinc, magnesio, etc.) que se colocan adecuadamente espaciados sobre
el concreto y se ponen en corto circuito con el refuerzo. Los ánodos sufrirán
oxidación y por ello se denominan 'ánodos de sacrificio' por lo que deben ser
repuestos periódicamente. Este sistema es clásico para la protección de los cascos
metálicos de los buques, de tuberías metálicas y similares. También se ha usado
con éxito en estructuras de concreto reforzado donde sea factible
económicamente.
Otro sistema de protección catódica es el de corriente impresa, en el cual,
un rectificador-transformador generalmente de grafito, se coloca sobre el concreto
para producir una corriente continua de bajo voltaje, igual al producido por la pila
electroquímica pero de signo contrario. De este modo se anula el potencial de
corrosión. Hay electrodos que permiten proteger estructuras de formas
complicadas y los hay, incluso, que se aplican en forma de pintura.

XVII.11.2 Resinas Epóxicas

Son materiales que se aplican en estado fluido con mayor o menor
consistencia y que luego endurecen adquiriendo altas resistencias químicas y
mecánicas; presentan buena adherencia con el concreto y no tienen retracción.
Se utilizan para sellar la superficie de los elementos de concreto
haciéndolos impermeables a los agentes agresivos. Se aplican en forma de capas
más o menos gruesas. Su uso puede impedir el funcionamiento de pilas
electroquímicas en los elementos que ya tengan corrosión, deteniendo su proceso.
Se emplean con éxito en las zonas de salpique de pilotes para muelles y en
estructuras costa afuera.
Son un excelente auxiliar de la construcción en varios aspectos pero debe
tenerse en cuenta que, por encima de unos 100ºC de temperatura, se degradan y
pierden sus propiedades, por lo que el riesgo de incendio limita su uso.

XVII.11.3 Impermeabilización
Además de las resinas epóxicas, se emplean otros muchos
impermeabilizantes superficiales a fin de proteger el concreto, no sólo de la

416
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

corrosión sino del ataque directo de otros agresores externos. Se cuenta con
productos que forman, al contacto con la cal del concreto, ciertas soluciones
jabonosas superficiales que protegen el elemento y también con resinas acrílicas
que se mezclan con cemento y producen películas que no son barreras de vapor.
También están las siliconas, los asfaltos modificados y diferentes tipos de
pinturas. Igualmente se emplean los revestimientos cerámicos y las láminas de
cobertura, principalmente de plástico. Hay impermeabilizantes integrales que se
añaden durante la preparación de la mezcla, como los silicatos y la sílice activa
que, al reaccionar con la cal del cemento, generan productos que sellan
parcialmente los microporos del concreto.
La acertada selección del producto más adecuado a cada circunstancia es
una especialidad.

XVII.11.4 Recubrimiento o Pintura del Acero

Por medio de este procedimiento de éxito relativo, se intenta recubrir el
acero con una capa de otro material. Diversos materiales han sido probados,
prevaleciendo dos: El zinc (galvanizado) y las resinas epóxicas.
En el galvanizado se recubre la barra con una capa de zinc, que es menos
noble que el hierro y puede actuar como ánodo de sacrificio si se dan las
condiciones adecuadas; pero una vez consumido el material del ánodo, la
oxidación pasa al acero. Aunque hay opiniones contradictorias, la práctica señala
que el galvanizado retarda el proceso pero que la corrosión del acero acaba
produciéndose.
Para el recubrimiento con resinas epóxicas, éstas deben ser empleadas en
forma de polvo, el cual, en caliente, se adhiere electroestáticamente a la barra. Al
inicio de su uso hubo bastante dificultad porque las cubiertas protectoras se
deterioraban y rasgaban durante el manejo y doblado de las barras. Actualmente
hay resinas y prácticas de aplicación que eliminan ese defecto aunque tanto el
material como el proceso, son costosos.

XVII.11.5 Limitaciones en el Uso de Aditivos

En el Artículo 3.5 de la Norma COVENIN 1753 se establecen las
limitaciones y especificaciones para el uso de aditivos. En el comentario
correspondiente a las limitaciones de su empleo (C-3.5.1) se establece lo siguiente:
“En concretos que tengan elementos de aluminio embutidos, no deben
usarse aditivos que contengan cualquier tipo de cloruro, salvo el que pueda ser
aportado por las impurezas que contenga el aditivo. Las concentraciones de ion
cloruro pueden producir la corrosión de los elementos de aluminio embutidos
(por ejemplo, ductos), especialmente si el aluminio está en contacto con acero
embutido en el concreto y está en un ambiente húmedo. La corrosión es severa en
las láminas de metal galvanizado y en moldes no removibles de metal galvanizado,

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

especialmente en ambientes húmedos, o cuando el secado está inhibido por el

espesor del concreto, revestimiento o cubiertas impermeables”. Para los límites de
las concentraciones de ión cloruro en el concreto, véase la Tabla V.4.

XVII.11.6 Inhibidores
Son productos químicos que, añadidos como aditivos a la mezcla fresca
de concreto, son capaces de evitar o de aminorar el proceso corrosivo del acero. Se
han probado varios productos siendo los nitritos los que han alcanzado aceptación
práctica, aún limitada.

XVII.12 REPARACIÓN

Como ya se ha señalado la reparación del concreto que ha sufrido algún

daño de origen químico, sea en la mezcla o en el acero de refuerzo, consiste
esencialmente en la extracción de los materiales afectados y su sustitución por
otros sanos, garantizando la adecuada continuidad entre los remanentes y los
nuevos.
La reparación no es un proceso simple; para que tenga éxito, debe ser
específicamente planificada y efectuada muy cuidadosamente. A continuación se
comentan sus principales características.

XVII.12.1 Remoción del Material Dañado

El material en malas condiciones debe ser removido completamente hasta
llegar a las partes sanas. Las partes dañadas suelen ser fáciles de identificar: (i) en
el caso del acero oxidado la diferencia es evidente; (ii) para el caso de la pasta o de
los agregados, la distinción puede basarse en una debilidad del material en esas
zonas afectadas o por el agrietamiento y cambios de color.
Para que el material de reposición quede bien sujeto al anterior, se
requiere que cuente con suficiente espesor y no sea muy delgado. Para favorecer
esto, la cavidad abierta que deje la extracción del material dañado y parte del sano,
debe ser lo más profunda posible sin debilitar la pieza en su conjunto. Hay que
afectar la totalidad del recubrimiento e, inclusive, pasar por debajo de los refuerzos
de acero para poder inspeccionarlos en su cara profunda.
Las superficies recién descubiertas de fractura viva, deben ser
cuidadosamente limpiadas de fragmentos y polvillos antes de aplicar las resinas
epóxicas adherentes. Inclusive deben pasar por un proceso de rectificación final,
desprendiendo cualquier trozo de material sano que aparente estar agrietado o casi
suelto. La razón para lo anterior es que la práctica ha demostrado, en los casos
cuando la nueva masa colocada se ha separado de la remanente, que la ruptura no
suele producirse por la superficie de contacto o de adherencia entre ambas masas
sino por zonas sanas, contiguas a la de contacto. La razón puede ser la mencionada

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

condición de debilidad por fractura o las diferentes características térmicas y

elásticas de los materiales involucrados en la reparación.
En las reparaciones de corrosión, el acero debe ser descubierto y limpiado
hasta zonas donde se encuentre completamente sano. Si la reparación es de
concreto con superficies carbonatadas, se debe eliminar toda la masa afectada y
descubrir algo de la parte sana para reponer todo ese material.

XVII.12.2 Limpieza de las Superficies

Las superficies que van a recibir el nuevo material deben quedar
cuidadosamente limpias, sin polvo, grasas y fragmentos desprendibles. El
procedimiento más adecuado es la limpieza con chorro de agua a presión
precedido, si es necesario, de chorro de arena a alta presión denominado
`sandblast . También se usa, aunque con menor frecuencia, la limpieza con ácido
clorhídrico (muriático) no muy concentrado, en cuyo caso es necesario un
cuidadoso lavado posterior con agua para eliminar los restos de cloruros.
Las superficies del acero parcialmente oxidado pueden ser limpiadas con
cepillos de púas de alambre. No necesitan chorros de arena ni limpieza química y
pueden quedar algunas pequeñas partículas de óxido adheridas, siempre que las
nuevas capas protectoras de concreto sean densas e impermeables.

XVII.12.3 Material de Reposición

Hay que ser cuidadosos en este aspecto porque, por una parte, hay gran
variedad de materiales disponibles y, por otra, puede haber notables diferencias en
la composición, viscosidad y apariencia, entre los materiales antiguo y nuevo aún
cuando sean del mismo tipo. A continuación se comentan brevemente los de uso
más frecuente.

XVII.12.4 Concretos y Morteros de Cemento

Constituyen el relleno natural para reparaciones de elementos de
concreto; son delicados para su colocación pero se han obtenido trabajos de buena
calidad y durabilidad. Sus principales inconvenientes son la poca adherencia y la
retracción. Para mejorar la primera se recomienda usar, como puente de unión
entre el material viejo y el de reposición, pasta de cemento o una capa de mortero
preparado con arena fina; también es posible usar un material adherente. La
retracción tiende a agrietar el material y a separarlo de sus bordes de contacto; este
efecto puede aminorarse hasta ser aceptable, utilizando varios recursos, conjunta
o alternativamente, como son: (i) baja dosis de agua combinado con agregados sin
ultrafinos y con buena granulometría, baja dosis de cemento y, en caso necesario
el uso de aditivos reductores de agua; (ii) buen curado, que garantice la humedad
sobre el parche de reposición por lo menos durante 14 días; (iii) parche profundo
y con bordes perpendiculares a la superficie, no en bisel. La suposición de que este

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

material de reposición es la solución más barata, no es absolutamente cierta ya que

los cuidados que son requeridos para que sea exitosa, la encarecen.

XVII.12.5 Látex no Emulsionable

Estos materiales suelen ser resinas de tipo acrílicas, vinílicas o similares,
que se polimerizan bajo ciertas condiciones que las emulsionan en el seno de agua,
como un látex. Cuando se secan ya no vuelven a ser solubles en agua y de aquí, el
reconocerlas como no emulsionables (las usadas inicialmente en la industria de la
construcción sí lo eran). Mezclando esta suspensión acuosa, más o menos diluida,
con cementos hidráulicos, se obtienen productos con ventajas como: Puentes de
unión, recubrimiento o mortero e, incluso, como concreto de relleno. Tienen
buena adherencia a los materiales, endurecidos o frescos, y dan lugar a productos
de baja retracción y características elásticas que hacen que no se desprendan los
parches preparados con ellos. No constituyen barreras al vapor pero sellan bien las
grietas pequeñas que son la principal causa de permeabilidad del concreto. Todas
esas características ventajosas hacen que este tipo de productos se use
extensamente para las reparaciones. Sin embargo, son costosos y, si no se aplican
detalladamente, se pierden sus ventajas.

XVII.12.6 Morteros de Expansión Controlada

Son morteros que se venden secos, con la formulación ya preparada y a
los que solamente falta añadir el agua de mezclado. Tienen una pequeña expansión
en el momento del fraguado y presentan buena adherencia con el concreto
endurecido, que debe estar limpio y saturado, pero sin humedad superficial. Su
principal uso es para el relleno de huecos en piezas de concreto. Desarrollan altas
resistencias en corto plazo, aun cuando son costosos y de aplicación delicada.

XVII.12.7 Resinas Epóxicas

Ya fueron comentadas como material protector de la corrosión del
refuerzo y como capa de protección general del concreto. Como material de
relleno en reparaciones su uso es menor, salvo que se lo emplee con la doble
función de relleno y protección. En algunas circunstancias y con relación a la
oxidación del acero en el concreto, las resinas epóxicas pueden no dar buenos
resultados como es el caso cuando se coloca un parche sobre una zona que fue
anódica (porosa, permeable o húmeda) y por lo tanto se deteriora ameritando
reparación. El parche de resina colocado, impermeable, convertirá la zona en
catódica a expensas de las vecinas que pasarán a oxidarse, favoreciendo la
progresión del daño. Este fenómeno no sucede solamente con los parches epóxicos
sino también con cualquier otro que sea impermeable. La impermeabilización,
para que sea efectiva, debe ser completa y extensa.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.13 EFLORESCENCIA

Aun cuando este fenómeno es típico de muros de albañilería

(mampostería y bloques de concreto) su incidencia en el aspecto estético de las
obras es tan importante que amerita su inclusión en este Capítulo.

XVII.13.1 Definiciones
Se entiende por eflorescencias las manchas blanquecinas que aparecen en
las superficies de acabado, externas o internas, como consecuencia de distintos
tipos de sales solubles que son transportadas con el agua de mezclado o el agua de
lluvia, las cuales precipitan y se recristalizan cerca o lejos de la superficie. Si la
precipitación ocurre en la superficie externa, en la forma de manchas, se denomina
eflorescencia y es originada cuando la red capilar está bien desarrollada, existe
suficiente cantidad de agua para transportar las sales y la evaporación es
moderada. Cuando la red capilar es escasa y hay poca agua disponible o la
evaporación es fuerte, las sales precipitan alejadas de la superficie, en depósitos
que ejercen presiones sobre las capas anteriores, pudiendo llegar a ocasionar
estallidos o descascaramientos.

XVII.13.2 Causas
Las principales causas de eflorescencias son: La presencia de sales solubles
en el material, la humedad que permite la disolución de sales, y la evaporación
posterior. A veces la composición de los ladrillos colabora con el proceso.

Agua. El origen es el agua de lluvia que penetra por los poros capilares y
fisuras, con la acción favorable del viento; otra causa es el vapor de agua
proveniente del interior y que, al condensarse en la superficie, disuelve las sales.
Sales. Pueden ser sulfatos, nitratos, carbonatos o cloruros. Todas estas
sales, especialmente Na2SO4 (Sal de Glauber) y MgSO4 (Sal de Epson) se encuentran
en los suelos, en los ladrillos, en el cemento, o son productos de la reacción entre
el ladrillo y el mortero de cemento.
Ladrillos. Si el ladrillo no es sometido a un proceso adecuado de cocción
a temperaturas superiores a 950ºC, pueden quedar residuos de Na2SO4. Este efecto
se acentúa si la arcilla posee altos contenidos de pirita.
Reacción ladrillo-mortero de unión. Aun en ladrillos bien cocidos
pueden quedar silicatos alcalinos solubles, que reaccionan con la cal liberada del
cemento, creando hidróxidos de magnesio o alcalinos que dan lugar a
eflorescencias.
Provenientes del suelo. Los cloruros y sulfatos solubles, contenidos en
algunos suelos puestos en contacto con fundaciones o muros, pueden ascender por
capilaridad en presencia de la humedad y, bajo el efecto de la evaporación, dan
lugar a eflorescencias.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVII.13.3 Prevención
El origen fundamental del problema es el agua y las sales, por lo que la
prevención debe orientarse a la eliminación de ambas.

(i) Impermeabilización de los muros frente al agua de lluvia;

(ii) Aumentar la densidad del acabado externo utilizando mortero de
cemento;
(iii) Mejorar la adherencia entre el ladrillo y el mortero mediante la técnica del
golpeo de la pieza recién colocada (tapping), perfecto llenado de las
juntas, acabado cóncavo de la junta para evitar que entre el agua y
humectación limitada del ladrillo antes de su colocación.

XVII.13.4 Reparación
El tratamiento de reparación dependerá del tipo de sal actuante, por lo
tanto debe conocerse previamente para facilitar su remoción. Los sulfatos solubles
se eliminan fácilmente mediante el lavado con agua y el apoyo de soluciones
jabonosas suaves. Para eliminar las sales de nitrato se requerirá cepillado con
cepillo de alambre. Las eflorescencias de carbonato de calcio no soluble en agua,
se eliminan mediante el lavado de la superficie con agua que contenga un 10% de
vinagre o de ácido clorhídrico en solución, seguida de un lavado abundante con
agua potable.

REFERENCIAS

ACI 201.2R-97 Guide to Durable Concrete.

ACI 222 R-96 Corrosion of Metals in Concrete.

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M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPÍTULO XVIII
ACERO DE REFUERZO PARA EL CONCRETO

En el concreto reforzado, el material de construcción más extensamente

utilizado en el mundo por su moldeabilidad y durabilidad, el concreto aporta su
capacidad resistente a la compresión y el refuerzo de acero, su ductilidad y mayor
resistencia a la tracción.
Las formas más comunes del acero para servir como refuerzo al concreto
son: La barra con resaltes o corrugada (cabilla en Venezuela) y la malla
electrosoldada. La primera se usa en todo tipo de elemento estructural, recta o
doblada; el empleo de barras lisas está limitado a diámetros pequeños, para el
refuerzo transversal y el refuerzo por retracción y temperatura, en obras localizadas
en zonas de baja sismicidad. Las mallas se utilizan en miembros planos tales como:
Losas, muros, pavimentos, paredes prefabricadas y otros.
El presente Capítulo se refiere, principalmente, a barras y mallas pero,
primero, se harán algunas consideraciones de tipo general.

XVIII.1 EL ACERO

En su acepción más amplia el acero es una aleación de hierro y carbono,

conformable en caliente y que puede tener presente, en forma intencional o no,
pequeñas cantidades de otros elementos. En la Norma COVENIN 803, “Aceros.
Definiciones y clasificación”, se encuentran las siguientes definiciones:

XVIII.1.1 Acero
Acero es toda aleación de hierro-carbono, capaz de ser deformado
plásticamente; con tenores mínimo y máximo de carbono del orden de 0,008% y
2,0%, respectivamente, pudiendo contener otros elementos de aleación, así como
también impurezas inherentes al proceso de fabricación.

XVIII.1.2 Acero al Carbono

Es una aleación de hierro-carbono que contiene, además, otros elementos
cuyas proporciones no excedan los límites indicados en la Tabla XVIII.1.

XVIII.1.3 Aceros al Carbono Comunes

Aceros cuyo principal elemento aleante es el carbono y contiene
manganeso hasta 1,0% máximo. Dentro de este grupo se consideran:

423
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XVIII.1
CONTENIDOS MÁXIMOS DE ELEMENTOS ADMISIBLES EN EL ACERO AL CARBONO

ELEMENTO PORCENTAJE MÁXIMO

Manganeso + Silicio 2,00
Manganeso 1,65
Silicio 0,50
Cobre 0,40
Plomo 0,40
Níquel 0,30
Cromo 0,30
Aluminio 0,10
Vanadio 0,10
Tungsteno 0,10
Cobalto 0,10
Bismuto 0,10
Zirconio 0,10
Selenio 0,10
Telurio 0,10
Molibdeno 0,08
Niobio 0,05
Titanio 0,05
Lantánidos 0,05
Otros (excepto C, P, S, N y O) 0,05
Boro 0,008
• Con bajo contenido de carbono.(C ⭐ 0,25%)
• Con medio contenido de carbono.(0,25% < C ⭐ 0,50%)
• Con alto contenido de carbono.( C > 0,50%)

XVIII.1.4 Aceros Aleados

Son aceros que contienen elementos de aleación en porcentajes
superiores a los establecidos para el acero al carbono, con el fin de conferirle
determinadas propiedades particulares.
Todos los aceros contienen carbono pero se utiliza el término de `aceros
al carbono para referirse a las aleaciones cuyas propiedades están básicamente
determinadas por los contenidos de carbono y manganeso. En los `aceros aleados
intervienen, de manera importante, otros elementos como: cromo, vanadio, niobio
o molibdeno.

XVIII.2 PRODUCCIÓN DE ACERO

La materia prima para la elaboración del acero es el mineral de hierro que

se extrae, directamente, de las minas naturales. El mineral está constituido por una

424
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

parte no metálica, que se desecha, y por una metálica con base de óxido de hierro,
además de otras impurezas como: azufre, fósforo y otras. El contenido de hierro
del mineral, denominado tenor, suele estar entre el 35% y el 65%.

XVIII.2.1 Reducción del Hierro

El mineral extraído de las minas no se utiliza directamente para fabricar
acero, sino que requiere una preparación para enriquecer su contenido de hierro.
La preparación puede incluir fases de: Selección, trituración, sinterización y
peletización.
El siguiente paso en el proceso es la reducción o sustracción del oxígeno,
el cual puede efectuarse en la forma clásica, en el alto horno, de donde se obtiene
la fundición del arrabio. También se puede efectuar por reducción directa, donde
la acción reductora la lleva a cabo un gas rico en hidrógeno y en monóxido de
carbono. Hay varios procesos de reducción directa tales como: FIOR, MIDREX,
HYL. El producto final puede ser hierro esponja o una briqueta de alta densidad,
constituida por el mineral reducido, aglomerado y compactado en caliente.

XVIII.2.2 Fundición
La siguiente etapa es la transformación del hierro en acero. Los
procedimientos más importantes son:

• Procesos neumáticos como: el proceso ácido de soplado de aire, el

Bessemer, el Thomas, el Básico con soplado de oxígeno.
• Proceso de hogar abierto como el Siemens-Martin.
• Hornos eléctricos donde la electricidad genera el calor necesario para la
fusión. Estos son los utilizados en Venezuela y pueden ser: De arco
eléctrico (para aceros comunes o aleados) o de inducción (para aceros
aleados).

La carga metálica o materia prima que constituye el baño de fusión es

diferente en cada proceso y está formada por una o más de las diversas formas: De
arrabio, hierro esponja, briqueta pre-reducida, chatarra de hierro, chatarra de
acero u otros.
Una vez efectuada la fundición y los ajustes de afinamiento y reducción,
el acero líquido es vertido en un horno-cuchara de colada continua, para producir
palanquillas de sección cuadrada y dimensiones variables (véase Figura XVIII.1).

XVIII.3 INFLUENCIA DE LAS ALEACIONES

Industrialmente, los metales no se utilizan en forma pura. Se mezclan con

otros metales o metaloides para conseguir determinados propósitos. Esas mezclas,

425
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

después de fundidas y al solidificarse, quedan formando un todo homogéneo que

es la aleación. Sus propiedades dependen de la composición química, de la
estructura y de su constitución. En la Tabla XVIII.2 se presentan algunas
características de estas aleaciones.

FIGURA XVIII.1
PROCESO PARA LA ELABORACIÓN DE PRODUCTOS LAMINADOS EN CALIENTE (MODIFICADO DE
SIDETUR, 2003)

XVIII.4 LAMINACIÓN

El acero sólido en forma de palanquillas, obtenido por cualquiera de los

procedimientos de fabricación, debe ser sometido a un proceso posterior de
laminación para llegar al producto terminado.

426
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XVIII.2
ESQUEMA DE ALEACIONES DE ACERO. INFLUENCIA SOBRE SUS PROPIEDADES
ACERO = ALEACIÓN DE:
Hierro + Carbono + Elementos + Elementos
acompañantes de aleación
del hierro

Elemento Para
fundamental Deseables Indeseables proporcionar
propiedades
específicas del
acero

AUMENTA: DISMINUYE:
Dureza Ductilidad
Resistencia cedente Elongación de rotura
Resistencia de ruptura Soldabilidad
Resistencia al desgaste Deformabilidad en frío
Tratabilidad (térmica) Trabajabilidad
del acero

XVIII.4.1 Proceso
Según las Normas nacionales, los productos de acero para la construcción
deben ser obtenidos mediante laminación en caliente. En este proceso, el material
semielaborado (palanquilla) es previamente calentado a temperaturas inferiores a
la fusión, pero que harán posible su deformación plástica durante su paso entre los
rodillos del tren de laminación, que giran en sentidos opuestos y ejercen presión
sobre la pieza. Los rodillos son adaptados y calibrados dependiendo del producto
que se pretende obtener. Al pasar entre éllos, el material semielaborado aumenta
de longitud y reduce su sección al tiempo que cambia su forma, originalmente
cuadrada, por la del producto final.

XVIII.4.2 Productos Laminados

Los productos de laminación en caliente pueden ser agrupados en tres
grandes familias:

• Planos. Planchas y láminas para la manufactura industrial También son

utilizados para fabricar piezas estructurales mediante procesos que
pueden incluir laminación en frío, corte, doblado y soldadura
• Tubulares. Son tubos sin costura, fabricados por extrusión.
• No planos. Barras, perfiles y alambrón.

Las barras fabricadas en Venezuela son las de refuerzo para el concreto

reforzado y las de herrería o carpintería metálica, que pueden ser de sección
redonda o cuadrada (véase Figura XVIII.1).

427
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Los perfiles tienen la sección transversal de varias geometrías; las más

usuales son: Las de forma en I (llamadas también doble T), las de forma en U (o C )
y las de forma en L (ángulos). Las secciones en H pueden obtenerse mediante corte
de láminas, doblado y soldadura.
Del alambrón se obtiene varios productos:

• Diversos tipos de alambre para uso industrial, doméstico y auxiliar en la

construcción.
• Alambres de alta resistencia para concreto preesforzado, bien sea solos
como cables o hilos, bien sea entorchados formando un torón o guaya.
• Alambres laminados en frío, utilizados para fabricar mediante
electrosoldadura, dos productos de uso extendido en la construcción
con concreto reforzado: La malla y la cercha.

XVIII.5 BARRAS DE REFUERZO

XVIII.5.1 Introducción
La industria siderúrgica venezolana se inició, hacia 1950, con la planta de
la empresa SIVENSA ubicada en Antímano y, con élla, la producción nacional de
barras para el refuerzo del concreto reforzado. En los primeros años se utilizaban
barras con resistencia cedente o límite elástico de 2.400 y 2.800 kgf/cm2;
actualmente ese valor es de 4.200 kgf/cm2. Durante los años sesenta y setenta, se
comercializaron aceros de 5.000 kgf/cm2, que ahora se reservan para exportación.

XVIII.5.2 Normas
Las especificaciones normativas nacionales están contenidas en la Norma
COVENIN 316, “Barras y rollos de acero con resaltes para uso como refuerzo
estructural” y en la Norma COVENIN 1753, “Estructuras de concreto armado para
edificaciones. Análisis y Diseño” la cual incluye un Capítulo sobre barras de refuerzo.
Entre ambas Normas hay pequeñas diferencias, especialmente en la nomenclatura.

XVIII.5.3 Clasificación
Las barras a ser empleadas como refuerzo del concreto, deben obtenerse
por el proceso de laminación en caliente, de palanquillas de acero al carbono; para
mejorar algunas de sus propiedades, pueden tener tratamientos posteriores. Según
su origen, las barras pueden clasificarse de la siguiente manera:
• Aceros al carbono comunes:
Sin tratamiento posterior.
Con tensionado en frío.
Termotratados.
• Aceros al carbono microaleados.

428
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVIII.2
GRÁFICOS CARACTERÍSTICOS TENSIÓN-DEFORMACIÓN UNITARIA DE DISTINTOS TIPOS DE ACERO

429
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVIII.5.4 Barras de Acero Comunes

Son barras cuya resistencia cedente no supera los 4.200 kgf/cm2. La curva
tensión-deformación unitaria presenta un marcado escalón de cedencia (véase
Figura XVIII.2) y el límite elástico convencional coincide con la resistencia
cedente. Estas barras pueden ser, o no, soldables a temperatura ambiente, según
se indica en la Sección XVIII.7.2. Para elevar el valor de resistencia cedente, por
ejemplo desde 2.800 kgf/cm2 hasta 4.200 kgf/cm2, se incrementan los contenidos
de carbono y manganeso lo que, simultáneamente, provoca una reducción en la
capacidad de deformación inelástica del material y, en consecuencia, de la
ductilidad.

XVIII.5.5 Barras con Tratamiento de Torsionado en Frío

Son barras laminadas en caliente a partir de aceros comunes que,
posteriormente, son sometidas a un proceso de tenso-torsión en frío; las tensiones
mecánicas producidas provocan un reacomodo molecular cuyo resultado es una
elevación de la resistencia cedente (por ejemplo, de 4.200 kgf/cm2 a 5.000
kgf/cm2) y una marcada reducción en la capacidad de deformación inelástica y
total (típicamente se reduce de 15% a 8%). La curva tensión-deformación unitaria
es continua, sin escalón ni punto cedente definido, por lo que es preciso recurrir
a la definición del límite elástico convencional. Son cabillas menos dúctiles que las
de acero al carbono de igual resistencia, sin tratamiento, razón por la cual su uso
en zonas sísmicas es poco frecuente. No son fabricadas en Venezuela.

XVIII.5.6 Barras Termotratadas

El proceso consiste en producir un templado y endurecimiento
superficial, utilizando el propio calor remanente de laminación y haciendo pasar
las barras por una línea de enfriamiento con agua. De esta manera se forma una
capa superficial (corona) martensítica, que conecta con una zona de transición y
un núcleo con estructura ferrítico-perlítica. Pueden obtenerse barras de alta
resistencia sin perder la ductilidad propia de las barras de menor resistencia. Son
producidas, principalmente, en Europa.

