PIPE JACKING : CONSTRUCCION DE TUNELES SIN IMPACTO SOBRE EL ENTORNO
ANTECEDENTES Y DEFINICIONES
Los suelos urbanos se encuentran generalmente saturados tanto en superficie como en
profundidad.
La presencia de calles, vías, ferrocarriles, ríos o la existencia de redes de gas, electricidad,
agua potable, redes de saneamiento y obras subterráneas varias (tales como metros) dificulta y
a veces impide la colocación de nuevas redes con las técnicas convencionales de zanja
abierta.
Nuevas técnicas llamadas "sin zanja” (trenchless) aparecieron a principio del siglo XX. Sin
embargo, es solo a partir de los 70 que se utilizo por primera vez la técnica de microtúnel con
Pipe Jacking. A partir de los 80 esta técnica se generalizó en varios países.
Se entienden como microtúneles todos aquellos túneles en donde los operadores no tienen
acceso. Por lo tanto, las microtuneladoras son máquinas que se operan desde un contenedor
ubicado en superficie, generalmente cerca del pozo de trabajo.
El sistema de Pipe Jacking siempre ha sido asociado a los microtúneles. Si bien es cierto que
los microtúneles se hacen con esa técnica, su uso se ha ampliado a diámetros cada vez mas
importantes y en los cuales puede operar personal.
De manera general hablaremos de tuneladora para todo lo que es equipo de excavación
mecanizado.
PRINCIPIO DEL SISTEMA
CONCEPTO DE PIPE-JACKING
El sistema de Pipe Jacking permite la colocación de tubería rígida por hincado desde un pozo
de trabajo.
En general varias secciones, que corresponden a los diferentes tramos de trabajo, constituyen
el túnel. El corte se hace en función de los cambios de dirección o de pendiente, en la
necesidad de tener pozos durante la fase de operación, o debido a longitudes importantes.
La longitud de los tramos puede variar desde algunos metros hasta varios cientos de metros.
La técnica se puede utilizar en suelos muy variables, desde terrenos blandos hasta roca dura,
así como por encima o por debajo del nivel freático
El concepto esta basado sobre una operación de gateado. En un primer tiempo, se instala el
equipo de excavación en el fondo del pozo y se posiciona con el fin de alinearlo con respecto al
eje del trazado. A continuación se empuja el equipo en el terreno con la ayuda de los cilindros
de la estructura de empuje extrayendo el terreno excavado al mismo tiempo que avanza el
equipo. Al llegar a su elongación máxima, los cilindros de empuje se retractan para luego
colocar un primer tubo de hincado, que será a empalmado al equipo y a su vez empujado en el
terreno. La operación se repite sucesivamente hasta haber colocado un número suficiente de
tubos para permitir al equipo de excavación llegar hasta el pozo de salida.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE ESTA TECNICA
Comparado con la técnica de zanja abierta, las ventajas de esta técnica son las siguientes:
- Respeto de las redes existentes
- Respeto de la superficie y del entorno
- Limitación de los asentamientos
- Ninguna afectación derivada del comportamiento climático
- Capacidad de trabajar bajo el nivel freático
- Posibilidad de excavar debajo de estructuras existentes tales como edificaciones, vías,
ríos, ferrocarriles sin afectarlos.
- Reducción del impacto social: Disminución de ruido, polvo, molestias a la comunidad,
pérdidas de explotación comercial, daños a predios en el área de afectación,
contaminación visual.
- Reducción de los costos directos relacionados principalmente a las cantidades de
terreno excavado y a los rellenos
- Menor afectación de los suelos que se atraviesan.
Sin embargo, también tiene desventajas, principalmente en los puntos siguientes:
- Dificultad de excavación cuando se encuentran obstáculos ajenos al terreno y bloques
de roca
- Requiere un cierto nivel de conocimiento de parte de la empresa constructora para la
organización y el manejo de los equipos.
