PROCEDIMIENTOS DE CONSTRUCCIÓN

PARA ESTRUCTURAS

NOTAS BASADAS EN EL CURSO

2021 - 2022

Autores:
ANTONELLA LAUREIRO
KAREN CALLEROS
ADRIÁN MOREIRA
Estas notas son para uso exclusivo de estudiantes de la Facultad de Ingeniería de la Universidad de la
República. Las imágenes utilizadas son tomadas de internet y no pertenecen a quienes armaron este
texto.

ÍNDICE:
1. PLANIFICACIÓN DE OBRAS 4
Diagrama de Gantt: 6
Técnicas PERT y CPM: 8

2. COMPACTACIÓN DE SUELOS 15
Equipos de compactación: 15
Ensayos previos a la compactación: 17
Ensayos posteriores a la compactación: 19

3. ESTABILIZACIÓN DE SUELOS 21
Suelo Cemento: 23
Mezclas con hidrocarburos: 25
Estabilización química: 27
Congelación: 27
Estabilización con Pilotes: 27
Drenes verticales de arena: 28

4. CONDUCTOS Y CANALIZACIONES 29
ALCANTARILLAS: 29
CANALES: 31
TUBERÍAS: 32

5. GEOSINTÉTICOS 35
GEOTEXTILES 35
GEOMEMBRANAS 36
GEOMALLAS 37
GEOCELDAS 38
GEOCOMPUESTOS 39

6. ALBAÑILERÍA: Construcciones con Drywall 41

REPLANTEO DE MUROS: 41
Formas de marcar el tabique en la losa: 41
¿Cómo se marca una puerta? 42
ELEVACIÓN DE MUROS: 43
Muros con bloques de hormigón celular: 43
Muros de drywall (Interior): 43
¿Cómo se fija la estructura al hormigón? 44
¿A qué distancia se colocan los montantes? 44
Refuerzo en jambas: 44
AMURE DE PREMARCOS DE ALUMINIO: 45
CALEFACCIÓN ELÉCTRICA: Losa radiante eléctrica 47
Generalidades: 47
Aplicación de Poliuretano proyectado: 47
Protección de cables de calefacción: 49
Carpeta de arena y portland: 50
INSTALACIONES EN DRYWALL: 53
1
 Instalación eléctrica: 53
Instalaciones sanitarias: 54
AISLACIÓN ACÚSTICA: 55
EMPLACADO: 56
Placas: 56
Refuerzos: 57
Placas Coladas: 58
Disposición de placas en dinteles: 59
Masillado - Encintado: 59
Cantoneras: 61

7. PAVIMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO SOBRE TIERRA 62

Tareas previas: 62
Procedimiento: 62
Herramientas: 65

8. IMPERMEABILIZACIONES 67
IMPERMEABILIZANTES CEMENTICIOS: 68
MEMBRANAS LÍQUIDAS: 68
IMPERMEABILIZACIÓN DE BAÑOS: 68
POLIUREA: 71
MEMBRANA ASFÁLTICA: 71
IMPERMEABILIZANTES ELÁSTICOS PRE-ELABORADOS DE PVC: 72
IMPERMEABILIZACIÓN DE AZOTEA: 73

9. PUERTOS 79
OBRAS DE UN PUERTO: 79
OPERACIONES EN UN PUERTO: 80
PARTES DE UN PUERTO: 81
TIPOS DE PUERTOS: 81
PUERTOS EN URUGUAY: 83
CONCEPTOS NAVIEROS Y PORTUARIOS: 87
Contenedores: ¡Error! Marcador no definido.

10. DRAGADO: 91

11. OBRAS DE ABRIGO Y ACCESO: 103

12. MUELLES 119

13. PUENTES 142

2
3
 1. PLANIFICACIÓN DE OBRAS
La planificación en una obra es fundamental ya que a partir de ella se pueden aprovechar racional y
económicamente los recursos existentes volviéndonos competitivos en el mercado. La industria de la
construcción es muy variable, tiene muchas incertidumbres que se deben analizar y planificar de la mejor
manera posible para lograr el objetivo.
Errores en la planificación pueden conducir a que no se pueda terminar la obra en la fecha prevista (y
por lo tanto no se pueda cobrar), que termine la obra pero a un costo mayor del supuesto (entonces el
beneficio económico es menor o incluso se pierda plata), que los tiempos de ejecución sean mucho
mayores a los acordados con el propietario (esto puede derivar en multas).

Trabajos desde el punto de vista del Propietario:

El propietario busca que la construcción sea:
● Lo más económica posible.
● Reúna las mejores condiciones técnicas.
● Se efectúe en el menor tiempo posible.
● Tenga seguridad laboral.

Trabajos desde el punto de vista del Contratista:

Para que la ecuación económica Costos - Pagos sea rentable (se tenga un beneficio por el trabajo
realizado) se tiene que optimizar el uso de los recursos asignados a la obra.
La industria de la construcción es cada vez más competitiva entonces se tiene que buscar la forma de
ejecutar las obras de forma tal que sea atractiva para el propietario. Por ejemplo, al momento de pasarle
el presupuesto y el tiempo de ejecución de la obra se espera que estos sean tales que aseguren la
elección (como ingeniera/o de la obra o como empresa constructora) del propietario sobre otras
contratistas.

Origen y finalidad:
● Construcción eficaz: optimizar costos y tiempos, tener seguridad laboral. Ver las condiciones
técnicas de manera de lograr el objetivo de construir la obra asignada.
● Seguimiento.
● Gerente de proyecto.

Depende del tamaño de la obra pero debe haber al menos una persona encargada del seguimiento de
la obra y del proyecto.

Planificación: Estudios y previsiones destinadas a volver eficaz la obra. Cuanto más compleja sea la
obra más planificación se necesita. El orden de las tareas y el tiempo (total y parcial) es clave.

Claves del éxito:

● Orden: Conocer el orden de trabajo no sólo en la obra sino también en la planificación, saber qué
tareas hay que hacer, qué tareas no, quién tiene que hacer cada tarea, si se tienen los recursos
(tanto materiales como mano de obra y maquinaria) para ejecutar cada una de las tareas que
hay que hacer.
● Tiempo: El tiempo total de la obra y también el de cada una de las tareas que hay que hacer,
desde la implantación de la obra y la construcción del obrador, hasta hacer un hormigonado,
levantar muros, etc. Es decir, el tiempo que va a llevar cada una de las tareas que forman parte
del todo, que es la obra. Acá entra también el estudio de costos porque se deberá saber cuántos
recursos se van a utilizar, qué rendimientos se tienen.
● Relaciones temporales y secuenciales entre las tareas: Saber qué tareas van antes y qué tareas
van después de la forma más eficiente.
● Determinación de los recursos necesarios: mano de obra, materiales y maquinaria. Es
fundamental conocer qué hay que hacer y en qué forma, para asegurar que al momento de
desarrollar una tarea se cuente con los recursos necesarios en la obra en tiempo y forma.
● Previsión de los tiempos para compras de materiales.
● Tiempos necesarios para realizar las subcontrataciones: Es importante saber cuándo se necesita
que ese subcontrato esté en la obra para empezar a trabajar (por ejemplo: hormigón
prefabricado).

4
Subcontratos: Cuando para desempeñar un trabajo específico no se tiene la capacidad técnica o el
tamaño de la obra no lo permite, se contrata a otra empresa para que realice dicha tarea.

Para la planificación se debe determinar:

● Instalaciones provisorias y obradores: obradores móviles, baños químicos, vestuarios, oficinas.
● Suministro de materiales y desperdicios.
● Organigrama: quién depende de quién y a quién responden.
● Estudio de gastos: probablemente al inicio de la obra se deba hacer un desembolso de dinero
para empezar, que recién al tener cierto grado de avance el propietario irá pagando.
● Estudio de ingresos: partidas que el contratista cobrará.
● Flujo de caja o “cash flow”: el estudio de gastos e ingresos da el flujo de caja que permite saber
si la ecuación de ingresos y partidas es viable o se debe reordenar para que la empresa pueda
solventar los gastos iniciales.

También incluye:
● Estudio y elección de los procedimientos constructivos: permiten planificar los recursos que la
empresa va a necesitar.
● Planes de control de calidad de la ejecución.
● Planes de seguridad laboral y medidas para asegurarlas.
● La forma de control de los resultados económicos.
● Inicio de la obra: la planificación es fundamental para saber si la empresa cuenta con los recursos
necesarios para comenzar la obra en la fecha prevista.
● Control de rendimientos y de costos: Se aplica la Ley de Paretto (más-menos una desviación)
que establece que el 80% de los costos de la obra van a estar en el 20% de las tareas que hay
que hacer). Por lo tanto, en ese 20% de tareas hay que enfocar el cuidado mayor para que no se
atrasen ni les pase nada, porque ahí va a estar el 80% de los costos. Si algo sale mal en ese
20% de tareas probablemente eso redunde en un problema tanto económico como de tiempo en
la planificación que puede generar un problema posterior. Entonces, si bien se debe analizar la
obra en todas sus tareas, se debe prestar una atención mayor en ese 2’% de tareas para intentar
asegurar de la mejor manera posible que la planificación sea exitosa.
● Logística para los suministros y control de riesgos: por ejemplo las obras viales (si son muy
extensas se debe organizar bien los obradores para minimizar los tiempos de traslado), acopios
de cemento, etc.
● Detección y Control de riesgos.

Planificar implica programar:

Consideraciones para una programación:

● Proceso aproximado: Es imposible tener una exactitud total en los trabajos porque hay muchas
variables (clima, personas, equipos, etc). Es muy difícil tener la programación desde el inicio ya
que hay factores que se van modificando a lo largo de la obra (por ejemplo cuando llueve).
● Iterativo y dinámico: Se va cambiando a lo largo del tiempo.
● Puede ser estudiado por probabilidades. No es de lo más común, pero en general se usa para
obras muy grandes o casos puntuales en los que el cliente necesite plazos muy exactos.

5
Diagrama de Gantt:
Gantt resolvió el problema de la programación de actividades, de manera tal que se pudiese visualizar:
● Duración de cada actividad.
● Fechas de inicio y fin.
● Tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo.
● El % de ejecución de cada actividad y el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo
previsto.