XVIII.5.7 Barras de Acero Microaleado

Con estos aceros se obtienen barras de alta resistencia, manteniendo bajos
los contenidos de carbono y manganeso, con lo que se preserva la capacidad de
deformación y la ductilidad. Estos aceros dúctiles, de alta resistencia, se obtienen
modificando la composición química del acero al añadir pequeñas cantidades de
elementos (microaleantes) como el cromo, el vanadio, el niobio o el molibdeno, en
forma de ferroaleaciones. Estas barras pueden ser, o no, soldables a temperatura
ambiente, según se indica en la Sección XVIII.7.2.

430
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVIII.6 PROPIEDADES NORMATIVAS

Toda especificación normativa para las barras de refuerzo incluye un

conjunto de características y propiedades que deben ser cumplidas por los
productos para asegurar su comportamiento idóneo. Los resultados obtenidos al
medir esas propiedades, mediante ensayos, tienen un carácter probabilístico y
como tal deben ser tratados. La mayoría de las Normas en el mundo resuelven esta
circunstancia definiendo límites mínimos y máximos que deben ser observados, tal
como hace la normativa nacional. En algunos países se define un valor especificado
y un cuantil, al igual que se hace para el concreto. La Norma COVENIN 316,
“Barras y rollos de acero con resaltes para uso como refuerzo estructural” utiliza un
conjunto de parámetros de control que se dan a continuación.

XVIII.6.1 Resistencia a la Tracción (Fsu)

Es el resultado de dividir la carga máxima aplicada a la probeta de ensayo
entre el área de la sección inicial. Corresponde al punto más alto en la curva
tensión-deformación unitaria y, como puede observase en la Figura XVIII.1, no es
la tensión que se produce inmediatamente antes de la fractura de la probeta. La
Norma COVENIN 1753 lo denomina `resistencia de rotura (Fsu) .

XVIII.6.2 Límite Elástico Convencional (Fy)

Es la tensión que produce una deformación remanente de 0,2%. La
mencionada Norma COVENIN 1753 lo denomina `resistencia cedente (Fy) . Se
obtiene interceptando la curva tensión-deformación unitaria con una recta cuyo
origen es ⑀ = 0,002 y que es paralela a la rama inicial elástico-lineal del gráfico. La
pendiente de la recta corresponde al módulo de elasticidad, cuyo valor es 2,1 x 106
kgf/cm2. En los aceros con escalón de cedencia, el límite elástico convencional
coincide con la resistencia cedente (véase Figura XVIII.1).

XVIII.6.3 Porcentaje de Alargamiento en 20 cm incluida la Estricción

Esta medida se toma después de la rotura de la probeta. Se juntan las dos
mitades por su cara de fractura y se mide la longitud que ocupan 20 divisiones
marcadas, antes del ensayo, a un centímetro de distancia entre sí, dejando 10
marcas a cada lado de la fractura. De esta manera se incluye en la medida, la zona
de mayor deformación inelástica del material. Si el acero es dúctil, durante el
ensayo se forma una garganta o cuello de estricción, que es un estrechamiento
cuya magnitud, en términos de porcentaje de reducción de área, es una medida de
la ductilidad. Después de la rotura ocurre una recuperación elástica parcial de
ambas mitades por lo que el alargamiento aquí definido, no es la máxima
deformación inmediatamente antes de la rotura, sino la deformación remanente
posterior.

431
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVIII.3
ENSAYO DE DOBLADO EN FRÍO DE BARRAS DE ACERO

XVIII.6.4 Doblado en Frío

El ensayo debe realizarse según la Norma COVENIN 304, “Materiales
metálicos. Ensayo de doblado” y consiste en doblar una barra utilizando un mandril
de diámetro normalizado, hasta lograr una deformación permanente de la barra,
en un ángulo de 180º, excepto las barras Nº 14 y Nº 18 que se doblan a 90º. No
se realiza la medición de la carga aplicada. Si no aparecen grietas en la cara exterior
de la zona doblada, se considera que el ensayo es satisfactorio. Es en cierto modo,
una medida de la ductilidad del material (véase Figura XVIII.3).

XVIII.6.5 Composición Química

En la Norma nacional se restringen los valores de los respectivos
contenidos de fósforo y de azufre, que pueden tener influencia nociva durante la
fabricación de las barras de acero. También se restringen los contenidos de
carbono y de manganeso a fin de favorecer la condición de soldabilidad y la
deformabilidad post-cedencia (véase Sección XVIII.7.2).

XVIII.6.6 Geometría de los Resaltes

Para garantizar la adherencia entre el acero y el concreto, especialmente
necesaria para resistir las solicitaciones sísmicas, las barras deben tener
protuberancias o resaltes, llamados estrías en Venezuela. Las Normas regulan la
inclinación, longitud, altura y separación de esas corrugaciones. No constituyen
distintivo de marca. Entre los resaltes, cada barra debe llevar la marcación del
fabricante, como se indica en la Sección XVIII.8.

432
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVIII.6.7 Requisitos Adicionales

En casi todo el territorio nacional es factible que se presenten acciones
sísmicas por lo cual la Norma COVENIN 1753 mencionada incluye, en su
Capítulo XVIII, prescripciones especiales sobre solicitaciones sísmicas y la Norma
COVENIN 316, también mencionada, incluyó los siguientes requisitos
complementarios:

a) El valor del límite elástico convencional determinado mediante ensayos

(Fy*) no debe exceder el valor especificado, (Fy) en más de un 25%:

Fy* ⭐ 1,25 Fy (18.1)

La razón de este requisito es evitar el uso de aceros de refuerzo con

tensión cedente sensiblemente mayor a la especificada en el diseño. Tal situación
puede conducir a fallas de tipo frágil, por corte o por adherencia.

b) La resistencia a la tracción (Fsu*) determinada mediante ensayo, deberá

exceder, por lo menos en un 25% el límite elástico convencional determinado en
el ensayo (Fy*)

Fsu* ⭓ 1,25 Fy* (18.2)

Esta condición asegura que el acero posea suficiente capacidad de

endurecimiento después de la cedencia, para evitar que se produzcan
deformaciones unitarias críticas a un nivel de tensiones relativamente bajo; es
decir, reducir la probabilidad de que se produzca el colapso del elemento de
concreto reforzado al sobrepasar el punto de cedencia.

XVIII.7 DESIGNACIÓN Y CLASIFICACIÓN

La Norma COVENIN 316 se sustenta en los parámetros que se dan a

continuación.

XVIII.7.1 Designación
La designación corresponde al diámetro nominal y puede ser expresada
en octavos de pulgada (por ejemplo Nº 5 significa 5/8"), o en mm, en cuyo caso
el número va seguido por la letra M. Al respecto pueden consultarse las Tablas
XVIII.3 y XVIII.4.

433
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XVIII.3
DESIGNACIÓN EN OCTAVOS DE PULGADA, SEGÚN COVENIN 316
Nº DIÁMETRO ÁREA
NOMINAL TRANSVERSAL
mm cm2

3 9,53 0,713
4 12,70 1,267
5 15,88 1,981
6 19,05 2,850
7 22,22 3,878
8 25,40 5,067
9 28,65 6,446
10 32,25 8,174
11 35,81 10,072
14 43,00 14,522
18 57,33 25,814
TABLA XVIII.4
DESIGNACIÓN EN MILÍMETROS, SEGÚN COVENIN 316
DIÁMETRO ÁREA
Nº NOMINAL TRANSVERSAL
mm cm2

6M 6,00 0,283
8M 8,00 0,503
10 M 10,00 0,785
12 M 12,00 1,130
14 M 14,00 1,539
16 M 16,00 2,011
20 M 20,00 3,140
25 M 25,00 4,910
32 M 32,00 8,040
36 M 36,00 10,180
40 M 40,00 12,570

XVIII.7.2 Clasificación

Según la soldabilidad
Se distinguen dos grupos de aceros: Los que son soldables a temperatura
ambiente, identificados con la letra W; y los que no lo son, señalados con la letra
S. Éstos pueden ser comunes o microaleados, termotratados o no. Los soldables
(W) pueden ser comunes o microaleados, sin tratamiento posterior. Las diferencias
en la composición química se indican en la Tabla XVIII.5.
Según el límite elástico
Las barras para refuerzo se clasifican según el valor del límite elástico
nominal, el cual se expresa en kilolibras por pulgada cuadrada (ksi) a continuación
de la letra y un guión separador, tal como se indica en la Tabla XVIII.6.

434
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XVIII.5
LÍMITES MÁXIMOS EN COMPOSICIÓN QUÍMICA, SEGÚN COVENIN 316
S: ACEROS AL CARBONO, CON O SIN W: ACEROS AL CARBONO,
ELEMENTO MICROALEANTES, INCLUYENDO CON O SINMICROALEANTES.
LOS TERMOTRATADOS. SOLDABLES A TEMPERATURA
NO SOLDABLES A TEMPERATURA AMBIENTE
AMBIENTE
Azufre (S) 0,058% 0,053%
Fósforo (P) 0,048% 0,043%
Carbono (C) - 0,330%
Manganeso (Mn) - 1,500%
Silicio (Si) - 0,550%

Nota: El carbono equivalente (CE) máximo, aportado por esta composición química, no debe
ser mayor de 0,55% calculado de acuerdo con la siguiente fórmula:

CE = %C + %Mn / 6 + %Cu / 40 + %Ni / 20 + %Cr / 10 - %Mo / 50 - %V / 10

TABLA XVIII.6
CLASIFICACIÓN DE LAS BARRAS CON RESALTES PARA EL CONCRETO ESTRUCTURAL, SEGÚN
COVENIN 316
ACEROS TIPO S S-40 S-60 S-70
ACEROS TIPO W W-40 W-60 W-70
LÍMITE ELÁSTICO kgf/cm2 2.800 4.200 5.000
(Fy) a 3.500 a 5.500 a 6.500
psi 40.000 60.000 70.000
a 52.000 a 78.000 a 91.000
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN (FSU) (*) ≥ 1,25 Fy
(*) Nota: Para S-60, adicionalmente, Fsu ≥ 6.300 kgf/cm2.

XVIII.7.3 Alargamiento en 20 cm
Las barras utilizadas como refuerzo estructural deben cumplir los
porcentajes de alargamiento mínimo, en 20 cm incluida la zona de estricción,
indicados en la Tabla XVIII.7.

TABLA XVIII.7
REQUISITOS DE ALARGAMIENTO MÍNIMO PARA LAS BARRAS DE REFUERZO, SEGÚN COVENIN 316
Fy (ksi) NO SOLDABLES, S SOLDABLES, W
40 16% 16%
60 12% 14%
70 10% 12%

XVIII.8 MARCACIÓN

Las barras se producen con longitudes de 6 m y de 12 m. Cada barra debe

llevar grabado, sobre relieve, la siguiente información (véase Figura XVIII.4).

435
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVIII.4
EJEMPLO DE MARCACIÓN DE BARRA DE REFUERZO NO SOLDABLE, D=5/8", FY=4.200 kgf/cm2,
FABRICADA POR SIDETUR

XVIII.8.1 Símbolo del Fabricante

Constituye la marca de fábrica; no así la geometría de los resaltes como
comúnmente se piensa. En Venezuela, por ejemplo, el símbolo de SIDETUR es
`SV , el de SIDOR es `S y el de SIZUCA es `SZ .

XVIII.8.2 Designación de la Barra

Debajo del símbolo se graba el número que indica el diámetro nominal
en octavos de pulgada o en milímetros; en este último caso debe ir una letra M a
continuación del número.

XVIII.8.3 Clasificación del Acero

Debe indicarse la letra correspondiente W o S, según sea o no, soldable a
temperatura ambiente. Anteriormente se utilizaba la letra N para marcar las barras
no soldables, por lo que es posible encontrarlas al investigar estructuras
construidas hace varios años.

XVIII.8.4 Límite Elástico Nominal

Por último aparece el número que indica el límite elástico nominal,
expresado en miles de libras por pulgada cuadrada (ksi) aunque es posible
encontrar barras con la indicación en kgf/cm2.

XVIII.9 SOLAPES

Las longitudes requeridas como refuerzo, frecuentemente superan las

longitudes de las barras, por lo que es necesario realizar empalmes los cuales, en
general, pueden hacerse por solape según lo indicado en la Norma COVENIN
1753, “Estructuras de concreto reforzado para edificaciones. Análisis y diseño”. Las
longitudes especificadas de solape o de transferencia de tensiones, se basan en los
resultados de un gran número de pruebas de adherencia realizadas en barras con
diferentes geometrías de resalte.
Las fuerzas son transmitidas del acero al concreto y viceversa por

436
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

adherencia, por lo que la longitud de solape es proporcional a la fuerza máxima

que la barra es capaz de soportar y transmitir, lo cual implica que la longitud de
solape termina siendo proporcional al diámetro de la barra. La Tabla XVIII.8 del
“Manual para el Proyecto de Estructuras de Concreto Armado para Edificaciones” de
Enrique Arnal y Salomón Epelboim, MINDUR, Caracas 1985.

TABLA XVIII.8
LONGITUDES DE EMPALMES DE CABILLAS CORRUGADAS SIN GANCHO, SEGÚN COVENIN
1753:1985

Fc = 250 kgf/cm2
CABILLAS A TRACCIÓN CABILLAS A COMPRESIÓN
Fy NORMALES COMO REFUERZO
␾ kgf/cm2 SUPERIOR LONG. CON CON
EMPALME CLASE EMPALME CLASE BÁSICA LIGADURAS ESTRIBOS

A B C A B C
ld 1,3 ld 1,7 ld ld 1,3 ld 1,7 ld ld 0,85 ld 0,75 ld
3/8" 2800 30 30 30 30 30 38 30 30 30
4200 30 31 41 34 44 57 30 30 30
1/2" 2800 30 30 36 30 39 51 30 30 30
4200 32 42 54 45 58 76 30 30 30
5/8" 2800 30 35 45 37 49 64 30 30 30
4200 40 52 68 56 73 95 34 30 30
3/4" 2800 32 41 54 45 58 76 30 30 30
4200 48 62 81 67 87 114 40 34 30
7/8" 2800 41 54 70 58 75 98 31 30 30
4200 62 80 105 87 113 147 47 40 35
1" 2800 54 70 92 75 98 128 36 31 30
4200 81 105 137 113 147 192 54 46 40
13/8" 2800 107 139 182 150 195 254 51 43 38
4200 160 208 273 224 292 382 76 65 57
Nota: ld = longitud de transferencia de tensiones (cm).

XVIII.10 SOLDADURA

Debido a que la longitud de solape, en función del diámetro, puede ser

del orden de un metro o más (véase Tabla XVIII.8), puede ser conveniente, en
algunos casos necesario, soldar barras de refuerzo con lo que se evita dicho solape
y la consiguiente dificultad para colocar y vibrar el concreto. Las barras que se
sueldan deben cumplir los requisitos exigidos para el acero Tipo W, indicados en
la Tabla XVIII.5.
La soldadura de las barras de refuerzo se realiza con material de aporte
(electrodos) y puede ser: i) a tope, o; ii) por solape. Los electrodos que aportan el
material de soldadura deben cumplir los requisitos indicados en la Tabla XVIII.9,
según la Norma AWS D1.4 “Structural Welding Code. Reinforcing Steel” de la
American Welding Society.

437
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

TABLA XVIII.9
REQUISITOS QUE DEBEN CUMPLIR LOS ELECTRODOS DE APORTE DE SOLDADURA, SEGÚN AWS D1.4
DESIGNACIÓN DESIGNACIÓN RESISTENCIA A LA RESISTENCIA AL
DE LABARRA DELELECTRODO TRACCIÓN, Fu CORTE, Vr
(psi) (kgf/cm2) (psi) (kgf/cm2)
W–40 E 70XX 70.000 4.900 42.000 3.000
W–60 E 90XX 90.000 6.300 54.000 3.800
W–70 E 100XX 100.000 7.000 60.000 4.200

XVIII.10.1 Soldadura a Tope

Desde el punto de vista estructural es preferible la soldadura a tope
porque la transferencia de tensiones (tracción o compresión) es directa y
concéntrica. Utilizando el electrodo apropiado, la junta soldada a tope puede y
debe resistir y transferir, el 100% de la resistencia a tracción especificada para la
barra. Sin embargo, la soldadura a tope resulta muy lenta y difícil de realizar en
barras de pequeño diámetro, como la Nº 6 (3/4") y menos, en cuyo caso se utiliza
la soldadura lateral con solape (véase Sección XVIII.10.2).
Las barras que deban soldarse a tope requieren de un biselado que puede
ser sencillo o doble, en una barra o en ambas, de acuerdo con la Tabla XVIII.10 y
la Figura XVIII.5.
La selección de bisel doble o sencillo depende de la facilidad de acceso a
la junta (véase Figura XVIII.5).

TABLA XVIII.10
CONFIGURACIÓN DE BISELADO EN BARRAS DE REFUERZO PARA SOLDADURA
ORIENTACIÓN DE LAS BARRAS OPCIÓN DE BISELADO UBICACIÓN EN LAS BARRAS
Horizontal Sencillo (a)
Doble (b) En ambas
Vertical Sencillo (c)
Doble (d) Sólo en la inferior

XVIII.10.2 Soldadura con Solape

Cuando las barras que se sueldan son de pequeño diámetro (Nº 6 o
menos), la soldadura puede realizarse mediante uno o dos cordones de aporte, a
lo largo de la unión solapada de las dos barras. Cuando se aplica la carga, la junta
es sometida a un momento flector, igual al producto de la fuerza por la
excentricidad entre las barras, que es la suma de los radios de ambas.
La citada Norma AWS D1.4 exige dos requisitos para juntas soldadas con
barras no concéntricas:

a) El diámetro de las barras no debe exceder el Nº 6 (3/4");

b) La junta soldada debe quedar embebida en el concreto y rodeada por
barras transversales, para prevenir la rotura del concreto como

438
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

consecuencia de la tendencia de la junta a doblarse, debido a la

excentricidad de la fuerza transmitida por las barras soldadas.

FIGURA XVIII.5
OPCIONES DE BISELADO EN JUNTAS SOLDADAS A TOPE

439
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

XVIII.10.3 Cálculo del Cordón de Soldadura

Para calcular la longitud del cordón de soldadura, se parte de una
ecuación de equilibrio de fuerzas: Por una parte la máxima fuerza que las barras
pueden resistir, mayorada en un 50%; por otra parte, la fuerza que la junta soldada
puede transmitir, minorada al 60%.

1,5 Fsu As ⭐ 0,6 Fu L (0,3D) (18.3)

donde:

1,5 = factor de mayoración de carga.

Fsu = resistencia de la barra a la tracción (si son desiguales, la de menor
diámetro).
As =área de la sección transversal de la barra (si son desiguales, la de
menor diámetro).
D = diámetro de las barras (si son desiguales, la de menor diámetro).
Fu = resistencia a la tracción del material de aporte del electrodo.
0,6 Fu= resistencia al corte del material de aporte del electrodo.
L = longitud de soldadura.
0,3D = espesor promedio efectivo del cordón de soldadura.

Despejando L, sustituyendo As y operando los escalares, se tiene:

L ⭓ 1,92 ␲ D Fsu / Fu (18.3a)

y, aproximando ␲:
L ⭓ 6 D Fsu / Fu (18.3b)

donde L queda expresado en las mismas unidades que D. Adicionalmente, la

longitud de soldadura no será menor que dos veces el diámetro de la menor barra
y podrá efectuarse: a) en un cordón; o, b) en dos cordones, cada uno con longitud
igual a L/2 (véase Figura XVIII.6).

XVIII.10.4 Control de Calidad

a) Se realizarán ensayos sobre las barras de mayor y de menor diámetro que

deban ser soldadas.
b) Para cada diámetro a ensayar se prepararán 6 probetas: 3 para tracción y
3 para doblado en frío.
c) De las tres probetas en tracción, dos serán barras patrón; la tercera
consistirá en dos barras soldadas. Esta última, al ser ensayada, no

440
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVIII.6
CONFIGURACIONES DE JUNTAS SOLDADAS CON SOLAPE. (a) CORDÓN SENCILLO; (b) CORDÓN DOBLE
presentará grietas en la junta soldada y su resistencia a tracción debe
alcanzar resistencias iguales o mayores que la resistencia nominal de las
barras y no menos que el 95% de la resistencia promedio de las dos
barras patrón ensayadas a tracción.
d) El alargamiento de la probeta soldada, medido después de la rotura, no
será inferior al 95% del valor promedio de las dos barras patrón.
e) Las tres probetas sometidas al ensayo de doblado en frío, en el mandril
normativo, deberán permanecer sin grietas visibles.

XVIII.11 ALAMBRES LAMINADOS EN FRÍO

Son conocidos como `alambres trefilados , llamados así porque se

laminan en frío, a través de tres rodillos, y la sección redonda del alambre adquiere
una forma ligeramente triangular. El proceso se realiza según la Norma COVENIN
505, “Alambres de acero para refuerzo estructural” y, al igual que en las barras con
tratamiento de torsionado en frío, se inducen tensiones mecánicas que provocan
un reacomodo molecular permanente cuya consecuencia es una elevación de la
resistencia cedente del alambrón original y una fuerte reducción de la capacidad
de deformación.

XVIII.11.1 Características
La curva tensión-deformación unitaria es similar a la del acero con
tratamiento en frío, sin escalón ni punto cedente definido, por lo que se utiliza el
límite elástico convencional.

441
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Típicamente el alambre trefilado (HA-50) tiene un límite elástico

convencional de 5.000 kgf/cm2 y una resistencia a la rotura de 5.500 kgf/cm2, con
un porcentaje de alargamiento en 10 diámetros, incluida la estricción, no menor
de 5%, a diferencia de la barra A-50 que tiene 8% y la barra A-42, 14%.

XVIII.11.2 Limitaciones de Uso

El alambre laminado en frío no está diseñado ni se produce para servir,
directamente, como refuerzo del concreto. La mencionada Norma COVENIN
1753 prohíbe su uso de esa manera; la razón es la baja capacidad de deformación
inelástica y la consecuente escasa ductilidad. La forma apropiada de utilización
del alambre es para la fabricación de las mallas y las cerchas electrosoldadas.

XVIII.12 MALLAS ELECTROSOLDADAS

XVIII.12.1 Fabricación y Uso

La malla electrosoldada es una retícula de alambres laminados en frío
(HA-50) dispuestos en ángulo recto, que se fabrica mediante electrosoldadura. Se
utiliza como refuerzo estructural en losas y muros, como reemplazo de la parrilla
de barras corrugadas; también es utilizada como acero de repartición y como
refuerzo por retracción y temperatura. Es especialmente apropiada para el sistema
túnel, tuberías de concreto, concreto proyectado, aceras y pavimentos. La
capacidad de deformación proviene del conjunto como elemento bidimensional.
La malla electrosoldada se suministra en rollo y en forma plana, bien sea
estándar o dimensionada de manera específica, calculada para una obra en
particular. Su colocación en obra es sencilla y rápida ya que se evita la necesidad
de cortar y amarrar el refuerzo, con lo que se reduce el empleo de mano de obra
especializada.

XVIII.12.2 Características Mecánicas

La resistencia cedente de los alambres (Fy) es 5.000 kgf/cm2 por lo que
el área de acero requerida es 16% menor que el área requerida con barras, cuya
resistencia cedente (Fy) es 4.200 kgf/cm2.
La resistencia al corte (T) de la soldadura, según COVENIN 1022,
“Mallas de alambre de acero electrosoldadas para refuerzo estructural”, es igual a:

T = 0,35 Tr A (18.4)

donde:

T = Carga de corte en la soldadura (kgf)

Tr = Tensión de rotura del alambre (kgf/cm2)
A = Área del alambre de mayor diámetro (cm2)

442
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Para Tr = 5.500 kgf/cm2, se tiene: T = 1.925 A, con A expresado en cm2 y T

en kgf.

XVIII.13 CERCHAS ELECTROSOLDADAS

XVIII.13.1 Fabricación y uso

La cercha electrosoldada es un refuerzo de acero producido con alambres
laminados en frío (trefilados) unidos entre sí mediante el proceso de
electrosoldadura (véase Figura XVIII.7); está formada por tres varillas
longitudinales configurando una sección triangular, unidas mediante otros dos
alambres electrosoldados en forma de zigzag; éstos están dispuestos a ambos
costados de la sección triangular y sirven como refuerzo al corte. Por tratarse de
un elemento tridimensional, la capacidad de deformación y la ductilidad de la
cercha son superiores a las de los alambres individuales.
Las cerchas electrosoldadas son utilizadas para fabricar estantillos para
cercas, columnas de sección pequeña, viguetas, previgas o nervios (véase Figura
XVIII.7), y prelosas o losetas (junto con las mallas); éstos dos últimos, nervios y
losetas, sirven como encofrado actuante y sustituyen los tableros en la fabricación
de losas nervadas (véase Figura XVIII.8), muros y tableros de puente.
El sistema de construcción es rápido y sencillo. Esencialmente consiste en
las siguientes etapas:

a) Los alambres inferiores de la cercha se embeben en concreto, resultando

un patín o zapata de concreto del cual sobresalen los alambres inclinados,
en zigzag, y la varilla superior. El conjunto se denomina `prenervio .
b) Los prenervios son apoyados sobre los elementos estructurales y apoyos
intermedios (puntales); entre éllos se colocan los bloques o elementos
aligerantes, evitando así el uso de encofrado.
c) De ser necesario, se coloca acero adicional, así como la malla superior y
las tuberías de servicios, siguiendo los procedimientos convencionales.
d) Se vacía el concreto, quedando así las cerchas integradas a la estructura
final.

XVIII.13.2 Características Mecánicas

Todos los alambres de la cercha tienen la especificación HA-50 según la
ya citada Norma COVENIN 505, por lo que: Fy = 5.000 kgf/cm2; y Fsu = 5.500
kgf/cm2.
Las diagonales de las cerchas interactúan mecánicamente para producir la
unión entre el concreto del patín o zapata prefabricada y el concreto vaciado en
sitio. Su acción es equivalente a la de estribos inclinados; absorben la tensión
cortante (horizontal) que se produce en la superficie de contacto entre los dos

443
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVIII.7
CERCHA ELECTROSOLDADA Y PRENERVIO (FUENTE SIDETUR)

444
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

FIGURA XVIII.8
LOSA NERVADA, CON NERVIOS PREFABRICADOS EMPLEANDO CERCHAS ELECTROSOLDADAS
(FUENTE: SIDETUR)
concretos. La fuerza cortante de diseño (Vd) debe ser comparada con la fuerza
cortante máxima que puede ser absorbida por los diagonales (Vs):

Vd ⭐ Vs (18.5)
y
Vs= 2 Av 0,85 Fy (sen␣ + cos␣) h / a (18.6)

donde:

Vd = Fuerza cortante de diseño (kgf).

Vs = Máxima fuerza cortante que pueden absorber las diagonales (kgf).
Av = Área transversal de cada alambre diagonal (cm2).
0,85 = Factor de reducción al corte.
Fy = Resistencia cedente del alambre (5.000 kgf/cm2).
␣ = Ángulo de la diagonal con la horizontal.
h = Altura útil de la cercha (cm).
a = Paso del zigzag (cm).

445
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

REFERENCIAS

AWS D1.4. Structural Welding Code. Reinforcing Steel.

BEYER, E. y GUTIÉRREZ, A. Manual de Perfiles Angulares. Sidetur, Caracas, 1989.
GÓMEZ R., M. Soldadura de los aceros. Aplicaciones. (MRG, Editor) Madrid, 1986,
478 pp.

446
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

GLOSARIO

En la elaboración de este Glosario se ha consultado la obra: Terminología

de las Normas Venezolanas COVENIN-MINDUR de la Construcción, cuyo autor es el
Profesor Doctor Joaquín Marín, documento base de la Norma COVENIN
2004:1998. Igualmente la publicación ACI SP-19 R-2000 Cement and Concrete
Terminology del Comité ACI 116.