- Radios de curvatura de los trazados limitados
COMPONENTES DEL SISTEMA
Equipos de hinca
El hincado del túnel se realiza por medio de estaciones de empuje. Estas estaciones son de 2
tipos:
• Estación de empuje principal
La estación de empuje principal es aquella que se coloca en el pozo de trabajo y que
empuja la totalidad del tramo en curso de ejecución.
Está constituida de una estructura de apoyo y guiado, de un muro de reacción y de un anillo
de repartición de carga sobre los tubos
Los cilindros de empuje son dimensionados en función del diámetro del túnel, de la longitud
del tramo, de las características de los tubos, de la colocación de estaciones intermedias y
de los esfuerzos de fricción relacionados al tipo de terreno excavado. También puede entrar
en consideración la capacidad del terreno en el entorno del pozo para retomar los esfuerzos
de hincado. El número de cilindros puede variar de 2 hasta 8 con capacidad total de hasta
3000 toneladas de empuje
Un grupo hidráulico alimenta los cilindros de empuje. Este grupo, colocado en general en
superficie puede alimentar también estaciones intermedias.
La colocación de la estación de empuje en el pozo requiere de una gran precisión pues con
una pequeña diferencia de posición respecto al alineamiento del trazado, se puede
presentar una desviación importante del túnel, obligando el operador a rectificar la
dirección, lo que sería perjudicial para la durabilidad de la estructura
ESTACION DE EMPUJE PRINCIPAL
• Estaciones de empuje intermedias
Para permitir el hincado de tramos largos, se pueden colocar, a partir de un cierto diámetro
de túnel (800mm), estaciones de empuje intermedias. Están constituidas de cilindros de
pequeña dimensión y de un anillo de repartición de esfuerzos. Con la utilización de
estaciones intermedias, el hincado se hace por etapas. La parte delantera del túnel es
empujada inicialmente por la primera estación intermedia, luego cada tramo de túnel
comprendido entre las estaciones intermedia es empujado por la estación inmediatamente
siguiente, en forma consecutiva y así hasta el último tramo empujado por la estación
principal. Durante estas fases, los cilindros de las estaciones intermedias no utilizadas
quedan bloqueados para transmitir los esfuerzos de empuje hasta la estructura de empuje
ESTACION DE EMPUJE INTERMEDIA
El operador de la tuneladora, quien es el que también maneja las estaciones de empuje,
necesita permanentemente, por lo menos, los 2 datos siguientes de las estaciones: presión de
empuje y carrera de los cilindros. Con esa información, el puede adaptar la operación y
modificar, por ejemplo, la velocidad de empuje.
La excavación
Los equipos que se utilizan para la excavación pueden ser clasificados en 5 familias según el
tipo de confinamiento que utilizan:
• Equipos de frente abierto
Son aquellos equipos que no permiten contra balancear la presión del frente. Por lo tanto no
permiten excavar por debajo del nivel freático, salvo que se autorice la disminución de este
o que se trate de terrenos totalmente impermeables.
TUNELADORA ABIERTA
• Tuneladora de presión de tierra (EPB)
Ese tipo de tuneladora utiliza la tierra excavada como medio de sostenimiento del frente. Se
utiliza este tipo de tuneladora en los terrenos cohesivos con alto contenido de finos.
La fuerza de los cilindros de propulsión, transmitida a través del mamparo estanco, actúa
sobre la tierra plastificada en la cámara de extracción, consiguiéndose así un equilibrio de
fuerzas y evitándose derrumbamientos del frente
TUNELADORA DE PRESION DE TIERRA
• Tuneladora de presión de lodo
Con estas tuneladoras, el sostenimiento del frente se hace mediante fluidos. Como medio
de soporte y de transporte se utiliza una suspensión de bentonita. La mezcla
agua/tierra/bentonita se trata en una planta separadora. La suspensión recuperada de esta
manera, se vuelve a introducir en el circuito
TUNELADORA DE PRESIÓN DE LODO
• Tuneladora de presión de aire
El confinamiento en el frente se hace mediante aire comprimido. Estas tuneladoras
presentan las mismas ventajas de visión del frente que las tuneladoras abiertas
TUNELADORA DE PRESIÓN DE AIRE
• Tuneladora para roca dura y doble escudo
Son aquellos equipos diseñados para excavar en roca y que avanzan ya sea apoyándose
sobre la pared del túnel excavado o sobre el revestimiento colocado. La rueda frontal está
equipada con discos de corte.