Representación gráfica:

Procedimiento:
1. Listar todas las tareas de la obra, en un orden cronológico.
2. Indicar duración de cada tarea (barra azul).
3. Agrupación de diferentes tareas (barras negras). Ejemplo: agrupar todos los subcontratos.
Con esto se puede definir la duración de las tareas, cuándo empiezan y cuándo terminan, y como se
están ordenando se puede saber cuánto va a durar la obra. Sin embargo, no se visualiza el vínculo entre
las tareas.
Usos: Programación de actividades de todo tipo. Se puede utilizar en obras grandes y en obras
pequeñas, sin embargo en obras grandes sólo es útil en etapas iniciales.
Ventajas:
● Sencillo y fácil interpretación.
● Su trazado requiere de un nivel mínimo de planificación.
● Eficaz en las etapas iniciales de la planificación y en los proyectos que involucran una cantidad
limitada de tareas. Se usa combinado con otros.
● Es muy útil para actividades relativamente simples.
● Es un instrumento de bajo costo y simplicidad.
Algunas desventajas:
● Confuso si hay modificaciones posteriores.
● No se visualiza relación entre actividades.
● Utilidad limitada en lo que se refiere a la representación de planes de cierta complejidad.
● No ofrece condiciones para el análisis de opciones.
6
Resumen:
Para la planificación de actividades relativamente simples el gráfico de Gantt representa un instrumento
de bajo costo y extrema simplicidad en su utilización.
Para proyectos complejos sus limitaciones son bastantes serias y fueron éstas las que llevaron a
ensayos que dieron como resultado el desarrollo del CPM (énfasis en los costos), el PERT (énfasis en
el factor tiempo y a las técnicas probabilísticas para estimarlo) y otras técnicas.

Para poder aplicar estas técnicas se debe contar con actividades:

● Claramente identificadas.
● Saber en qué momento específico deben ser realizadas.
● Saber el tiempo determinado para su realización.
● Señalar sin ambigüedad que tarea es necesario realizar de forma previa.

Situación actual: Es preciso aprovechar racional y económicamente de la mejor manera, los recursos
existentes para tener éxito en un mercado altamente competitivo. Es fundamental una cuidadosa
planificación de los trabajos.

Indicadores para controlar la planificación:

● Programación económica - Curva S: Rendimiento (y), tiempo (x)

○ Control de producción mensual
○ Curva de producción mensual
○ Control de velocidad de avance.

La curva tiene forma de “S”. Al inicio la velocidad de avance es chica porque recién se está comenzando
con los trabajos, el personal es poco y se está adaptando. En el medio de la obra la velocidad de avance
va a ser mucho mayor, y sobre el final la curva se vuelve a “achatar”, es decir, disminuye la velocidad
de avance porque se van a tener menos trabajos, terminaciones, etc..

● Recursos humanos y equipos:

En estos casos es esperable tener un gráfico en forma de parábola o de

campana. Al inicio la cantidad de personal es baja y se va aumentando mes a
mes hasta llegar a un máximo en el medio de la obra. Luego es esperable que
tanto los recursos humanos como los equipos vayan disminuyendo llegando al
final de la obra.

Ejemplo de mala planificación: No puede pasar esto, ya que debería estar

despidiendo y contratando gente o dejando personas sin hacer tareas y cobrando
igual. Es un uso inadecuado de los recursos. Si pasa hay que readaptar.

Costos y tiempos: Para poder determinar el costo total (C) de

cualquiera de las tareas hay que considerar costos directos e
indirectos, algunos dependen del tiempo y otros no.

● Los costos directos (D) están compuestos por:

○ Materiales.
○ Mano de obra.
○ Maquinaria.

● Los costos indirectos son aquellos que no refieren a ninguna tarea específica pero que son
necesarios para llevar a cabo la obra, por ejemplo: la construcción del obrador o el costo de luz
y agua que se tiene a lo largo de los meses para estar trabajando en la obra. Se dividen en dos:

○ Generales (Ig):
■ Obrador.
■ Construcción provisoria para acopiar.

7
 ○ Dependientes del tiempo (Im.t):
■ Luz.
■ Agua.
■ Internet.
■ Sueldo de técnicos.

Tiempo óptimo de ejecución: A partir de la definición de Costo Total se puede observar que es posible
llegar a un tiempo óptimo de ejecución de una obra. El gráfico muestra cómo es una curva esperable de
tiempo óptimo de ejecución.

Si se quiere hacer la obra en menor tiempo,

se va a tener un costo directo mucho mayor,
por lo que se encarece la obra. Habría que
contratar mucho más personal o emplear
materiales más costosos.

Si la obra se atrasa, los costos indirectos

que dependen del tiempo empiezan a
incrementarse.

Hay que determinar el tiempo óptimo.

Técnicas PERT y CPM:

Son las que dan la posibilidad de una planificación mejor. Tienen su origen en el Caso Dupont y en el
Proyecto Polaris, que nada tienen que ver con las obras de construcción.
● Las técnicas CPM hacen énfasis en los costos (técnicas deterministas).
● Las técnicas PERT hacen énfasis en el factor tiempo y en las técnicas probabilísticas para
estimarlo.

Estas técnicas se adaptaron y se unieron para la programación y la planificación de distintos tipos de

actividades, en particular para las obras de construcción.

Permiten utilizar los gráficos de Gantt como punto de partida:

● Listado de las actividades (estudiar el proyecto, obtener información del resto de los
involucrados).
● Grado de subdivisión (ni mucho detalle, ni muy general) para definir cada actividad.

Para poder aplicar estas técnicas se debe contar con actividades:

● Claramente identificables.
● Saber en qué momento específico deben ser realizadas.
● Saber el tiempo determinado para su realización.
● Señalar sin ambigüedad qué tarea es necesario realizar en forma previa y las relaciones entre
ellas.

Generalmente se establecerá:
● Los recursos humanos que consumen.
● Los recursos de equipos que consumen.
● Los recursos que necesitan de determinados materiales en cantidades definidas.
● El requerimiento de la intervención de subcontratistas previstos.
● Su costo.

Clasificación de actividades: Estas técnicas definen la forma de relacionar cada una de las actividades.
Los vínculos entre las tareas se definen de antemano.

8
 ● Fin - Comienzo (FC): Son actividades concatenadas, para que pueda comenzar la segunda tarea
debe estar finalizada la primera.

● Comienzo - Comienzo (CC): Son actividades paralelas. Existen actividades que pueden o deben
ser realizadas simultáneamente, utilizando recursos diferentes o compartiendo recursos (llenado
de losas del quinto piso, levantamiento de mampostería del primer piso). Cuando las actividades
se pueden ejecutar al mismo tiempo se denominan actividades paralelas. Tienen una relación
entre sus comienzos.

● Comienzo - Comienzo + xx días (CC+xx días): Son actividades desfasadas, que deben
ejecutarse a continuación de otras (por su naturaleza son actividades concatenadas), pero estas
otras no tienen porqué haber terminado.

Un ejemplo es el hormigonado de pilares, se hacen primero las armaduras, luego el encofrado y

luego el llenado, pero no es necesario terminar todas las armaduras de todos los pilares para
empezar a encofrar ni esperar a que esté todo encofrado, se puede encofrar un pilar mientras se
llena otro.

● Fin - Comienzo + xx días (FC+xx días): Son actividades desfasadas que deben ejecutarse cierta
cantidad de días después de culminada una actividad determinada.

Actividades: Con estos vínculos entre las actividades se puede saber, por ejemplo, qué pasa si se
atrasa una tarea. A partir de esto se definen dos tipos de tareas: las críticas y las no críticas.

Tareas críticas: Son aquellas actividades cuya concatenación conforma el camino crítico. Si una tarea
9
se encuentra en el camino crítico y esta se prolonga, entonces el plazo de la obra se prolongará también.

Tareas no críticas: Son actividades que no se encuentran en el camino crítico y tienen cierta holgura.
Si la holgura se consume entonces dichas tareas podrán pasar a formar parte del camino crítico.

Técnicas PERT/CPM: Para graficar la programación de una obra se tienen dos formas: por un lado los
diagramas de Gantt con las flechas que vinculan las tareas, y por otro los diagramas (grafos)
(PERT/CPM). Ambos son válidos pero, a medida que aumenta la cantidad de actividades, el diagrama
de grafos se vuelve complejo de visualizar. En consecuencia el de Gantt es el más utilizado.

Para la construcción de los diagramas CPM/PERT las actividades o las tareas son representadas como
vectores (flechas) que concurren a nodos circulares o rectangulares llamados eventos, que constituyen
los puntos de interrelación entre actividades.

A partir del conocimiento de la duración de cada actividad y la vinculación, se puede saber el plazo total
(yendo por el camino largo).

Ejemplo:

La obra dura 12 días: se recorren todos los posibles caminos, se suman todos los días y el camino que
da la mayor cantidad de días es el plazo total.
● Actividades críticas en este caso: 1, 2, 5 y 6.
● Actividades con holguras: 3 y 4. La actividad 3 tiene 7-6=1 día de holgura, y la 4 tiene 4-2=2 días
de holgura. Si la actividad 4 se retrasa un día no pasa nada, pero si se retrasa dos días, si bien
no afecta el plazo de la obra, pasa a formar parte de las actividades críticas. Si se retrasa tres
días entonces se tiene un nuevo camino crítico para la obra.

¿Qué pasa si la actividad 5 se retrasa 4 días?

En redes mayores se crean dificultades con el manejo matemático de la información, a menos que: no
se admita que dos o más actividades puedan partir de un nodo común y llegar a otro nodo común (como
el caso de las actividades 4 y 5), y la técnica es crear nodos y tareas ficticias llamadas en la jerga
PERT/CPM nodos o tareas fantasma.

Consideraciones estadísticas: Se utilizan en casos muy puntuales, en proyectos de importancia o de

alta complejidad que no pueden tener grandes incertidumbres en los plazos.
Estos proyectos que involucran en su ejecución un alto grado de incertidumbre en el cumplimiento de
10
metas requieren un análisis de los riesgos en la
programación.

Es importante desde un punto de vista conceptual pues

permite comprender mejor los riesgos a los que está
expuesta una obra.

Para empezar hay que hacer un análisis de riesgo de las

tareas (por ejemplo, para construir un puente se necesita
saber la altura de las posibles crecientes).

● Tiempo Optimista: Es el tiempo necesario para

terminar el trabajo en caso de que todo ocurra
mejor de lo que se espera (es el menor tiempo posible para realizar el trabajo).
○ Ejemplo: días perdidos de lluvia menores al promedio.
● Tiempo Esperado o más probable: Es la estimación de tiempo más exacta posible.
○ Ejemplo: los días perdidos de lluvia son iguales al promedio histórico de la zona.
● Tiempo Pesimista: Es la estimación de tiempo considerando todos los factores adversos
exceptuando aquellos muy poco probables.
○ Ejemplos: días perdidos de lluvia mayores al promedio, crecida del río.

Al hacer la planificación de cualquier obra, al definir cuánto tiempo lleva cada tarea a partir de los
rendimientos de los recursos que se disponen, se hace referencia al tiempo esperado.
Las consideraciones estadísticas permiten calcular además los otros dos, entonces se van a tener 3
cronogramas de obra.
A partir de los 3 tiempos posibles que se van a tener para cada tarea y, por lo tanto, para la obra, se
puede establecer la probabilidad de que la obra demore “x” tiempo, permitiendo dar un plazo más seguro
al propietario.