ABRASIÓN HÚMEDA: Acción mecánica sobre la pasta húmeda del concreto, por el
paso a gran velocidad de agua con arena en suspensión.
ABSORCIÓN: Proceso mediante el cual un líquido penetra y trata de ocupar los
vacíos permeables existentes en un sólido poroso.
ACABADO (TERMINADO): Aspecto final que se le da a la superficie de un concreto o
mortero por medio de un tratamiento adecuado.
ACERO DE REFUERZO: Conjunto de barras, mallas o alambres que se colocan dentro
del concreto para resistir tensiones conjuntamente con éste. También denominado:
ARMADURA.
ADIABÁTICA: Condición en la cual ni entra ni sale del sistema.
ADICIONES: Productos tales como puzolanas, escoria y otros que se mezclan con el
cemento para modificar algunas de sus propiedades.
ADITIVO: Materiales diferentes del cemento, agregados o agua que se incorporan en
pequeñas cantidades al concreto, antes o durante su mezcla, para modificar
algunas de sus propiedades sin perjudicar su durabilidad.
ADITIVO ACELERADOR: Aditivo que produce incrementos en la velocidad de
hidratación del cemento, disminuyendo el tiempo de fraguado, acelerando el
desarrollo de resistencias o ambas.
ADITIVO INCORPORADOR DE AIRE: Aditivo que desarrolla un sistema de
microscópias burbujas de aire en el concreto, mortero o pasta durante el mezclado.
Usualmente mejora la trabajabilidad, la exudación y la resistencia a ciclos de
congelación y deshielo.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA: Aditivo que incrementa el asentamiento en el
concreto fresco sin aumentar la cantidad de agua o mantiene el asentamiento
permitiendo reducciones de la cantidad de agua.
ADITIVO REDUCTOR DE AGUA DE ALTO RANGO: Aditivo capaz de permitir grandes
reducciones de agua o grandes aumentos en la fluidez del concreto sin producir
retardos de fraguado o incorporación de aire indeseable.
ADITIVO RETARDADOR: Aditivo que produce disminución en la velocidad de
hidratación del cemento y prolonga el tiempo de fraguado.

447
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

AGREGADO: Material granular, generalmente inerte, natural o no, el cual se mezcla

con cemento hidráulico y agua para producir morteros y concretos.
AGREGADOS CON YESO O SELENITOSOS: Pueden reaccionar internamente con el
aluminato tricálculo (C3A) del cemento, produciendo sulfoaluminatos altamente
expansivos y destructivos.
AGREGADOS LIVIANOS: Agregados de baja densidad con un peso seco suelto no
mayor que unos 1.100 kgf/m3.
AIRE ATRAPADO: Aire que no llega a escarpar de la mezcla, predominantemente en
forma de burbujas planas, aun con una adecuada compactación del concreto.
AIRE INCORPORADO: Pequeñas burbujas esféricas obtenidas mediante la adición de
ciertos aditivos, que alcanzan un volumen total entre 3% y el 7% del volumen de
la pieza de concreto.
ARENAS DE MINA: Yacimientos de arena que pueden encontrase lejos de cursos
actuales de agua.
ARROCILLO: Fracción de agregado grueso.
ASENTAMIENTO: Medida de la consistencia del concreto fresco, evaluada mediante
el ensayo con el Cono de Abrams.
BARRRA DE REFUERZO: Acero de refuerzo que cumple con las especificaciones de la
Norma COVENIN 316.
BOLA DE KELLY: Aparato utilizado para evaluar la consistencia del concreto fresco.
BUGGIES: Equipo de dos ruedas empleado para el transporte del concreto fresco o
de sus componentes; puede ser propulsado por un motor.
CABILLA = BARRRA DE REFUERZO.
CALOR DE HIDRATACIÓN: Calor desarrollado por reacciones químicas con el agua,
tales como las producidas durante el proceso de fraguado y endurecimiento del
cemento Portland.
CALORÍMETRO: Instrumento utilizado para medir el intercambio de calor que
ocurre como consecuencia de reacciones químicas tales como la cantidad de calor
liberada durante la hidratación del cemento.
CAMBIO INTRÍNSECO DE VOLUMEN: Variación de volumen de un mortero o
concreto, debido a una causa que no es una solicitación externa que provoque
tensiones en el material.
CANGREJERA: Oquedad o vacío manifiesto, en una masa o pieza de concreto
endurecido.
CANTO RODADO: Trozos o partes de roca natural, redondeados por el arrastre de
las aguas.
CAOLIN: Roca generalmente blanca constituida por minerales arcillosos del grupo
kaolítico, principalmente hidro-aluminosilicatos de bajo contenido de hierro,
utilizado como materia prima para la fabricación de cemento blanco.
CAPILARIDAD: Es el movimiento de un líquido en los intersticios del concreto,
suelos o material poroso, debido a tensiones superficiales.

448
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CAPPING: Refrentado.
CARBONATACIÓN: Deterioro superficial del concreto por efecto del anhídrido
carbónico atmosférico. Se manifiesta en concretos expuestos por tiempo a la
intemperie y puede sufrir microagrietamiento por retracción.
CEMENTO: Material inorgánico finamente molido que al mezclarse con agua forma
una pasta que endurece por reacciones y procesos de hidratación. Después del
endurecimiento mantiene su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.
CEMENTO BLANCO: Cemento Portland que se hidrata formando una pasta blanca.
Se elabora con materias primas tipo Caolín de bajo contenido de hierro cuyo
clinker se calienta con llama reductora.
CEMENTO HIDRÁULICO: Un cemento que fragua y endurece por reacción química
con el agua y es capaz de desarrollar bajo agua. El cemento Portland y la escoria
molida de alto horno son cementos hidráulicos.
CEMENTO MODERADAMENTE RESISTENTE A LOS SULFATOS: Es un cemento Portland
recomendable cuando se desee moderada resistencia a sulfatos o moderado calor
de hidratación o ambos. Se conocen como Tipo II.
CEMENTO NORMAL: Cemento Portland de uso general conocido como Tipo I.
CEMENTO PORTLAND: Cemento hidráulico producido generalmente al pulverizar
clinker de cemento Portland, con sulfato de calcio.
CILINDROS CURADOS EN LA OBRA: Muestras de cilindros que se dejan en la obra
para ser curados en condiciones similares a las del concreto colocado en la
estructura. Sus resultados pueden utilizarse para determinar el momento de
desencofrado y para evaluar la efectividad del curado en sitio.
COEFICIENTE DE EXPANSIÓN TÉRMICA: Es el cambio de longitud o el cambio de
volumen por unidad de volumen por cada grado de variación de la temperatura.
COMPACTACIÓN: Es la operación manual o mecánica, por medio de la cual se trata
de densificar la masa de concreto fresco, reduciendo a un mínimo los vacíos.
COMPACTIBILIDAD: Mayor o menor facilidad para que el concreto fresco se adapte
a un encofrado, ocupando espacios dejados por las armaduras. No está
representada por el asentamiento del Cono de Abrams.
CONCRETO: Mezcla de cemento Portland o de cualquier otro cemento hidráulico,
agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivos, que mediante la
hidratación del cemento adquiere consistencia pétrea.
CONCRETO ALIGERADO: Concretos con densidades inferiores a unos 800 kgf/m3
para uso como tabiquería y cerramientos.
CONCRETO ARMADO = CONCRETO REFORZADO O CONCRETO ESTRUCTURAL.
CONCRETO ARQUITECTÓNICO: Concreto que estará permanentemente expuesto a la
vista, requiriendo por tanto cuidados especiales en la selección de sus
componentes, del encofrado, colocación y acabado para lograr el efecto
arquitectónico deseado.
CONCRETO BOMBEADO: Concreto transportador a través de tuberías o mangueras
por medio de bombeo.

449
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

CONCRETO CELULAR: Material sin agregado grueso, de estructura porosa, usado en

forma de bloques o paneles.
CONCRETO CICLÓPEO: Concreto en cuya masa se incorporan grandes piedras o
bloques de hasta 50 Kgf, en el momento de su colocación.
CONCRETO CONFINADO: Concreto contenido dentro de una armadura de
confinamiento constituida por barras de refuerzo, cuyo pandeo está impedido por
estribos o ligaduras (Cap. 18 de la Norma COVENIN 1753).
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA: Concreto con resistencia especificada en
compresión Fc superior a 420 kgf/cm2.
CONCRETO DISPARADO: Mortero o concreto neumáticamente proyectado a alta
velocidad, contra una.
CONCRETO EN MASA: Volumen suficientemente grande de concreto como para
requerir previsiones que minimicen el efecto del calor de hidratación generado por
el fraguado del cemento.
CONCRETO ENDURECIDO: Concreto que ha desarrollado suficiente resistencia para
poder soportar las cargas especificadas.
CONCRETO FRESCO: Estado fluido del concreto, que mantiene su capacidad de
colocación y consolidación; esta denominación se extiende desde el momento del
mezclado hasta que se inicia el atiesamiento de la masa por el fraguado.
CONCRETO LIVIANO: Concreto de peso unitario sustancialmente menor (< 2.000
kgf/m3)que el obtenido con los agregados de densidad usual, debido al empleo de
agregados livianos. CONCRETO ALIGERADO O LIGERO.
CONCRETO LIVIANO ESTRUCTURAL: Concreto con densidad sustancialmente
inferior al elaborado con agregados naturales (1.850 kgf/m3 máximo) y una
resistencia en compresión superior a 175 kgf/cm2.
CONCRETO NORMAL: Concreto de densidad 2.400 Kg/m3, elaborado con agregados
naturales de densidad normal.
CONCRETO POBRE: Concreto con bajo contenido de cemento.
CONCRETO PREMEZCLADO: Concreto que se dosifica en una planta y se transporta
a la obra generalmente en camiones mezcladores agitadores.
CONCRETO PROYECTADO: Concreto disparado a través de una boquilla, por medio
de aire a presión y que al chocar contra una superficie se adhiere a ella.
CONCRETO REFORZADO: Concreto estructural reforzado con cables de pretensado o
barras de refuerzo en cantidades no inferiores a las establecidas en la Norma
COVENIN 1753.
CONCRETO SIMPLE: Concreto sin refuerzo. También denominado: CONCRETO EN MASA.
CONCRETOS AUTONIVELANTES: Concreto de gran plasticidad, con asentamientos de
unos 25 cm en el Cono de Abrams que no requieren vibración para su colocación,
generalmente con la ayuda de superplatificantes.
CONSISTENCIA: Es la movilidad o habilidad relativa que posee una mezcla de
concreto en estado fresco para fluir. Usualmente se mide mediante el asentamiento

450
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

en el caso del concreto, flujo en los morteros y resistencia a la penetración para la

pasta de cemento.
CONSISTÓMETROS: Dispositivos para medir la consistencia de pastas de cemento,
morteros o concretos.
CONTENIDO DE AIRE: Diferencia entre el volumen aparente de la mezcla y el que
resulta de la suma de los volúmenes absolutos de los componentes.
CORE-DRILL = NÚCLEO DE CONCRETO.
CORROSIÓN DE LAS ARMADURAS: Oxidación de las armaduras recubiertas por
concreto, pudiendo llegar a la destrucción de éste.
CORROSIÓN DEL CONCRETO: Efecto del ataque externo al concreto por un agente
agresor, que destruye la pasta de cemento.
CRUZADO: Tipo de mezclado por choque de dos corrientes de sentido opuesto, en
mezcladoras de eje vertical de poca capacidad pero de alta eficiencia.
CUANTIL: Equivalente a fractil; vocablo preferido según COVENIN 2004.
CURADO: Proceso de modificar mediante riego, inmersión, suministro de calor o
vapor, las condiciones ambientales que rodea la pieza o bien aislarla del exterior
mediante recubrimientos que impiden que emigre el agua libre.
CURADO ACELERADO: Procedimientos que modifican las condiciones ambientales
del curado de concreto (humedad, temperatura y/o presión) para acelerar el
incremento de resistencia mecánica.
CURADO ACUMULADO: Suma de los intervalos de tiempo, no necesariamente
consecutivos, durante los cuales la temperatura ambiente excede los 10°C (véase:
MADUREZ).
CURADO AL VAPOR: Curado con vapor de productos de concreto a presión
atmosférica y usualmente a temperaturas máximas entre 40 y 95ºC.
CURADO DEL CONCRETO: Procedimiento que asegura la temperatura y humedad
necesarias para que se cumplan las reacciones de hidratación del cemento, propias
de los procesos de fraguado y endurecimiento del concreto (véase la Norma
COVENIN 338).
CURADO EN AUTOCLAVE: Curado de productos de concreto en un autoclave a
temperaturas máximas entre 170 y 215º C. También se denomina curado a Alta
Presión.
CURVA GRANULOMÉTRICA: Representación gráfica de una granulometría.
DENSIDAD: Masa por unidad de volumen (véase: GRAVEDAD ESPECÍFICA).
DENSIDAD SECA: Masa por unidad de volumen del material seco a una temperatura
dada.
DESLAVADO: Fenómeno por el cual los productos de la reacción entre el agente
agresor y el cemento son retirados de la superficie del concreto por agua en
movimiento.
DISEÑO DE MEZCLAS: Procedimiento mediante el cual se calculan las cantidades de
todos los componentes de una mezcla de concreto, para alcanzar el
comportamiento deseado (véase DOSIFICACIÓN).

451
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

DISGREGABILIDAD: Sensibilidad de los agregados para reaccionar con los sulfatos

(Norma COVENIN 271).
DOSIFICACIÓN: Proporción en peso o en volumen, según la cual se mezclan los
componentes del concreto.
DUCTILIDAD: Es la capacidad que poseen los componentes de un sistema
estructural de hacer incursiones alternantes en el dominio inelástico, sin pérdida
apreciable de su capacidad resistente (véase: TENACIDAD).
DURABILIDAD: Habilidad del concreto para resistir la acción continua de agentes
destructivos ambientales, ataques químicos, abrasión y otras condiciones de
servicio.
EFLORESCENCIA: Conversión espontánea en polvo de diversas sales, al perder el
agua de cristalización, manifestándose por manchas blanquecinas.
ENDURECEDORES: Químicos tales como fluosilicatos o silicatos de sodio que se
aplican a la superficie del concreto con el objeto de reducir el desgaste y el polvo.
ENSAYO 'BRASILEÑO': Ensayo de tracción indirecta por compresión aplicada a una
probeta cilíndrica en dos generatrices opuestas (Norma COVENIN 341).
ENSAYOS ACELERADOS: Ensayos asociados a condiciones de curado acelerado
(véase Norma ASTM C684).
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: Ensayos destinados a evaluar la condición resistente
del concreto sin afectación del mismo.
ENSAYOS TARDÍOS: Ensayos hechos sobre muestras de concreto con más de 28 días
de edad.
ENTREPISO: Conjunto de miembros estructurales que vinculan dos pisos, destinados
a resistir las solicitaciones verticales y horizontales que actúan sobre ellos.
ENVEJECIMIENTO DEL CEMENTO: Pérdida de calidad del cemento por
almacenamiento prolongado.
EPOXY: Polímero termoestable producto de la reacción de una resina epoxy y un
endurecedor.
ESCLERÓMETRO: Dispositivo que suministra una indicación relativa de la resistencia
o dureza de un concreto, con base en la distancia del rebote de una cierta masa
que golpea la superficie del concreto con una energía cinética dada.
ESCORIA DE ALTO HORNO: Producto no metálico constituido esencialmente por
silicatos alumino-silicatos de calcio y otras bases, presente durante la fase de
fundición en alto horno, conjuntamente con el mineral de hierro. Cuando este
producto se enfría rápidamente por inmersión en agua y posteriormente se muele
finamente, actúa como cemento hidráulico.
ESFUERZO = TENSIÓN.
ESTADO LÍMITE: Situación más allá de la cual una estructura, miembro o
componente estructural, queda inútil para su uso previsto, sea por: Su falla
resistente, deformaciones o vibraciones excesivas, inestabilidad, deterioro, ruina, u
otra causa cualquiera.
ESTRIBO: Refuerzo transversal usado para resistir las tensiones de corte y torsión

452
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

estructurales. Generalmente el término 'estribo' se reserva para el refuerzo

transversal de las vigas y el de ligadura para el refuerzo transversal de las columnas.
EXTENSOMETRÍA: Agrupa los procedimientos para la medición precisa de
longitudes y sus alteraciones.
EXUDACIÓN: Flujo espontáneo hacia la superficie debido a la compactación, de agua
de la mezcla de concreto fresco recién vaciado, debido al asentamiento de parte de
los sólidos; más frecuente cuando se emplean cementos de molienda gruesa.
FALSO FRAGUADO: Atiesamiento poco después del inicio del mezclado debido a la
elevada temperatura del cemento o a la presencia de cierto tipo de yeso, de
naturaleza tixotrópica; es decir, el atiesamiento en estado de reposo puede
revertirse a una condición plástica por agitación, sin necesidad de añadir agua.
FATIGA: Debilitamiento del material como consecuencia de la aplicación de cargas
repetidas o alternadas.
FERROCEMENTO: Material estructural constituido por secciones delgadas de
mortero de cemento reforzado con capas de malla de alambre estrechamente
separados.
FIBROCONCRETO: Concreto reforzado con fibras cortas, que pueden ser de diversos
materiales.
FINOS: Agregados que pasan en su totalidad el tamiz de 3/8" ≤ de abertura (véase
Norma COVENIN 277).
FINURA BLAINE: Finura de materiales pulverulentos tales como cementos y
puzolanas expresada en cm2/gramos y determinada con el Aparato Blaine.
FINURA DEL CEMENTO: Medida del grado de molienda dado por el número de cm2
de superficie de partículas de cemento por gramo de material (Normas COVENIN
487 y 488).
FLUENCIA: Deformaciones función del tiempo debidas a la acción de cargas
permanentes.
FLUIDEZ: Grado de movilidad o calidad de fluido que puede tener la mezcla de
concreto (véase TRABAJABILIDAD).
FRACTIL: Porcentaje de resultados de resistencia a compresión del concreto que
pueden ser inferiores al valor de la resistencia especificada del concreto (véase
CUANTIL).
FRAGUADO: Proceso de hidratación de los distintos componentes de un
aglomerante hidráulico, mediante el cual éste adquiere mayor consistencia, la cual
se pone de manifiesto en los ensayos tipificados.
FRAGUADO INSTANTÁNEO: Es el rápido desarrollo de rigidez en mezclas de
concreto, mortero o pasta en estado fresco con fuerte desprendimiento de calor. La
plasticidad no se recupera ni prolongando el mezclado ni añadiendo más agua.
GRANULOMETRÍA: Distribución de los tamaños (diámetros) de los granos que
constituyen un agregado.
GRANULOMETRÍA CONTINUA: Granulometría en la cual se encuentran presentes las
fracciones intermedias.

453
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

GRANULOMETRÍA DISCONTINUA: Granulometría en la cual ciertos tamaños de

partículas intermedias están ausentes o en proporción muy escasa.
GRANZÓN: Material tipo canto rodado, proveniente de lechos de ríos o antiguos
lechos, con gradaciones granulometricas de gruesos y finos, empleado
directamente como áridos del concreto. La tendencia a la falta de uniformidad es
una frecuente desventaja.
GRAVA: Agregado que resulta de la desintegración y abrasión de rocas, o del
procesamiento de conglomerados débilmente cementados, predominantemente
retenido en el tamiz #4 (4.75 mm).
GRAVEDAD ESPECÍFICA: Masa por unidad de volumen (saturado con superficie
seca) referido a un volumen igual de agua destilada a la misma temperatura.
GRIETA: Separación total o parcial en dos o más partes de un elemento de concreto
producida por rotura o fractura.
GRIETAS ACTIVAS: A diferencia de las grietas estabilizadas o 'muertas', estas grietas
'vivas' son aquéllas cuyo ancho de abertura cambia con las acciones externas
(temperatura, cargas cíclicas y otras).
GRIETAS ESTABILIZADAS: Grietas cuyo ancho no cambia con el tiempo; pueden ser
selladas con productos relativamente rígidos.
GROUTING: Se denominan así ciertos tipos de morteros usados como relleno para
la nivelación de máquinas o para reparaciones. Pueden ser de retracción
compensada o hasta expansivos.
GÜINCHE: Montacargas.
HINCHAMIENTO: Aumento del volumen ocupado por una cierta cantidad de arena
en condición húmeda, referido al volumen de la misma cantidad en estado seco o
completamente saturado.
INCORPORADOR DE AIRE: Aditivo que por su composición química es capaz de
incorporar aire en forma de burbujas esferoidales no conectadas y uniformemente
distribuidas en la mezcla (véase AIRE INCORPORADO).
INERTES: Designación equivalente a los agregados o áridos.
INHIBIDORES: Aditivos con capacidad de evitar o aminorar el proceso corrosivo del
acero.
ISOTROPÍA: Es el comportamiento de un medio que tiene las mismas propiedades
en todas las direcciones.
JUNTA: Indentación o aserrado intencional en una estructura de concreto con el fin
de crear un plano débil con lo cual se regula la fisuración que resulta de cambios
dimensionales en diferentes partes de la estructura.
JUNTA DE AISLACIÓN: Separación entre zonas adyacentes de la estructura de
concreto, usualmente en planos verticales y en ubicaciones pre-establecidas, que
permiten movimientos relativos en tres direcciones, evitando la formación de
grietas en otras zonas y a través de la cual todo o parte del refuerzo es
interrumpido.

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JUNTA DE CONSTRUCCIÓN: Interrupción, planificada o no, de un vaciado de

concreto.
JUNTA DE CONTRACCIÓN: Junta preformada por corte o hendidura en la estructura
de concreto para crear una sección débil que regule la ubicación de grietas que se
produzcan como consecuencia de variaciones dimensionales en diferentes partes
de la estructura.
JUNTA DE EXPANSIÓN:
1. Separación entre partes adyacentes de la estructura para permitir los
movimientos de la misma cuando la expansión supera la contracción.
2. Separación entre losas de pavimento o bases rellenas con material compresible.
3. Junta que intenta permitir el movimiento independiente entre dos partes
adyacentes de la estructura.
JUNTA DE SELLO: Material compresible utilizado para excluir el agua y otros
materiales extraños de las juntas.
LÁTEX: Emulsión de polímeros de alta densidad utilizada especialmente en
productos para reparaciones, nivelaciones, adhesivos y recubrimientos.
LECHADA (LAITANCE): Capa de material débil constituida por cemento y agregado
fino como consecuencia de la Exudación. Presente en ciertos vaciados bajo agua.
LEY DE ABRAMS: Establece la correspondencia entre la resistencia del concreto y la
relación agua/cemento en peso.
LICUEFACCIÓN TIXOTRÓPICA: Fenómeno inducido por la propagación de ondas en
la masa de concreto fresco, debido a la acción de los vibradores (véase:
TIXOTROPÍA).
LIGADURA: (Véase ESTRIBO).
LÍMITE DE VIBRACIÓN: Edad a la cual el concreto fresco se ha endurecido lo
suficiente como para impedir su movilidad al ser sometido a vibración.
LÍMITE ELÁSTICO: Máximo esfuerzo a partir del cual las deformaciones ya no son
totalmente reversibles.
MADUREZ: Es una medida del curado acelerado del concreto, resultado de la
sumatoria de los productos: Temperatura T en ºC aumentada en 10ºC, por el
tiempo durante el cual se mantiene T. También conocida como Ley de Saul.
MALLA ELECTROSOLDADA: Conjunto de alambres longitudinales y transversales
colocados en ángulo recto y soldados en todos los puntos de entrecruzamiento.
MAMPOSTERÍA: Construcción ejecutada por medio de piezas formadas o
moldeadas, normalmente suficientemente pequeñas para ser manejadas por una
persona y compuestos a base de piedra, ladrillo cerámico o baldosa, concreto,
vidrio, adobe y similares.
MANGUERISTA: Operador del concreto disparado o shotcrete .
MARTILLO DE REBOTE: Aparato que permite obtener indicación relativa sobre la
resistencia del concreto endurecido, basada en el rebote de un émbolo accionado
por una energía controlada que impacta la superficie del concreto (también se
denomina MARTILLO DE SCHMIDT).

455
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MATRIZ CONGLOMERANTE: Masa del concreto una vez eliminados los inertes o
agregados.
MÉTODO TREMIE: Procedimiento por medio del cual se logra colocar concreto bajo
agua; el extremo inferior de la tubería de descarga queda sumergido en el concreto
fresco.
MEZCLA: Es la cantidad de concreto o mortero que se prepara de una sola vez
(sinónimo de TERCEO).
MÓDULO DE ELASTICIDAD: Es la relación entre la tensión normal y la
correspondiente deformación unitaria, para tensiones de tracción y compresión
inferiores al límite de proporcionalidad del material.
MÓDULO DE ELASTICIDAD DINÁMICO: El obtenido a partir de mediciones de
velocidad de pulso o el calculado a partir del tamaño, peso, forma y frecuencia
fundamental de vibración de una muestra de concreto.
MÓDULO DE FINURA: Aplicado a las arenas, es un valor que se obtiene sumando los
porcentajes de los retenidos acumulados sobre los tamices de la serie normativa
(Norma COVENIN 254), dividido por cien.
MÓDULO DE RIGIDEZ: Relación entre el esfuerzo unitario de corte y la
correspondiente deformación unitaria de corte. Se denomina también MÓDULO DE
CORTE y se simboliza con la letra G.
MÓDULO DE ROTURA: Equivalente a: RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN
(actualmente en desuso).
MÓDULO NORMATIVO: Módulo secante obtenido en el diagrama ␴ - ⑀ del concreto,
para ␴ ~ 0,4 ␴rotura y ⑀= 0,05 x 10-3.
MORTERO: Mezcla de pasta de cemento y agregado fino, que en el concreto fresco
ocupa los vacíos entre las partículas del agregado grueso.
MORTEROS NORMALIZADOS: Morteros de cemento, hechos con arenas normalizadas
y proporciones prefijadas (Normas COVENIN 497 y 498).
MUESTRA: Es una porción representativa de un material.
MUESTRA COMPUESTA: Es la que se obtiene al mezclar dos o más muestras simples.
MUESTRA SIMPLE: Es la que se obtiene de una sola operación de muestreo.
MURO DE CORTE: Es un muro estructural, cuya función primordial es transmitir
fuerzas de corte.
MURO ESTRUCTURAL: Es aquel muro especialmente diseñado para resistir
combinaciones de cortes, momentos y fuerzas axiales inducidas por las acciones
sísmicas y /o las acciones gravitacionales.
NÚCLEO DE CONCRETO: Muestra de concreto, generalmente cilíndrica, extraída de
miembros ya fraguados con fines de verificación de su resistencia y/o composición.
Frecuentemente designado: CORE-DRILL.
PASTA DE CEMENTO: Aglomerante de concretos y morteros constituido
fundamentalmente por cemento, agua, productos de hidratación y aditivos,
conjuntamente con el material más fino proveniente de los agregados.

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PESO ESPECÍFICO: Peso por unidad de volumen de concreto, excluido el volumen

de poros. Equivalente a gravedad específica.
PISO O NIVEL: Cada una de las plantas que integran una edificación. Conjunto de
miembros de la superestructura (losa, placas, vigas) destinado a resistir las cargas
verticales normales a su plano. Actúa como diafragma horizontal en el sistema
estructural que resiste las cargas laterales.
PLASTICIDAD: Es la propiedad del concreto fresco que evalúa su resistencia a la
deformación o su facilidad para ser moldeado.
PLASTIFICANTE: Material que aumenta la plasticidad del concreto fresco.
POROS ENTRE GRANOS: Microporos entre los granos de cemento hidratado que
forman una especie de mosaico.
POROSIDAD: La relación usualmente expresada en porcentaje, entre el volumen de
vacíos del material y su volumen total incluyendo los vacíos.
POROSIDAD DEL AGREGADO: Poros o huecos de los agregados, es especial del
material grueso, que se mide como absorción según las Normas COVENIN 268 y
269.
POROSIDAD TÉCNICA: Volumen de poros que le quedan al concreto, determinado
por diferencia de peso de una muestra de material saturada en agua y secada al
horno a 105ºC hasta peso constante.
PROTECCIÓN CATÓDICA: Es una forma de protección contra la corrosión donde un
metal se selecciona para ser corroído, protegiendo de esta manera la corrosión del
que se desea mantener.
PUNTO CEDENTE: Véase: TENSIÓN DE CEDENCIA.
PUZOLANAS: Materiales silicios o aluminosilicios que por sí solos no poseen
propiedades cementicias, pero que al ser molidos finamente y en presencia de
humedad reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura
ambiente, formando compuestos con propiedades cementicias. Existen puzolanas
naturales (rocas volcánicas, esquistos) y artificiales (cenizas volantes y microsílice).
RADIO DE ACCIÓN DEL VIBRADOR: Distancia aproximada medida desde el eje del
vibrador, en la cual su acción genera un flujo de agua y cemento superficial, de
apariencia acuosa y abrillantada.
RANGO: Magnitud de la diferencia entre el valor mayor y el menor de un grupo de
datos.
RANGO PONDERADO: Estimador del límite superior de la desviación estándar,
obtenido multiplicando el rango por un factor que depende del número de valores.
REACCIÓN ÁLCALI-ÁRIDO: Reacción química entre los álcalis (sodio y potasio)
provenientes del cemento y ciertos constituyentes de algunos agregados (rocas
calcíticas, dolomíticas, silíceas o minerales tales como opalina, cuarzos) que bajo
ciertas condiciones producen expansiones dañinas en los concretos o morteros.
REACTIVIDAD: Reacción de cierto tipo de agregados con los álcalis (sodio o potasio)
que tenga el cemento o los mismos agregados, la cual genera productos con mayor
volumen que el de los componentes provocando reventones en el concreto.