La evacuación del producto excavado
• Bombeo liquido
Es el único sistema de evacuación de producto de la excavación para diámetros pequeños y
por lo tanto es el mas usado con el sistema de Pipe Jacking. Un fluido es enviado hasta la
tuneladora y regresa hasta la planta de tratamiento ubicada en superficie transportando el
terreno excavado en donde son separados. El fluido utilizado puede ser agua o lodo
bentonítico. Después de la planta de separación, el fluido es reutilizado y enviado de nuevo
hasta la tuneladora
CENTRAL DE SEPARACION
• Bombeo sólido
Este sistema está asociado a las tuneladoras de presión de tierra. Solamente se puede
utilizar con terrenos muy maleables y que no tengan bloques o piedras. Este sistema
presenta la gran ventaja de no precisar tratamiento en superficie de los productos
transportados
SALIDA DEL PRODUCTO EXCAVADO
• Transporte por medio de carros de tierra
Se utiliza este proceso con tuneladoras de presión de tierra o de aire. El producto es
cargado directamente del tornillo o de la cinta a los carros. Estos viajan hasta el pozo o
halado por un winche eléctrico o por una locomotora.
El guiado
El control de la trayectoria seguida por la tuneladora pasa por 2 etapas distintas. En un primer
tiempo, la posición de la máquina va a ser indicada con respecto al trazado teórico, y luego esa
información va a permitir al operador corregir la trayectoria
- Posicionamiento
La técnica mas empleada es la que utiliza un rayo láser. Esta técnica da una precisión de
posicionamiento permanente. Gracias a esta técnica se conocen las desviaciones verticales,
horizontales y las tendencias (giro y inclinación) con respecto al trazado teórico.
El aparato se coloca en el pozo y el rayo láser apunta a un blanco ubicado en la tuneladora.
A partir de ciertas distancias, el sistema deja de ser operativo por las desviaciones del láser
(calor, divergencia, etc) y un sistema mas complejo tiene que ser utilizado. Es también el caso
cuando el trazado del túnel presenta curvas.
Para solucionar este problemas, se han desarrollado 3 técnicas:
- El giroscopio
- Los teodolitos láser motorizados ubicados en serie en el túnel
- El sistema con un teodolito motorizado basado sobre un posicionamiento supuesto de
los tubos.
FOTO DE UN LASER EN EL TUNEL
- Guiado de la tuneladora
La información que recibe el operador le permite orientar la tuneladora con la ayuda de cilindros
de guiado ubicados entre la parte frontal de la tuneladora y la trasera. La destreza del operador
es, por lo tanto, esencial par un buen desarrollo del proyecto pues es el quien tiene que evaluar
las diferentes informaciones y tomar decisiones muchas veces con anticipación a que sucedan
las desviaciones.
La forma de guiar los equipos es distinta en función de los tipos de terrenos excavados, siendo
cada vez mas difícil en los terrenos mas blandos o con diferentes capas de terreno en el frente
y con presencia de bloques.
Algunos sistemas automáticos de ayuda al guiado han sido desarrollados, basándose sobre
terrenos de características idénticas, pero no es necesariamente la mejor solución.
