¿Cómo empezó todo?
En 1872, John Wesley Hyatt e Isaiah crearon la
primera máquina de moldeo por inyección, que
usaba un pistón para empujar plástico hacia un
molde, principalmente para artículos como botones
y peines. En 1919, Arthur Eichengrün desarrolló la
prensa de moldeo por inyección y solicitó una
patente para el moldeo de acetato de celulosa en
1939.
La Segunda Guerra Mundial aumentó la demanda
de productos baratos, y los plásticos surgieron
como un sustituto asequible del metal. James
Watson Hendry introdujo la máquina de moldeo
por inyección de tornillo, mejorando la precisión y
calidad de producción.
¿Que es moldeo por
inyección?
El moldeo da forma a materias primas líquidas o flexibles
utilizando un molde rígido, que es un bloque hueco que se rellena
con materiales como plástico, vidrio, metal o cerámica. Estos
materiales se endurecen dentro del molde, adquiriendo su forma
final. Los procesos más comunes son el moldeo por inyección, por
soplado, por compresión y por vacío. Aunque el diseño y la
financiación de moldes pueden ser complejos, la impresión 3D
ofrece una solución rápida y precisa para la creación de prototipos.
¿Cómo es el proceso de moldeo
por inyección?
El moldeo por inyección implica la inyección de una
cantidad medida de plástico líquido en un molde. Esto
se logra mediante la extrusión de una cantidad de
plástico líquido a gran presión a través de una boquilla
hacia el molde. El plástico es entonces forzado a
llenar los huecos del molde por la presión del líquido.
Una vez que el plástico se enfría y se endurece, el
molde se abre para dejar salir el artículo terminado.
El proceso de inyección de plástico
consiste en los siguientes pasos:
Preparación del Material: Se funden los gránulos de resina plástica en la
unidad de inyección.
1. Inyección: El material fundido se inyecta en el molde mediante un tornillo y una
boquilla.
2. Enfriamiento: El molde se enfría para que el plástico tome la forma deseada y
solidifique.
3. Apertura del Molde: Una vez enfriada, la pieza moldeada se libera al abrir el
molde.
4. Expulsión: Se expulsa la pieza terminada del molde para su inspección y
procesamiento adicional, si es necesario.
ventajas
Mayor flexibilidad: Acabados de alta calidad: Producción eficiente:
Permite trabajar con una Proporciona piezas con Reduce el tiempo de
amplia variedad de materiales superficies lisas y detalles fabricación y los costos de
y diseños complejos. precisos. producción.
Menor desperdicio de Tolerancias estrechas:
material: Garantiza piezas con
Optimiza el uso de material, dimensiones exactas y
reduciendo el impacto consistentes.
ambiental.
Componentes
automotrices
Se desarrolla digitalmente la pieza con un
programa CAD.
Se realiza el molde a partir del diseño digital.
Se inyecta el plástico fundido en el molde a
presión.
El plástico se enfría y solidifica.
Se extraen las piezas del molde con maquinaria
especializada.
En caso necesario, se realizan acabados finales.
Electrodomésticos
Se calienta el plástico hasta fundirlo
Se introduce el plástico fundido en el molde
Se enfría el plástico para que se solidifique y tome
la forma del molde
Se expulsa la pieza del molde
El proceso de moldeo por inyección tiene cuatro
etapas: Sujeción, Inyección, Enfriamiento, Expulsión.
Para producir electrodomésticos, a veces se
introduce gas o agua sobrecalentada en el molde
al mismo tiempo que el plástico fundido. Esto crea
una estructura laminada en el producto, que se
facilita desmoldar una vez que se solidifica.
Envases y
contenedores
Fundición del plástico: Los gránulos se introducen
en un contenedor caliente, donde se funden.
Inyección del plástico: El plástico fundido se
inyecta a presión en la cavidad de un molde.
Solidificación del plástico: El molde se mantiene
a una temperatura determinada para que el
plástico se solidifique y tome la forma deseada.
Apertura y expulsión del producto: Una vez que
el plástico se ha solidificado, se abre el molde y
se libera la pieza.
Medica
Inyectar el material fundido en un molde
Enfriar el material en el molde para que tome la forma deseada
El moldeo por inyección médica se utiliza para fabricar una gran variedad de
productos, como:
Carcasas de equipos médicos
Tubos
Conectores
Válvulas
Piezas de bombas
Jeringas
Inhaladores
Sistemas de infusión
Stents
Prótesis ortopédicas
1. Moldeo por Inyección Convencional
Es el método estándar donde el plástico fundido se inyecta a presión en un
molde para crear piezas de plástico.
Adecuado para una amplia gama de aplicaciones en productos de consumo
y piezas industriales.
2. Moldeo por Inyección de Alta Velocidad
Utiliza una velocidad de inyección más rápida para reducir el tiempo de
ciclo y mejorar la eficiencia de producción.
Ideal para producir grandes volúmenes de piezas de paredes delgadas,
como envases y tapas.
3. Moldeo por Inyección de Precisión
Se enfoca en lograr tolerancias extremadamente precisas y piezas de alta
calidad.
Utilizado para piezas que requieren un alto grado de exactitud, como
componentes electrónicos y dispositivos médicos.
4. Moldeo por Inyección de Gas
Inyecta gas (generalmente nitrógeno) junto con el plástico
fundido, creando un núcleo hueco en el interior de la pieza.
Permite reducir el peso del producto y utilizar menos
material, común en piezas de gran tamaño como manijas y
paneles.
5. Moldeo por Inyección de Reacción
Implica una reacción química (generalmente de polímeros
de dos componentes) que ocurre dentro del molde para
formar la pieza.
Utilizado para fabricar piezas de poliuretano y otros
plásticos termoestables, a menudo en la industria
automotriz y de mobiliario.
Materiales Utilizados.
1. Polietileno (PE)
El PE se divide en tres categorías principales que difieren en densidad: polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno
de baja densidad (LDPE) y tereftalato de polietileno (PET). En general, los grados de PE son dúctiles, tienen buena
resistencia al impacto y resistencia a la fluencia (pueden soportar cargas mecánicas durante largos períodos de tiempo
sin deformarse mucho). Además, son resistentes a las reacciones químicas.
2. Polipropileno (PP)
El PP es uno de los materiales más comunes que están aprobados para su uso por la FDA (La Administración de
Alimentos y Medicamentos). Es duro, resistente al calor, resistente a los productos químicos. Estas cualidades lo hacen
fácil de usar. Después se degrada bajo la luz ultravioleta (UV) y adquiere inflamabilidad.
3. Polivinilo cloruro (PVC)
El PVC ofrece buena rigidez, resistencia a la llama y excelente resistencia al impacto. La flexibilidad puede
personalizarse según las necesidades añadiendo una cantidad determinada de diferentes plastificantes.
4. Poliestireno (PS)
PS es uno de los pocos materiales que son frágiles. Es excepcionalmente liviano, resiste la humedad y las
reacciones químicas, y es muy adecuado debido a su contracción térmica uniforme dentro del molde. También
goza de una posición especial en la industria de equipos médicos, ya que no se degrada mucho con la radiación
gamma.