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También conocida como: REACTIVIDAD POTENCIAL ALCALINA se determina con las

Normas COVENIN 262 y 276.
RECUBRIMIENTO: Es la menor distancia entre la superficie del acero embebido en el
concreto y la superficie más externa.
RECUBRIMIENTO DE DISEÑO: Es la menor distancia entre el centro de gravedad de
la armadura de refuerzo y la superficie más externa del concreto.
RECUBRIMIENTO DE PROTECCIÓN: Menor distancia entre la superficie en tracción del
concreto y el perímetro del acero de refuerzo.
REFRENTADO (O REMATE): Delgada capa de mortero u otro material, dispuesta en
los extremos de las probetas cilíndricas, para su ensayo a la compresión.
REFUERZO DE CONFINAMIENTO: Es el acero de refuerzo en un miembro de concreto
armado, constituido por barras de refuerzo longitudinales y refuerzo transversal
conformado por: estribos, ligaduras cerradas o zunchos, cuyos extremos son de
135º y tienen una extensión de 6 diámetros, pero no menos de 7.5 cm.
RELACIÓN DE POISSON: Valor absoluto del cociente entre la deformación unitaria
transversal y la longitudinal resultante de la aplicación de un esfuerzo
uniformemente distribuido, inferior al límite de proporcionalidad del material. El
valor promedio es de 0,2 para el concreto y 0,25 para la mayoría de los metales.
RENDIMIENTO: Cociente adimensional que mide el incremento de resistencia del
concreto vs. el incremento en el contenido de cemento.
REOLOGÍA: Conjunto de características de la mezcla de concreto, antes de su
fraguado, que posibilitan su manejo y posterior compactación. También se designa
así al estudio de las deformaciones lentas del concreto endurecido.
REQUEMADO: Retoque del agrietamiento por retracción en etapas previas al
endurecimiento del concreto, mediante una llana o paleta.
RESERVA ÁCIDA: Materiales con proporciones bajas de ácido, con un pH moderado,
pero con alta capacidad de disolución de la pasta de cemento.
RESISTENCIA: Es el término genérico para designar la habilidad de un material para
resistir deformaciones o rotura inducidas por fuerzas externas. (Resistencia en
compresión, tensión, corte, fatiga).
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN INDIRECTA DEL CONCRETO: Es la resistencia a la
tracción del concreto, Fct, determinada según la Norma COVENIN 341 (véase
ENSAYO BRASILEÑO).
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN POR FLEXIÓN: Es el valor aparente de la tensión
máxima de tracción de una viga de concreto, debido a una carga que produce su
rotura en flexión, suponiendo condiciones de homogeneidad y elasticidad del
material.
RESISTENCIA CEDENTE: Tensión de cedencia mínima especificada o punto de
cedencia del refuerzo, expresada en kgf/cm2. La resistencia cedente o punto
cedente se determinará en tracción, de acuerdo con las Normas COVENIN que
sean aplicables.
RESISTENCIA ESPECIFICADA DEL CONCRETO A LA COMPRESIÓN: Resistencia a la

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compresión del concreto Fc usada en el diseño estructural. También llamada

resistencia de diseño.
RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA: Es la resistencia media Fcr empleada como
base para seleccionar la dosificación del concreto. Es igual al valor Fc
incrementado por zS, donde S es el valor de la desviación estándar y z depende
del cuantil aceptado.
RETARDADOR: Aditivo que se incorpora a la mezcla con el fin de retardar su fraguado.
RETRACCIÓN: Disminución de volumen que sufre el concreto con el tiempo,
debido principalmente a la pérdida de agua.
RETRACCIÓN COMPENSADA: Efecto inhibidor de la retracción, el cual se logra con
ciertos aditivos (véase GROUTING).
RETRACCIÓN DE FRAGUADO O RETRACCIÓN PLÁSTICA: Retracción debida a pérdida
de parte del agua de la mezcla, en las etapas iniciales del fraguado.
RETRACCIÓN HIDRÁULICA: Retracción del concreto endurecido, fenómeno que
ocurre semanas o meses después del fraguado.
REVIBRADO: Una o más acciones de vibrado aplicadas al concreto fresco una vez
culminada su colocación y consolidación inicial, pero antes del inicio del fraguado
del concreto.
SACO DE CEMENTO: Cantidad de cemento Portland equivalente a 42,5 kgf.
SANGRADO = véase: EXUDACIÓN.
SAQUE: Cantera o mina de arena, generalmente bien gradada.
SATURADO CON SUPERFICIE SECA: Condición de las partículas de agregado cuando
los poros permeables se encuentran llenos de agua y no existe excedente de agua
en su superficie.
SEDIMENTACIÓN: Hundimiento de las partículas sólidas presentes en el concreto
fresco, después de culminada su colocación y antes del fraguado inicial.
SEGREGACIÓN: Separación de los distintos componentes de una mezcla de concreto
o de mortero fresco durante el transporte o colocación.
SHOTCRETE = CONCRETO PROYECTADO: Concreto disparado contra una superficie y
compactado por la energía cinética del material.
SISTEMA TÚNEL: Sistema estructural constituido por muros de concreto armado de
pequeño espesor.
SOLAPE: Longitud en la cual una barra o una malla electrosoldada se sobrepone a
la otra de manera de permitir la continuidad de esfuerzos a través del refuerzo
durante la fase de carga.
SUPERPLASTIFICANTE: Aditivos reductores de agua con acción plastificante; facilita
incrementos del asentamiento sin segregación, ni incorporación de aire atrapado.
TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO: Menor abertura del tamiz de malla cuadrada que
deja pasar al menos el 95% en peso de una muestra de agregado, ensayada de
acuerdo con la Norma COVENIN 255.
TENACIDAD: Capacidad de disipar energía manteniendo un comportamiento
histerético estable.

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TENSIÓN: Fuerza por unidad de área. Sinónimo de: ESFUERZO.

TENSIÓN DE CEDENCIA: Tensión aplicada a un material para la cual ocurre un
incremento en las deformaciones sin un aumento en las tensiones. También
denominada: CEDENCIA O PUNTO CEDENTE.
TENSIÓN SUPERFICIAL: Son fuerzas intermoleculares que existen en la superficie
pelicular de todo líquido, que tienden a impedir el flujo del mismo.
TERCEO: Cantidad de concreto contenida en una sola operación de la mezcladora
(véase MEZCLA).
TIEMPO DE FRAGUADO: Lapso de tiempo desde el mezclado hasta el momento de
aparición del atiesamiento o pérdida de plasticidad de la pasta.
TIXOTROPÍA: Propiedad reversible de ciertos materiales de atiesarse, en un corto
período de tiempo al estar en reposo; por agitación mecánica recupera su
condición de baja viscosidad inicial (véase: FALSO FRAGUADO). Puede modificarse
con el empleo de aditivos reductores de agua (véase: SUPERPLASTIFICANTE).
TRABAJABILIDAD: Conjunto de propiedades del concreto fresco que permitan
manejarlo, colocarlo en los moldes y compactarlo, sin que se produzca
segregación. En forma no siempre representativa de esas propiedades, se evalúa
con el asentamiento del Cono de Abrams.
TREMIE: Procedimiento para el vaciado del concreto bajo agua(véase MÉTODO
TREMIE).
TROMPO: Recipiente para el mezclado del concreto, cuyo volumen tiene forma
troncocónica, que puede rotar alrededor de un eje perpendicular al de mezclado.
ULTRAFINOS: Partículas de agregado de menor tamaño, principalmente pasa tamiz
#200 (74 micras). Ocasionalmente se toma como tamiz de referencia el #100 (149
micras) o el #50 (297 micras).
ULTRAMICROPOROS: Poros presentes en el gel de cemento, de tamaños no mayores
de una micra. Dependen de la relación agua/cemento de la mezcla.
ULTRASONIDO: Vibración mecánica con frecuencia superior a 20.000 Hz.
VACIADO: Operación de llenar los moldes o encofrados con concreto.
VACUOLAS: Vacíos producidos por la evaporación del agua de amasado; quedan
eliminadas de vibrar el concreto fresco.
VENTANAS: Aberturas en un encofrado para reducir la altura de caída de un vaciado
y el riesgo de segregación del concreto.
VIBRACIÓN: Agitación enérgica del concreto fresco durante su colocación,
empleando dispositivos mecánicos, neumáticos o eléctricos para crear impulsos
vibratorios de moderada a alta frecuencia, para facilitar la consolidación del
concreto en su encofrado.
YESO: Mineral compuesto de silicato cálcico dihidratado. CaSO4 2H2O.
ZUNCHO: Armadura helicoidal empleada como refuerzo transversal en miembros
comprimidos con ganchos en sus extremos.

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DOCUMENTOS QUE RESPALDAN ESTE MANUAL

I. REFERENCIAS GENERALES

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1999.
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ACI Prediction of Creep, Shrinkage and Temperature Effects in Concrete
Structures. SP-27, American Concrete Institute, 1971.
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ACI A Selection of Historic American Papers on Concrete: 1876-1926. SP-
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ACI New Concrete Technology. Robert E. Phileo Symposium, SP-141,
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pp. 33-57.
PORRERO, J. Causas que en la práctica producen la corrosión de las armaduras del
concreto. Boletín Técnico IMME, XII: 49, Enero-Marzo 1975, pp. 25-49.
PORRERO, J. Causas de la corrosión de las armaduras. IV Conferencia Inter Americana
en Tecnología de Materiales. Caraballeda (Venezuela), Junio-Julio 1975.
PORRERO, J.; RAMOS, C. Y GRASES, J. Manual del concreto fresco. Comité Conjunto
del Concreto Armado (CCCA). Caracas, 1975, 250, p. Segunda edición, Caracas
1979, auspiciada por la Asociación Venezolana de Sistemas de Paredes Estructurales
(AVESIPE). Tercera edición aumentada y revisada, ISBN: 980-265-749-2 Caracas
1987, auspiciada por Siderúrgica del Turbio S.A. (SIDETUR), 312 p.
PORRERO, J. Estudio de algunas de las variables que intervienen en la corrosión de las

465
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

armaduras del hormigón. Tesis Doctoral Universidad Complutense de Madrid.

Octubre 1974, 165 p.
PORRERO, J. Medidas de las resistencia del Cemento. Primeras Jornadas Técnicas de la
Asociación Venezolana de Productores de Cemento. Maracay. Marzo 1973, pp. 3.
PORRERO, J. La Corrosión de las armaduras del concreto en la costa venezolana. 1er
Simposium Latino-Americano sobre racionalización de la construcción. Caracas 1973.
PORRERO, J.; CASTALDO, V. Y SARTORIO, M. Aditivos para Concreto. Nota Técnica,
Boletín Técnico IMME, X:39-40, Julio-Diciembre 1972, pp. 35-53.
PORRERO, J. Algunos aspectos básicos de la corrosión de las armaduras y
durabilidad del concreto. Simposium sobre el Comportamiento del Concreto en áreas
Industriales. Morón. Octubre de 1972, pp. 12.
PORRERO, J. Interacción Aluminio Concreto. Boletín Técnico IMME, IX: 33-34,
Enero-Julio 1971, pp. 51-76.
PORRERO J. Y NARVÁEZ A. Reproducibilidad de mezclas experimentales de concreto.
Boletín Técnico IMME, VIII: 29-30, Enero-Junio 1970, pp. 125-135. Presentado en
1971 como Informe Interno IMME, Nº 7.
PORRERO, J. Estabilidad química del concreto. Nota Técnica, Boletín Técnico IMME,
VII: 28, Octubre-Diciembre 1970, pp. 5-36.
PORRERO, J. Materiales: Materias primas; Productos elaborados. II Jornadas
Venezolanas de Prefabricación, Marzo 1970, pp. 19.
PORRERO, J. Chemical Stability of Concrete. II Inter-American Conference on Materials
Techonology. México, Agosto de 1970, pp. 30.
PORRERO, J. Envejecimiento de los cementos en los envases de papel. Boletín Técnico
IMME, VII: 25, 1969, pp. 39-69.
PORRERO, J. Sistema de armado de moldes para probetas de estabilidad de volumen.
Boletín Técnico IMME, VII: 26, Abril-Junio 1969, pp. 77-82.
PORRERO, J. Cales hidráulicas con componentes puzolánicos. Revista del IDIEM. Vol.
4, núm. 3, 1965, pp. 159-167.
PORRERO, J. Variedades de hidratos en el yeso para estucos. Revista del IDIEM. Vol.
3, núm. 1, 1964, pp. 71-73.
PORRERO, J. Advertencia sobre el empleo de aditivos en el hormigón. Revista del
IDIEM. Vol. 2, 1963, pp. 129-131.
Porrero, J. Planta piloto para cementos. Revista del IDIEM. Vol. 2, núm. 1, 1963,
pp. 15-26.
PORRERO, J. Cálculo de la Composición de los Cementos Nacionales. Revista del
IDIEM. Vol. 1, núm. 2, 1962, pp. 159-160.
PORRERO, J. Cementos de escoria de alto horno. Revista del IDIEM, Vol. 1, núm. 3,
1962, pp. 13-22.
PORRERO, J. Determinación del contenido de cemento en morteros y hormigones
endurecidos. Revista del IDIEM, Vol. 1, núm. 3, 1962, pp. 179-184.

466
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

III. PUBLICACIONES DE COMITÉS DEL ACI

Los siguientes documentos fueron consultados en la versión 2002 del ACI Manual
of Concrete Practice.

ACI COMMITTEE 201 Guide to Durable Concrete (ACI 201.2R-92), American

Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1992, 39 pp.
ACI COMMITTEE 211 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete (ACI 211.1-98), American Concrete Institute,
Farmington Hills, MI, 1998, 38 pp.
ACI COMMITTEE 211 Standard Practice for Selecting Proportions for Structural
Lighweight Concrete (ACI 211.2-91), American Concrete Institute, Farmington Hills,
MI, 1991, 18 pp.
ACI COMMITTEE 211 Standard Practice for Selecting Proportions for Normal,
Heavyweight, and Mass Concrete (ACI 211.1-91), American Concrete Institute,
Farmington Hills, MI, 1991, 38 pp.
ACI COMMITTEE 214 Recommended Practice for Evaluation of Strength Test Results of
Concrete (ACI 214-77) (Reapproved 1989), (ANSI / ACI 214-77), American Concrete
Institute, Farmington Hills, MI, 1977, 14 pp.
ACI COMMITTEE 222 Corrosion of Metals in Concrete (ACI 222 R-96), American
Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1996, 30 pp.
ACI COMMITTEE 223 Standard Pratice for the Use of Shrinkage-Compensating Concrete
(ACI 223-98), American Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 29 pp.
ACI COMMITTEE 304 Guide for Measuring, Mixing, Transporting, and Placing Concrete
(ACI 304 R-89), American Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1989, 49 pp.
ACI COMMITTEE 305 Hot Weather Concreting (ACI 305 R-91), American Concrete
Institute, Farmington Hills, MI, 1991, 17 pp.
ACI COMMITTEE 308 Standard Practice for Curing Concrete (ACI 308-92), American
Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1992, 11 pp
ACI COMMITTEE 309 Guide for Consolidation of Concrete (ACI 309 R-96), American
Concrete Institute, Farmington Hills, MI, 1996, 40 pp.
ACI COMMITTEE 318 Building Standards Requirements for Structural Concrete (ACI
318-02), American Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 2002, 443 pp.
ACI COMMITTEE 347 Guide to Formwork for Concrete (ACI 347 R-94), American
Concrete Institute, Farmington Hills, Michigan, 1994.
ACI COMMITTEE 446 Fracture Mechanics of Concrete Concepts, Models and
Determination of Material Properties (ACI 446.1R-99), American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 1999.

467
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IV. NORMAS COVENIN

En la elaboración de este anexo se ha consultado la referencia: Marín, J. y Garwacki,
A. Normas Venezolanas para la Industria de la Construcción y sus referencias
recíprocas. Boletín Técnico IMME, Nº 65, 1979, pp. 57-97.

IV.1. CONCRETO
IV.1.1 CONCRETO FRESCO (Mezclado, trabajabilidad, toma de muestras, elaboración de
probetas, premezclado).
COVENIN 339:1994
Concreto. Método para la medición del asentamiento con el Cono de
Abrams (ASTM C143).
COVENIN 340:1979
Método para la elaboración y curado en el laboratorio de probetas de
concreto para ensayos de flexión (ASTM C192).
COVENIN 344:2002
Concreto fresco. Toma de muestras (ASTM C172).
COVENIN 347:1979
Método de ensayo para determinar el contenido de aire en el concreto fresco
por el método volumétrico (ASTM C173).
COVENIN 348:1983
Método de ensayo para determinar el contenido de aire en el concreto fresco
por medio del método de presión (ASTM C231).
COVENIN 349:1979
Método de ensayo gravimétrico para determinar el peso por metro cúbico,
rendimiento y contenido de aire en el concreto (ASTM C138).
COVENIN 352:1979
Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado de mezclas de
concreto por resistencia a la penetración (ASTM C403).
COVENIN 353:1979
Método de ensayo para determinar la exudación del concreto (ASTM C232).
COVENIN 354:2001
Concreto. Método para mezclado en el laboratorio (ASTM C192).
COVENIN 633:2003
Concreto premezclado. Requisitos (ASTM C94).
COVENIN 1610:1980
Método de ensayo para determinar el flujo de concreto por medio de la mesa
de caídas (ASTM C124).

468
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

COVENIN 1680:1980
Mezcladoras de concreto permanente o temporalmente, estacionadas, con o
sin sistema de carga.

IV.1.2 CONCRETO ENDURECIDO (Propiedades físicas y mecánicas, evaluación

estadística, ensayos no destructivos).
COVENIN 338:2002
Concreto. Método para la elaboración, curado y ensayo a compresión de
cilindros de concreto (ASTM C31, C39 y C192).
COVENIN 341:1979
Método de ensayo para determinar la resistencia a la tracción indirecta del
concreto usando probetas cilíndricas (ASTM C496).
COVENIN 342:1979
Método de ensayo para determinar la resistencia a la tracción por flexión
del concreto en vigas simplemente apoyadas, con cargas a los tercios del
tramo (ASTM C78).
COVENIN 343:1979
Método de ensayo para determinar la resistencia a la tracción por flexión
del concreto en las vigas simplemente apoyadas, con carga en el centro del
tramo (ASTM C293).
COVENIN 345:1980
Método para la extracción de probetas cilíndricas y viguetas de concreto
endurecido (ASTM C42).
COVENIN 350:1979
Método de ensayo gravimétrico para determinar la resistencia a la
compresión de concreto usando porciones de vigas rotas por flexión
(ASTM C116).
COVENIN 1468:1979
Método de ensayo para determinar el módulo de elasticidad (secante) en
probetas cilíndricas de concreto (ASTM C469).
COVENIN 1601:1980
Método de ensayo para determinar la resistencia de probetas de concreto
a la acción de congelación y deshielo en agua (ASTM C666).
COVENIN 1609:1980
Método de ensayo para la determinación de la dureza esclerométrica en
superficies de concreto endurecido (ASTM C805).
COVENIN 1661:1980
Método de ensayo para determinar la relación de Poisson en probetas
prismáticas de concreto (ASTM C469).
COVENIN 1667:1980
Método de ensayo para la determinación de valores comparativos de la

469
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

adherencia desarrollada entre el concreto y el acero usado como refuerzo

(método de extracción).
COVENIN 1681:1980
Método de ensayo para determinar la velocidad de propagación de ondas
en el concreto (ASTM C597).
COVENIN 1688:1980
Método de ensayo para determinar las frecuencias fundamentales
transversales, longitudinales y torsionales de probetas de concreto (ASTM
C215).
COVENIN 1896:1982
Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de
concreto y mortero liviano aislante (ASTM C495).
COVENIN 1897:1982
Método de ensayo para la obtención, preparación y ensayo de resistencia a
la compresión de concreto y mortero endurecido liviano aislante (ASTM
C513).
COVENIN 1975:1983
Método de ensayo para determinar el peso unitario de concreto estructural
liviano (ASTM C567).
COVENIN 1976:2003
Concreto. Evaluación y métodos de ensayo.
COVENIN 3549:1999
Tecnología del concreto. Manual de elementos de estadística y diseño
de experimentos.

IV.1.3 CEMENTOS Y MORTEROS (Ensayos, especificaciones, propiedades físicas y

mecánicas).
COVENIN 28:2002
Cemento Portland. Especificaciones (ASTM C150).
COVENIN 109:1990
Cemento hidráulicos. Métodos de ensayo para análisis químicos (ASTM
C114).
COVENIN 346:1979
Método de ensayo para determinar el cambio de longitud en morteros de
cemento y en concreto (ASTM C157).
COVENIN 365:1994
Cemento Portland. Determinación del falso fraguado. Método de la pasta
(ASTM C451).
COVENIN 484:1993
Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la compresión de
morteros en probetas cúbicas de 50,8 mm de lado (ASTM C109).

470
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

COVENIN 485:1993
Cemento Portland. Descripción de la mesa de caídas (ASTM C230).
COVENIN 486:1992
Cemento Portland. Obtención de pasta y morteros de consistencia plástica
por mezclado mecánico (ASTM C305).
COVENIN 487:1993
Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del aparato Blaine
de permeabilidad (ASTM C204).
COVENIN 488:1987
Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del turbidímetro
(ASTM C115).
COVENIN 489:1993
Cemento Portland. Determinación de la finura por medio del cedazo
COVENIN 325 (45 micras) (ASTM C430).
COVENIN 490:1994
Cementos hidráulicos. Métodos para muestreos y cantidades de prueba
(ASTM C183).
COVENIN 491:1994
Cemento Portland. Determinación de la expansión en autoclave (ASTM
C151).
COVENIN 492:1994
Cemento Portland. Determinación de la densidad real.
COVENIN 493:1992
Cemento Portland. Determinación del tiempo de fraguado por la aguja de
Vicat (ASTM C191).
COVENIN 494:1994
Cemento Portland. Determinación de la consistencia normal (ASTM C187).
COVENIN 495:1992
Cemento Portland. Determinación del calor de hidratación (ASTM C186).
COVENIN 496:1987
Cemento Portland. Determinación del contenido de aire en morteros
(ASTM C185).
COVENIN 497:1994
Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la tracción por
flexión de morteros (ASTM C348); ISO R 678.
COVENIN 498:1994
Cemento Portland. Determinación de la resistencia a la compresión de
morteros usando las porciones de prismas rotos por flexión (ASTM C349).
COVENIN 935:1976
Cementos. Especificaciones para cemento Portland-escoria (ASTM C595).
COVENIN 2503:1990
Arena normalizada para ensayos de cemento. Requisitos.

471
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

COVENIN 2824:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Determinación del
tiempo de fraguado por resistencia a la penetración.
COVENIN 2825:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Determinación de la
resistencia a la compresión.
COVENIN 2826:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Determinación del
cambio de altura en muestras cilíndricas.
COVENIN 2827:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Determinación del
cambio de altura a edad temprana (estado fresco).
COVENIN 2828:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Determinación del
tiempo de fraguado de mezclas por la aguja de Vicat.
COVENIN 2829:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Determinación del
tiempo de flujo.
COVENIN 2830:1991
Mortero de cemento hidráulico sin retracción (grout). Especificaciones.
COVENIN 3090:1994
Cemento Portland. Determinación del tiempo de fraguado, mediante las
agujas Gillmore (ASTM C266).
COVENIN 3134:1994
Cemento Portland con adiciones. Especificaciones (ASTM C465).
COVENIN 3374:2000
Cemento de albañilería (ASTM C91).

IV.1.4 AGREGADOS (Muestreo, ensayos, requisitos, impurezas, reactividad potencial).

COVENIN 254:1998
Cedazos de ensayo (ASTM E11).
COVENIN 255:1998
Agregados. Determinación de la composición granulométrica (ASTM
C136).
COVENIN 256:1977
Método de ensayo para la determinación cualitativa de impurezas
orgánicas en arenas para concreto (ensayo colorimétrico) (ASTM C40).
COVENIN 257:1978
Método de ensayo para determinar el contenido de terrones de arcilla y de
partículas desmenuzables en agregados (ASTM C142).

472
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

COVENIN 258:1977
Método de ensayo para la determinación por lavado del contenido de
materiales más finos que el cedazo COVENIN 74 micras en agregados
minerales (ASTM C117).
COVENIN 259:1977
Método de ensayo para la determinación por suspensión de partículas de
20 micras en agregados finos.
COVENIN 260:1978
Método de ensayo para determinar el contenido de partículas livianas en
agregados (ASTM C123).
COVENIN 261:1977
Método de ensayo para determinar cuantitativamente el contenido de
cloruros y sulfatos solubles en las arenas (ASTM C1218).
COVENIN 262:1977
Método de ensayo para determinar la reactividad potencial de agregados
(método químico) (ASTM C289).
COVENIN 263:1978
Método de ensayo para determinar el peso unitario del agregado (ASTM
C29).
COVENIN 264:1977
Método de ensayo para determinar el cociente entre la dimensión máxima y
la dimensión mínima en agregados gruesos para concreto (ASTM D4791).
COVENIN 265:1998
Agregado grueso. Determinación de la dureza al rayado (ASTM C235).
COVENIN 266:1977
Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste de agregados
gruesos menores de 38,1 mm (11/2 pulg.) por medio de la máquina de Los
Ángeles (ASTM C131).
COVENIN 267:1978
Método de ensayo para determinar la resistencia al desgaste en agregados
gruesos mayores de 19,0 mm por medio de la máquina de Los Ángeles
(ASTM C535).
COVENIN 268:1998
Agregado fino. Determinación de la densidad y la absorción (ASTM C128).
COVENIN 269:1998
Agregado grueso. Determinación de la densidad y la absorción (ASTM
C127).
COVENIN 270:1998
Agregados. Extracción de muestras para morteros y concretos COPANT 3:
2-005 (ASTM D75).

473
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

COVENIN 271:1978
Método de ensayo para determinar la disgregabilidad de agregados por
medio del sulfato de sodio o sulfato de magnesio (ASTM C88).
COVENIN 272:1978
Método de ensayo para determinar la humedad superficial en el agregado
fino (ASTM C70).
COVENIN 274:1978
Método para determinar los vacíos en agregados para concretos (ASTM
C30).
COVENIN 275:1978
Método de ensayo para determinar el efecto de impurezas orgánicas de
agregado fino en la resistencia de morteros (ASTM C87).
COVENIN 276:1994
Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de
combinaciones cemento-agregados (método de la barra de mortero) (ASTM
C227).
COVENIN 277:2000
Concreto. Agregados. Requisitos (ASTM C33).
COVENIN 1124:1998
Agregado grueso. Determinación del porcentaje de caras producidas por
fractura.
COVENIN 1303:1981
Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de rocas
carbonatadas para ser usadas como agregados para concreto (Método del
cilindro de la roca) (ASTM C586).
COVENIN 1375:1980
Método de ensayo para determinar por secado el contenido de humedad
total y superficial del agregado (ASTM C566).
COVENIN 1465:1979
Método de ensayo para determinar la resistencia a la compresión de la piedra
natural para la construcción (ASTM C170).
COVENIN 1895:1982
Método de ensayo para determinar la presencia de materiales que producen
manchas en agregados para concretos livianos (ASTM C641).
COVENIN 2232:1985
Ensayo de tamizado.
COVENIN 2503:1988
Arena normalizada para ensayos de cemento. Requisitos.

474
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IV.1.5 AGUA PARA MEZCLADO Y ADITIVOS Métodos de ensayo, especificaciones,

incorporadores de aire).
COVENIN 351:1994
Aditivos químicos utilizados en el concreto. Métodos de ensayo. (ASTM
C494 y C1017).
COVENIN 355:1994
Aditivos incorporadores de aire para concreto. Métodos de ensayo (ASTM
C233).
COVENIN 356:1994
Aditivos utilizados en el concreto. Especificaciones (ASTM C494 y C1017).
COVENIN 357:1994
Aditivos incorporadores de aire para concreto. Especificaciones (ASTM
C260).
COVENIN 2385:2000
Concreto y mortero. Agua de mezclado. Requisitos.

IV.2. ACERO(Definiciones, barras de refuerzo, alambres y mallas).

COVENIN 299:1989
Materiales metálicos: ensayos de tracción.
COVENIN 304:1990
Materiales metálicos: ensayos de doblado.
COVENIN 316:2000
Barras y rollos de acero con resaltes para uso como refuerzo estructural.
COVENIN 505:1996
Alambre de acero para refuerzo estructural.
COVENIN 1022:1997
Malla de alambres de acero electrosoldados para refuerzo estructural.