Ejemplo: Clima
● Tiempo optimista: Considero el mínimo de lluvias registrado.
● Tiempo pesimista: Busco información del año más lluvioso.

Conclusiones: Los diagramas de PERT/CPM tienen una calidad mayor y brindan más información
desde el punto de vista de la programación y la planificación de obras; y los métodos de Gantt van a ser
sólo un punto de partida. De Gantt se pasa a los PERT/CPM.

Programación de actividades repetitivas:

Son aquellas tales que, para lograr un producto final, se tienen que repetir muchas veces las mismas
tareas. Son obras que a lo largo del tiempo siempre van a tener un número limitado y acotado de tareas
que van a ser siempre las mismas. Probablemente formen parte de un proyecto mucho mayor.
Este tipo de actividades tienen una forma de programación mucho más simple, más fácil de organizar.
Si se detecta que una parte de la obra tiene actividades repetitivas es recomendable utilizar este tipo de
planificación para visualizar y facilitar la forma de organizarlas.

Ejemplo: prefabricados, tendido de tuberías o líneas eléctricas, etc.

Todas las actividades que intervienen en la construcción de estos elementos se deben realizar en un
tiempo común denominado “ritmo”. Como es un proceso continuo se eliminan las holguras, por lo cual,
todas las tareas son críticas.

Cómo planificarlas:
● Lista de actividades repetitivas (para el caso de una planta de prefabricado sería la confección
de las armaduras, los encofrados, la colocación de las armaduras, hormigonado, curado y
desencofrado).
● Tiempo requerido de cada una con una cantidad de recursos razonables.
● Actividad principal (la tarea que demora más en realizarse, que condiciona la producción). Define

11
 el ritmo. Se define luego de saber la duración de cada actividad repetitiva. Se busca que el resto
de las tareas tengan una duración similar.
● Tareas de duración similar adecuando los recursos.
● Se modifican los recursos para que las duraciones esperadas sean múltiplos o submúltiplos de
la actividad que se entienda como la principal (por ejemplo, para un prefabricado la armadura
lleva 1 día mientras que el encofrado lleva 2 días, entonces se le asignan más recursos al
encofrado para que demore menos y tenga una duración similar a la de la armadura).

Tareas

Tiempo

● A, B, C, D, E y F son las actividades

(el caso de la imagen es idealizado y por eso cada actividad dura exactamente lo mismo, si
alguna demorara más la fila sería más ancha).
● Los números representan cada elemento a construir o zona de trabajo.

Sea (R) el ritmo y (O) el número de actividades, entonces:

● R*O: Tiempo para completar el primer elemento.
● R*(n-1): Tiempo para realizar las (n-1) tareas restantes.
● T = R*(O+n-1): Tiempo total para realizar los n elementos.

Ejemplo: Planta de prefabricado.

● A: Confección de armadura.
● B: Confección de encofrado.
● C: Colocación de armadura.
● D: Hormigonado.
● E: Curado.
● F: Desencofrado.

Si el ritmo es 2 días (cada actividad demora 2 días) y el eje horizontal es el tiempo, completar el primer
elemento (la primer viga) lleva: 6 tareas * 2 días = 12 días.
Los primeros dos días los herreros confeccionan la armadura de la primera viga, el tercer y cuarto día
se puede confeccionar el encofrado de dicha viga y, como los herreros ya terminaron con la primera
viga, pueden confeccionar la armadura de la segunda. El quinto y sexto día los herreros confeccionan la
armadura de la tercera viga, mientras que los carpinteros confeccionan el encofrado de la segunda viga
y los herreros colocan la armadura en la primera viga. El proceso continúa de la misma forma hasta
completar la cantidad de elementos requerida.

Ejemplo: Instalación de 5 km de tuberías enterradas.

● A, B: Replanteo y remoción de veredas, 2 días para 100 m, (Actividad 1)

Para llegar del nodo B al nodo E hay actividades ejecutándose en paralelo:

● B, C, E: Excavación, 4 días para 100 m (Actividad 2)
● B, D E: Preparación de tuberías, piezas y conexiones en obrador, 2 días para 100 m (Actividad
12
 3)

Luego:
● E, F: Tendido de tuberías y conexiones, 1 día para 100 m (Actividad 4)
● F, G: Pruebas hidráulicas, 2 días para 100 m (Actividad 5)
● G, H: Relleno de zanjas, 2 días para 100 m (Actividad 6)
● H, I: Reposición de veredas, 4 días para 100 m (Actividad 7)

Se observa que todas las actividades a realizar para instalar 100 metros de tubería van a ser múltiplos
de 2. Como el objetivo es encontrar el ritmo óptimo, se evalúa qué sucede si el ritmo es de 2 días, y qué
sucede si el ritmo es de 4 días. Comparando ambas propuestas se encuentra la mejor opción.

Caso 1: R=2
Para que el ritmo sea de 2 días se debe asignar más recursos (maquinaria y personal) en aquellas
actividades que demoran 4 días, y quitar recursos en aquellas que duran 1 día.
En el caso de las excavaciones, por ejemplo, tanto la maquinaria como el personal se deberían asignar
a otros 100 metros de forma tal de evitar la superposición de maquinaria y personal en la misma cuadra.
Si las cuadrillas empiezan a trabajar en cuadras distintas se obtiene el siguiente diagrama:

A y B son las dos cuadrillas asignadas a la misma tarea en distintas cuadras.

Se observa que 2A y 2B siguen demorando 4 días cada una pero al estar en dos cuadras distintas se
están haciendo 200 metros en 4 días, que es como si fueran 100 metros cada 2 días.

Para determinar cuál es el tiempo total que va a llevar ejecutar los 5 km del tendido de tuberías (o los 50
tramos de 100 metros cada uno) se tiene que: T=R(O+n-1), donde:
● R = 2 días.
● O = 9 actividades críticas.
● n = 50 tramos.

Entonces: T=2(9+50-1) = 116 días.

Observar que O=9 actividades críticas y no 10 (total de actividades), ya que las tareas 2 y 3 se hacen
en simultáneo por lo cual sólo una de ellas (la 2 que dura 4 días) es crítica.

Caso 2: R=4
Para que el ritmo sea de 4 días se debe quitar recursos en aquellas actividades que demoran menos de
4 días.
En este caso, la primera tarea que requiere 2 días para avanzar 100 metros, va a hacer 200 metros en

13
4 días. Al finalizar ingresa el equipo de las excavaciones y en 4 días va a lograr hacer 100 metros. En
simultáneo a las excavaciones, en el obrador se va a realizar la tarea 3, avanzando 200 metros en 4
días.

La obra queda desequilibrada. Si las actividades 1 y 3 trabajan a ritmo pleno se distancian de las demás,
lo que no es lógico. Por otro lado, las tareas 5 y 6 avanzan a un ritmo más lento, generando tiempos
ociosos, ya que tienen que esperar que termine 2 para comenzar. Se observa que algunas tareas
avanzan bastante más que otras. Por lo tanto, si R = 4: no funciona.

Observación: En las tareas de carácter repetitivo, la elección del ritmo y el balance adecuado de las
distintas cuadrillas de trabajo es fundamental para optimizar plazos y costos.

14
 2. COMPACTACIÓN DE SUELOS
La compactación es el método por el cual se eliminan los huecos (aire) del suelo y de esta manera se
aumenta su densidad y su capacidad resistente. La compactación se logra con el equipo adecuado
según el tipo de suelo y con la cantidad de pasadas del equipo sobre el suelo. Los suelos granulares
tienen huecos sin capacidad resistente, ocupados por agua y aire.

El tamaño de los huecos depende de:

● La granulometría del suelo.
● La forma de los granos.
● La cohesión del suelo (en el caso de suelos arcillosos o limosos).

La compactación es muy importante en cualquier tipo de obra y en particular en las obras viales porque
las cargas permanentes en el suelo van a ir compactándolo lentamente, entonces, si no se realiza
previamente una buena compactación, se van a tener asentamientos uniformes y/o diferenciales.

Factores que denuncian el problema de una inadecuada compactación:

● Las cargas permanentes compactan lentamente el suelo (consolidación).
● Las cargas móviles pueden producir:
○ Amasado.
○ Vibraciones.
● Aparición de asentamientos:
○ Uniformes.
○ Diferenciales.
● Presencia de agua:
○ Formación de barro.
○ Poca cohesión.
○ Agua capilar.

Consecuencias de no lograr una buena compactación:

● Deformaciones importantes del suelo bajo cargas (tanto instantáneas como a largo plazo).
● Deformaciones a lo largo del tiempo por acción del peso propio y de fenómenos diversos del
medio ambiente (como el grado de humedad).
● Deformaciones diferentes entre puntos cercanos que pueden producir la falla de la estructura
construída sobre ese suelo.

Equipos de compactación:
En el mercado hay muchos equipos de compactación con diferentes características y cada uno sirve
para suelos específicos. No todos los equipos sirven para todos los suelos.

¿Cómo elegirlos?
● Se debe analizar el tipo de suelo: si es granular o cohesivo.
● Si hay o no presencia de agua.
● La extensión de suelo a compactar.
● El espesor del terreno y de las capas a compactar.

Clasificación según las formas de trabajo:

● Peso estático: Trabajan por peso (el peso del equipo es lo que produce la compactación). Estos
rodillos se utilizan en suelos granulares de grandes extensiones (en suelos cohesivos se
hundiría el equipo).

15
 Izquierda: Rodillo liso; Centro: Rodillo Neumático; Derecha: Rodillo liso con pivot.

Rodillo liso: A veces es hueco y se le puede agregar agua para aumentar el peso. De un lado tiene el
rodillo liso y del otro tiene neumáticos. Por lo general se pasa varias veces sobre el suelo para lograr el
grado de compactación deseado. El rodillo también tiene una carga excéntrica que al activarla produce
vibraciones. Esto permite acomodar los granos y mejorar la compactación.

Rodillo neumático: Tiene 4 ruedas de un lado, y 3 del otro (ubicadas de forma intercalada respecto a
las del lado opuesto), evitando que queden zonas sin compactar.

Por lo general, ambos se usan para compactar pavimentos asfálticos. Primero se pasa el rodillo liso
(brinda la carga mayor y la compactación) y luego se pasa el rodillo neumático (brinda la terminación y
cierra los poros de la capa final superficial, mejorando la impermeabilidad). Como el asfalto se trabaja
en caliente, el rodillo neumático posee un sistema de cuchillas y aspersores que moja los neumáticos
para evitar que el asfalto se pegue. El rodillo liso también cuenta con un sistema que moja el rodillo con
el mismo objetivo.