La lubricación
La lubricación del túnel, efectuada al mismo tiempo que se realiza el avance, permite el hincado
de tramos mas largos y disminuye los esfuerzos de fricción del terreno sobre los tubos y por lo
tanto riesgos de bloqueo del túnel. Esta lubricación se hace en el espacio anular dejado entre el
diámetro excavado y el tubo (en general entre 10 y 30 mm)
La fabricación de lubricantes se realiza en superficie en tanques mezcladores. Luego se
inyectan en diferentes puntos ubicados en el túnel o en la máquina. Para los equipos de
diámetro inferiores a 800mm, se aplican solamente a nivel de la microtuneladora. Si los
diámetros son superiores a 800mm, puede aplicarse a lo largo de todo el tramo. Las distancias
de esos puntos varían en función en función de los diámetros y de las técnicas utilizadas (entre
7m y 40m). El numero de puntos en un mismo tubo también varia (2 o 3 puntos).
La lubricación se puede hacer manual o automáticamente.
CONEXIÓN PARA LUBRICACIÓN EN EL TÚNEL
REVESTIMIENTO
TUBOS HINCADOS
Los tubos utilizados para el hincado de tubería son específicos a esta técnica.
• Desde el punto de vista de la geometría, tienen longitud unitaria adaptada a las
estaciones de empuje. Son empalmados uno dentro de otro para mantener el mismo
diámetro exterior. La conexión tiene un sistema de sello especifico. La superficie tiene
que ser lo mas lisa posible para disminuir los esfuerzos de fricción.
• Desde el punto de vista de las resistencias, tienen que responder a las exigencias de las
cargas de servicio y sobre todo a:
o Esfuerzos de empuje longitudinal
o Concentración de los esfuerzos en caso de desviaciones o curvas
o Presiones de los terrenos
Los elementos entre los tubos tienen que ser lo suficiente resistente pero también flexibles para
permitir los movimientos angulares ligados a los desalineamientos sin que su estanqueidad se
vea afectada.
Materiales constitutivos de los tubos
• Concreto armado
Son utilizados principalmente en colectores de saneamiento. También permiten longitudes
de hincado importantes.
Tienen la ventaja de poder agregar puntos de inyección de lubricación ya sea durante la
concepción o durante la construcción de la obra. Sus buenas propiedades mecánicas y su
costo son las principales ventajas de este tipo de tubos
TUBO DE CONCRETO ARMADO
• Gres
Son empleados principalmente en Alemania. Tienen como ventaja la de tener una duración
de vida de 80 a 100 años así como resistencias mas elevadas que las del concreto con
espesores equivalentes. Los tubos son mas livianos y por lo tanto mas fáciles de manipular.
Tienen superficie muy lisa y son resistentes a la absorción y a los ataques químicos.
Sin embargo, debido a su método de fabricación, no permiten tener puntos de lubricación.
Además, su gran debilidad requiere de una atención particular en su manejo y además son
bastante costosos.
• Fibra de vidrio
Tienen una gran resistencia a la corrosión debido a las propiedades de resinas polyester.
Además tienen la ventaja de tener un coeficiente de rugosidad muy favorable permitiendo,
para los conductos que funcionen por gravedad, disminuir los diámetros en comparación
con los tubos de concreto. Son mas costosos que los tubos de concreto
• Acero
Poco utilizado, salvo en los Estados Unidos, pero por lo general con una segunda piel Las
paredes son muy delgadas (12 a 25mm de espesor) pero muy resistentes.
Su principal desventaja es su baja guiabilidad debido a la rigidez de su unión, así como un
tiempo de colocación largo ligado a las dificultades de conexión de las juntas
• Hormigón polímero.
Fabricados con resinas polímeras, tienen las mismas ventajas que los tubos de fibra de
vidrio pero con resistencias mucho mas elevadas. Es el producto actualmente en desarrollo.
El sistema de unión de los tubos
Existe varios tipos que constan de por lo menos::
• Un manguito en acero que sirve para guiar el tubo siguiente y “absorbe” los esfuerzos
transversales
• Una junta de estanqueidad, por lo general en elastómero, que proporciona una
estanqueidad en los 2 sentidos
• Un anillo de repartición de carga. Distribuye los esfuerzos de manera uniforme,
compensando los eventuales desalineamientos y las correcciones de trayectorias. El
material constitutivo tiene espesor entre 5 y 20mm con dimensiones uniformes.