IV.3. IMPERMEABILIZACIONES
COVENIN 3400:1998
Impermeabilización de edificaciones.

IV.4. CARGAS Y SOBRECARGAS

COVENIN 1756-1:2001
Edificaciones sismorresistentes. Requisitos.
COVENIN 1756-2:2001
Edificaciones sismorresistentes. Comentarios.
COVENIN 2002:1988
Criterios y acciones mínimas para el proyecto de edificaciones.
COVENIN 2003:1989
Acciones del viento sobre las construcciones.

475
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

IV.5. DISEÑO Y EJECUCIÓN DE ESTRUCTURAS (Especificaciones, diseño y verificación de

la seguridad).
COVENIN 1618:1998
Estructuras de acero para edificaciones. Método de los estados límites.
COVENIN 1750:1987
Especificaciones generales para edificios.
COVENIN 1753:(2003)
Proyecto y construcción de obras en concreto estructural. /Documento
propuesto para sustituir la versión de 1987 titulada: Estructuras de
concreto armado para edificaciones. Análisis y diseño/.
COVENIN 1755:1987
Código de prácticas normalizadas para la fabricación y construcción de
estructuras de acero.
COVENIN 2244:1991
Encofrados. Requisitos de seguridad.
COVENIN 2733:1990
Proyecto, construcción y adaptación de edificaciones de uso público
accesibles a personas con impedimentos físicos.

IV.6. TERMINOLOGÍA
COVENIN 221:2001
Materiales de construcción. Terminología y definiciones.
COVENIN 273:1998
Concreto, mortero y componentes. Terminología (C125).
COVENIN 298:1993
Definiciones de términos relativos a ensayos, fabricación y control de barras
de acero.
COVENIN 337:1978
Definiciones y terminología relativa al concreto.
COVENIN 483:1992
Cemento y sus constituyentes. Definiciones.
COVENIN 799:1979
Soldadura y corte. Definiciones.
COVENIN 803:1990
Aceros. Definiciones y clasificación.
COVENIN 2004:1998
Terminología de las Normas COVENIN-MINDUR de edificaciones.
COVENIN 2702:1990
Métodos de ensayo mecánicos. Definiciones y clasificación.
COVENIN 3049:1993
Mantenimiento. Definiciones.

476
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

V. NORMAS ASTM

ASTM A36-90 Standard Specification for Carbon Structural Steel.

ASTM A82-97a Standard Specification for Steel Wire, Plain, for Concrete
Reinforcement.
ASTM A185-97 Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Plain, for
Concrete Reinforcement.
ASTM A496-92 Standard Specification for Steel Wire, Deformed, for Concrete
Reinforcement.
ASTM A497-92 Standard Specification for Steel Welded Wire Fabric, Deformed,
for Concrete Reinforcement.
ASTM A615M-00 Standard Specification for Deformed and Plain Billet-
Steel Bars for Concrete Reinforcement.
ASTM A706 Standard Specification for Low-Alloy Steel Deformed Bars for
Concrete Reinforcement.
ASTM A775M-00Standard Specification for Epoxy-Coated Steel Reinforcing
Bars.
ASTM A884M-99Standard Specification for Epoxy-Coated Steel Wire and
Welded Wire Fabric for Reinforcement.
ASTM A934M-00Standard Specification for Epoxy-Coated Prefabricated Steel
Reinforcing Bars.
ASTM C29-91 Unit Weight and Voids in Aggregate (COVENIN 263).
ASTM C30-37 Voids in Aggregate for Concrete. Retirada en 1979 (COVENIN
274).
ASTM C31-90 Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field
(COVENIN 338).
ASTM C33-99a 1 Standard Specification for Concrete Aggregates (COVENIN 277).
⌭

ASTM C39-93 Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens

(COVENIN 338).
ASTM C40-92 Organic Impurities in Fine Aggregates for Concrete (COVENIN
256).
ASTM C42-90 Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of Concrete
(COVENIN 345).
ASTM C70-92 Surface Moisture in Fine Aggregate (COVENIN 272).
ASTM C78-94 Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Third-
Point Loading) (COVENIN 342).
ASTM C85-91 Cement Content of Hardened Portland Cement Concrete.
ASTM C87-90 Effect of Organic Impurities in Fine Aggregate on Strength of
Mortar (COVENIN 275).

477
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ASTM C88-90 Soundness of Aggregates by Use of Sodium Sulfate or Magnesium

Sulfate (COVENIN 271).
ASTM C91 Standard Specification for Masonry Cement (COVENIN 3374).
ASTM C94-94 Ready-Mixed Concrete (COVENIN 633).
ASTM C109M-99Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars (Using 2-in.
or 50-mm Cube Specimens) (COVENIN 484).
ASTM C114-88 Chemical Analysis of Hydraulic Cement (COVENIN 109).
ASTM C115-91 Fineness of Portland Cement by the Turbidimeter (COVENIN
488).
ASTM C116-90 Compressive Strength of Concrete Using Portions of Beams Broken
in Flexure (COVENIN 350).
ASTM C117-90 Materials Finer Than 75␮m (N° 200) Sieve in Mineral Aggregates
by Washing (COVENIN 258).
ASTM C123-92 Lightweight Pieces in Aggregate (COVENIN 260).
ASTM C124-71 Flow of Portland-Cement Concrete by use of the Flow Table.
Retirada en 1973 (COVENIN 1610).
ASTM C125 Definitions of Terms Relating to Concrete and Concrete Aggregates
(COVENIN 273).
ASTM C127-93 Specific Gravity and Absorption of Coarse Aggregate (COVENIN
269).
ASTM C128-93 Specific Gravity and Absorption of Fine Aggregate (COVENIN
268).
ASTM C131-89 Resistance to Degradation of Small-Size Coarse Aggregate by
Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine (COVENIN
266).
ASTM C136-93 Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates (COVENIN 255).
ASTM C138-92 Unit Weight, Yield, and Air Content (Gravimetric) of Concrete
(COVENIN 349).
ASTM C142-90 Clay Lumps and Friable Particles in Aggregates (COVENIN 257).
ASTM C143-90 Slump of Hydraulic Cement Concrete (COVENIN 339).
ASTM C144 Standard Specification for Aggregate for Masonry Mortar.
ASTM C150-99a Standard Specification for Portland Cement (COVENIN 28).
ASTM C151 Autoclave Expansion of Portland Cement (COVENIN 491).
ASTM C157M-99Length Change of Hardened Hydraulic-Cement, Mortar and
Concrete (COVENIN 346).
ASTM C170-99 Compressive Strength of Dimension Stone (COVENIN 1465).
ASTM C172-90 Sampling Freshly Mixed Concrete (COVENIN 344).
ASTM C173-90 Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Volumetric Method
(COVENIN 347).
ASTM C183 Standard Methods and Acceptance of Hydraulic Cements
(COVENIN 490).
ASTM C185-02 Air Content of Hydraulic Cement Mortar (COVENIN 496).

478
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ASTM C186-94 Heat of Hydration of Hydraulic Cement (COVENIN 495).

ASTM C187-98 Normal Consistency of Hydraulic Cement (COVENIN 494).
ASTM C191-92 Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat Needle (COVENIN
493).
ASTM C192-90 Making and Curing in the Laboratory Concrete Test Specimens
(COVENIN 338, 340 y 354).
ASTM C204-94 Fineness of Hydraulic Cement by Air Permeability Apparatus
(COVENIN 487).
ASTM C215-91 Fundamental Transverse, Longitudinal, and Torsional Frequencies
of Concrete Specimens (COVENIN 1688).
ASTM C227-90 Alkali Reactivity, Potential, of Cement Aggregate Combinations
(Mortar-Bar Method) (COVENIN 276).
ASTM C230-71 Standard Specification for Flow Table for Use in Tests of Hydraulic
Cement. Retirada en 1973 (COVENIN 485).
ASTM C231-90 Air Content of Freshly Mixed Concrete by the Pressure Method
(COVENIN 348).
ASTM C232-99 Bleeding of Concrete (COVENIN 353).
ASTM C233 Air-Entraining Admixtures for Concrete (COVENIN 355).
ASTM C 235-68 Scratch Hardness of Coarse Aggregate Particles. Retirada en 1976
(COVENIN 265).
ASTM C260-94 Standard Specification for Air-Entraining Admixtures for Concrete
(COVENIN 357).
ASTM C266 Time of Setting of Hydraulic Cement Paste by Gillmore Needles
(COVENIN 3090).
ASTM C289-94 Potential Alkali-Silica Reactivity of Aggregates (Chemical Method)
(COVENIN 262).
ASTM C293-94 Flexural Strength of Concrete (Using Simple Beam with Center-
Point Loading) (COVENIN 343).
ASTM C295-90 Guide for Petrographic Examination of Aggregates for Concrete.
⑀1
ASTM C305-99 Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and Mortars of
Plastic Consistency (COVENIN 486).
ASTM C309 Standard Specification for Liquid Membrane-forming Compounds
for Curing Concrete.
ASTM C330-99 Standard Specification for Lightweight Aggregates for Structural
Concrete.
ASTM C348-93 Flexural Strength of Hydraulic Cement Mortars (COVENIN 497).
ASTM C349-87 Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars Using
Portions of Prisms Broken in Flexure (COVENIN 498).
ASTM C403-92 Time of Setting of Concrete Mixtures by Penetration Resistance
(COVENIN 352).
ASTM C430-03 Fineness of Hydraulic Cement by the 45 ␮m (Nº 325) Sieve
(COVENIN 489).

479
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ASTM C451-99 Early Stiffening of Hydraulic Cement (Paste Method) (COVENIN

365).
ASTM C452 Potential Expansion of Portland Cement Mortars Exposed to
Sulfate.
ASTM C465 Standard Specification for Processing Additions for Use in
Manufacturing of Hydraulic Cement (COVENIN 3134).
ASTM C469-94 Test Method for Static Modulus of Elasticity and Poisson's Ratio of
Concrete in Compression (COVENIN 1468 y 1661).
ASTM C494-92 Standard Specification for Chemical Admixtures for Concrete
(COVENIN 351 y COVENIN 356).
ASTM C495-99a Compressive Strength of Ligtweight Insulating Concrete
(COVENIN 1896).
ASTM C496-90 Splitting Tensile Strength of Cylindrical Concrete Specimens
(COVENIN 341).
ASTM C513-95 Obtaining and Testing Specimens of Hardened Lightweight
Insulating Concrete for Compressive Strength (COVENIN 1897).
ASTM C535-91 Resistance to Degradation of Large-size Coarse-aggregate by
Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine (COVENIN
267).
ASTM C566 Total Moisture Content of Aggregates by Drying (COVENIN
1375).
ASTM C567 Unit Weight of Structural Lightweight Concrete (COVENIN
1975).
ASTM C586 Potential Alkali Reactivity of Carbonated Rocks for Concrete
Aggregates (Rock Cylinder Method) (COVENIN 1303).
ASTM C595-00 Standard Specification for Blended Hydraulic Cements
(COVENIN 935).
ASTM C597-91 Pulse Velocity Through Concrete (COVENIN 1681).
⑀1
ASTM C641-98 Staining Materials in Lightweight Concrete Aggregates (COVENIN
1895).
ASTM C666-93 Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing (COVENIN
1601).
ASTM C684 Making Accelerated Curing and Testing of Concrete Compression
Test Specimens.
ASTM C685 Standard Specification for Concrete Made by Volumetric Batching
and Continuous Mixing.
⑀1
ASTM C803M-97 Penetration Resistance of Hardened Concrete.
ASTM C805 Rebound Number in Concrete (COVENIN 1609).
ASTM C823 Practice for Examination and Sampling of Hardened Concrete in
Construction.
ASTM C845-95 Standard Specification for Expansive Hydraulic Cement.

480
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ASTM C873-99 Compressive Strength of Concrete Cylinders Cast-in-place in

Cylindrical Molds.
ASTM C900-94 Pullout Strength of Hardened Concrete.
ASTM C1012-89 Length Change of Hydraulic Cement Mortars Exposed to a Sulfate
Solution.
ASTM C1017 Chemical Admixtures for Use in Producing Flowing Concrete
(COVENIN 356).
ASTM C1074-87 Estimating Concrete Strength by the Maturity Method.
ASTM C1077-92 Standard Practice for Laboratories Testing Concrete and Concrete
Aggregates for Use In Construction and Criteria for Laboratory
Evaluation.
ASTM C1138 Abrasion of Concrete (Underwater Method).
ASTM C1140-03aPreparing and Testing Specimens from Shotcrete Test Panels.
ASTM C1202-97 Electrical Indication of Concrete's Ability to resist Chloride Ion
Penetration.
ASTM C1218M-99Water-Soluble Chloride in Mortar and Concrete.
ASTM D75-90 Sampling Aggregates.
ASTM D98 Calcium Chloride.
ASTM D3665-99 Standard Practice for Random Sampling of Construction Materials.
ASTM D4791 Flat and Elongated Pieces in Coarse Aggregate (COVENIN 264).

481
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ACI 311-5R-97, VIII.4.1

ACI 318, XI.6.1
ACI 318-2002. Véase: Norma COVENIN 1753
ACI 347, tiempo para el desencofrado, IX.5
ÍNDICE ANALÍTICO ACI 363, concreto alta resistencia, XIII.1; Tabla XIII.1
ACI 437 R-91, XV.6.1
ACI 504, sellado de juntas, X.2; X.6
Abrams. Véase: Ley de Abrams; Cono de Abrams
ACI-6R 97, VIII.5.1
Abrams, aplicación de la ley, VI.5
Ácido clorhídrico, concentraciones aceptables, V.4.4
Abrams, ley, XI.1
Ácido sulfúrico, concentraciones aceptables, V.4.4
Abrasión, agregados, Tabla III.10
Ácido tánico, aguas de pantanos, V.4.13
Abrasión, índice, Tabla XIII.2
Ácidos inorgánicos, agua de mezclado, Tabla V.2
Abrasión húmeda del concreto, XVI.4.2
Ácidos lignosulfónicos, VII.3
Absorción de los agregados, III.14
Adherencia acero-concreto, VII.5.1; XVIII.6.6
Aceite mineral, agua de mezclado, Tabla V.2
Adherencia pasta-agregado, reducción, V.4.9
Aceites, impurezas en el concreto, V.4.8
Adhesivos epóxicos, XIII.12
Acero, barras, XVIII.4.2
Adiciones, mejora del concreto, VII.1
Acero, clasificación, XVIII.5.3
Adiciones activas del cemento, IV.4; Tabla IV.3
Acero, corrosión, XVII.9.2
Aditivos, VII
Acero, efectos del fuego, XVI.5.3
Aditivos, acción fungicida, VII.2
Acero, influencia de aleaciones, XVIII.3
Aditivos, acción impermeabilizante, VII.2
Acero, límite elástico convencional, XVIII.6.2
Aditivos, acción inhibidora de la corrosión, VII.2
Acero, composición química, XVIII.6.5;
Aditivos, acción plastificante, VII.3.1
XVIII.7.2; Tabla XVIII.5
Aditivos, cambios de apariencia, VII.8.2
Acero, limpieza, XVIII.12.2
Aditivos, cambios en la densidad, VII.8.2
Acero, módulo de elasticidad, XVIII.6.2
Aditivos, combinación, VII.8.4
Acero, proceso de laminación, XVIII.4.1
Aditivos, concretos de alta resistencia,
Acero, producción, I.1.4; XVIII.2
XIII.1.1; Tabla XIII.1
Acero, productos, XVIII.4.2
Aditivos, control de calidad, VII.8; VII.8.2
Acero, propiedades normativas, XVIII.6
Aditivos, definición, VII.1
Acero, recubrimiento, XVII.11.4
Aditivos, determinación de la viscosidad, VII.8.2
Acero, resistencia a la tracción, XVIII.6.1
Aditivos, dosis excesivas, efectos, VII.1
Acero, símbolo del fabricante, XVIII.8.1
Aditivos, efecto hidrófobo, VII.6
Acero, transformación del hierro, XVIII.2.2
Aditivos, efectos sobre el concreto, VII.2
Acero, verificación, IX.2
Aditivos, ensayos de control, VII.8.2
Acero de refuerzo. Véase: Acero; Barras; Refuerzo
Aditivos, generalidades, VII.1
Acero de refuerzo contra agrietamiento, XVI.2.8
Aditivos, influencia en el asentamiento, Figura VII.1
Acero microaleado, XVIII.5.7
Aditivos, influencia en tiempos de fraguado, VII.1
Aceros al carbono, XVIII.1.3; XVIII.1.4; XVIII.5.3
Aditivos, limitaciones en su uso, XVII.11.5
Aceros al carbono, elementos admisibles, Tabla XVIII.1
Aditivos, precauciones, VII.8.3
Aceros aleados, XVIII.1.4
Aditivos, orden de adición a la mezcla, VII.8.3; VII.8.4
Aceros de pretensado, agua de mar, V.4.12
Aditivos, tipos, Tabla VII.1
Aceros tipo S y tipo W, XVIII.7.2; Tabla XVIII.6
Aditivos, uso, VII.1; VII.8.3
ACI Véase anexos I y III
Aditivos aceleradores, VII.5.1
ACI 209 R-92, XII.6.2; XII.6.3; XII.7.2
Aditivos incorporadores de aire, VII.7
ACI 228.1 R-95, XV.1; XV.5; XV.6
Aditivos mejoradores de resistencia, VII.3.3
ACI 228.2R, XV.1 ; XV.4.1
Aditivos plastificantes, VII.4
ACI 304 R-00, VIII.3.1; IX.1.6; IX.1.7
Aditivos químicos, efectos, VII.2; Tabla VII.1; VII.8.4
ACI 305 R, temperatura del concreto, IV.11
Aditivos retardadores, juntas de construcción, X.3.4
ACI 309R, vibradores de inmersión, Tabla IX.3
Aditivos retardadores, efectos, VII.5.2; Figura VII.4
ACI 309R-96, aceleraciones de vibrado,
Aditivos superplastificantes, VII.4
IX.3.2; IX.3.3
Aglomerantes, I.1.2
ACI 309R-96, mesas vibradoras, IX.3.3

483
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Agregados, III Agregados gruesos, ensayo de Los Ángeles, III.12.1

Agregados, ataque del ión sulfato, V.4.11 Agregados gruesos, fracciones, III.4.1
Agregados, combinación, VI.3.2 Agregados gruesos, granulometría límite,
Agregados, concretos de alta resistencia, XIII.1.1 III.4.1; Figura III.2
Agregados, control de calidad, III.16 Agregados gruesos, medición de angulosidad, III.12.2
Agregados, control de humedad, III.16.3 Agregados gruesos, resistencia, III.11
Agregados, corrección por humedad, VI.12 Agregados gruesos, textura superficial, III.12.2
Agregados, criterios de aceptación, III.3, Tabla III.10 Agregados livianos, absorción, XIII.4.3
Agregados, disgregabilidad potencial, III.10 Agregados livianos, características, XIII.4.3
Agregados, ensayos, propiedades físicas, Tabla III.6 Agregados livianos, estructura, XIII.4.2
Agregados, determinación de calidad, III.2.3 Agregados livianos, fabricación, XIII.4.1
Agregados, ensayos de control, III.16.2 Agregados livianos, usos, XIII.4.4
Agregados, forma, III.12.1 Agregados livianos finos, XIII.4.5
Agregados, grado de control, III.16.1 Agregados redondeados, ventajas y desventajas, III.15
Agregados, granulometría, III.4 Agregados saturados superficie seca, III.14;
Agregados, humedad, III.14 Figura III.9; VI.12
Agregados, impurezas, III.9 Agregados selenitosos, XVII.1.3
Agregados, impurezas de materia orgánica, XVII.1.5 Agrietamiento, caracterización general, XI.7.1
Agregados, índices de control, III.16.1 Tabla XVI.1
Agregados, manejo y almacenamiento, Figura VIII.1 Agrietamiento, causas combinadas, XVI.2.7; XVI.2.9
Agregados, materia orgánica, III.9.1 Agrietamiento, causas principales, XVI.2; Tabla XVI.2
Agregados, niveles de calidad, III.2 Agrietamiento, control de crecimiento, XVI.1.3
Agregados, número de ensayos, III.16.1 Agrietamiento, efecto de temperatura, XVI.2.6
Agregados, orígenes, III.1 Agrietamiento, efectos del refuerzo, XVI.2.4
Agregados, peso específico, III.13.3; Tabla III.7 Agrietamiento, errores de armado, XVI.2.4
Agregados, peso unitario, III.13 Agrietamiento, mecanismo, XVI.1
Agregados, peso unitario compacto, III.13.2; Tabla III.7 Agrietamiento, origen, XVI.1.2; XVI.2
Agregados, peso unitario suelto, III.13.1 Agrietamiento, reparación, XVI.1.2; XVI.3
Agregados, porcentaje en composición del concreto, I.2 Agrietamiento, tratamiento, XVI.1.2
Agregados, porosidad, XII.2.3 Agrietamiento del concreto, véase: Agrietamiento
Agregados, precauciones para su uso, VIII.3.1 Agrietamiento por corrosión del acero, XVI.2.8
Agregados, presencia de sales naturales, III.9.2 Agrietamiento por retracción, XVI.2.5
Agregados, reacción con los álcalis del cemento, III.10 Agrietamiento por sobrecargas, XVI.2.2
Agregados, reacción expansiva, XVII.1.1 Agua, anhídrido carbónico disuelto, XVII.4.3
Agregados, reactividad potencial, XVII.1.1 Agua, calidad, VIII.3.3
Agregados, resistencia, III.11 Agua, contenido en la mezcla, lubricación, II.4.3
Agregados, volumen absoluto, VI.7.4 Agua, volumen absoluto, VI.7.3
Agregados, volumen de vacíos, III.13.3 Agua/cemento, correcciones, VI.5.2
Agregados calizos, sensibilidad a los ácidos, XVII.1.2 Agua/cemento, relación con durabilidad, VI.5.3
Agregados con yeso, XVII.1.3 Agua/cemento, valores máximos, VI.4.4; Tabla VI.9
Agregados contaminados con cloruros, XVII.1.4 Agua de curado, V.3
Agregados controlados, calidad garantizada, III.2.1 Agua de curado, efecto de impurezas, V.3
Agregados finos, III.1 Agua de exudación, pérdida, V.3
Agregados finos, aporte al agua de mezclado, III.16.3 Agua de mar, ataque al cemento, IV.14; XVII.4.4
Agregados finos, determinación humedad, Agua de mar, ataque al concreto, Tabla XVII.1
III.14.1; III.14.2 Agua de mar, efecto de los sulfatos, V.4.11
Agregados finos, hinchamiento, III.14; Figura III.10 Agua de mar, protección, Tabla XII.1
Agregados finos, humedad, conductividad, III.14.4 Agua de mar, riesgo de corrosión, V.4.12
Agregados finos, humedad, Speedy-Vac, III.14.3 Agua de mar, agua de mezclado, V.4.12, Tabla V.2
Agregados finos, livianos, XIII.4.5 Agua de mar, zonas de salpique, XVII.11.2
Agregados gruesos, III.1 Agua de mezclado, V.2
Agregados gruesos, dureza superficial, III.11 Agua de mezclado, agresión química, XVII.5

484
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

Agua de mezclado, algas, V.4.9; Tabla V.2 Aluminato tricálcico, reacción con sulfatos, V.4.11
Agua de mezclado, análisis químico, V.5.1 Aluminio, precauciones, XVII.10.8; XVII.11.5
Agua de mezclado, materia orgánica, V.5, Tabla V.1 Ambientes agresivos, protección, Tabla XIII.7
Agua de mezclado, sales minerales, V.1 Ancho de grietas, XVI.1.3; XVI.2.4
Agua de mezclado, control de calidad, V.1 Ancho de grietas, autosellado, XVI.3.1; XVI.3.2
Agua de mezclado, efectividad, acción reductora, VII.3 Ancho de grietas, sellado con resinas, XVI.3.3
Agua de mezclado, efectos de impurezas, V.2 Ancho del agrietamiento, control, XVI.2.4
Agua de mezclado, evaluación, V.5 Ánodos de sacrificio, XVII.11.1; XVII.11.4
Agua de mezclado, control de calidad, V.1 Aplastamiento del concreto, resistencia, XI.8
Agua de mezclado, impurezas, V.5.1, Tablas V.1 y V.2 Archivo de la Nación, construcción, I.1.4
Agua de mezclado, Norma COVENIN 2385, V.5 Arcilla, efectos en agua de mezclado, V.4.7
Agua de mezclado, partículas en suspensión, V.4.7 Arcillas expansivas, efectos, XVI.2.2
Agua de mezclado, reducción por aditivos, VII.2; VII.3.3 Arena. Véase también: Agregados finos
Agua de mezclado, volumen en la mezcla, V.1 Arena, límites granulométricos, III.4.1; Figura III.1
Agua interna, tasa de evaporación, V.3 Arena de Ottawa, ensayos de cemento, IV.7.1
Aguas ácidas, impurezas en el concreto, efectos, V.4.4 Arena de trituración, III.1
Aguas alcalinas, concentración hidróxido de sodio, V.4.5 Arena natural, III.1
Aguas alcalinas, concentraciones aceptables, V.4.5 Arena normalizada, ensayos de cemento, IV.7.1
Aguas alcalinas, impurezas en el concreto, V.4.5 Arenas de mina, III.1
Aguas contaminadas por efluentes, V.4.10; V.4.13 Áridos. Véase: Agregados
Aguas de lagunas de oxidación, V.4.13 Armadura. Véase: Acero; Acero de refuerzo
Aguas de montaña, ataque al cemento, XVII.4.3 Arnal, Henrique, XVIII.9
Aguas de montaña, destrucción del concreto, V.4.4 Arrocillo, III.1
Aguas de montaña, tratamiento, V.4.4 Asentamiento, concreto en masa, II.2.2
Aguas de pantanos o charcas, V.4.13 Asentamiento, concretos livianos, II.2.2
Aguas sanitarias, concentración permisible, Tabla V.2 Asentamiento, efecto de la temperatura,
Aguja de Vicat, tiempo de fraguado, IV.6 II.5.2, Figura II.4
Ahorro de cemento con uso de aditivos, VII.3.2 Asentamiento, tiempos de espera, II.5.1, Figura II.4
Aire atrapado, compactación, IX.3 Asentamiento, frecuencia de ensayos, XIV.10.2
Aire atrapado en el concreto, VII.7 Asentamiento, incremento por uso de aditivos, VII.3.1
Aire atrapado en la mezcla, VI.7.1 Asentamiento, índice del contenido de agua, II.2.3
Aire incorporado, constitución, VII.7 Asentamiento, influencia de aditivos, Figura VII.2
Aire incorporado, relación con agua/cemento, VI.4.4 Asentamiento, limitaciones en medición, II.2.1
Aire incorporado por algas, V.4.9 Asentamiento, medición de trabajabilidad, II.2.1
Alambre trefilado, XVIII.11.1; XVIII.12.1; XVIII.13.2 Asentamiento, rango de medición, II.2.1
Alambres laminados, XVIII.11; XVIII.11.1 Asentamiento, valores usuales, Tabla VI.10
Alambrón, XVIII.4.2 Asentamiento a usar en diseño de mezclas, VI.4.2
Alargamiento en 20 cm, porcentaje, XVIII.6.3 Asentamiento en la boca de salida, IX.1.7
Álcalis, Tablas IV.1 y IV.2 Asentamiento nulo, IX.3; XIII.9
Álcalis del cemento, reacción con agregados, III.10 Asentamientos diferenciales, agrietamiento, XVI.2.2
Alcantarillados, aguas contaminadas, V.4.13 Asentamientos máximos, concretos cohesivos, VII.4
Aleaciones de acero, Tabla XVIII.2 Asentamientos máximos sin segregación, VII.4
Algas, agua de mezclado, V.4.9 Asfaltos blandos, sellado de juntas, X.6.4; X.6.5
Aliviaderos, concretos con fibras, XIII.2.8 ASTM. Véase: Anexo V
Alivio de tensiones, aire incorporado, VII.7 ASTM C85, mezcladoras, VIII.5.1
Almacenamiento de materiales, VIII.3 ASTM C294 y 295 ensayos petrográficos, III.10
Almacenamiento y envejecimiento del cemento, IV.15 ASTM C330, agregados livianos, XIII.4
Alquitranes, X.6.5 ASTM C360, bola de Kelly, II.2.2
Alta resistencia del concreto, XIII.1 ASTM C684, ensayos acelerados, XI.4
Alta velocidad de reacción, aditivos, VII.5.1 ASTM C1074, madurez del concreto,
Alúmina, Tabla IV.2 ASTM C1012, resistencia a sulfatos, XVII.6.3
Aluminato tricálcico, IV.3; Tabla IV.1 ASTM C1157, desempeño del cemento, IV.5