Rodillo liso con pivot: A diferencia de los dos anteriores que sólo pueden ir hacia adelante y hacia
atrás, este rodillo tiene un pivot en el medio que le permite girar y por lo tanto moverse más fácilmente,
logrando compactaciones en esquinas.

Ejemplo: Pavimentos asfálticos

Se componen de varias capas. De arriba hacia abajo se tiene la capa de carpeta asfáltica, la base, la
subbase y la subrasante (terreno natural). La capa de asfalto se compacta con rodillo liso y con rodillo
neumático. Las capas que siguen debajo también tienen que ser de un material resistente porque van a
estar recibiendo las cargas de tránsito y, en general, el suelo que hay natural en el terreno no es apto
para recibir estas cargas. La base y la subbase cumplen la función de distribuir las cargas para que
lleguen al terreno (subrasante) con menor capacidad portante. Estas dos son de tosca con diferentes
características, la tosca de la base tiene mayor capacidad portante que la de la subbase. Ambas capas
se compactan con rodillo liso por ser la tosca un material granular.

● Impacto (frecuencia baja): Trabajan por impacto y generan un efecto de amasado. Hay livianos
y pesados: los livianos pueden ser por accionamiento manual (pisón) y por accionamiento con
motor (pata-pata), mientras que los pesados pueden utilizarse adaptados a
una retroexcavadora o pueden ser de accionamiento hidráulico. Se utilizan
para compactar extensiones pequeñas en suelos cohesivos (se pueden
usar en suelos granulares pero no es lo habitual).

El de la imagen es un vibro-apisonador, conocido en obra como pata-pata. Es un

equipo liviano y se trabaja manualmente. El área de impacto es muy chiquita.
Compacta espesores de hasta 30 cm.

16
Se puede adaptar a una retroexcavadora quitando el tacho. También se puede encontrar un pata-pata
manual (poco habitual), que se utiliza por ejemplo para compactar el material alrededor de una tubería.

● Amasado: Grandes extensiones de suelos cohesivos

Rodillo pata de cabra: Es similar al rodillo liso pero tiene “patas” que al
entrar en contacto con el suelo logran el efecto de amasado. Compactan
de abajo hacia arriba.

● Vibración: Suelos granulares de pequeñas extensiones

Plancha manual (conocida en obra como planchita): El área que cubre es casi
el triple de la que cubre el pata-pata. Tiene cargas excéntricas que producen
vibración. Se usa en pequeñas extensiones de suelos granulares. Se puede
utilizar en zanjas. Para usarlo tiene que estar regulada la humedad del suelo.
Compacta espesores de hasta 20 cm. Si el paquete estructural tiene espesores
mayores, la compactación se debe realizar en capas, donde en cada una se
debe lograr el grado de compactación requerido.

Factores que influyen en la compactación:

● Contenido de agua del suelo.
● Energía específica empleada en dicho proceso (número de pasadas de cada equipo y el equipo
utilizado).

La humedad óptima y la energía de compactación determinan la densidad máxima (ensayo Proctor).

Control de compactación:
● ¿Cuándo?
○ En etapa de proyecto (grado de compactación mínimo).
○ Durante la obra (verificación).
● ¿Dónde?
○ En sitio (en un pavimento, por ejemplo, se deben conocer las características de la
subrasante).
○ En laboratorio.
○ En el yacimiento (se deben conocer las características de los materiales de la cantera a
utilizar).

Controles en sitio:
● Tramo experimental: Si se tiene un tramo de ruta muy largo (por ejemplo) puede convenir realizar
un tramo experimental (100 o 150 m). Una vez pronto se hacen todas las pruebas in situ y se
evalúan los resultados obtenidos. Tiene un costo elevado e insume bastante tiempo ya que es
muy probable que los resultados deseados no se logren en el primer intento. La idea es ir
analizando y mejorando las condiciones hasta cumplir los requisitos.
● Control de material: Es lo que se realiza en general, previo al control del número de pasadas.
● Control del número de pasadas del equipo de compactación.

Ensayos previos a la compactación:

Se realizan antes de arrancar la obra para saber si es posible obtener el grado de compactación deseado
con el material seleccionado.

17
 ● Ensayo Proctor Estándar.
● Ensayo Proctor Modificado.
● C.B.R.

Ensayo Proctor Estándar o Normal:

El ensayo Proctor estándar persigue determinar la densidad seca máxima de un suelo y la humedad
óptima necesaria para alcanzar esta densidad. Para ello se utiliza un molde cilíndrico de 10,2 cm
diámetro y 11,7 cm de altura que se rellena con 3 capas de material debidamente compactadas
mediante una maza estandarizada de 2,5 kg que se deja caer libremente a una altura de 30,5 cm. Se
realizan 25 golpes por capa distribuidos homogéneamente sobre la superficie.

El material a ensayar previamente se ha secado, tamizado y posteriormente humedecido con distintos

valores de humedad, una por cada muestra necesaria.

Una vez compactado el material, se enraza el molde y se mide la densidad y humedad de una muestra
tomada del centro del molde.

Se repite el proceso varias veces con distintos contenidos de humedad. La prueba de compactación
Proctor Normal puede darse por finalizada cuando se obtienen 5 o 6 puntos que definen una curva que
relaciona la densidad seca con la humedad.

La figura presenta un caso particular de un gráfico obtenido con un ensayo Proctor Estándar. Se observa
que la humedad óptima de compactación que permite obtener la máxima densidad es de 32%. Si el
suelo tuviera 35% de humedad al momento de compactar, por más que se apliquen la cantidad de
pasadas establecidas de los equipos de compactación, no va a ser posible lograr la densidad máxima
que muestra el gráfico. Sucedería lo mismo si el suelo tuviera una humedad menor a la óptima.

Por lo general los proyectos piden llegar a un 95% de la densidad máxima obtenida con el ensayo
Proctor.

Ensayo Proctor Modificado:

La prueba Proctor modificada es similar a la estándar pero modificando la energía de compactación. En
este caso se emplea una maza de 4,5 kg que se deja caer desde una altura de 45,7 cm. En lugar de 3
capas, se compactan 5 capas de material dando 25 golpes por cada capa.

Igualmente se realizan varias medidas de humedad y densidad del interior del molde con distintos grados
de humedad para trazar la curva Proctor y de este modo dar por concluida la prueba.

18
Este ensayo requiere una energía de compactación mayor que el ensayo Proctor Normal y recrea, por
tanto, unos medios de compactación más potentes y enérgicos.

Ensayo CBR (California Bearing Ratio - Relación de soporte de California):

Es un parámetro del suelo que cuantifica su capacidad resistente como
subrasante, subbase y base en el diseño de pavimentos. Es un ensayo
empírico que se efectúa bajo condiciones controladas de humedad y
densidad. Si bien no tiene nada que ver con la compactación, se realiza
mucho en obras viales y es uno de los parámetros necesarios obtenidos en
los estudios geotécnicos previos al diseño y la construcción de carreteras.

La prueba del CBR consiste en determinar la carga que hay que aplicar a
un pistón circular de 19,35 cm2 para introducirlo en una muestra de suelo a
una velocidad de 1,27 mm/min y hasta obtener una penetración de 2,54 mm
(se mide la penetración).

A través de este procedimiento se determina lo que se llama el Índice CBR

que es la relación entre la carga determinada y la que se obtiene por el mismo procedimiento para una
muestra tipo de roca machacada. Se expresa en porcentaje. A mayor CBR, mayor capacidad resistente.

Cuanto más próxima está la capa de la superficie más

compactada deberá estar. En general una base va a requerir un
CBR entre 60 - 80%, y una sub-base entre 40 - 60%.
El CBR de un material arcilloso común está entre 4 - 5%, una
arena alrededor de 10%, y las toscas están entre 60 - 80%. Este
ensayo también mide la expansión del suelo.

Ensayos posteriores a la compactación:

Estos ensayos se realizan en cada capa, según requerimientos y según norma.

Cono de arena:
1. Se toma una probeta testigo del suelo compactado (10-15 cm de profundidad y el diámetro que
tenga el cono)
2. Se pesa, se seca en horno y se vuelve a pesar (se obtiene la humedad).
3. El volumen se mide en sitio con un recipiente calibrado que contiene arena.

19
 4. Se calcula la densidad seca.
5. Se comparan los resultados con el Proctor.

Si en la obra se tiene mucha humedad se deberá remover todo el suelo para que se
seque y volver a compactar. Si se tiene menos humedad hay que regar el suelo. Si se
está en el rango de humedades (cercana pero menor) se logrará la compactación con
una mayor cantidad de pasadas.

Este ensayo lleva mucho tiempo (el secado en horno lleva entre día y día y medio),
entonces puede suceder que los resultados del ensayo no sean los esperados y que
al momento de recibirlos la maquinaria en la obra ya haya avanzado cientos de metros
y se deba volver al punto ensayado para solucionar.

Densímetro de membrana:
Similar al anterior, pero el volumen se mide a partir de un líquido, contenido en una membrana flexible.
Se utiliza en suelos granulares con tamaños de granos muy grandes (en el caso del cono de arena,
si quedan huecos grandes la arena se pierde por allí).

Método nuclear (densímetro nuclear de suelos):

Mide los sólidos del suelo mediante rayos gamma (que rebotan). A mayor velocidad del
rebote, más sólidos. Se apoyan en el suelo y en el display se muestra la densidad de
forma instantánea. Si bien su costo es elevado, la relación costo - beneficio es
importante.

Placas de carga:
Miden la capacidad de resistencia a compresión del suelo
compactado. Es una placa a la cual se le aplica carga desde arriba.
Los relojes comparadores permiten saber cuánto desciende la placa.
A partir de la relación carga - deformación se obtienen valores de
densidad o de grado de compactación que puede tener el suelo.

En general se usa para fundaciones o zonas muy puntuales (no

para carreteras).

Observación: En muchos casos tener un resultado instantáneo a la larga va a terminar siendo más
barato que las posibles consecuencias por esperar por el resultado del ensayo del cono de arena. Por
ejemplo, si se tiene una subbase y para realizar la base se debe esperar 2 días por el resultado del
ensayo del cono, puede suceder que en esos dos días llueva (por ejemplo) cambiando completamente
la situación del suelo respecto a la muestra enviada al laboratorio, y en este caso el ensayo deja de ser
representativo, entonces se pierden días en vano.

20
 3. ESTABILIZACIÓN DE SUELOS
Es un procedimiento para modificar las propiedades de un suelo en sitio, para adaptarlo a los
requerimientos de la obra a realizar, en especial mejorando su estabilidad.
La compactación es una forma de estabilización del suelo pero no siempre es suficiente.

Conceptos asociados:
Suelos Granulares deben tener ≻ 65% de granos gruesos.
Suelos Cohesivos deben tener ≻ 35% de grano fino.