DETALLE DE UNA UNION
OTROS REVESTIMIENTOS
A pesar de que el sistema de Pipe Jacking solo se refiere al uso de tubos, a continuación
indicamos las alternativas de revestimiento que pueden ser usados para túneles de diámetro
mayores a 1500mm:
- Dovelas de hormigón armado
Son elementos prefabricados que ensamblados entre ellos forman un anillo completo. Los
equipos de excavación son idénticos a los de tubos hincados pero el sistema de dovelas tiene
como ventaja no tener limitación de distancia y permite realizar túneles con radios de curvatura
muy pequeños
- Cerchas y madera
Se usan únicamente en terrenos sin presencia de agua. La ventaja de este tipo de
revestimiento es su fácil manejo por parte de personal que no cuente con gran experiencia.
Como las dovelas, no tiene limitación de distancia y permite realizar túneles con radio de
curvatura reducidos. Su desventaja es que se requiere de un revestimiento definitivo adicional
- Liner plate
Tienen las mismas ventajas que las cerchas y madera. Sin embargo, los equipos de excavación
no pueden ser muy mecanizados y muchas veces está asociado a medios de excavación
manuales.
POZOS
- Tamaño de los pozos
El tamaño de los pozos esta dictado por 3 aspectos
- Su uso definitivo
- El tamaño de la tuneladora
- El tamaño de los tubos y de las estaciones de empuje
- Construcción de los pozos
Depende principalmente de los tipos de terreno encontrados. Para citar algunos ejemplos se
pueden menciona: Tablestacas, pantallas preexcavadas, pilotes secantes, muro berlines
POZO CON TABLESTACA
- Equipamiento de los pozos
- Junta de entrada y de salida
Asegura la estanqueidad entre el terreno y el tubo, evitando de esta forma el flujo de
terreno y agua hacia el pozo. Está constituido por un soporte de junta (metálico o de
concreto) y una junta de caucho.
- Muro de reacción
Sirve de apoyo para los cilindros de la estación de empuje y ofrece la contra reacción a
los esfuerzos de empuje
- Eventual tratamiento de terreno Break-in, Break-out : Se necesitan para los arranques
y las salidas de las tuneladoras en terrenos sumergidos. Pueden ser reemplazados por
sistemas de junta de entrada y de salida cuando se trata de microtuneles
CONCLUSIONES Y DESAROLLOS FUTUROS
La técnica de Pipe Jacking se ha desarrollado de una forma muy rápida en las últimas dos
décadas, tanto a nivel de la excavación así como de los productos utilizados. Hoy en día,
poco son los casos en donde no puede aplicarse.
Sin embargo, han aparecido técnicas que compiten con este proceso, tanto a nivel técnico
como económico. Dentro de las mas destacadas se pueden mencionar, entre otros, las
perforaciones dirigidas (para diámetro hasta 1000mm) y los túneles con dovelas para
túneles a partir de 1800mm
Esto obliga a seguir mejorando el proceso de Pipe Jacking. Para lograr esto, los temas de
desarrollos futuros son principalmente:
• Tramos hincados mas largos
• Hincado de tubos mas amplios
• Mejoras de los discos de corte en micro túneles
• Uso de concreto polímero en los tubos
Sin embargo, también se deben destacar las ventajas del Pipe Jacking con respecto a los
sistemas tradicionales de construcción a zanja abierta, como son:
• Con este sistema constructivo no se abate el nivel freático, lo que minimiza los
asentamientos y posibles daños a los pozos, vías y estructuras adyacentes al alineamiento
del túnel.
• Debido a las profundidades a la que se puede construir, este sistema puede eliminar la
necesidad de construcción de estaciones elevadoras de sistemas aferentes ya construidos
o de proyección futura, disminuyendo en forma importante los costos de operación y
mantenimiento.
• Disminuye en forma importante el impacto, social y ambiental principalmente, ocasionado
sobre el área de afectación del proyecto.