485
M A N U A L D E L C O N C R E T O E S T R U C T U R A L

ASTM C1202, penetración de cloruros, V.5.1 Calidad del concreto, agregados, III.15; Figura III.11
ASTM D422, estudio de ultrafinos, III.8.1 Calidad del concreto, composición, I.7, Figura I.3
Ataque químico, agrietamiento, XVI.2.9 Calidad del concreto según Normas, I.6
Atiesamiento inicial, fraguado, IV.6 Calidad potencial del concreto, XIV.1
Atiesamiento prematuro del concreto, IV.11 Calificación de empresas, XIV.9.3
Atiesamiento tixotrópico, IV.11 Calizas bien consolidadas, fuente de agregados, III.1
Autosellado de grietas, XVI.3.1; XVI.3.2 Calizas molidas, adiciones del concreto, VII.1
Azúcar, agua de mezclado, Tabla V.2 Calor de hidratación, XII.4
Azúcares, aditivos retardadores, VII.5.2 Calor de hidratación, efecto térmico, IV.10
Azúcares, efectos en el concreto, V.4.6 Calor de hidratación, superplastificantes, VII.4
Azúcares, inhibición del fraguado, V.4.6 Calor de hidratación, temperatura, Figura IV.6
Azufre, capping de ensayo, XI.2.1 Calor de hidratación, tipo de cemento, Figura IV.5
Bährner. Véase: Método VeBe Calor específico, XII.4
Barras de acero, XVIII.5.4 Camellones, VIII.4.2
Barras de acero, clasificación, XVIII.7.2; Tabla XVIII.6 Camión mezclador, VIII.7
Barras de acero, designación, Tablas XVIII.3 y XVIII.4 Camión transportador de concreto, IX.1.5
Barras de acero, empleo como refuerzo, I.1.3 Campana de Gauss, XVI.6
Barras de acero, zonas sísmicas, XVIII.6.7 Capping de azufre, XI.2.1
Barras de refuerzo, XVIII; XVIII.5 Canaletas, transporte del concreto, IX.1.2
Barras termotratadas, XVIII.5.6 Cangrejeras, IX.2
Barras torsionadas en frío, XVIII.5.5 Cantos rodados, textura superficial, III.12.2
Batería de vibradores, IX.3.1 Capas de vaciado, fusión, IX.3.1
Bicarbonatos, influencia en el fraguado, V.4.1 Carbohidratos, VII.3
Bicarbonatos de sodio y potasio, Tabla V.2 Carbón, agragados, Tabla III.10
Big bag, bulto de cemento, IV.13 Carbonatación del concreto, XVII.4.5; XVII.9.1
Blaine, permeabilímetro, IV.8 Carbonatos, V.4.1; VII.5.1; Tabla V.2
Bola de Kelly, medición de consistencia, II.2.2 Carbono, efectos en el acero, XVIII.5.4
Bombeo a pistón, Figura IX.1 Carretilla, VIII.4.2
Bombeo del cemento por tuberías, IV.13 Carretillas, transporte del concreto, IX.1.1
Bombeo del concreto, capacidad, IX.1.7 Cáscaras, recubrimientos, Tabla XVII.2
Bombeo del concreto, módulo de finura, IX.1.7 Cáscaras de gran diámetro, XIII.2.8
Bombeo del concreto, tuberías de goma, IX.1.7 Catalizador acelerante, VII.5.1
Bombeo del concreto, superplastificantes, VII.4 Caucho, sellado de juntas, X.6.1; X.6.2
Bombeo directo bajo agua, IX.2.4 CCR, XIII.9
Boratos, VII.3 Cedazos de ensayo, III.4.1
Boro, fibras de vidrio, XIII.2.1 Cedazos de ensayo, módulo de finura, Tabla III.2
Buggies, transporte del concreto, IX.1.1 Cedazos desplegados, empleo en juntas, X.6.10
Burbujas en el concreto, XII.2.3 Cemento, agua de combinación química, IX.3
Bureau of Reclamation, IX.4.2 Cemento, ahorro con uso de aditivos, VII.3.2
Butadieno, X.6.3 Cemento, ajuste según la resistencia, VI.11
Butilenos, X.6.4 Cemento, almacenamiento, VIII.3.2
Cabillas. Véase: Barras de acero Cemento, análisis químico, IV.1
Cal, obtención, I.1.2 Cemento, ataque por agua de mar, IV.14
Cal hidráulica, I.1.2; IV.1 Cemento, ataque por sulfatos en el terreno, IV.14
Cal libre, Tabla IV.1 Cemento, ataques químicos, IV.14
Cal libre, daños en el concreto, XVII.4.2 Cemento, calor de hidratación, IV.10
Cálculo de juntas, X.2 Cemento, categorías por resistencia, Tabla IV.5
Cálculo de probabilidades, información, XIV.3 Cemento, clasificación, IV.3
Calidad de los agregados, III.2 Cemento, componentes, IV.1; Tablas IV.1 y IV.3
Calidad del agua de mezclado, V.5 Cemento, concretos de alta resistencia, XIII.1.1
Calidad del cemento, ensayos, IV.5 Cemento, constitución, IV.1
Calidad del cemento, materias primas, IV.5 Cemento, influencia de la composición, XVII.4.1

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Cemento, inhibidor de la oxidación, V.4 Cintas transportadoras de concreto, IX.1.6

Cemento, efectos del ahorro, VIII.1 Clasificación de barras, XVIII.7.2; Tabla
Cemento, elaboración, IV.1; Figura IV.1 XVIII.6; XVIII.3
Cemento, envejecimiento, IV.15 Clasificación de juntas, X.3
Cemento, fraguado instantáneo, IV.1 Clinker, IV.1
Cemento, hidratación, IV.2 Cloruro, concentración en el concreto, Tabla V.3
Cemento, hidratación temprana, IV.1 Cloruro de calcio, aditivo acelerador, VII.5.1
Cemento, inicios en Venezuela, I.1.4 Cloruro de sodio, impureza, III.9.2
Cemento, manejo, IV.13 Cloruros en agua de mezclado, Tabla V.2
Cemento, matriz de la pasta, IV.2 Coeficiente de dilatación, incompatibilidad, I.1.3
Cemento, óxidos químicos, IV.1; Tabla IV.2 Coeficiente de dilatación térmica, X.3.2; XII.4
Cemento, porcentaje en peso del concreto, IV Coeficiente de forma, agregados gruesos, III.12.1
Cemento, reacción con contaminantes, V.4 Coeficiente de fricción, Tabla XI.4
Cemento, residuo insoluble, Tabla IV.1 Coeficiente de variación, XIV.5; XIV.7.3
Cemento, resistencia a los sulfatos, V.4.11 Coeficientes de variación, ensayos, Tabla XV.2
Cemento, resistencia mecánica, IV.7 Cohesión del concreto, asentamientos máximos, VII.4
Cemento, tiempo de fraguado, IV.6 Colocación del concreto bajo agua, XIII.6.1
Cemento, transporte a granel, IV.13 Colocación del concreto en climas fríos, VII.5.1
Cemento, volumen absoluto, VI.7.2 Colocación del concreto en pendientes, Figura IX.3
Cemento aluminoso, IV.12; XVII.6.2 Coloide, cemento, IV.2
Cemento blanco, XIII.14.1 Columnas, juntas de construcción, X.3.4
Cemento caliente, falso fraguado, IV.11 Columnas, recubrimientos mínimos, Tabla XVII.2
Cemento de alta resistencia, Tabla IV.5 Combinación de aditivos, precauciones, VII.8.4
Cemento de baja resistencia, Tabla IV.5 Combinación de agregados, III.4.2; Tabla III.1
Cemento de resistencia media, Tabla IV.5 Combinación de agregados, ejemplo, Tabla
Cemento de resistencia muy alta, Tabla IV.5 VI.2, Figura VI.1
Cemento en sacos, IV.13 Combinación de agregados, selección, VI.3.3
Cemento Tipo I, IV.3; Tabla IV.4 Compactación, eficiencia, Figura IX.2
Cemento Tipo II, IV.3; IV.14; Tabla IV.4 Compactación manual, IX.3
Cemento Tipo II, de clinker Tipo I, IV.8 Compactibilidad, II.1.2; II.2.1
Cemento Tipo III, IV.3; Tabla IV.4; IV.9 Compatibilidad entre aditivos químicos, VII.8.4
Cemento Tipo IV, IV.9; Tabla IV.4 Componentes del concreto, calidad, VIII.3
Cemento Tipo V, IV.9; IV.14 ; Tabla IV.4 Componentes mineralógicos del cemento, Tabla IV.3
Cementos, mezcla, IV.16 Composición litológica de ultrafinos, Tabla III.4
Cementos, otros, IV.12 Composición y calidad, relación triangular, I.7.1, I.9
Cementos, protección al refuerzo, IV.3 Concreto, abrasión, Tabla II.10
Cementos con adiciones, IV.4 Concreto, abrasión por tránsito, XVI.4.1
Cementos con cenizas volantes, IV.1 Concreto, absorción de agua, VII.6
Cementos de albañilería, IV.12 Concreto, acción del fuego, XVI.5
Cementos de escoria, IV.1 Concreto, agregados livianos, XII.5.3.4
Cementos de retracción controlada, IV.12 Concreto, agresividad del medio ambiente, XVII.2
Cementos puzolánicos, I.1.2; IV.1 Concreto, agrietamiento, XI.7.1
Cementos resistentes a químicos, XVII.6.2 Concreto, agrietamiento, mecanismo básico, XVI.1.1
Cementos resistentes a sulfatos, IV.3 Concreto, agua de curado, V.3
Cementos supersulfatados, IV.12; XVII.6.2 Concreto, agua de mar, impurezas V.4.12
Cenizas volantes, adiciones del cemento, IV.4 Concreto, agua de mar, precauciones, V.4.12
Cenizas volantes, alta resistencia, Tabla XIII.1 Concreto, agua de mezclado, V.2
Cerchas electrosoldadas, XVIII.13 Concreto, antecedentes, I.1.2
Cerchas electrosoldadas, propiedades, XVIII.13.2 Concreto, aplastamiento, XI.8
Chancada, III.1 Concreto, bombeo por tuberías, IX.1.7
Cilindros, ensayo, falla típica, XI.7.2 Concreto, calentamiento por resistividad, VII.5.1
Cintas transportadoras, ventajas, IX.1.6 Concreto, calidad potencial, XIV.1

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Concreto, características para el bombeo, IX.1.7 Concreto, impermeabilización con películas

Concreto, características generales, I.4 protectoras, VII.6
Concreto, carbonatación, XV.4.2; XII.4.2; XVII.4.5 Concreto, impermeabilización, XVII.11.3
Concreto, cintas transportadoras, IX.1.6 Concreto, impurezas, aguas ácidas, V.4.4
Concreto, colocación, IX.2 Concreto, impurezas, azúcares, V.4.6
Concreto, compactado con rodillo, XII.9 Concreto, impurezas, carbonatos, V.4.1
Concreto, componentes, I.2 Concreto, impurezas, sales de hierro, V.4.2
Concreto, constitución, I.1.1 Concreto, incorporadotes de aire, VII.7
Concreto, contenido de cemento, Figuras III.5 a III.7 Concreto, inspección visual, Tabla XV.3
Concreto, contenido de cloruros, XVII.10.6 Concreto, ley fundamental, XI.1
Concreto, control en paredes delgadas, XIII.5.2 Concreto, madurez, XV.4.4
Concreto, criterios de aceptación y rechazo, Concreto, manchas por eflorescencias, XVII.13.1
XV2.2; XIV.11 Concreto, manejo, IX
Concreto, curado, IX.4 Concreto, mayoración de la resistencia
Concreto, daños por expansión de cal libre, XVII.4.2 empleada en el cálculo, XIV.7.3
Concreto, defensa contra la agresión química, XVII.6.1 Concreto, mecanismo de fractura, XI.7
Concreto, definición, I.1.1 Concreto, mezclado, VIII; VIII.5
Concreto, deformabilidad, XII.5 Concreto, muestras moldeadas en sitio, XV.4.5
Concreto, desarrollo de calor, IV.10 Concreto, naturaleza heterogénea, XIV
Concreto, desgaste, XVI.4 Concreto, orden de llenado de mezcladoras, VIII.5.3
Concreto, desviación estándar entre mezclas, XIV.9.2 Concreto, paredes delgadas, XIII.5
Concreto, deterioro físico, XVI Concreto, paredes delgadas, características, XIII.5.1
Concreto, deterioro por abrasión, XVI.4.2 Concreto, paredes delgadas, límites de finos,
Concreto, deterioro por causas químicas, XVI.4.3 Tabla XIII.6
Concreto, diseño de mezclas, VI Concreto, paredes delgadas, resistencia, XIII.5
Concreto, diseños inversos, VI.10 Concreto, pequeños volúmenes, VIII.2.1
Concreto, dosificación por peso, VIII.4.1 Concreto, plantas de mezclado, VIII.2.2
Concreto, dosificación por volumen, VIII.4.2 Concreto, porcentaje en peso de los agregados, III
Concreto, dosificación, VIII.4 Concreto, posible percolación, VII.6
Concreto, edades de ensayo, XI.3 Concreto, premezclado comercial, VIII.2.3
Concreto, efectos de las impurezas, V.4 Concreto, preparación, VIII
Concreto, efectos del petróleo como impureza, V.4.8 Concreto, preparación y control, general I.3
Concreto, ensayo de penetración, XV.4.3; Concreto, preparación, procedimientos, VIII.2
Tablas XV.1 y XV.2 Concreto, producción mundial, I.1.2
Concreto, ensayo esclerométrico, XV.4.2 Concreto, propiedades térmicas, XII.4
Concreto, ensayos a edades tempranas, XI.3 Concreto, protección contra la desagregación, XVII.2
Concreto, ensayos acelerados, XI.4 Concreto, radiografía, Tabla XV.3
Concreto, ensayos cualitativos, XV.4 Concreto, rangos de resistencia, Figura I.2
Concreto, ensayos de núcleos, XV.3.1 Concreto, recubrimientos mínimos, Tabla XVII.2
Concreto, ensayos eco-sónicos, Tabla XV.3 Concreto, reparación, XVII.12
Concreto, ensayos en sitio, XV.2 Concreto, reparación por de daños por
Concreto, estabilidad a la segregación, II.1.3 ataque químico, XVII.7
Concreto, estabilidad química, XVII Concreto, requisitos resistentes del material
Concreto, exposición a los sulfatos, XVII.6.3 vaciado, XIV.7.4
Concreto, factores que condicionan la Concreto, resistencia a la tracción, XI.5
corrosión,XVII.10.2 Concreto, resistencia empleada en el cálculo, XIV.7.3
Concreto, fluencia, XII.7 Concreto, resistencia media con pocos
Concreto, fluidez, II.1.1 ensayos, XIV.11.1
Concreto, fuentes de variación de resistencia, Concreto, resistencia potencial, XV.2.1
XIV.2; Tabla XIV.1 Concreto, resistencias mecánicas, XI
Concreto, grado de control, XIV.11.2 Concreto, resistencias, dispersión de resultados, XIV.9
Concreto, impenetrabilidad, XVII.6.1 Concreto, retracción, XII.6

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Concreto, riesgo de oquedades por terrones Concreto fresco, compactación, IX.3

de arcilla, III.8.3 Concreto fresco, daños irreparables, IX.3.5
Concreto, sistema de transporte, IX.1.3 Concreto fresco, efecto de los aditivos
Concreto, tamaño máximo, III.5; Figuras III.5 a III.7 químicos, VII.2; Tabla VII.1
Concreto, tiempo de mezclado, VIII.5.4; Concreto fresco, exudación, II.1.3
Figuras VIII.3 y VIII.4 Concreto fresco, índice de plasticidad, II.2.2
Concreto, tipos y usos, I.5 Concreto fresco, mezclas ásperas, partículas
Concreto, transporte, IX.1 planas, III.12.1
Concreto, vaciado vertical, IX.1.2 Concreto fresco, pérdida de fluidez, II.5.1; Figura II.4
Concreto, variabilidad de propiedades, XIV Concreto fresco, retracción de fraguado, II.3
Concreto, variabilidad de propiedades, XIV.1 Concreto fresco, volumen de componentes, VI.7.5
Concreto, variación de los ensayos, XIV.2; Tabla XIV.2 Concreto impreso, XIII.14.3
Concreto, variación de temperatura por Concreto índices de calidad, XIV.11.2
hidratación, IV.10, Figura IV.6 Concreto liviano estructural, XIII.4
Concreto, variaciones de calidad, XIV.2; Concreto premezclado, VIII.7
Tabla XIV.1; Tabla XIV.2 Concreto premezclado, dosificación, VIII.7.2
Concreto, variaciones entre mezclas de igual Concreto premezclado, resistencia, VIII.7.2
diseño, XIV.9.2 Concreto premezclado, transporte, VIII.7.1
Concreto, zonas dañadas, Figura XV.3 Concreto proyectado, XIII.3
Concreto arquitectónico, XIII.14 Concreto proyectado, características, XIII.3.3
Concreto celular, XIII.8 Concreto proyectado, colocación, XIII.3.5
Concreto colocado, evaluación, XV Concreto proyectado, componentes, XIII.3.2
Concreto compactado con rodillos, XIII.9 Concreto proyectado, control de calidad, XIII.3.6
Concreto con agregados livianos, precauciones Concreto proyectado, diseño de mezclas, XIII.3.4
en el bombeo, IX.1.7 Concreto proyectado, métodos, XIII.3.1
Concreto con fibras, proyectado, XIII.2.7; XIII.3.7 Concreto proyectado, procesos XIII.3.1
Concreto con fibras, reparaciones, XIII.2.8 Concreto proyectado, usos, XIII.3.7
Concreto con fibras, sistema ‘prepack’, XIII.2.7 Concreto proyectado prehumedecido, XIII.3.1
Concreto confinado, XII.5.2 Concreto reforzado, I.1.3
Concreto de alta resistencia, componentes, XIII.1.1 Concreto reforzado, ventajas, I.1.3
Concreto disparado, fraguado rápido, VII.5.1 Concreto simple, XIII.13
Concreto en masa, XIV.10.3 Concreto simple, deformabilidad, XII.5.2
Concreto en masa, colocación en Guri, XIII.10.6 Concreto texturizado, XIII.14.2
Concreto en masa, dosificación, Guri, XIII.10.4 Concreto vaciado bajo agua, XIII.6
Concreto en masa, fresco, Guri, XIII.10.5 Concretos ásperos, II.2.1
Concreto en masa, juntas de construcción, XIII.10.7 Concretos autonivelantes, VII.4
Concreto en masa, límites granulométricos, Concretos coloreados, XIII.14.1
Guri, Tabla XIII.8 Concretos con agregados livianos,
Concreto en masa, materiales empleados, Guri, XIII.10.2 XIII.4.6; XIII.4.7; Tabla XIII.5
Concreto en masa, plantas de mezclado, Guri, XIII.10.3 Concretos con fibras, XIII.2; XIII.2.2
Concreto en masa, resistencia, XIII.10.1 Concretos con fibras, causa de fallas, XIII.2.6
Concreto en masa, tamaño máximo, XIII.10.1 Concretos con fibras, propiedades, Tabla XIII.2
Concreto en masa, transporte, Guri, XIII.10.6 Concretos con fibras, tipos, XIII.2.3
Concreto en masa, vibradores de inmersión, Tabla IX.3 Concretos con fibras, usos, XIII.2.8
Concreto en obra limpia, IX.2.2 Concretos convencionales, III.5
Concreto endurecido, características, XII Concretos de alta resistencia, XIII.1
Concreto endurecido, retracción hidráulica, II.3 Concretos de alta resistencia, aplicaciones, XIII.1.5
Concreto estampado, XIII.14.3 Concretos de alta resistencia, colocación y
Concreto fresco, alteraciones de la reología, II.5 curado, XIII.1.3
Concreto fresco, cambios en la fluidez, II.5.2; Concretos de alta resistencia, dosificación,
Figura II.4 XIII.1.2; Tabla XIII.1
Concreto fresco, características, II,

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Concretos de alta resistencia, influencia del Contenido de cemento, influencia en resistencia, III.5
tamaño máximo, III.5 Control, grados, Tabla XIV.5
Concretos de alta resistencia, limitaciones en el Control adecuado, Tabla XIV.5
uso de ultrafinos, III.8.3 Control de aditivos, mezclas de prueba, VII.8.1
Concretos de asentamiento nulo, XIII.9 Control de calidad, criterios específicos, XIV.11.2
Concretos de prueba, influencia del agua de Control de calidad, general, I.6
mezclado, V.5.2 Control de calidad, paredes delgadas, XIII.5.2
Concretos dudosos, XIV.11.3 Control de calidad de agregados, III.2; III.16
Concretos en masa, XIII.10 Control de calidad de agregados, grado de
Concretos en masa, incorporadores de aire, VII.7 control, III.16.1
Concretos en masa, asentamiento, II.2.2 Control de calidad de agregados, granulometría, III.16.2
Concretos epóxicos, XIII.12 Control de calidad del concreto, XIV.10
Concretos especiales, XIII Control de calidad del concreto proyectado, XIII.3.6
Concretos expuestos a sulfatos, XVII.6.3: Tabla XVII.1 Control de calidad en obra, Figura XIV.4
Concretos impermeables, precauciones, VII.6 Control de la seguridad, XIV.7.2
Concretos ligeros, XIII.4 Control de los aditivos, VII.8
Concretos livianos, asentamiento, II.2.2 Cordón de soldadura, cálculo, XVIII.10.3
Concretos livianos, diseño, XIII.4.6 Core drill. Véase: Núcleos
Concretos livianos, durabilidad, XIII.4.11 Corriente impresa, protección catódica, XVII.11.1
Concretos livianos, módulo de elasticidad, XIII.4.9 Corrosión, demora en aparición de efectos, XVII.8
Concretos livianos, resistencia a tracción, XI.5.4 Corrosión, prevención, XVII.11
Concretos livianos, tipo de rotura, XIII.4.10 Corrosión, protección, Tabla XII.1
Concretos para albañilería, III.8.2 Corrosión, protección catódica, XVII.11.1
Concretos pobres, ultrafinos, III.8.2 Corrosión, resinas epóxicas, XVII.11.2
Concretos simples, juntas, XIII.13.2 Corrosión de elementos metálicos, curado, V.3
Concretos simples, limitaciones, XIII.13.2 Corrosión del acero, causas prácticas, XVII.10
Concretos sin finos, XIII.7 Corrosión del acero, defectos del concreto, XVII.10.4
Concretos sin finos, agregados, XIII.7.1 Corrosión del acero, grietas del concreto, XVII.9
Concretos sin finos, dosificación, XIII.7.2 Corrosión del acero, humedad, XVII.10.1
Concretos sin finos, elaboración, XIII.7.3 Corrosión del acero, mecanismo, XVII.9
Condensados sulfonados de naftalina, VII.4 Corrosión del acero, mecanismo de
Condiciones anormales, muestras de control, XIV.10.1 protección, XVII.9.1
Conductividad del concreto, XII.4 Corrosión del acero, porosidad, XVII.10.3
Conductividad eléctrica, humedad en Corrosión del acero, recubrimiento, XVII.10.5
agregados finos, III.14.4 Corrosión del acero, reparación de daños, XVII.8
Conductos de aluminio, áreas embutidas, XVII.10.8 Corrosión del acero, temperatura, XVII.10.1
Conductos embutidos en el concreto, IX.2.3 Corrosión del acero, tipo de metal, XVII.10.7
Congelación y deshielo, III.10; XVII.4.6 Corrosión del concreto, XVII.2
Cono de Abrams, equipo de medición, Figura II.1 Corrosión electroquímica, VII.5.1
Cono de Abrams, limitaciones, II.2.1 Costos de ahorrar cemento, VII.3.2
Cono de Abrams, medición, II.2.1; II.2.3 Couleau J., I.1.4
Cono de Abrams, validez de resultados, II.2 COVENIN: Véase Norma COVENIN
Consistencia, medición, II.2.2 Cristalización, autosellado de grietas, XVI.3.2
Consolidación del concreto, Cristalización de la pasta de cemento, XVII.3.3
procedimientos, Figura IX.3 Criterios de aceptación, ensayos cualitativos, XV.4.6
Constitución del cemento, IV.1 Criterios de aceptación del concreto, XIV.11.2; XV.2.2
Contenido de agua, reducción por aditivos, VII.3.3 Criterios de aceptación y rechazo, XIV.11
Contenido de agua, relación con el asentamiento, II.2.3 Criterios para rechazar concreto, XIV.11.3
Contenido de cemento, correcciones, VI.6.2 Cuantil, XVI.7.1; Figura XIV.3
Contenido de cemento, diseño de mezclas, Figura VI.3 Cuantil, resistencia de diseño, VI.4.4
Contenido de cemento, dosis mínima, VI.6.3; Cuantil, responsabilidad de cambios, VIII.7.2
Tabla VI.13 Cuello de estricción, XVIII.6.3

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Cuñetes, VIII.4.2 Deterioro de las estructuras, XV.8.3

Curado, cubiertas protectoras, IX.4.1 Diámetros de núcleos, XV.3.1
Curado, duración y tipo de cemento, IX.4.1 Difusividad, XII.4
Curado, evaporación del agua, IX.4.1 Dilatación térmica, XII.4
Curado, procedimientos, IX.4.1; IX.4.2 Disco abrasivo, elaboración de juntas, X.3.1
Curado acelerado, IX.4.2 Diseño de mezclas, ajustes, VI.13
Curado acumulado, IX.4.2 Diseño de mezclas, ámbito de aplicación, VI.2
Curado al vapor bajo presión, IX.4.2 Diseño de mezclas, cemento, VI.6.1 a VI.6.3
Curado con agua de mar, corrosión, V.3 Diseño de mezclas, concreto proyectado, XIII.3.4
Curado con vapor, IX.4.2; Figura IX.5 Diseño de mezclas, condiciones ambientales, VI.4.1
Curado del concreto, IX.4 Diseño de mezclas, datos de entrada, VI.4
Curado del concreto, fundamentos, IX.4.1 Diseño de mezclas, definición, VI.1
Curado húmedo, resistencia, Figura IX.4 Diseño de mezclas, ecuación de volumen, VI.7.5
Curado por rociado, IX.4.1 Diseños de mezcla, ejemplos, VI.16
Curva normal. Véase: Distribución normal Diseño de mezclas, esquema, Figura VI.4
Curva tensión-deformación, XVIII.5.4; XVIII.5.5 Diseño de mezclas, fundamento, VI.2
Daños por reactividad de los agregados, III.10 Diseño de mezclas, proporción entre agregados, VI.3.1
Daños por sismos, XV.8.4 Diseño de mezclas, receta ampliada, Tabla VI.15
Defectos, detección, Figuras XV.2 y XV.3 Diseño de mezclas, resistencia requerida, VI.4.4
Deficiencia resistente, XV.8.1; XV.8.2 Diseño de mezclas, tipo de obra, VI.4.2
Deniau, IX.3 Diseño de mezclas, variables influyentes, VI.2
Densidad, XII.1 Diseño de mezclas de concreto, VI
Densificación del concreto fresco, métodos, IX.3 Diseño único, pequeños volúmenes, VI.14.1;
Densificación deseada, identificación, IX.3.1 Tabla VI.14
Densificación, mecanismos, IX.3.1 Diseños inversos, dosificación del concreto, VI.10
Densímetros, VII.8.2 Disgregabilidad, III.10
Desagües industriales, aguas contaminadas, V.4.13 Disgregabilidad de agregados, XVII.1.3
Desarrollo de resistencia, concreto, XI.3; Figura XI.2 Disgregabilidad de agregados, sulfatos, V.4.11
Desarrollo de resistencias, aditivos, Figura VII.2 Disgregabilidad por reacción con sulfatos, III.10
Desechos orgánicos, XVII.1.5 Dispersión de la resistencia del concreto, XIV.9
Desencofrado, IX.4.2; IX.5 Distribución normal, XVI.6; Figuras XIV.1 y XIV.2
Desencofrado, edades recomendadas, Tabla IX.4 Doblado en frío, ensayo, XVIII.6.4
Desencofrado, edades tempranas, IX.5 Docilímetro de Iribarren, equipo para medir
Desencofrado, placas y losas, Tabla IX.4 la consistencia, II.2.2
Desencofrado, resistencia mínima, IX.5 Dosificación. Véase también: Diseño de mezclas
Desencofrado, vigas, Tabla IX.4 Dosificación, ajustes, VI.13.1
Desgaste del agregado liviano, XIII.4.3 Dosificación, ejemplo, VI.1
Desgaste del concreto, XVI.4 Dosificación, cantos rodados, ejemplo, VI.16
Designación de barras de acero, XVIII.7.1; Dosificación, corrección por humedad, VI.12
Tabla XVIII.3; Tabla XVIII.4 Dosificación continua, equipos, VIII.5.1
Deslavado de pasta de cemento, XVII.3.1 Dosificación en ambiente agresivo, ejemplos
Desviación estándar, cálculo, XIV.5; XIV.7.6 3 y 4, VI.16
Desviación estándar, cálculo con dos registros, XIV.5 Dosificación por peso, VIII.4.1
Desviación estándar, ensayos, XIV.9.1; Dosificación por peso, ejemplos, VI.16
XIV.10.2; XIV.11.1; Tabla XIV.6 Dosificación por volumen, VIII.4.2
Desviación estándar, factores de modificación, VI.4.4 Dosificación por volumen, ejemplo, VI.15; VI.16
Desviación estándar, mezclas de concreto, Dosificación por volumen, recetas, VI.14.1; VI.14.2
XIV.9.2; XIV.11.1 Dudas sobre la calidad del concreto, XIV.11.3
Desviación estándar, número de ensayos, XIV.7.5 Durabilidad, agregados, II.4.8; Figura III.11
Desviación estándar, resistencia de diseño, VI.4.4 Durabilidad, concretos livianos, XIII.4.11
Desviación estándar, suma cuadrática, XVI.6 Durabilidad, índice, Tabla XIII.2
Desviación estándar, valores esperados, Tabla XIV.5 Durabilidad, porosidad, II.4.8