Estructura de un suelo:
● Granos gruesos: Esqueleto (propiedades resistentes).
● Granos finos: Relleno (cohesividad e impermeabilidad).
● Espacio libre ocupado por agua y aire (poros pequeños): Capilaridad. Esto es lo que se intenta
minimizar de manera de optimizar la resistencia del suelo.

La capacidad soporte del suelo depende de:

● Resistencia de los granos.
● Forma de los granos (angulosos, achatados, etc.).
● Fricción entre granos.
● Cohesión.
● Granulometría.

¿Cómo mejorar la capacidad de soporte?

● Mejorar la granulometría.
● Tener un control de la humedad.
● Lograr una compactación adecuada.

Ventajas de la estabilización de un suelo:

● Se realiza en sitio fundamentalmente, se utiliza el suelo del lugar (economía) y se le agrega algo
para mejorarlo.
● Se reducen los tiempos de construcción (si se tiene un suelo de mala calidad, en vez de sacarlo
y sustituirlo -proceso largo- se intenta mejorarlo utilizando la estabilización de suelos, ahorrando
tiempo).

Procedimiento:
Preparación de la base:
● Estudio del suelo a estabilizar: se debe realizar siempre.
● Retiro de suelo vegetal y ”piedras grandes”: se debe realizar siempre.
● Conformar perfil del terreno (ir armando las capas y ver en qué parte hay que hacer una
estabilización de suelo).
● Agregar aglutinante (cal, portland, etc).
● Mezclar.
● Conformar y compactar.

Terminaciones:
● Motoniveladora: Este equipo está siempre en las obras
viales. Realiza un trabajo de mucha precisión (½ cm o
menos) y tiene uno de los sueldos más elevados de todos
los maquinistas. Es clave para trabajos viales ya que gracias

21
 a las cuchillas tiende el material a nivel y da las pendientes al perfil (tendido y perfilado).
● Rodillo liso común cuando se estabiliza utilizando cemento portland.
● Rodillos vibratorios cuando en la estabilización se utiliza cal. (Si se usara con cemento, la
vibración podría romper los enlaces que este va formando cuando empieza la reacción química).

El número de pasadas depende de:

● Tipo de material y humedad.
● Grado de compactación necesario.
● Equipo disponible.
● Espesor de las capas (los catálogos de las máquinas dan un punto de partida, tanto del espesor
de la capa óptima como de la cantidad de pasadas).

Posibles problemas:
● Posibilidad física de mezclado y compactación: se debe verificar que los materiales se puedan
mezclar, que sean compatibles y no compresibles.
● Reacciones químicas negativas.
● Se debe tener en cuenta el Ph del suelo.
● Economía del trabajo (hay que hacer un estudio de costos para evaluar si es rentable hacer la
estabilización de suelos o si conviene cambiar el material del terreno existente).

Aglutinantes más comunes:

● Cemento portland: Suelo cemento o tosca cemento.
○ Da muy buenos resultados.
○ Es mejor en suelos granulares no cohesivos.
○ Buena capacidad soporte: la capacidad del suelo mejora muchísimo con la incorporación
del cemento portland.
○ Uso frecuente en obras: se hace en toda obra, se logra un apoyo menos permeable, se
evita estar en el barro.

● Cal (viva o hidratada):

○ Viva: En suelos cohesivos. Se puede usar aún con humedad alta.
○ Hidratada: Para suelos cohesivos o granulares. No se puede usar cuando la humedad
es alta. Demora más en hidratar que el cemento portland y la resistencia que se obtiene
es menor que usando cemento.

● Materiales bituminosos: específicos de obras viales. Pueden ser mezclados en sitio, en planta o
en capas.

○ Alquitrán: Se puede aplicar en frío o caliente.

■ Frío:
● Bacheo.
● Sellado.
● Imprimación.
■ Caliente
● Reparaciones.
● Macadam.
● Mezclas en planta.

○ Asfalto (es el más habitual):

■ Producto natural, destilado del petróleo.
■ Se presenta sólido o semi-sólido, negro a marron oscuro. Se funde al calentarlo.
■ La viscosidad depende de la temperatura (maleable a temperaturas altas).
22
 ■ Impermeable.
■ Estable.
■ Se diluye con derivados del petróleo.
■ Se emulsiona con agua.

Suelo Cemento:
● Mezcla homogénea de material granular (suelo y/o árido), cemento y agua (y aire), a la que se le
exige una determinada densidad, homogeneidad, resistencia y durabilidad.
● Mejora la resistencia a flexión, abrasión y compresión.
● Se coloca menos cemento que en un hormigón convencional, es decir, unos 80 - 100 kg/m3,
mientras que para un hormigón convencional se utilizan alrededor de 300 - 400 kg/m3.
● Usualmente se trabaja en capas de 15 cm.
● Necesario para la base de un pavimento de hormigón.

Tipos:
● Compactado: Es el que se usa en casi todas las obras. Se dosifica y se compacta con cualquiera
de los equipos vistos para suelos granulares que no sean vibratorios.
● Modificado con cemento: Sin hidratar (no se agrega agua), se usa en bases y subbases para
mejorar la resistencia. Controla la humedad y mejora la granulometría. Ejemplo: en terraplenes.
● Plástico: Contiene agua en exceso (sin llegar a asentamientos muy grandes). Se usa en
revestimiento de canales. Se compacta con planchas vibratorias. Colado similar al hormigón.

Equipos de mezclado: Depende del volumen que se va a utilizar y del uso que se le vaya a dar.
● Hormigonera: Para pequeñas extensiones (dosificación más precisa).
● Retroexcavadoras.
● Motoniveladoras: Para grandes extensiones, se esparce el CP en el suelo y con la moto doy
varias pasadas para mezclarlo (dosificación menos precisa).

Ensayos:
● Verificar porcentaje de agua y de cemento. Se definen en laboratorio y se verifican en obra.
● Grado de compactación.
● Pendiente mínima de la superficie.

Curado:
● Se debe asegurar la reacción química completa.
● Evitar la evaporación (es importante regar).
● Precauciones en tiempo cálido y frío (varía el tiempo de fraguado).

Precauciones:
● Asegurar el escurrimiento de lluvias, definir puntos bajos para el drenaje.
● Orear si hay humedad en exceso.
● Mantener la humedad 3% por debajo de la óptima. Siempre es más fácil regar que orear (secar).

Ejemplo: Camino con suelo cemento

● Etapas previas:
○ Replanteo del terreno (perfiles).
○ Muestras para el laboratorio
■ % de agua y de cemento a agregar.
■ Ver si el suelo es apto o no.
● Definir las capas a mover o mejorar.

23
 ● En sitio, para determinar la cantidad de agua suficiente: se moldea con la mano y no debe exudar
ni partirse.
Consumos de agua para la hidratación del cemento (valores de referencia):
○ Arenas: 22 lt/m2 para una capa de 15 cm de espesor.
○ Limo arcillosos: 32 lt/m2 para una capa de 15 cm de espesor.

● Preparación:
○ Sustitución de “zonas malas” (mucha agua, barro) con material bueno.
○ Caballete con motoniveladora.
○ Escarificar.
○ Pulverizar
○ Mojar.
○ Reconformar el perfil.

● Construcción:
○ Tendido el cemento (con camión báscula, camión tanque, o en bolsas).
■ Si se trabaja con bolsas, se conoce el peso que tiene cada una y la cantidad de
cemento que se debe usar por metro cuadrado, entonces se sabe cuántas bolsas
hay que colocar en la extensión.
■ Si se trabaja con camiones, para saber qué cantidad de cemento se está
colocando se puede colocar en el suelo una chapa de un metro cuadrado, hacer
pasar al camión a velocidad constante y pesar la cantidad de cemento que queda
en la chapa. Al controlar la velocidad y el ángulo con que se levanta la caja del
camión se puede saber cuánto se está dosificando por metro cuadrado.
○ Mezclado con las cuchillas de la motoniveladora (se puede usar la retroexcavadora en
extensiones chicas).
○ Regado con camión cisterna: es un camión con aspersores. Si se regula la salida de los
aspersores y se controla la velocidad del camión para que sea constante, se puede saber
la cantidad de agua que se está dosificando por metro cuadrado.
○ Tendido con motoniveladora.
○ Compactación (pata de cabra -partículas finas-, rodillo neumático y cilindro).
○ Perfilado (verificar pendientes).
○ Verificación de densidad y espesor final de cada capa (siempre, sea o no suelo cemento).
○ Compactación.
○ Terminación (rodillos neumáticos).
○ Curado.

Suelos aptos para suelo cemento:

● Contenido orgánico ≼ 2%.
● Consumo de cemento: 30 a 55 kg/m2 (depende del espesor de la capa).
● Compactación 100%.
● Uso a los 8 días (tiene una resistencia que, aunque no última, permite seguir trabajando).

Resistencia a compresión de un suelo cemento: Cuando se le agrega cemento a un suelo se mejora

bastante su capacidad portante:
● A partir de un suelo con materia orgánica sin capacidad portante se puede lograr: 3,5 kg/cm2.
● En limos y arcillas limosas se puede lograr: 3,5 a 7 kg/cm2.
● En arenas con arcilla se llega a: 7 a 10,5 kg/cm2.
● En arena - arena limosa, se puede lograr: 7 a 17,5 kg/cm2.
● Con arenas bien graduadas se pueden lograr resistencias ≻ 25 𝑘𝑔/𝑐𝑚2.

24
Mezclas con hidrocarburos:

Modifican la naturaleza física de los suelos:

● Aumenta la impermeabilidad.
● Aumenta el módulo elástico E (capas más elásticas, permiten movimientos sin fisuración).

Usos:
Imprimación asfáltica: Se realiza sobre suelo ya preparado. Arriba de la capa de tosca terminada se
realiza un riego (imprimación asfáltica) de producto asfáltico con camión con aspersores. Esto permite
mejorar la impermeabilidad del suelo. Es habitual en caminos de tosca de poco tránsito, en caminos
rurales, o cuando luego se va a aplicar una capa de asfalto por arriba, ya que permite sellar los poros,
cerrando los capilares del suelo y reduciendo la aparición de baches.

Riego de adherencia: Se coloca sobre la tosca cuando

luego se va a colocar la carpeta asfáltica. Es el vínculo
entre los dos materiales.

Cemento asfáltico.

Concreto asfáltico: también llamado carpeta

asfáltica, es una mezcla de asfalto con agregado.

Estabilización en masa: (se mezcla el ligante con el

terreno, se usa en suelos cohesivos donde la tosca
cemento no funciona)
● Se ara el terreno con disco o moto.
● Se agrega ligante.
● Se mezcla con arado o motoniveladora.
● Se compacta (con pata de cabra).
● Se termina con rodillo.
● Se agrega arena como protección.
● Se vuelve a compactar (neumático).

