TEMA 3:
Planeación y diseño
de instalaciones
Equipo 1:
Alejandra Agüero
Karen Carrasco
Hannia Salinas
3.1 Principios básicos
Una distribución en planta se refiere al ordenamiento físico de los factores industriales que participan en
el proceso productivo de una empresa. Los proyectos por los que se hace necesaria una distribución en
planta se agrupan en cuatro categorías:
1. Proyecto de una planta nueva.
2. Expansión o traslado de una planta ya existente.
3. Reordenación de una planta ya existente.
4. Ajustes menores en una distribución.
Causas De Las Instalaciones Industriales.
Cuando una planta no es nueva, existen causas que justifican una nueva distribución o redistribución, las cuales
pueden ser:
● Aumento en el volumen de producción.
● Nueva tecnología y mejora del proceso, que motiven cambios en el recorrido de los materiales y personas, así
como en la disposición de equipos.
● Modificaciones al producto.
● Congestionamiento y deficiente utilización de espacio.
● Acumulación excesiva de material en proceso.
● Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
● Cuellos de botella y ociosidad en el trabajo.
● Trabajadores calificados realizando operaciones poco complejas.
● Ansiedad y malestar de la mano de obra.
● Accidentes laborales.
● Dificultad en el control del personal y las operaciones.
Objetivos De Las Instalaciones Industriales.
En las empresas industriales, los estudios sobre distribución y redistribución en la planta tienen los
siguientes objetivos:
I. Disminuir la congestión de los flujos operativos.
II. Liberar áreas innecesarias ocupadas.
III. Reducir el manejo de materiales.
IV. Disminuir los riesgos de daños a
V. Disminuir los volúmenes de materiales en proceso.
VI. Reducir el trabajo de la mano de obra indirecta y administrativa.
VII. Mejorar la supervisión y el control de los procesos.
VIII. Mejorar el ambiente de trabajo.
IX. Disminuir los tiempos de fabricación.
X. Disminuir los tiempos de espera.
XI. Disminuir los riesgos para la salud.
XII. Facilitar una futura distribución.
Principios De Distribución En Planta.
Para alcanzar los objetivos de una buena distribución en planta hay que tener en cuenta los siguientes
principios:
Principio de integración de Principio del espacio cubico
conjunto o de unidad
será aquella distribución que
con ello se pretende que hombres, materiales utilice el espacio horizontal y
maquinaria y los servicios necesarios se vertical ya que se obtienen
integren en una óptima distribución de planta. economías y ahorro de espacio
Principio de la mínima Seguridad y satisfacción
distancia recorrida de los trabajadores
procurar que los recorridos
efectuados por los materiales y Garantizar la seguridad, la satisfacción, y
los hombres sean la optima el confort del personal, consiguiendo así
distancia entre los una disminución en los índices de
departamentos. accidentes y una mejora en el ambiente
de trabajo.
3.2 Tipos de distribución de
planta
La distribución de la planta es la forma en que
se ordena la maquinaria y equipos de
trabajo dentro de una fábrica. La
distribución contempla la organización del
flujo de materiales y personas, así como la
ubicación de talleres y áreas recreativas.
Es decir, que distribuye y organiza el
espacio físico en el que se producen los
productos.
¿Qué tipos de distribución de planta existen?
● 1. Distribución fija
El producto final permanece en un lugar fijo y
todos los materiales se acomodan alrededor
del mismo. En este tipo de distribución de
parte espacio de trabajo permanece fijo y el
producto permanece estacionado en una sola
posición. Además, este tipo de distribución de
planta se usa para productos de gran volumen
y peso. Además, se utiliza en industrias de
procesos en los que se fabrican pocas
unidades al mismo tiempo.
● Distribución por proceso
Las áreas se dividen por procesos y se agrupan en actividades similares o de la misma naturaleza. La
mano de obra se especializa en procesos específicos y se agrupa de acuerdo a cada proceso. En ella
todas las operaciones del mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas. El proceso de pintar en
un área, el proceso de barrenado en otra, el proceso de doblado en otra, etcétera. Las operaciones
similares y el equipo están agrupados de acuerdo con el proceso o función que llevan a cabo
● 3. Distribución en
cadena.