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Durabilidad, valores de agua/cemento, VI.5.3 Ensayos, planificación, XIV.1

Eco-impacto, XV.7.2; Tabla XV.3 Ensayos a 28 días, XIV.10.3
Eco-sónico, XV.7.2; Tabla XV.3 Ensayos a edad temprana, XIV.10.3
Edad de ensayo, XIV.10.3 Ensayos a edades tardías, XIV.10.3
Efectividad de la acción plastificante, VII.3.1 Ensayos acelerados, IX.4.2; Figura IX.5; XI.4; XIV.11.1
Efecto de lubricación, aire incorporado, VII.7 Ensayos acelerados, vapor a presión, XI.4
Efecto plastificante de un aditivo, VII.3.1 Ensayos cualitativos, criterios de aceptación, XV.4.6
Eficiencia de vibradores, Tabla IX.3 Ensayos cualitativos del concreto, XV.4
Eflorescencias, causas, XVII.13.2 Ensayos de control, número de probetas, XIV.10.2
Eflorescencias, prevención, XVII.13.3 Ensayos de control de agregados, Tabla III.7
Eflorescencias, reparación, XVII.13.4 Ensayos de madurez, XV.4.4; Figura XV.6; Tabla XV.1
Eflorescencias debidas al agua de mar, V.4.12 Ensayos del concreto, coeficiente de variación,
Eflorescencias en el concreto, XVII.13.1 Tabla XV.2
Efluentes, ataque sobre el cemento, IV.14 Ensayos del concreto, variaciones, XIV.9.1;
Efluentes industriales, agua de mezclado, V.4.10 Tabla XIV.6
Efluentes industriales, aguas contaminadas, V.4.13 Ensayos esclerométricos, IX.5
Efluentes industriales, impurezas en los Ensayos mal hechos, influencia, XIV.9.1
agregados, III.9.2 Ensayos no destructivos, correlaciones con
Elastómeros, sellado de juntas, X.6.2; X.6.3 resistencia, XV.6
Electrodos, requisitos, XVIII.10; Tabla XVIII.8 Ensayos no destructivos, métodos, XV.7
Elementos pretensados, vibrado, Tabla IX.3 Ensayos sin caping, influencia, XI.2.1
Elevadores, transporte del concreto, IX.1.3 Ensayos ultrasónicos, IX.5
Eliminación de resultados, criterios, XIV.10.4; XIV.11.1 Envejecimiento del cemento, IV.15
Empalmes de barras de refuerzo, Tabla XVIII.7 Epelboin Salomón, XVIII.9
Empresas, calificación, XIV.9.3 Equipos a usar, métodos de ensayo
Encofrados deslizantes, IX.5 COVENIN, Tabla III.7
Encofrados deslizantes, superplastificantes, VII.4 Erosión del concreto, XVI.4.3
Encofrados vibrantes, IX.3.2 Esbeltez de la distribución normal, XVI.6
Endurecimiento del acero, XVIII.6.7 Esbeltez de las probetas de ensayo,
Endurecimiento del concreto, general, I.10 corrección, XI.2.4
Ensayo a compresión, XI.2 Esclerómetro, XV.4.2
Ensayo a compresión, excentricidad, XI.2.2 Escoria siderúrgica, cementos supersulfatados, IV.12
Ensayo a compresión, mecanismo de rotura, XI.2.4 Escorias básicas, adiciones del cemento, IV.4
Ensayo a compresión, tasa de carga, XI.2.3 Estabilidad química del concreto, XVII
Ensayo a la tracción pura, XI.5.3, XI.5.4 Estadísticos, parámetros muestrales, XVI.5.1
Ensayo Brasileño, XI.5.2; XI.5.4 Estado Monagas, arena, ensayos de cemento, IV.7.1
Ensayo colorimétrico, III.9.1; XVII.1.5 Estanqueidad, XII.3; Tabla XII.1
Ensayo de cilindros, desempeño, Tabla XV.1 Estricción, medida de la ductilidad, XVIII.6.3
Ensayo de doblado en frío, XVIII.6.4 Estructuras, deficiencia resistente, XV.8.1; XV.8.2
Ensayo de flotabilidad, agregados, III.9.1 Estructuras existentes, ensayos, XV.3
Ensayo de medición de pulso ultrasónico, XV.4.1 Estructuras existentes, evaluación, XV.8
Ensayo de penetración, concreto, XV.4.3; Evaluación de ensayos de resistencia, XIV
Figura XV.5; XV.6.3 Evaluación de estructuras existentes, XV.8
Ensayo de tracción indirecta, XI.5.2 Evaluación de la calidad del concreto, XIV.11.1
Ensayo de tracción por flexión, XI.5.1 Evaluación de recubrimiento, XV.7.2
Ensayo esclerométrico, XV.4.2; Tabla XV.1; XV.6.2 Evaluación estadística, símbolos, XIV.4
Ensayo esclerométrico, confiabilidad, XV.4.2; Evaporación del agua interna, factores, V.3
Tabla XV.2 Expansión controlada, morteros, XVII.12.6
Ensayos, calidad de los agregados, III.3; III.16.4 Exposición del concreto a sulfatos, XVII.6.3;
Ensayos, concretos de alta resistencia, XIII.1.4 Tabla XVII.1
Ensayos, estructuras existentes, XV.3 Exudación en el concreto, II.1.3
Ensayos, fase de construcción, XV.2.1 Fábrica Nacional de Cabillas, Venezuela, I.1.4

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Factor de compactación, grado de plasticidad, II.2.2 Fracciones de agregados, combinación,

Factor de corrección, probeta de ensayo, XI.2.4 III.6; Tabla III.1
Factor de minoración al corte, XI.6 Fraguado, alteración por materia orgánica, III.9.1
Factor de rango ponderado, XIV.5; Tabla XIV.3 Fraguado, efectos de los azúcares, V.4.6
Falla del concreto, mecanismos, XI.7.3 Fraguado, influencia de los bicarbonatos, V.4.1
Falso fraguado del concreto, IV.11 Fraguado del cemento, proceso, IV.2
Falso fraguado severo, IV.11 Fraguado del concreto, I.10
Ferroaluminato tetracálcico, Tabla IV.1 Fraguado inicial, IX.2
Fibras, adherencia, XIII.2.4 Fraguado inicial, retardo, VII.5.2
Fibras, concretos epóxicos, XIII.12 Fraguado instantáneo, IV.1; IV.11
Fibras, deformación, XIII.2.5 Fraguado rápido, carbonato de sodio, V.4.1
Fibras, empleo como refuerzo, XIII.2.1 Frecuencia de mediciones del asentamiento, XIV.10.2
Fibras de refuerzo, concreto proyectado, XIII.3.7 Frecuencia de muestreo, ensayos de agregados, III.16.2
Fibras de vidrio, XIII.2.1; Tablas XIII.2 y Fricción, resistencia al corte, XI.6.3
XIII.3; XIII.3.7 Fuego, acción sobre el concreto, XVI.5; XVI.5.2
Fibras en el concreto, propiedades, Tabla XIII.4 Fuego, estimación de daños, XVI.5.5
Fibras en el concreto, tensiones, XIII.2.2 Fuego, reparaciones, XVI.5.6
Fibras metálicas, XIII.2.1; XIII.3.7; Tablas XIII.2 y XIII.3 FRP, XIII.12
Fibras para el concreto, tipos, XIII.2.3; Tabla XIII.3 Fundición, XVIII.2.2
Fibras plásticas, XIII.2.1, Tabla XIII.3 Galvanizado del acero, XVII.11.4
Fibras sintéticas, XIII.3.7 Gauss, distribución o campana, XVI.6
Fibras vegetales, Tabla XIII.3 Gavera, VIII.4.2
Fibrocemento, XIII.2 Gel, ultramicroporos, XII.2.1
Fibrocemento, fabricación, XIII.2.7 Gomas naturales, X.6.7
Fillers, X.6.4 Gradientes térmicos, concretos en masa, XIII.10
Fillers, adiciones neutras del cemento, IV.4 Grado de alcalinidad del agua, resistencia, V.4.4
Finura Blaine, IV.8 Grado de control, Tabla XIV.5
Finura del cemento, IV.8 Grado de dispersión. Véase: Desviación estándar
Finura del cemento, condicionante de la exudación, IV.8 Grado de plasticidad, II.2.2
Finura del cemento, resistencias, IV.8, Figura IV.4 Gráficos de control de calidad, XIV.12
Finura del cemento, influencia en la resistencia, IV.1 Granito, fuente de agregado grueso, III.1
Finura del cemento, superficie de contacto, IV.8 Granulometría, alta resistencia, Figura XIII.1
Finura del cemento, velocidad de hidratación, IV.8 Granulometría, cambios, III.16.2
FIOR, XVIII.2.1 Granulometría, control de calidad, III.16.2
Flechas diferidas, retracción y fluencia, XII.7.3 Granulometría, definición, III.4
Fluencia, cálculo de deformaciones, Granulometría, determinación, III.4.1
XII.7.2; Tabla XII.6 Granulometría, influencia en la calidad, I.8, Figura I.4
Fluencia, definición y variables, XII.7.1 Granulometría adecuada, III.4.2
Fluencia, evolución, XII.7.2 Granulometría continua, VI.14.2
Fluencia, variación con el tiempo, Tabla XII.7; Granulometría continua y trabajabilidad, III.4.2
Figura XII.3 Granulometría de los agregados, lubricación, II.4.4
Fluencia del concreto, XII.7 Granulometrías discontinuas, segregación, III.4.2
Fluidez del concreto fresco, temperatura, Grava, III.1
II.5.2, Figura II.4 Gravilla, III.1
Fluidez del concreto fresco, tiempo, II.5.1; Grietas, sellado con resinas, XVI.3.3
Figura II.4 Grietas, sellos elasto-plásticos, XVI.3.6
Fluidez del concreto, II.1.1 Grietas activas, XVI.1.2
Flujograma del diseño de mezclas, Figura VI.4 Grietas de secado, ancho, V.3
Fosfatos, VII.3 Grietas debidas a retracción plástica, V.3
Fracción de agregado grueso, III.4.1 Grietas estabilizadas, XVI.1.2
Fracción defectuosa, XIV.7.7 Grietas muertas, XVI.1.2
Fracción defectuosa, XVI.7.1; Figura XIV.3; XIV.7.2 Grietas por retracción plástica, IX.4.1

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Grietas por sobrecargas, XVI.2.2 Impurezas en los agregados, III.9

Grietas vivas, XVI.1.2 Impurezas en los agregados, sales naturales, III.9.2
Griffith, principio, XI.7.1 Incendio, degradación de resinas, XVII.11.2
Grout, XIII.11 Incendio, elementos estructurales, XVI.5.4
Grout, morteros sin retracción, IV.12 Incendio, estimación de daños, XVI.5.5
Grouting. Véase: Grout Incendio, inspección del concreto, XVI.5.5
Grúas, IX.1.4 Incendio, sustitución de elementos, XVI.5.6
Grumos en el cemento, envejecimiento, IV.15 Incendios, características, XVI.5.1
Grupos de barras, recubrimiento, XVII.10.5 Incorporadores de aire, VII.7
Güinches, IX.1.3 Incorporadores de aire, resistencia, VII.7
Gunite. Véase: Concreto proyectado Índice de impacto, Tabla XIII.2
Guri. Véase: Concreto en masa Índice de plasticidad, concreto fresco, II.2.2
HA-50, XVIII.11.1; XVIII.12.1; XVIII.13.2 Índices de calidad, concreto, XIV.9.1
Hidratación del cemento, IV.2; Figura IV.2 Índices de control de agregados, III.16.1
Hidratación del cemento, agua requerida, V.2 Inertes. Véase: Agregados
Hidratación del cemento, inicio y duración, V.3 Inhibición del fraguado, azúcares, V.4.6
Hidratación incompleta, falta de curado, V.3 Inhibidor de la oxidación, cemento, V.4
Hidratación temprana del cemento, IV.1 Inhibidores, XVII.11.6
Hidráulico, cemento, I.10 Inicio del endurecimiento, IV.1
Hidrocarboxilos, VII.5.2 Inspección del agrietamiento, XVI.1.3
Hidróxido de potasio, agua de mezclado, Inspección visual, limitaciones, XV.7.2
V.4.5, Tabla V.2 Ión cloruro, concreto, Tabla V.3
Hidróxido de sodio, agua de mezclado, Tabla V.2 Iones sulfato, ataque a agregados, V.4.11
Hidróxido de sodio, impureza en el concreto, V.4.5 ISO, morteros normalizados, VI.11
Hidróxidos carboxílicos, VII.3 ISO, recomendaciones y guías, VII.8.2
Hinchamiento de los agregados finos, ISO-9000, guías, XIV.9.3
humedad, III.14 ISO-RILEM, ensayo a compresión, XI.2; XI.2.4
Historia térmica, madurez, XV.4.4 Inyección de resinas, grietas, XVI.3.3
Horno de cemento, IV.1 Juntas, clasificación, X.3
Humedad en los agregados, III.14; Figura III.10 Juntas, concretos simples, XIII.13.2
Humedad en los agregados, control, III.14; III.16.3 Juntas, elementos de cálculo, X.2
Humedad en los agregados, lluvias, III.16.3 Juntas, generalidades, X.1
Humedad en los agregados, modificación del Juntas, longitud máxima, X.2
agua, III.14 Juntas, medio ambiente, X.5.1
Humedad en los agregados, tipos, III.14; Juntas, reducción agrietamiento, X.1
Figura III.9 Juntas, rellenos rígidos, X.6.1
Humus, impurezas en aguas de pantanos, V.4.13 Juntas, sellado, X.5
HYL, XVIII.2.1 Juntas, sellos contra presión de agua, X.6.9
IMME, Universidad Central, IV.15 ; XII.2.4; Juntas, ubicación, X.2
XIV.1; XV.1 Juntas a tope, X.4.1
Impenetrabilidad del concreto, XVII.6.1 Juntas clave, X.4.2
Impermeabilización, VII.6 Juntas de acción combinada, X.3.3
Impermeabilización, protección del concreto, XVII.11.3 Juntas de construcción, X.3.4
Impurezas, agua de curado, efectos, V.3 Juntas de contracción, X.3.1
Impurezas, agua de mezcla, V.2; V.5.1, Tablas V.1 y V.2 Juntas de dilatación, X.3.2
Impurezas, efectos sobre el concreto, V.4 Juntas de expansión, X.3.2; X.4
Impurezas en el concreto, aceites, V.4.8 Juntas de impermeabilización, X.5.2
Impurezas en el concreto, aguas ácidas, V.4.4 Juntas de protección mecánica, X.5.3
Impurezas en el concreto, azúcares, V.4.6 Juntas de retracción, ancho, X.3.1
Impurezas en el concreto, carbonatos, V.4.1 Juntas de sellado. Véase: Sellos y Sellado
Impurezas en el concreto, concentraciones, V.4, V.5 Juntas de vaciado, cedazos desplegados, X.6.10
Impurezas en el concreto, sales de hierro, V.4.2 Juntas en pavimentos o pisos, X.2; X.3.1

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Juntas estructurales, resistencia al corte, XI.6.2 Mallas electrosoldadas, propiedades, XVIII.12.2

Juntas frías, IX.1; IX.2 Mallas electrosoldadas, uso, XVIII.12
Juntas llave, X.4.2 Manchas superficiales, agua de curado, V.3
Juntas sobrepuestas, X.4 Manejo del concreto, guantes, VII.5.1
Juntas solapadas, X.4.3 Máquina de Los Ángeles, III.11
Kelly, penetrómetro, II.2.2 Marcación del acero, XVIII.8
Klinker. Véase: Clinker Martillo de péndulo, XV.4.2
La Vega, industria del cemento, I.1.4 Martillo de resorte, XV.4.2; Figura XV.4
Laboratorios. Véase: ASTM C1077 Masa específica, XII.1; XII.5.3.2
Ladrillos, eflorescencias, XVII.13.2 Materia orgánica, agua de curado, V.3
Laitance, IX.2.4 Materia orgánica, agua de mezcla, V.5, Tabla V.1
Laminación del acero, XVIII.4 Materia orgánica, determinación, III.9.1
Látex, XVI.3.4 Materia orgánica, ensayos, III.9.1
Látex acrílico, XIII.12 Materia orgánica, fraguado, III.9.1
Látex no emulsionable, XVII.12.5 Material imprimante, X.6.2
Ley de Abrams, I.7; VI.5; XI.1; Figura XI.1 Materiales de sellado, X.6
Ley de Abrams, ajustes, VI.13.2 Materiales metálicos, juntas, X.6.1
Ley de Abrams, correcciones, VI.11 Matriz de la pasta de cemento, IV.2
Ley de Abrams, diferentes edades, VI.5.1 Mayoración, resistencia de cálculo, XIV.7.3
Ley de Hooke, XII.5.3.1 Mecanismos de corrosión, refuerzos, XVII.9
Ley de Saúl, madurez, IX.4.2 Mecanismos de densificación, IX.3.1
Ley de Stokes, IV.8 Media móvil, XIV.11.2
Lignitos, agregados, Tabla III.10 Medidor K., consistencia, II.2.2
Limitaciones en el uso de aditivos, VII.1 Mejoradores de resistencia, aditivos, VII.3.3
Límite elástico convencional, XVIII.6.7 Melamina, VII.4
Límites de porcentajes de ultrafinos, III.8.3; Mesa de caídas, consistencia, II.2.2
Tabla III.5 Mesa de caídas, superplastificantes, VII.4
Límites granulométricos, Figura III.3 Mesa vibrante, IX.3.3
Límites granulométricos, arena, III.4.1; Figura III.1 Método de la barra, reactividad potencial, III.10
Límites granulométricos, concreto en masa, Método de Powers. Véase: Remoldeo de Powers
Tabla XIII.8 Método VeBe, plasticidad, II.2.2
Límites granulométricos, curvas promedio, Métodos de ensayo, concreto, Tabla XV.1
Figuras III.3 y III.4 Métodos de ensayo no destructivos, XV.7.1
Límites granulométricos, diseño de mezclas, Mezcla de cementos, fraguado, IV.16
Tabla VI.1 Mezclado, cualidades, VIII.5
Limo en agua de mezclado, efectos, V.4.7 Mezclado cruzado, VIII.5.1
Lingotes, XVIII.2.2 Mezclado del concreto, VIII.5
Longitud máxima de junta, X.2 Mezclado del concreto, orden de llenado, VIII.5.3
Losas, juntas de construcción, X.3.4 Mezclado separado de la pasta, VIII.5.1
Losas, recubrimientos, Tabla XVII.2 Mezcladoras, VIII.5
Losas, vaciado, IX.2 Mezcladoras, capacidad, VIII.5.2
Lubricación, características del mecanismo, II.4.1 Mezcladoras, eje de inclinación variable, VIII.5.1
Lubricación, contenido de agua, II.4.3 Mezcladoras, eje horizontal, VIII.5.1
Lubricación, granulometría, II.4.4 Mezcladoras, eje vertical, VIII.5.1
Lubricación, influencia de la pasta, II.4.2 Mezcladoras, tipos, VIII.5.1; Figura VIII.2
Lubricación, mecanismos, II.4 Mezcladoras a contracorriente, VIII.5.1
Lubricación, rugosidad del agregado, II.4.6; Mezcladoras estacionarias, VIII.5.1
II.4.7; II.4.8 Mezcladoras móviles, VIII.5.1
Lubricación, tamaño máximo, II.4.5; II.4.7; II.4.8 Mezcladoras por gravedad, VIII.5.1
Madurez, IX.4.2 Mezclas de cementos, precauciones, IV.16
Madurez, medición, XV.4.4; XV.6.4 Mezclas de laboratorio, VIII.6
Magnesia, Tabla IV.1; Tabla IV.2 Mezclas de prueba, VI.1

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Mezclas de prueba, control de aditivos, VII.8.1 Norma COVENIN 258, ultrafinos por tamizado, III.8.1
Mezclas de prueba, control de calidad, XIV.7.8 Norma COVENIN 259,
Mezclas de prueba, laboratorio, XIV.7.8.2 ultrafinos por sedimentación, III.8.1
Mezclas de prueba, obra, XIV.7.8.1 Norma COVENIN 260, partículas livianas, III.9.1
Microaleaciones, efectos en el acero, XVIII.5.7 Norma COVENIN 262,
Microaleantes, XVIII.5.7 reactividad potencial, III.10; XVII.1.1
Microporos del concreto, sellado, XVII.11.3 Norma COVENIN 263,
Microsílice, adiciones del concreto, VII.1 peso unitario de agregados, III.13.1
Microsílice, concretos alta resistencia, Tabla XIII.1 Norma COVENIN 264,
MIDREX, XVIII.2.1 agregados gruesos, dimensiones, III.12.1
Miembros estructurales, resistencia al corte, XI.6.2 Norma COVENIN 265, dureza, agregados gruesos, III.11
Ministerio de Obras Públicas, obras, I.1.4 Norma COVENIN 266,
Modelo de lubricación, II.4; Figura II.3 desgaste, agregados gruesos, III.11
Modificadores, tiempos de fraguado, VII.5 Norma COVENIN 267,
Módulo de elasticidad, XII.5.3; Tabla XIII.5; XVIII.6.2 desgaste, agregados gruesos (> 19 mm), III.11
Módulo de elasticidad, cálculo, XII.5.3.4 Norma COVENIN 268,
Módulo de elasticidad, variables, XII.5.3.3 absorción, agregado fino, III.14; XII.2.4
Módulo de elasticidad dinámico, XII.5.3.2 Norma COVENIN 269,
Módulo de elasticidad normativo, XII.5.3.2 absorción, agregado grueso, III.14; XII.2.4
Módulo de finura, cedazos, Tabla III.2 Norma COVENIN 271,
Módulo de finura, definición, III.7; Tabla III.3 disgregabilidad, agregados, III.10; XVII.1.3
Módulo de finura, ventajas, III.7; Figura III.8 Norma COVENIN 272,
Módulo de rigidez, XII.5.4 humedad superficial, agregado fino, III.14
Módulo de rotura, XI.5.1 Norma COVENIN 274, agregados, vacíos, III.13.3
Módulo secante, XII.5.3.2 Norma COVENIN 275,
Módulo tangente, XII.5.3.2 impurezas, resistencia de morteros, III.9.1
Molienda del clinker, IV.1 Norma COVENIN 276,
Morteros de cemento, expansión controlada, XVII.12.6 reactividad potencial, III.10; XVII.1.1
Morteros de cemento, reparación, XVII.12.4 Norma COVENIN 277, agregados, impurezas, III.9
Morteros de prueba, agua de mezclado, V.5.2 Norma COVENIN 277, requisitos, agregados, III.4.1
Morteros expansivos, XIII.11 Norma COVENIN 304,
Muelle de SIDOR, XIII.6.2 ensayo de doblado en frío, XVIII.6.4
Muestras, ensayos de resistencia, XIV.10.1 Norma COVENIN 316, barras con resaltes, XVIII.6
Muestras moldeadas en sitio, resistencia, XV.6.5 Norma COVENIN 316,
Muestras moldeadas en sitio, XV.4.5; Figura designación, Tablas XVIII.3 y XVIII.4
XV.7; Tablas XV.1 y XV.2 Norma COVENIN 338,
Muros, recubrimientos mínimos, Tabla XVII.2 ensayo a la compresión, I.7.2; XI.2
Nasser K.: Véase Medidor K. Norma COVENIN 339,
Neopreno, sellado de juntas, X.6.1; X.6.3; X.6.7 asentamiento, Cono de Abrams, II.2.1
Nitratos, VII.5.1 Norma COVENIN 341,
Nitritos, VII.5.1 ensayo a tracción indirecta, XI.5.2
Nivel de confianza, resistencia media, XIV.11.1 Norma COVENIN 342,
Norma AWS D1.4, XVIII.10; Tabla XVIII.8; XVIII.10.2 ensayo de tracción, XI.5.1; XI.2.4
Norma COVENIN. Véase Anexo IV Norma COVENIN 343, ensayo de tracción, XI.5.1
Norma COVENIN 28, cementos, IV.3; IV.5; IV.7; XVII.6.2 Norma COVENIN 344, concreto fresco, XIV.10.1
Norma COVENIN 109, cal libre, XVII.4.2 Norma COVENIN 345,
Norma COVENIN 254, cedazos de ensayos, III.4.1 corrección por esbeltez, XI.2.4; XV.3.1
Norma COVENIN 255, granulometría, III.4.1 Norma COVENIN 349, peso unitario, XII.1
Norma COVENIN 256, Norma COVENIN 350, resistencia a compresión, XI.2.4
ensayo colorimétrico, III.9.1; XVII.1.5 Norma COVENIN 351, aditivos químicos, VII.1
Norma COVENIN 257, Norma COVENIN 352, tiempo de fraguado, IV.6
contenido de terrones, III.8.3; XVII.1.5 Norma COVENIN 354, mezclas de laboratorio, VIII.6