Macadam asfáltico: Es un mejorador de pavimentos de

tosca. En lugar de una carpeta asfáltica se tiene
material granular y asfalto:
○ Sobre la base se extiende una capa de
piedra.
○ Se extiende el asfalto (que penetra en las
piedras).
○ Se termina con cemento asfáltico y suelo
fino (impermeabilidad y sellado).

Penetración invertida: Es como el macadam, pero los materiales se colocan en formas opuestas;
también es un mejorador de pavimentos de tosca.
● Sobre la base se extiende el asfalto.
● Se tiende arriba suelo (graduado, etc).
● Se compacta de forma que el asfalto suba a la superficie, por capilaridad.

Estabilización superficial: Se compacta el suelo y se tiende una capa fina de asfalto.

25
Consumo de ligante: Depende de la granulometría del suelo. En general: 4 a 7% de volumen de suelo.

Reciclaje: En caso de reparaciones de caminos existentes, se utiliza el material del pavimento existente.
Cuando se tiene un pavimento asfáltico deteriorado, con muchos baches o muchas fisuras, se puede
recuperar el material para volverlo a utilizar.

Hay dos opciones:

1. En planta: Retirar el material, llevarlo a planta y mezclarlo con asfalto nuevo. Si bien el
procedimiento es caro, se tiene cierto ahorro debido a que el asfalto es un material caro.
● Retiro del pavimento existente.
● Transporte de lo excavado a planta.
● Molido en planta.
● Agregado de asfalto necesario.
● Mezcla en caliente.
● Transporte al sitio.
● Imprimación previa de la superficie.
● Tendido de la mezcla.
● Compactado con rodillos lisos y neumáticos.

2. En sitio: Empleando dos equipos, una fresadora (arranca y retira el asfalto) y una recicladora
(mezcla el material retirado con asfalto nuevo y lo tiende). Estos equipos pasan por encima del
asfalto viejo, lo arrancan y lo trituran. Luego se añade el ligante dentro de la recicladora y ésta lo
mezcla y lo tiende. Posteriormente se compacta con rodillo liso y neumático. De esta forma se
obtiene una carpeta nueva. Se ahorra en asfalto y en traslado a planta.
Este equipo también puede levantar una capa de tosca y mezclarla con el pavimento triturado
para generar una mejor base donde luego se puede colocar una carpeta nueva arriba.

¿Cuándo se puede usar? Sólo se puede realizar si el problema está en la capa superficial, la base
tiene que estar bien. Si la falla del pavimento se dio en capas más profundas, el reciclado no es una
opción viable.

Fresadora

Recicladora
26
Estabilización química:
(Sólo a modo de conocimiento general, no es de uso común en Uruguay).
Consiste en el agregado de sustancias que por reacción química con el suelo lo transforman en un
material rígido.

Algunos tipos:
● Silicatos de sodio en suspensión coloidal: Pasta relativamente fluida, al evaporarse el agua
precipita y se rigidiza.
● Silicatos de sodio y agregados (de acción rápida, se usan retardadores).
● Ácido fosfórico (para estabilizar arcillas).

Congelación:
● Sirve para trabajos muy puntuales, con poca extensión.
● Se usa en climas fríos.
● Para suelos con mucha agua, inestables.
● El suelo se congela lentamente, es una solución transitoria (por ejemplo, para excavar sin peligro
de desmoronamientos).
● Es una solución muy cara.

Procedimiento:
● Se hacen perforaciones.
● Se colocan tubos de congelación.
● Se instalan los equipos de refrigeración (con respaldo y asegurando fuentes de energía).
● Se congela el suelo.
● Se inician los trabajos.
● Se descongela el suelo.

Estabilización con Pilotes:

Son procedimientos muy caros. Se utilizan para mejorar el suelo en zonas puntuales, particularmente
en obras edilicias (no viales).

● Cónicos: Trabajan en forma de cuña para ir mejorando la resistencia del relleno de alrededor.
Se colocan por percusión, al introducirlos en el terreno desplazan lateralmente el suelo natural,
apretándolo.
● Expansibles:
○ Se perfora.
○ Se coloca una camisa metálica plegada (acordeón).
○ Se inyecta hormigón, suelo cemento, etc, a presión de forma que la camisa se expande
y aprieta el suelo alrededor.
○ Se conoce la presión a la que queda sometido el suelo , sirve para reducir costos de
fundaciones, o para realizar anclajes.
● Rellenos con Cal: Se utilizan en suelos arcillosos poco resistentes. Se usan pilotes perforados
con camisa.
○ Se perfora.
○ Se inyecta cal a medida que el elemento que perfora sube, de modo que se vaya
mezclando con el suelo.
○ En general el agua existente en el suelo es suficiente para la hidratación.
○ La resistencia del suelo va aumentando con el tiempo (10 a 20 veces al mes y llega a la
resistencia última a los 3 años).
○ Sirve como elemento resistente y como dren.

27
Ventajas de los 3:
● Mejoran la capacidad resistente del suelo.
● Estabilizan lateralmente los taludes.
● Estabilizan las excavaciones en zanja.
● Reducen el asentamiento.
● Al actuar como dren, aumenta la velocidad de asentamiento en presencia de agua.

Drenes verticales de arena:

Se utilizan en situaciones puntuales aunque también se pueden usar en grandes extensiones como
obras marítimas o carreteras. Se emplean en suelos blandos con alto contenido de agua, donde se trata
de eliminar esta última. También es útil en terraplenes de caminos, sobre terrenos pantanosos.

Procedimiento:
● Eliminar la capa vegetal del suelo.
● Colocar placas (3x3 pulgadas) con un caño para medir asentamientos.
● Colocar estacas para control del desplazamiento lateral.
● Rellenar con arena para crear una capa permeable.
● Arriba colocar grava: es también una capa permeable pero permite la circulación de maquinaria.
● Construir vías de salida de agua (canalizaciones para sacar el agua de la zona de obra).
● Realizar perforaciones entubadas (drenes verticales) que lleguen al firme o a suelo impermeable.
● Rellenar las perforaciones con arena a medida que se retiran los tubos.
● Extender el material de la base.

El efecto de los equipos de compactación va haciendo subir el agua por los tubos de arena (drenes) a
medida que el terreno va descendiendo.
Pasado el tiempo se verifica que los descensos van disminuyendo, pero se demora en llegar al equilibrio.
Cuando se observa que los descensos (los asentamientos diferenciales) son bajos o están dentro de los
valores admisibles del proyecto, se puede concluir que el terreno fue consolidado. Luego se puede
construir arriba la capa de pavimento.

El control del grado de estabilización del suelo se realiza midiendo la presión intersticial del agua.
La terminación del camino se realiza con la superficie elástica y es posible que haya que reconstruirla
más de una vez.
En algunos casos el geotextil puede ser de gran ayuda para los drenes.

Ejemplo: Si se está construyendo una carretera y se pasa por una zona pantanosa con un suelo muy
blando, con mucho contenido de agua, se puede utilizar este método para evitar la construcción de un
puente o de una alcantarilla, y poder pasar por allí.

El objetivo es que cuando los propios equipos de la obra transiten por arriba, la carga transmitida al
terreno haga que el agua ascienda por los tubos, esto además provoca asentamientos. En la parte
superior se hacen canalizaciones para sacar el agua de la zona de la obra. Luego de un tiempo, cuando
los asentamientos son admisibles, se puede empezar a colocar el paquete estructural.

28
 4. CONDUCTOS Y CANALIZACIONES

ALCANTARILLAS:
Son construcciones relativamente pequeñas que
permiten recolectar y evacuar las aguas de una zona
determinada. Pueden ser consideradas también como
conductos subterráneos con la misma función.

En Uruguay, en el caso de rutas nacionales, la Dirección

Nacional de Vialidad las tiene tabuladas, y tienen planos
tipo que presentan la geometría, las dimensiones, las
armaduras y demás. Hay planos de alcantarillas “tipo Z”
en el caso de las tubulares, y “tipo H” en el caso de las
rectangulares.

Hay tres tipos:

● Tubulares.
● Paredes y losas.
● Prefabricadas de hormigón.

Alcantarillas Tubulares:
Se debe trabajar en seco. Se hace una represa pequeña mediante un tabique o se desvía el curso si el
caudal es más grande. En rutas suelen ser de hormigón (no siempre necesitan ser armados cuando son
circulares), y en ciudades (o cuando la carga que va a pasar no es muy grande) pueden ser de PVC
grueso o polietileno corrugado (entre otros). El procedimiento varía un poco con el tipo de material.

Excavación:
● 30 a 60 cm más ancho que el tubo.
● Se deben respetar los reglamentos de seguridad.
● Dependiendo del tipo de material se define si se puede trabajar con paredes verticales o en talud
natural (según el tipo de material se define el ángulo necesario para que la excavación no se
desmorone).
● Dependiendo de la altura de la excavación se debe definir si es necesario colocar entibado.

Base de apoyo:
● Suelo firme y uniforme (si no se encuentra hay que sustituirlo).
● En caso de tuberías circulares el ángulo mínimo es 90º desde el centro
de la tubería, que debe ser firme para que la tubería quede bien apoyada 90º
y no tenga problemas de asentamiento.
Apoyo mínimo
Material de apoyo:
● Compactado.
● Estable y fino (para generar un apoyo uniforme).
● Que evite la erosión posterior (para minimizar el impacto en caso de pérdidas en la tubería).
● Condiciones:
○ Si el suelo es irregular: se deben quitar las partes de menor calidad y sustituir de manera
que el apoyo sea lo más uniforme posible.
○ Si el suelo es blando (capacidad portante baja): se debe sustituir por arena o grava en un
espesor adecuado para lograr el apoyo de las tuberías.
○ Si el suelo es inestable: sustituirlo.
○ Si el suelo es pantanoso: estabilizarlo, hacer una cama rígida.
○ Si se coloca en roca: tiene que ser sobre una base granular compactada que evite que
elementos puntiagudos de la roca descompuesta dañen la tubería.
○ Si cruza un camino: prevenir deformaciones debido al peso del terraplén y de las cargas.
29
Relleno:
● Con material de la zona (si es posible).
● Colocación sin dañar el tubo.
● En capas de 15 a 30 cm y en forma simétrica (a cada lado del tubo) para no deformarlo y evitar
que se mueva.
● Compactado por medios mecánicos: pata-pata en materiales cohesivos, planchita vibratoria en
suelos granulares o arenas puras, ambos sin finos.
● Evitar piedras y terrones.
● Evitar suelos orgánicos.
● En general se utiliza el material del apoyo, no sólo en la zona de la base sino además en los
alrededores del tubo y hasta unos 30 cm por encima de la parte superior del caño, ya que es muy
difícil que en obra se cuente con dos materiales diferentes aparte del material de la zona.