Las áreas se ordenan de forma
sucesiva. Es decir, un proceso
detrás de otro. Los materiales
están en movimiento y siguen
una línea secuencial. Cada
operación se lleva cabo
inmediatamente a lado una de
la otra. Esta distribución de
planta se usa en industrias con
demandas elevadas y
productos estandarizados
3.3 Metodología para la distribución de planta
La distribución en planta se refiere a la organización física de los factores y elementos que
participan en el proceso productivo de la empresa y la determinación de espacios y ubicación de
sus distintas secciones.
La distribución en planta se define como la ordenación física de los elementos que constituyen
una instalación sea industrial o de servicios. Esta ordenación comprende los espacios necesarios
para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o indirectos y todas las
actividades que tengan lugar en dicha instalación. Una distribución en planta puede aplicarse en
una instalación ya existente o en una en proyección.
OBJETIVO DEL DISEÑO Y LA DISTRIBUCCION DE PLANTA
La distribución en planta se define como la ordenación
física de los elementos que constituyen una instalación
sea industrial o de servicios.
Esta ordenación comprende los espacios necesarios para
los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores
directos o indirectos y todas las actividades que tengan
lugar en dicha instalación. Una distribución en planta
puede aplicarse en una instalación ya existente o en una
en proyección.
Reducción de riesgos de enfermedades profesionales
y accidentes de trabajo
Mejora la satisfacción del trabajador
Incremento de la productividad
Disminuyen los retrasos
Optimización del espacio
Reducción del material en proceso
¿Cuáles son los principios de la distribución en planta según R. Muther?
Es una realidad, el hecho de que los principios de distribución
en planta según Muther se han convertido en un símbolo de
optimización de espacios para la industria.
Muther fue un gran pensador que, en vista de la necesidad
de establecer una industria que produjera a su máxima
capacidad, eliminando cualquier desperdicio en todos los
sentidos. Consideró que implantar una metodología de
distribución era tan importante como la industria en sí misma.
Por ello formuló los siguientes 6 principios:
1.- Principio de la integración de conjunto
En este primer principio, indica que la
mejor distribución es aquella que
abarca a los que operan, así como al
equipo y/o maquinaria, todas las
actividades, y cualquier otro factor
involucrado, con el fin de que haya un
mayor compromiso entre las partes.
Por ninguna razón se debe excluir nada
referente a la producción en la
industria, debe encontrarse incluido
todo lo que comprende el proceso de
fabricación de un bien. En caso de
excluir algunas de estas partes o
factores, se estaría destruyendo el
proceso de fabricación.
2.- Principio de la mínima distancia recorrida
Este segundo principio habla de
que la mejor distribución es la que
permite que sea lo más corta
posible, la distancia a recorrer por
el material entre las operaciones.
En todo momento se debe de
tener en cuenta la distancia que
se recorre en cada operación, y
se debe de seleccionar la más
corta, cómoda y segura. Es un
error pensar que las operaciones
no deben tener un orden.
3.- Principio de la circulación o flujo de materiales
El siguiente principio trata de que una de las
mejores distribuciones es aquella que ordena
las áreas de trabajo de manera tal que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o
secuencia en que se tratan, montan o elaboran
los materiales.
La primera operación empieza en la integración
de material a la industria y culmina con el
Materias
embalaje del producto.
primas
4.- Principio del espacio cúbico
Este contempla que la economía se adquiere utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto en vertical como en horizontal.
Para dicho método se hace uso de la idea de almacenamiento de estantes.
5.- Principio de la satisfacción y de la seguridad
Dicho principio establece que siempre es más efectiva la distribución que haga
el trabajo más satisfactorio y seguro tanto para los operarios, como para los
materiales y la maquinaria.
Y ya que todo tiene que estar ordenado, estando todo bajo control, el área de
producción debe de encontrarse segura y sin riesgos para que los operarios
estén en nivel de confort, y logren así una satisfacción que brinde confianza en
la producción de bienes.
6.- Principio de la flexibilidad
Este último principio consiste en que siempre será más efectiva la distribución que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costes o bien, con menos inconvenientes.
Para ello, se debe de evaluar la distribución, de tal manera que esta no produzca costes
innecesarios y que sea muy útil, fluida para la producción.