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Norma COVENIN 355, Norma COVENIN 1753,

aditivos incorporadores de aire, VII.1 confiabilidad del diseño, VIII.7.2
Norma COVENIN 356, Norma COVENIN 1753,
aditivos químicos, VII.1; VII.4; VII.8.2; VII.8.4; Tabla VII.1 contenido de sales, XVII.10.5; XVII.10.6
Norma COVENIN 357, aditivos, VII.8.2 Norma COVENIN 1753, corte por fricción, XI.6.3
Norma COVENIN 361, Norma COVENIN 1753, criterios de aceptación, XIV.10
barras y rollos de acero, XVIII.5.2 Norma COVENIN 1753, cuantil, diseño, XIV.7.3
Norma COVENIN 484, morteros, cubos de 2”, V.5.2 Norma COVENIN 1753,
Norma COVENIN 487, finura, permeabilímetro, IV.8 curado, requerimientos, IX.4.1; IX.4.2
Norma COVENIN 488, finura, turbidímetro, IV.8 Norma COVENIN 1753, curado acumulado, IX.4.2
Norma COVENIN 493, aguja de Vicat, IV.6 Norma COVENIN 1753, estructuras, evaluación, XV.8
Norma COVENIN 495, Norma COVENIN 1753, flechas diferidas, XII.7.3
cemento, calor de hidratación, IV.10 Norma COVENIN 1753, juntas, disposición, X.1
Norma COVENIN 497, Norma COVENIN 1753, juntas de construcción, X.3.4
morteros, resistencia a tracción, IV.7 Norma COVENIN 1753, juntas de expansión, X.3.2
Norma COVENIN 498, Norma COVENIN 1753,
morteros, resistencia a compresión, IV.7 juntas de impermeabilización, X.5.2
Norma COVENIN 505, acero, alambres, XVIII.11 Norma COVENIN 1753, juntas de retracción, X.3.1
Norma COVENIN 633, concreto premezclado, Norma COVENIN 1753,
VI.4.4; VIII.5.4; VIII.7; VIII.7.2; Tabla XIV.1 materiales para el concreto, VIII.3
Norma COVENIN 803, Norma COVENIN 1753, mezclado, duración, VIII.5.4
aceros, definiciones y clasificación, XVIII.1 Norma COVENIN 1753, número de muestras, XIV.10.1
Norma COVENIN 935, cemento Portland-escoria, IV.5 Norma COVENIN 1753, Poisson, coeficiente XII.5.1
Norma COVENIN 1609, XV.4.2 Norma COVENIN 1753,
Norma COVENIN 1661, Poisson, coeficiente XII.5.3.2 recubrimientos mínimos, XVII.10.5
Norma COVENIN 1681, Norma COVENIN 1753, requisitos resistentes, XIV.7.5
propagación de ondas, XII.5.3.2; XV.4.1 Norma COVENIN 1753, resistencia a la tracción, XI.5.4
Norma COVENIN 1688, Norma COVENIN 1753,
frecuencias fundamentales, XII.5.3.2 resistencia a los sulfatos, XVII.6.3
Norma COVENIN 1753, acciones sísmicas, XVIII.6.7 Norma COVENIN 1753,
Norma COVENIN 1753, resistencia al aplastamiento, XI.8
aditivos, limitaciones, XVII.11.5 Norma COVENIN 1753, resistencia al corte, XI.6.2
Norma COVENIN 1753, agrietamiento, control, XVI.2.4 Norma COVENIN 1753,
Norma COVENIN 1753, resistencia requerida del concreto, VI.4.4
agua de mezclado, ión cloruro, Tabla V.3 Norma COVENIN 1753,
Norma COVENIN 1753, agua de mezclado, XVII.5 retracción, refuerzo, XII.4; XII.6.4
Norma COVENIN 1753, Norma COVENIN 1753, solape, longitudes, XVIII.9
agua/cemento, máximos, VI.5.3 Norma COVENIN 1753, tamaño máximo, VI.4.2
Norma COVENIN 1753, barras de refuerzo, XVIII.5.2 Norma COVENIN 1753, tubos embutidos, IX.2.3
Norma COVENIN 1753, Norma COVENIN 1753, uso de aditivos, VII.1
cálculo del módulo Ec, XII.5.3.4 Norma COVENIN 1753, uso de laminados, XVIII.11.2
Norma COVENIN 1753, calidad de agregados, III.3 Norma COVENIN 1756, estructuras dañadas, XV.8.4
Norma COVENIN 1753, calidad del agua, VIII.3.3 Norma COVENIN 1976, ensayos del concreto, XIV.1
Norma COVENIN 1753, calidad del concreto, I.6 Norma COVENIN 2385,
Norma COVENIN 1753, cemento de albañilería, IV.12 agua de mezclado, V.5.1; V.5.2; XVII.5
Norma COVENIN 1753, concreto, compactación, IX.3 Norma COVENIN 2503, arena,
Norma COVENIN 1753, concreto, estanqueidad, XII.3 ensayos de cemento, IV.7.12
Norma COVENIN 1753, concreto, vaciado, IX.2.2 Norma COVENIN 2830, morteros sin retracción, IV.12
Norma COVENIN 1753, concreto confinado, XVI.2.3 Norma COVENIN 3134, cemento con adiciones, IV.5
Norma COVENIN 1753, concreto simple, XIII.13 Norma COVENIN 3400, impermeabilización, X.1
Norma COVENIN 1753, Norma española UNE, IV.7
conductos de aluminio, XVII.10.8 Normas COVENIN, control de agregados, Tabla III.7

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Normas de desempeño, IV.5 Petróleo, efectos en el concreto, V.4.8

Normas ISO, incendio, XVI.5.1; Figura XVI.2 PH, aguas de mezclado, V.5, Tabla V.1
Núcleos, aceptación, XV.3.2 PH, efectos en el concreto, V.4.4
Núcleos, concreto, XV.3.1; Tabla XV.1 Picnómetros, VII.8.2
Núcleos, número de ensayos, XV.3.1; XV.3.2 Pilas de aireación, XVII.9.1
Número de ensayos, VI.4.4; XIV.11.1 Pilas de puentes, daños, XVI.4.2
Número de muestras, agregados, III.16.2 Pilas electroquímicas, XVII.9.1
Número de muestras, concreto, XI.2 Pilotes prefabricados, Tabla IX.3
Número de rebote. Véase: Ensayo esclerométrico Pintado del refuerzo, corrosión, XVII.11.4
Número mínimo de muestras, XIV.10.1 Piroplástica, condición, XIII.4.1
Número mínimo de probetas por ensayo, XIV.10.2 Pistola de Windsor, XV.4.3
Ondas ultrasónicas, humedad, III.14.5 Placas, recubrimientos, Tabla XVII.2
Ottawa, arena, IV.7.1 Plasticidad, índice, II.2.2
Óxido de hierro, Tabla IV.2 Plastificantes, aditivos, VII.4
Palanquillas, XVIII.2.2 Poisson, coeficiente, XII.5.1
Parámetros del universo, XIV.5.1 Polietileno, X.6.3
Parámetros estadísticos, XIV.5; XIV.10.2 Polimerización, resinas, XVII.12.5
Parches de reparación de concreto, XVII.12.4; XVII.12.7 Polímeros de polisulfuro, X.6.2
Paredes delgadas, ambientes agresivos, Tabla XIII.7 Polímeros sintéticos, XIII.12
Paredes delgadas, concretos, XIII.5 Polimetilmetacrilato, XIII.12
Paredes delgadas, recubrimientos, Tabla XIII.7 Polipropileno, XIII.2.1
Paredes delgadas, retracción, XIII.5.1 Poros, cemento hidratado, XII.2.2
Partículas en suspensión, efectos, V.4.7 Poros, red interna, VII.6
Pasta de cemento, agentes agresivos, XVII.6 Poros del concreto, sellado, VII.6
Pasta de cemento, ataque, XVII.2; XVII.4 Porosidad, XII.2
Pasta de cemento, cristalización, XVII.3.3 Porosidad, agregado, XII.2.3
Pasta de cemento, deslavado, XVII.3.1 Porosidad, concreto, corrosión, XVII.10.3
Pasta de cemento, deterioro, XVII.3; XVII.4 Porrero, J. Véase: Anexo II
Pasta de cemento, deterioro, ácidos, XVII.4.3 Portland. Véase: Cemento
Pasta de cemento, disolución, XVII.3.2 Potencial de corrosión, protección, XVII.11.1
Pasta de cemento, influencia en lubricación, II.4.2 Potencial de media celda, XV.7.2; Tabla XV.3
Pasta de cemento, matriz, IV.2 Prefabricación, encofrado, IX.3.2
Pavimentos, agrietamiento, XVI.2.2 Premezclado, ajustes, VII.4
Pavimentos, compactación, IX.3.4 Premezclado, empresas, II.5
Pavimentos, deterioro, XVI.4.1 Premezclado, mezclado, VII.4
Pavimentos, juntas, X.2 Premezclado, transporte, VIII.7.1
Peletización, XVIII.2.1 Prepack, concreto con fibras, XIII.2.7
Películas protectoras, concreto, VII.6 Principios de estadística, XIV.1; XIV.3
Penetrómetros, II.2.2 Probabilidad de excedencia, XIV.11.1; Figura XIV.2
Penetrómetros, tiempo de fraguado, IV.6 Probabilidad de no excedencia, XIV.7.1
Pequeños volúmenes de concreto, VIII.2.1 Probabilidad de ocurrencia, XVI.6
Percolación, presiones, VII.6 Probetas, corrección, XI.2.4; Tablas XI.1 y XI.2
Percolación, autosellado de grietas, XVI.3.1 Probetas, rotura, XI.7.2
Permeabilímetro Blaine, cemento, IV.8 Procedimiento Tremie, vaciado bajo agua, IX.2.4
Pervibradores, IX.3 Proceso de fraguado, cemento, IV.2
Peso específico, XII.1 Procesos bajo control, XI.2
Peso específico, agregados, III.13.3 Profundidad de grietas, XVI.1.3
Peso unitario, agregado liviano, XIII.4.3 Promedio, XIV.5
Peso unitario, agregados, III.13 Promedio del universo, XVI.6
Peso unitario, valores típicos, XII.1 Propiedades de los agregados, relación con la
Peso unitario compacto, III.13.2 calidad del concreto, III.15; Figura III.11
Peso unitario suelto, III.13.1; Tabla III.6 Propiedades del concreto, principales relaciones, I.9

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Propiedades normativas del acero, XVIII.6 Reparación de eflorescencias, XVII.13.4

Propiedades térmicas del concreto, XII.4 Reparación de estructuras submarinas, XIII.3.7
Protección catódica, pinturas, XVII.11.1 Reparación de vías de agua, VII.5.1
Puente General Rafael Urdaneta, XIII.6.2 Reparación de concreto, incendios, XVI.5.6
Puerto Cabello, pilotes de concreto, I.1.4 Reparación de grietas, XVI.3
Puzolanas, adiciones del cemento, IV.4 Reparación del concreto dañado por agentes
Puzolanas, adiciones del concreto, VII.1 químicos, XVII.7
Radio de acción del vibrador, Tabla IX.3 Reparación del concreto, características del
Radiografía, limitaciones, XV.7.2 parche, XVII.12.4
Rango, XIV.5 Reparación del concreto, látex, XVII.12.5
Rango, capacidad de acción de un aditivo, VII.4 Reparación del concreto, limpieza de
Rango muy alto, superplastificante, Figura VII.2 superficies, XVII.12.2
Rango ponderado, XIV.5 Reparación del concreto, materiales de
Rango ponderado, estimación de la relleno, XVII.12.3
desviación estándar, XIV.10.2 Reparación del concreto, remoción de
Rango ponderado, factor, XIV.5; Tabla XIV.3 material dañado, XVII.12.1
Reactividad, III.10 Reparaciones con concretos epóxicos, XIII.12
Reactividad, cementos con bajo contenido de Representación gráfica del control de calidad
álcalis, control, III.10 en obra, XIV.12; Figura XIV.4
Reactividad, ensayos petrográficos, III.10 Requemado, retocado de grietas, XVI.2.5
Reactividad, ensayos químicos, III.10 Resaltes, geometría, XVIII.6.6
Recetas, mezclas de concreto, VI.1 Resinas acrílicas, XVII.11.3; XVII.12.5
Rechazo del concreto, criterios, XIV.11.3 Resinas acrílicas, sellado de grietas, XVI.3.4
Recubrimiento, Tabla XII.1 Resinas epóxicas, XVI.4.1
Recubrimiento para el sellado de grietas, XVI.3.5 Resinas epóxicas, juntas de construcción, X.3.4
Recubrimientos, evaluadores, Tabla XV.3 Resinas epóxicas, limitaciones, X.3.4; XVI.3.3
Recubrimientos mínimos del concreto, Tabla XVII.2 Resinas epóxicas, sellado de grietas, XVI.3.3
Red de microgrietas, XVII.4.5 Resinas epóxicas, uso como material de
Reducción de segregación por aditivos, VII.4 reparación, XVII.12.7
Reducción del hierro, XVIII.2.1 Resinas epóxicas adherentes, XVII.12.1
Refuerzo metálico, reparación de daños por Resinas vinílicas, XVII.12.5
corrosión, XVII.8 Resistencia, curado al vapor, Figura IX.5
Refuerzo contra la retracción, XII.6.4; Tabla XII.5 Resistencia, curado húmedo, IX.1.4
Reglas vibratorias, IX.3 Resistencia, evaluación de ensayos, XIV
Reglas vibratorias, IX.3.4 Resistencia, pérdida por vacíos, IX.3.1
Relación agua/cemento, alteraciones, Tabla XIV.1 Resistencia, relación con a/C, XI.1
Relación triangular, aditivos modificadores, VII.3 Resistencia, valores anormalmente bajos, XIV.7.2
Relación triangular, ajustes en diseño de Resistencia a compresión, influencia de la
mezclas, VI.13.1 probeta, XI.2.4
Relación triangular, aplicación en diseño de Resistencia a compresión, relación con a, Fórmula (1.2)
mezclas, VI.6.1 Resistencia a compresión, variaciones en
Relación triangular, Figura VII.1 morteros de prueba, V.5.2
Relación triangular, influencia del tamaño Resistencia a la abrasión, uso de
máximo, III.5 superplastificantes, VII.4
Relación triangular, parámetros influyentes, I.7.1 Resistencia a la compresión, tamaño máximo
Relación triangular, VI.2 óptimo, III.5; Figura III.7
Relación triangular, VI.6 Resistencia a la tracción del acero, XVIII.6.1
Remates de azufre, XI.2.1 Resistencia a la tracción del concreto, XI.5
Remezclado del concreto, limitaciones, IX.2.2 Resistencia a la tracción indirecta del concreto,
Remoldeo de Powers, método, II.2.2 Tabla XIII.5
Reología, alcance, II.1 Resistencia a la tracción, requerimientos, XVIII.6.7
Reología, alteraciones, II.5 Resistencia a tracción vs compresión, XI.5.4

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Resistencia a tracción, variables influyentes, XI.5.4 Resistencia requerida, diseño de mezclas, VI.4.4
Resistencia al aplastamiento, XI.8 Resistencias, mayoración del valor empleado
Resistencia al corte Vs. compresión, XI.6.1 en el cálculo, XIV.7.3
Resistencia al corte, XI.6 Responsabilidades por daños en el
Resistencia al desgaste, máquina de Los Ángeles, III.11 concreto, XVI.2.7
Resistencia cedente, XVIII.6.2 Resultados de resistencia anómalos, XIV.10.4
Resistencia de los agregados, influencia de los Retardadores, aditivos, VII.5.2
gruesos, III.11 Retracción, cálculo, XII.6.3; Tabla XII.4
Resistencia de los agregados, limitaciones, III.11 Retracción, definición y variables, XII.6.1; XII.6.3
Resistencia de morteros Vs. resistencia de Retracción, factores influyentes, II.3
concretos, Figura IV.3 Retracción, incremento con la edad, Tabla XII.2
Resistencia del agregado liviano, XIII.4.3 Retracción, juntas, X.3.1
Resistencia del concreto, crecimiento, XI.3; Tabla XI.3 Retracción, origen, II.3
Resistencia del concreto, efecto de la Retracción, refuerzo, XII.6.4
temperatura, XVI.5.2 Retracción, variación con el tiempo, XII.6.2
Resistencia del concreto, influencia de carbonatos Retracción compensada, XIII.11
y bicarbonatos, V.4.1 Retracción de fraguado, grietas, XVI.2.5
Resistencia del concreto, influencia de las aguas Retracción de fraguado, mitigación de efectos, II.3
ácidas, V.4.4 Retracción de fraguado, pérdida del agua de la
Resistencia del concreto, influencia de las mezcla, II.3
aguas alcalinas, V.4.5 Retracción del concreto, XII.6
Resistencia del concreto, influencia de Retracción en estado endurecido, grietas, XVI.2.5
las impurezas inorgánicas, V.4.3 Retracción evolución, XII.6.2
Resistencia del concreto, influencia del agua de Retracción hidráulica, concreto endurecido, II.3
mar, V.4.12 Retracción impedida, XII.6.5
Resistencia del concreto, probabilidad de Retracción plástica, ambiente de curado, V.3
ocurrencia, XIV.11.2 Retracción plástica, grietas, V.3; XVI.2.5
Resistencia del concreto, rangos, Figura I.2 Retracción plástica: Véase Retracción de fraguado
Resistencia del concreto, reducción por Revibrado del concreto, XI.2
presencia de petróleo, V.4.8 Revibrado, IX.3.5
Resistencia del concreto, reducción por uso RILEM-ISO, resistencia mecánica del cemento, IV.7
de aguas contaminadas, V.4.13 Río Claro, arena usada en Guri, XIII.10.2
Resistencia del concreto, reducción, aguas Rugosidad del agregado, influencia en mecanismo
contaminadas por efluentes, V.4.10 de lubricación, II.4.6
Resistencia del concreto, relación con Sacarosa, VII.5.2
resistencia de los agregados, III.11 Saco de cemento, unidad de medida, IV.13
Resistencia del concreto Vs. resistencia de Sacos de cemento, almacenamiento, IV.15
morteros, Figura IV.3 Sacos de cemento, almacenamiento, VIII.3.2
Resistencia en obra Vs. cilindros de ensayo, XI.2 Sacos de cemento, IV.13
Resistencia especificada en el proyecto Sal de Candlot, V.4.11, XVII.4.4
estructural, XIV.7.1 Sal de Epson, XVII.13.2
Resistencia mecánica, variables influyentes, XI.3 Sal de Glauber, XVII.13.2
Resistencia mecánica de los cementos, Sales, tolerancias en aguas de mezclado, Tabla V.2
determinación, IV.7 Sales de Zinc, VII.3
Resistencia media a usar en el diseño de la Sales de hierro, concentraciones en agua
mezcla de concreto, XIV.7.4 de mezclado, Tabla V.2
Resistencia media con pocos ensayos, nivel Sales en el concreto, contenidos tolerables, XVII.10.6
de confianza, XIV.11.1 Sales inorgánicas, tolerancias en el concreto, V.4.3
Resistencia media del concreto, incertidumbre, XIV.11.1 Sales minerales, contenido total tolerable en
Resistencia media del concreto, medida de la agua de mezclado, V.5
calidad, XIV.11.1 Sales naturales, impurezas en los agregados, III.9.2
Resistencia potencial del concreto, XV.2.1 Salud, riesgo en el uso de aditivos, VII.5.1

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Sandblast, XVII.12.2 Soldadura a tope, XVIII.10.1

Sangrado: Véase: Exudación Soldadura con solape, XVIII.10.2
Saque de agregados, III.16.1 Soldadura de barras de refuerzo, XVIII.10
Saque, mina de agregados, III.2.2 Soldadura, configuración del biselado, Tabla XVIII.9
Saques de agregados, I.2 Soldadura, control de calidad, XVIII.10.4
Schmidt, martillo, XV.4.2 Speedy-Vac, humedad en agregados finos, III.14.3
Segregación del concreto, Tabla XIV.1 Sulfato de calcio, impurezas en los agregados, III.9.2
Segregación, definición, III.6 Sulfato de magnesio, concentraciones
Segregación, estabilidad, II.1.3 permisibles en agua de mezclado, Tabla V.2
Segregación, formas de evitarla, III.6 Sulfato de sodio, agua de mezclado, valores
Segregación, propensión según medición con máximos tolerables, Tabla V.2
el Cono de Abrams, II.2.1 Sulfatos, cementos resistentes, XVII.4.4
Segregación, reducción por aditivos, VII.4 Sulfatos, concentración, XVII.6.3; Tabla XVII.1
Segregación, relación con los agregados, II.1.3 Sulfatos, impurezas en el concreto, V.4.11
Segregación, riesgo, IX.3.1 Sulfito de sodio, concentraciones tolerables
Seguridad de la obra, amenaza sobre, XIV.11.3 en agua de mezclado, Tabla V.2
Seguridad estructural, relación con el Sulfoaluminatos de calcio, XVII.4.4
promedio de la resistencia, XVI.7.1; XIV.7.2 Supercemento, Tabla IV.5
Selección de muestras de ensayo, XIV.1 Superficie de falla del concreto, XI.7.3
Selección de terceos para la toma de muestras, XIV.10.1 Superplastificantes, aditivos, VII.4
Selenitosos. Véase: Agregados selenitosos Superplastificantes, efectos en la resistencia a
Sellado, materiales de aplicación en caliente, X.6.5 la compresión, Figura VII.2
Sellado de grietas, Tabla XVI.3 Tamaño máximo, definición, III.5
Sellado de grietas con resinas, XVI.3.3; XVI.3.4 Tamaño máximo, influencia en lubricación, II.4.5
Sellado de juntas, X.5 Tamaño máximo, limitaciones, VI.5.2 y XV.2
Sellado de juntas, desempeño, X.7 Tamaño máximo, resistencia, III.5; Figura III.5
Sellado de juntas, materiales, X.6; X.6.1 a X.6.8 Tamaño máximo permitido, VI.4.2
Sellado de juntas, materiales con propiedades Tamizado con agua, ultrafinos, III.8.1
plásticas, X.6.4 Tamizado del cemento, determinación de grumos, IV.15
Sellos de juntas, elementos preformados, X.6.7 Taponamiento de vías de agua, VII.5.1
Sellos de juntas, impermeabilizantes, X.6.8 Tapping, XVII.13.3
Separación de juntas de retracción, X.3.1 Tasa de evaporación del agua interna, factores, V.3
Shotcrete. Véase: Concreto proyectado Temperatura, efecto en el agrietamiento, XVI.2.6
SIDOR, primera colada, I.1.4 Temperatura, efectos sobre la resistencia del
Silicato dicálcico, Tabla IV.1 acero, XVI.5.3
Silicato tricálcico, alta proporción, IV.3 Temperatura, pérdida de resistencia del
Silicato tricálcico, Tabla IV.1 concreto, XVI.5.2
Sílice, Tabla IV.2 Temperatura ambiental, cambios en la
Siliconas, XVII.11.3 fluidez, II.5.2, Figura II.4
Silicones, X.6.2 Temperatura del cemento, efectos esperados, IV.11
Sinterización, XVIII.2.1 Temperatura del concreto, estimación según
Sismos, agrietamiento en estructuras, XVI.2.3; XVI.2.4 ACI 305 R, IV.11
Sismos, concreto confinado, XII.5.2 Temperatura máxima del cemento suministrado, IV.11
Sismos, estructuras dañadas, XV.8.4 Tenor, mineral de hierro, XVIII.2
Sismos, riesgo de inestabilidad, XVI.2.3 Terceo, IX.1.1
Sistema tipo túnel. Véase: Paredes delgadas Textura superficial, agregados gruesos, III.12.2
Sistema tipo túnel, uso de superplastificantes, VII.4 Textura superficial, cantos rodados, III.12.2
Sistema túnel, IX.5 Textura superficial, materiales de trituración, III.12.2
SIVENSA, I.1.4; XVIII.5.1 Tiempo de espera, pérdida de fluidez del
Smeaton J, I.1.2 concreto fresco, II.5.1; Figura II.4
Sol, coloide del cemento, IV.2 Tiempo de fraguado del cemento, definición, IV.6
Solapes de barras de acero, XVIII.9

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Tiempo de fraguado, influencia de las Ultrafinos, acción puzolánica, III.8.2

impurezas inorgánicas, V.4.3 Ultrafinos, acumulaciones, III.8.3
Tiempo de fraguado, influencia de los aditivos, VII.1 Ultrafinos, caracterización, III.8; III.8.1
Tiempo de mezclado del concreto, VIII.5.4; Ultrafinos, composición litológica, Tabla III.4
Figuras VIII.3 y VIII.4 Ultrafinos, efectos de la arcilla, III.8.2
Tiempo de vibrado, IX.3.1 Ultrafinos, efectos de materiales calizos, III.8.2
Tiempos de fraguado, afectación por carbonatos, V.4.1 Ultrafinos, efectos en el concreto fresco, III.8.2
Tiempos de fraguado, modificadores, VII.5 Ultrafinos, componentes silíceos, III.8.2
Tiempos de fraguado, retardos por aditivos, VII.3 Ultrafinos, influencia en la lubricación, II.4
Tiempos de fraguado, variaciones en morteros Ultrafinos, limites en su uso, III.8.3
de prueba, V.5.2 Ultrafinos, porcentajes permisibles, III.8.3; Tabla III.5
Tipo de cemento y duración del curado, IX.4.1 Ultrafinos, precauciones, III.8.3
Tipo de cemento, calor de hidratación, Figura IV.5 Ultrafinos, subproducto de la trituración, III.8.3
Tipos de cemento, composición usual, IV.3; Tabla IV.4 Ultrafinos, terrones, III.8.3
Tipos de cemento, IV.3; Tabla IV.4 Ultrafinos, uso en concretos pobres, III.8.2
Tipos de dispersiones de la resistencia del concreto, Ultramicroporos, XVII.10.3
XIV.9 Ultramicroporos del gel, XII.2.1
Tipos de mezcladoras, VIII.5.1 Ultrasónico-eco, limitaciones, XV.7.2
Tixotropía del concreto, II.1 Ultrasonido, aplicaciones, XVI.5.5
Tixotropía, aditivos mejoradores, VII.4 Ultrasonido-eco, Tabla XV.3
Tixotropía, IX.3; IX.3.1 UNE, norma española, IV.7
Tixotropía, propiedad del concreto, II.1.2 Unidad de mezcla = Terceo
Toma de muestras, ensayos de resistencia, XIV.10.1 Vaciado bajo agua, dosificación, IX.2.4
Toma de muestras, frecuencia, XIV.10.1 Vaciado bajo agua, IX.2.4
Torres grúas, IX.1.4 Vaciado de columnas, IX.2.2
Torres trepadoras, IX.1.4 Vaciado de losas y vigas, IX.2.1
Torsionado en frío del acero, XVIII.5.5 Vaciado del concreto, espesor de capas, IX.2.1; IX.3.1
Trabajabilidad percibida, VIII.4.2 Vaciado del concreto, IX.2
Trabajabilidad, condiciones para el bombeo, IX.1.7 Vaciado por capas, IX.3.1
Trabajabilidad, medición con el Cono de Vaciados continuos, cambios de asentamiento, II.5.2
Abrams, II.2.1 Vaciados de segunda etapa, XIII.11
Trabajabilidad, propiedad del concreto fresco, II.2 Vaciados verticales, IX.2.2
Trabajabilidad, relación con la fluidez, II.1.1 Valor ficticio de la relación agua/cemento, VII.3.1
Tracción pura, ensayo, XI.5.3 Variabilidad debido a ensayos mal hechos, XIV.11.1
Transporte del concreto, IX.1 Variable tipificada de la distribución
Transporte por tuberías, longitud equivalente, normal, XVI.6; Tabla XIV.4
Tabla IX.1 Variación de los ensayos del concreto, XIV.2;
Tremie, sistema, XIII.6.1 Tabla XIV.2
Tremie, vaciado bajo agua, IX.2.4 Variaciones de la resistencia debidas al
Trompa de elefante, XIII.10.6 ensayo, XIV.9.1
Trompos, VIII.5.1 Variaciones en la calidad del concreto,
Tuberías de concreto, ataque químico, XVII.4.3 orígenes, XIV.2; Tabla XIV.1
Tuberías de concreto, destrucción por aguas VeBe, consistómetro, XIII.9
de montaña,. V.4.4 Velocidad de hidratación, finura del cemento, IV.8
Tuberías, bombeo del concreto, IX.1.7 Velocidad de pulso ultrasónico, XV.4.1;
Tubos embutidos, paso de gases o vapor, IX.2.3 Figura XV.1; XV.6.1
Tubos para el vaciado del concreto, IX.1.2 Velocidad de pulso ultrasónico, aplicaciones,
Turbas, impurezas de aguas provenientes Tabla XV.3
de pantanos, V.4.13 Velocidad de pulso ultrasónico, correlación
Turbidímetro de Wagner, determinación de con resistencia, XV.6.1
la finura del cemento, IV.8 Velocidad de pulso ultrasónico, limitaciones, XV.7.2
Two Union Square, Seattle, XIII.1

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Velocidad de pulso ultrasónico, varianza, XV.4.6;

Tablas XV.1 y XV.2
Venezuela, industria siderúrgica, XVIII.5.1
Ventanas, vaciado de columnas, IX.2.2
Vibración del concreto, otros métodos, IX.3.6
Vibración del concreto, tiempo de vibrado, IX.3.1
Vibración externa, IX.3.2
Vibrado, compactación, IX.3
Vibrador de cuña, IX.3.1
Vibrador neumático, IX.3.1
Vibradores, contacto con las barras de
refuerzo, IX.3.1
Vibradores, rendimiento de compactación,
Tabla IX.3
Vibradores de inmersión, IX.3.1
Vibradores de inmersión, características, Tabla IX.3
Vibradores de inmersión, frecuencias
recomendadas, IX.3.1; Tabla IX.3
Vibradores en batería, IX.3.1
Vibradores internos, zona de influencia,
IX.3.1; Tabla IX.3
Vicat J., I.1.2; I.1.4
Vicat, aguja para medición de tiempo de fraguado, IV.6
Vigas, recubrimientos mínimos, Tabla XVII.2
Vigas, vaciado, IX.2
Viscosidad del concreto, II.1
Volteo, camión transportador, IX.1.5
Volumen de vacíos, agregados, III.13.3
Wagner, turbidímetro, IV.8
Water Tower Place, Chicago, XIII.1
Waterstops, X.6.8
Windsor, pistola, XV.4.3
Yeso, Tabla IV.1; Tabla IV.2
Yeso, impurezas en los agregados, III.9.2
Zirconio, fibras de vidrio, XIII.2.1
Zona anódica artificial, XVII.11.1
Zonas anódicas, XVII.9.2
Zonas catódicas, XVII.921
Zonas granulométricas, diseño de mezclas, VI.3.1
Zonas sísmicas, uso de barras de acero, XVIII.5.5

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