Compactación:
● Se hace a mano contra el tubo (pisón de madera o metálico, manuales) para evitar dañar el tubo.
Hay que cuidar la parte de abajo del tubo, que en obra se llama zona de riñones, ya que si se
compacta pero no llega suficiente material, queda una zona con humedad. Se puede utilizar una
pala para lograr que quede bien.
● Por encima del tubo (fuera de la zona de influencia del mismo) se utilizan medios mecánicos,
como Planchita vibratoria (material granular sin finos) o pata - pata.
● En las capas superiores se pueden utilizar Rodillos (más chicos que los antes vistos).
● En suelos arenosos se puede compactar con agua, sin ningún equipo. Sin embargo, esto no
siempre es posible ya que si en la zona de alrededor hay un material cohesivo se puede formar
barro y se dificulta todo el proceso.

Se utiliza material granular porque:

● Es más fácil de compactar que un material cohesivo.
● Es más fácil de remover para el mantenimiento que un material cohesivo.
● Muchas veces el terrero trabaja junto a la tubería (por ejemplo en los tubos de polietileno
revestidos con fibra de vidrio) y los suelos granulares tienen mayor capacidad portante.

Alcantarillas de Paredes y losas (rectangulares):

En hormigón armado:
● Platea de fundación.
● Paredes (pantallas).
● Losa superior.

Fabricación:
● In situ:
○ Desventajas: En la zona hay agua por lo que se dificulta la construcción. Aumentan los
plazos de obra (encofrado, armado y llenado).
○ Ventaja: Puede tener menos uniones.

● Prefabricadas:
○ Dovelas enteras (toda la sección de cierto largo, por
ejemplo 1 metro) que se colocan como las tubulares.
○ Dovelas en partes (una “U” de hormigón por un lado y la
tapa por otro). La unión entre la pared y el techo tiene una
especie de escalón para minimizar posibles ingresos o
salidas de agua en la zona. Se coloca además una cinta
hidroexpansiva con el mismo objetivo en todas las
uniones. También se busca desfasar la unión de las “U”
con las uniones de los “techos” (que un techo apoye en
dos dovelas) para evitar tener toda una sección débil.

30
Reparación de alcantarillas:
● Si entra agua:
○ Posible erosión.
○ Crea un suelo inestable ya que además de entrar agua puede entrar material y esto puede
hacer fallar el pavimento.
● Si sale agua:
○ Posible erosión.
○ Crea un suelo inestable.
○ Puede generar problemas sanitarios si se conducen líquidos residuales o con
contaminantes que no puedan entrar en contacto con el suelo.

● Problemas estructurales:
○ Asentamiento:
■ Mejorar el suelo de apoyo.
■ Reforzar armaduras.
■ Reparaciones en hormigón armado.
○ Fisuración: Sellado con lechadas o productos especiales, previa limpieza de la zona.

● Precauciones:
○ Trabajar en fechas de poco caudal.
○ Desviar el agua.
○ Usar tapones.
○ Bombear el agua.
○ Gases tóxicos (en cámaras).

CANALES:
Son construcciones más o menos complejas que permiten encauzar una corriente de agua. Su
construcción es a cielo abierto.

Procedimiento constructivo:
● Limpiar la zona.
● Replanteo planialtimétrico, ubicación y pendiente.
● Definir tipo de sección:
○ Rectangular.
○ Semicircular.
○ Trapezoidal.
● Se construye la base firme compactada.
● Se conforma la sección.
● Se reviste la superficie para lograr estabilizar los
taludes o las paredes del canal. La elección
depende del tamaño del canal y del caudal y la
velocidad del líquido que se esté transportando.

Tipos de estabilización de taludes:

● Tierra compactada: Cuando el caudal es poco y las velocidades son bajas (generan poca
erosión) se hace la excavación y se compacta el material del lugar.
● Capa vegetal y césped: Cuando el caudal y las velocidades del flujo son bajas, el problema de
la erosión se puede resolver con pasto, que es el estabilizante de taludes por naturaleza.
● Hormigón (en sitio o prefabricado): Este revestimiento es más caro y
se utiliza cuando los dos casos anteriores no son aptos.
● Geomembranas: Son impermeables y se pueden usar con geomallas.
● Gaviones: Se utilizan cuando las opciones anteriores no son
suficientes. Son jaulas formadas con malla metálica y rellenas de piedra
partida. Cuando el agua golpea contra ellas pierde energía entonces
evitan la erosión del terreno. Es una solución cara y requiere mucha
mano de obra, pero es muy buena.
31
TUBERÍAS:
Son conductos formados por caños que generalmente se instalan enterrados. Para poder colocar los
tubos es necesario realizar zanjas. Algunas tuberías pueden colocarse colgadas (como desagües de
edificios). Pueden estar hechas de una gran variedad de materiales.

Sirven para:
● Abastecimiento.
● Desagüe.
● Drenaje.

Materiales: (también son válidos para alcantarillas)

● Mampostería (se pueden encontrar instaladas - Red Arteaga de saneamiento- pero ya no se
colocan).
● Hormigón (se utilizan para canalizar agua de pluviales).
● Acero.
● Fibrocemento y similares (se pueden encontrar instaladas pero ya no se colocan, son
cancerígenas).
● PVC y similares (son de los más usados).
● PRFV (polietileno reforzado con fibra de vidrio), se usa en agua potable o saneamiento.
● Fundición (se usa para líquidos a presiones grandes).
● Gres (se pueden encontrar instaladas pero ya no se colocan).
● PEAD (polietileno de alta densidad), se utiliza para gases o líquidos a presión, también para
abastecimiento de agua en la sanitaria de una casa.

Izquierda: PEAD; Centro: PRFV; Derecha: PVC.

La mayoría de las uniones de estas tuberías son machimbradas, pero las de PEAD son soldadas (se
unen por termofusión), y las de acero también, por lo cual son estancas (no tienen pérdidas).

Procedimiento constructivo a cielo abierto:

● Limpieza del terreno.
● Replanteo planialtimétrico.
● Colocación de Wellpoint (si fuera necesario).
● Excavación de zanja.
● Colocación de entibados o tablestacas (si fuera necesario).
● Piso de asiento.
● Apoyo de caños (nivelación).
● Unión de caños.
● Prueba de la tubería.
● Relleno de la zanja.

32
Entibado: Cuando se realiza el trabajo para colocar tuberías se pueden instalar “trench box” (más
conocido como entibado o cajones). El entibado metálico permite reducir el área de excavación, impide
el derrumbamiento y permite trabajar de forma segura.

Tablestacado: Otro método para contener el suelo y asegurar la posible trabajabilidad en la zanja sería
instalar tablestacas. Como ventajas permite un apuntalamiento seguro y un espesor de zanja controlado,
es efectivo en excavaciones profundas. Como desventaja es muy costoso y muy lento, la colocación es
más difícil que el entibado anterior ya que las tablestacas se colocan mediante vibrohincado.

En algunos casos el nivel del agua puede ser muy alto por lo cual se debe bajar el nivel de la napa
freática mediante Wellpoint: evacuación de agua mediante tuberías perforadas conectadas a un sistema
de bombeo.

Se debe tener en cuenta:

33
No es lo mismo conducir líquidos a presión que líquidos por gravedad, los funcionamientos son distintos.
Cuando se conducen por gravedad es la pendiente de la tubería la que va a hacer mover el líquido. El
desnivel del terreno debe ser tal que permita el correcto funcionamiento. En estos casos, el espesor de
las paredes de las tuberías es mucho menor que el de aquellas que trabajan a presión.

● Puntos de inspección: Deben estar en todas las tuberías pero son fundamentales cuando el
líquido va por gravedad. Deben estar siempre en los cambios de dirección. En dicho caso, cada
100 m (o menos) se debe dejar un punto de inspección para acceder a la cañería en caso de que
ocurra alguna obstrucción. En los planos de sanitaria son conocidos como “cámaras de
inspección”. En los casos de tuberías a presión (como las de abastecimiento de agua) se colocan
a distancias mucho mayores.

● Cambios de dirección: Por lo general las tuberías de saneamiento van por el eje de la calle, y
en los puntos donde se cruzan tuberías (por ejemplo, en intersecciones) hay cambios de
dirección, entonces se colocan cámaras de hormigón o registros (puntos de inspección) que son
accesibles.

● Golpe de ariete: Es lo que sucede cuando el fluido a presión en movimiento es obligado a

detenerse (variaciones bruscas de caudal). Cuando esto pasa el fluido sufre una especie de
retroceso y se forma una burbuja grande de aire que podría hacer colapsar la tubería. Un caso
muy común es cuando una válvula es cerrada de repente o cuando una bomba se apaga de
golpe por un corte de luz y deja de dar presión. Para evitar esto se ubican tanques
hidroneumáticos cada cierta distancia, que cuando ocurre un corte brusco, liberan el agua
haciendo que entre a la tubería y evitan que el golpe sea tan grande.

Tuberías sin excavación a cielo abierto:

Puede suceder que se requiera una tubería pero que no sea posible hacer una excavación a cielo
abierto. Por ejemplo, si se tiene una ruta recién pavimentada y se necesita pasar una tubería, sería
problemático cortar y romper la ruta. En estos casos, para diámetros de hasta 500 - 600 mm, se puede
utilizar tuneleras.
Hay varios tipos de tuneleras pero en general se hacen encamisados, es decir, se coloca un tubo que
hace de camisa y por dentro se coloca la tubería, entonces, en casos de problemas o fallas, la camisa
protege el cruce y permite hacer las reparaciones del caño que va por dentro.

Procedimiento constructivo:
● Se entuba el suelo mientras se perfora.
● Las uniones entre tubos se hacen afuera.
● El caño a instalar va dentro del tubo de
perforación.
● Se puede inyectar lechada entre los dos tubos.

Formas de perforar:
● Por inyección de agua.
● Con barrenadora (se requiere equipo de entubado y equipo
para sacar el suelo sobrante).
● Por empuje hidráulico (gato hidráulico, pozo en un extremo de
la cañería, apoyo firme del gato).
● Proyectil con aire comprimido.
● Sistema de control direccional.

Unión de los caños: Depende del material. Hay piezas especiales.

34
 5. GEOSINTÉTICOS
Los geosintéticos son materiales artificiales bidimensionales (siempre tienen dos dimensiones
preponderantes y un espesor muy pequeño), con propiedades mecánicas y/o hidráulicas de aplicación
en la ingeniería. Estos materiales se usan siempre, en todo tipo de obra: viales, edilicias, de
infraestructuras, puentes, etc..

Aplicaciones:
● Obras de cimentación (fundaciones).
● Obras viales.
● Obras con presencia de agua.
● Obras de impermeabilización.
● Obras hidráulicas.