Factores a tener en cuenta en la distribución de la planta
Si el diseño de una planta es muy importante, la importancia de este puede variar bastante de una
industria a otra.
Es por ello, que la posibilidad de conseguir la mejor distribución posible está sujeta a los siguientes
elementos o factores:
El peso, volumen y La complejidad del
movilidad del producto producto final
La longitud del proceso La medida en que el
con respecto al tiempo proceso tiende hacia
de manipulación la producción en masa
¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
En general existen gran variedad de síntomas
que nos indican si una distribución precisa ser
replanteada. El momento más lógico para
considerar un cambio en la distribución es
cuando se realizan mejoras en los métodos o
maquinaria. Las buenas distribuciones son
proyectadas a partir de la maquinaria y el equipo,
los cuales se basan en los procesos y métodos,
por ende, siempre que una iniciativa de
distribución se proponga, en su etapa inicial se
deberán reevaluar los métodos y procesos, de la
misma manera que cada que se vayan a adoptar
nuevos métodos o instalar nueva maquinaria,
será un buen momento para evaluar nuevamente
la distribución.
Algunas de las condiciones específicas que plantean la necesidad de una nueva
distribución son:
Almacenes
Departamento de • Demoras en los
recepción despachos
• Congestión de • Daños a materiales
materiales almacenados
• Problemas • Pérdidas de materiales
administrativos en • Control de inventarios
el departamento insuficientes
• Demoras de los • Elevada cantidad de
vehículos material
proveedores • Piezas obsoletas en
• Excesivos inventarios
movimientos • Espacio insuficiente para
manuales o almacenar
remanipulación • Almacenamiento caótico
• Necesidad de horas
extras
Departamento de producción Ambiente
• Frecuentes predisposiciones parciales de • Condiciones inadecuadas de iluminación,
equipos ventilación, ruido, limpieza
• Operarios calificados que mueven • Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad o
materiales repentina alteración de la tendencia
• Materiales en el piso • Alta rotación del personal
• Congestión en pasillos • Condiciones generales
• Disposición inadecuada del centro de • Programa de producción caótico
trabajo • Elevados gastos indirectos
• Tiempo de movimiento de materiales
elevado
• Máquinas paradas en espera de material
a procesar
3.4 Diseño de planta a
través de software
especializado ● El diseño de la distribución en planta de
una instalación, ya sea de producción o
servicios, requiere del análisis
exhaustivo de una serie de factores,
cuyo análisis en ocasiones se hace
complejo debido al número excesivo de
cálculos y posibilidades en los
problemas de distribución
Industrial Production Infographics
Los programas desarrollados para asistir a la distribución en
planta pueden utilizar criterios cuantitativos (debiendo ser
especificadas entonces las matrices de distancias e
intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo
caso se utilizan escalas de prioridades de cercanía).
Dichos softwares son herramientas computacionales que
permitan resolver problemas relacionados con la
Distribución en Planta de instalaciones a partir de criterios
cuantitativos.
● Existen dos paquetes de software de
ayuda en la toma de decisiones que
contienen herramientas muy útiles para
resolver distintos tipos de problemas en
el campo de la investigación operativa.
Estos son el AB-POM (versión 3.16) y
WinQSB(versión 1.0 para Windows®),
aunque es válido aclarar que existen
otros paquetes tales como: DSSPOM,
QSQSA, STORM, CRAFT y FLAP, los
cuales arrojan resultados satisfactorios.
AB-POM (versión 3.16
● AB-POM es una aplicación versátil que permite la solución de una gran cantidad de problemas en el
campo de la investigación operativa. Incluye 18 módulos útiles para analizar una gran variedad de
problemas asociados a la programación lineal, la planeación agregada, la teoría de colas, la
planeación del requerimiento de materiales, la localización y distribución en planta, entre otros.
WINQSB (versión 1.0 para
Windows®)
● WinQSB es un sistema
interactivo de ayuda a la toma
de decisiones que contiene
herramientas muy útiles para
resolver distintos tipos de
problemas en el campo de la
investigación operativa. El
mismo está formado por los
módulos siguientes:
● El Método SLP.
• La metodología systematic layout planning (SLP) diseñado por Richard Muther en 1968, permite
resolver problemas de distribución de planta, esta utiliza criterios cuantitativos para diseñar una
distribución con el fin de aumentar el nivel de productividad y reducir costos
Método CRAFT.
• El método CRAFT fue introducido en
1963, es uno de los primeros algoritmos
parala distribución en planta. Utiliza una
caja o rectángulo para los datos y
entrada para el flujo entre
departamentos. Los departamentos no
se restringen a las formas rectangulares
y la disposición se representa en una
manera discreta.
El Método BLOCPLAN
● Fue desarrollado por
donaghey and pire, aquí los
departamentos se arreglan en
bandas, y en todos los
departamentos se respetan la
formula y sus dimensiones.
3.5 Macro y micro localización de plantas
Macro Localización
Consiste en decidir la zona
general en donde se instalará la
empresa o negocio. También
llamada macro zona, es el estadio
de localización que tiene como
propósito encontrar la ubicación
más ventajosa para el proyecto.
Es la selección del área donde se
ubicará el proyecto. Determina la
región o territorio en la que el
proyecto tendrá influencia con el
medio.
Propósito de la macro localización
Encontrar la localización más ventajosa para la
localización de la planta, es decir: Que cubra los
requerimientos del proyecto Contribuyan a
minimizar los costos de inversión Minimizar
costo y gastos durante el periodo productivo la
planta
Metodología para la macro localización
a) Recopilación de información para el estudio de localización de
la planta. Para tener un panorama de la posible localización
geográfica de la nueva planta, se realizó un cuestionario en el
cual se identificaron las principales problemáticas actuales,
necesidades a cubrir y requerimientos deseables para la
empresa.
b) Identificación y análisis de las zonas industriales para posible
localización. Se ubicaron y analizaron las diversas zonas
donde es posible ubicar la nueva planta. Esto se realizó
Industrial identificando la disposición geográfica de la zona CentroBajío,
Production vías de comunicación e infraestructura para el desarrollo
empresarial.
c) Definición de criterios para ponderar las opciones viables. Bajo el
concepto de requerimientos y considerando las necesidades operativas de
la empresa, se determinó una estructura jerárquica dependiendo del tipo de
variable y la importancia de éstas.
d) Propuesta preliminar para localización. En función de los factores
analizados se establece una o más ubicaciones que se consideran viables,
lo cual se realiza sin perder de vista las necesidades propias de la empresa.
Micro localización
Se elige el punto preciso, dentro de la
macro zona, en donde se ubicará
definitivamente la empresa o negocio. Es
el estudio que se hace con el propósito de
seleccionar la comunidad y el lugar exacto
para instalar la planta industrial, siendo este
sitio el que permite cumplir con los objetivos
de lograr la más alta rentabilidad o producir
al mínimo el costo unitario.
Propósito de la micro localización
Una vez definida a la zona o población de
localización se determina el terreno
conveniente para la ubicación definitiva del
proyecto dentro de la zona seleccionada
con la macro localización.
Metodología para la micro localización
a) Recopilación de información específica para la localización de la planta. Con la finalidad de ampliar la
información respecto a los requerimientos dimensionales, distribución de espacios y logística para la
ubicación de la planta, se tomó como base la información obtenida en la etapa anterior y se
complementó con observaciones y requisiciones hechas por la misma empresa.
● b) Identificación y análisis de
los beneficios de las naves
industriales disponibles para
posible ubicación. Para esta
etapa, se ubicaron y analizaron
los diversos parques
industriales disponibles en las
zonas deseadas. Esto se
realizó de forma directa
intercambiando información
con todos los parques
disponibles, con base en las
necesidades a satisfacer.
c) Incentivos y programas de apoyo
que ofrecen los gobiernos
correspondientes para promover la
industria. Una parte importante en el
desarrollo de este estudio es obtener
información referente a los tipos de
incentivos económicos y apoyos que
se ofrece a la industria en cada
entidad.
d) Análisis de la mano de obra especializada por Estado. En este paso se presentan algunas de las
instituciones más importantes por Estado enfocadas a la preparación de personal técnico, así como
también un análisis de la cobertura a nivel nacional.
e) Propuesta final para localización. En función de los factores analizados se establecen las mejores
alternativas de ubicación.
¡Gracias por su
atención!