Propiedades:
● Resistencia Mecánica (Resistencia a la tracción entre 15 y 60 Kg/cm2).
● Resistencia Química (Resistencia a los rayos UV).
● Resistencia a la acción de microorganismos.
● Son muy flexibles (Elongación de rotura entre 70 y 500%).
● Son muy estables (no se ablandan con el calor).

Clasificación:
● Geotextiles (aparece en toda obra).
● Geomembrana (por ejemplo: membrana asfáltica).
● Geomalla.
● Geoceldas.
● Geocompuestos.

GEOTEXTILES
Son láminas sintéticas de tejido de fibras permeables, capaces de
retener el suelo. Es como una tela con una malla muy cerrada que
permite pasar el agua pero no el suelo. Son rollos de 3 - 4 m de ancho,
varios metros de largo (unos 10 m), y espesor de pocos milímetros.

Materiales:
● Tejido trenzado de fibras.
● Tejido agujado de fibras.
● Tejido no trenzado, unido térmicamente.
● Unido químicamente.

Uniones:
● Por solape (es el más usado, como en la imagen).
● Cosido (con el mismo material).
● Engrapado.
● Pegado o fundido (es más caro).

El material que se coloca encima es para fijarlo y evitar que se

vuele con el viento mientras se está colocando.

Usos:
● Separación de suelos (por ejemplo: separar la
capa de base de la capa de subbase en
pavimentos).
● Refuerzo de suelos (en caso de baja capacidad
portante).
● Filtración: Cubrir drenes en cualquier tipo de
35
 obra: se envuelve la zona de drenaje con geotextil y se colocan dentro de este piedras de gran
tamaño -como cantos rodados- de manera que el terreno de alrededor no ingrese a la zona de
drenaje. También se puede utilizar un caño con perforaciones para que el agua ingrese y sea
conducida hacia una salida determinada, forrado con geotextil para evitar que ingrese suelo.

GEOMEMBRANAS
Son láminas sintéticas impermeables. Retienen tanto el suelo como el agua.

Materiales:
● Láminas delgadas de materiales sintéticos.
● PVC.
● Láminas delgadas de goma (vulcanizado de caucho, capa
butílica).
● Membranas asfálticas.

Uniones: (son fáciles de manipular, el peso por metro cuadrado es bajo)

● Pegado.
● Fundido por calor (por ejemplo, las membranas asfálticas se unen
con soplete).

Usos:
● Impermeabilización (en azoteas se usa membrana asfáltica que se
une con soplete: el calor funde el material).
● Barrera de líquidos (lixiviado de la basura, recordar que son
resistentes al ataque de microorganismos).
● Barrera de vapor (se coloca en las capas de la losa una capa fina
de PVC, que cuando sucede un choque térmico evita que el agua
condense en el interior de la casa, entonces ayuda a evitar la
humedad).
● Separación de suelos.
● Canales.

36
Si se está conduciendo un líquido contaminante, por
ejemplo, se puede colocar geomembrana en las paredes del
canal para evitar que dicho contaminante entre en contacto
con el suelo y canalizarlo hacia el lugar deseado.
Si el rollo no tiene el ancho suficiente para cubrir todo el canal
se deberá hacer una unión térmica. La elección de la zona
de unión depende del costo: se debe optimizar el uso del
rollo completo evitando cortes.

Dejando de lado el costo, las posibles zonas de unión son:

● En la parte de la base, ya que el peso del líquido
ayuda a que no falle.
● En los taludes, ya que si ocurre alguna filtración no
es necesario vaciar el canal para arreglarla, alcanza
con bajar hasta el nivel de la falla.

GEOMALLAS
Son mallas sintéticas. Básicamente ayudan a repartir los esfuerzos.

Tipos:
● Cuadriculadas (a la izquierda), alrededor de 1.5 x 1.5 cm.
● Trama aleatoria (a la derecha). Estas tienen mayores
resistencias en cualquier dirección.

Uniones:
● Solapado simple (como en la imagen).
● Cosido.

Usos:
● Controlar la erosión.
● Reforzar los pavimentos (entre la unión de una capa con la otra).
● Ayuda en esqueletos de diques de tierra o terraplenes.
● Contribución a la resistencia.
● Recubrimiento de taludes (aporta contención, mejora la estabilidad).
● Repartir cargas en el suelo (por ejemplo, si se debe atravesar una ruta con una alcantarilla, habrá
una zona de tosca con un CBR muy bueno y al lado la alcantarilla de hormigón armado, entonces
la capacidad portante de la tosca será menor a la del hormigón y en dicha zona habrá un punto
de inflexión, por lo cual, se deberá colocar geomalla en la zona de transición para repartir mejor
la cargas en una superficie mayor).

37
En la imagen se pueden ver capas de geomallas que tienen capacidad resistente y aportan a la
resistencia del paquete estructural.
Pegado a los bloques de hormigón se observa un dren recubierto con geotextil, de manera que el agua
que llegue escurra antes de entrar en contacto con la pared, disminuyendo los esfuerzos (empuje) sobre
la misma.

GEOCELDAS
Son mallas tridimensionales, compactadas en láminas o en rollos, que al colocarse expandidas generan
celdas. En general son sintéticas pero también pueden ser metálicas. Si bien son bidimensionales, en
este caso tienen 5 - 10 cm de altura. Las celdas se rellenan luego con distintos materiales dependiendo
del uso. No son de uso habitual pero son muy útiles.

Materiales de relleno:
● En caso de terraplenes se pueden rellenar con tierra
y sembrar pasto.

Uniones: (No puede ser por solape por su gran espesor).

● Cosido.
● Pegado.
● Engrapado.

Usos:
● Contención de terraplenes.
● Protección de taludes.
38
 ● Protección de canales.
● Es muy bueno en la defensa contra la erosión.
● Repartir cargas en el suelo (en caso de los metálicos, no es el uso más común).

En la imagen de arriba se observa un geotextil contra el terreno y sobre este la geocelda. El geotextil
cumple la función de separar el material del terreno con el material que va a rellenar las celdas.

GEOCOMPUESTOS
Son materiales complejos generados por la superposición de dos o más geosintéticos.
La unión depende de la función. Las propiedades que va a tener van a ser la suma de las propiedades
de cada geosintético que lo compone.

En la imagen se observan dos geotextiles envolviendo una

geomalla. En este caso se puede comprar directamente como
geocompuesto. La geomalla aumenta la resistencia a tracción.

Usos:
● Separación de materiales.
● Refuerzo mecánico.
● Control de filtración y desagües.
● Estabilización de terraplenes.
● Control de erosión.

Por ejemplo, en una carretera, si en lugar de colocar geotextil se coloca un geocompuesto como el de
la imagen para separar los materiales, se obtiene un refuerzo mecánico extra (debido a la geomalla) que
mejora el paquete estructural.

CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS GEOSINTÉTICOS

● Físicas:
○ Poco espesor, son flexibles.
○ Poco peso, facilita la operación.
○ Son resistentes a los rayos UV.
● Químicas:
○ Compatibilidad con el suelo (medios ácidos o básicos).
○ Poca pérdida por volatilidad.
○ Resistencia al ozono.
● Biológicas:
○ Resistente al ataque de microorganismos.
○ Resistente al ataque de hongos.
● Térmicas
○ No son quebradizos con el frío.
○ No se ablandan con el calor (para hornos, por ejemplo).
● Mecánicas: (valores estándar, dependen del fabricante)
○ Resistencia a tracción entre 15 y 60 kg/cm2 (la de una geomalla es mayor que la de un
geotextil).
○ Elongación de rotura entre 70% y 500%.
○ Desgarre entre 10 y 35 kg/cm2 (en particular en las costuras).
○ Resistencia a perforaciones.
○ Resistencia al rozamiento con el suelo.

39
Ejemplo:
En las canchas de fútbol se puede
colocar geotextil entre capa y capa de
distintos materiales para evitar que se
mezclen y mejorar el drenaje. Para
mejorar aún más el escurrimiento se
pueden colocar drenes, cubiertos con
geotextil.

Utilidades en general:
● Canales.
● Impermeabilización de azoteas.
● Drenes verticales.
● Fundación de terraplenes.
● Estabilización de taludes.
● Gaviones.
● Impermeabilización de represas de tierra.
● Paredes y pisos de sótanos: para evitar el empuje del agua (geotextil) y lograr impermeabilidad
(geomembrana).
● Techos verdes (con pasto).

Izquierda: Techos verdes; Derecha: Gaviones.

40
 6. ALBAÑILERÍA: Construcciones con Drywall

REPLANTEO DE MUROS:
El replanteo de muros consiste en marcar en la losa (dibujar) el rústico de los muros (muro sin
revestimiento). Los recaudos con los que se cuenta para esta tarea son los planos llamados de
arquitectura o de albañilería. Dichos planos están acotados de acuerdo a los sistemas de ejes utilizados
en el proyecto (que pueden ser varios).

En el caso de tener un edificio en una esquina donde las calles no son perpendiculares, el edificio tiene
dos sistemas de ejes que no son ortogonales entre sí. Una parte del edificio está con un sistema de ejes
y otra parte con otro.

El acotamiento es referenciar cada uno de los plomos de los muros al sistema de ejes que está dibujado
en la planta. En los planos están las cotas de los muros terminados, sin embargo, lo que se replantea
es la cota del rústico de los muros. Para ello es necesario saber qué espesor ocuparán las capas
sucesivas al rústico para llegar al terminado. Por ejemplo: espesor de revoques, espesor de
revestimientos, espesor de impermeabilizaciones verticales, entre otros.

Ejemplo: Si se tiene un muro rústico de ticholos de 12 cm de ancho, con un revoque en cada lado de
1.5 cm de espesor, en el plano de arquitectura o de albañilería se leerá un muro de 15 cm de ancho,
que es lo que corresponde al muro terminado. Sin embargo, en el replanteo se dibujará en la losa el
muro rústico, de 12 cm de espesor.

En general, se considera:
● Muro con Revoque: 1.5 cm de espesor.
● Muro con Revestimiento: 2.5 cm de espesor (1.5 cm de revoque más 1 cm de cerámico y
adhesivo).

También se debe contar con planillas de aberturas: carpintería y aluminio, a efectos de marcarlas en el
replanteo.
Por ejemplo, en el caso de carpintería en un edificio se debe conocer la dimensión total de una puerta:
de afuera a afuera del marco, incluyendo contramarcos y lo que se necesita para el amure. En la planta
de albañilería está indicada la carpintería con una “C”, por ejemplo “C1”. En la planilla de carpintería se
ve qué ancho tiene “C1” y se le suma lo necesario para el amure (entre 4 - 5 cm de cada lado).

Ejemplo: Una hoja de una puerta que tenga 70 cm de ancho necesitará unos 5 cm más de cada lado,
por lo cual se deberá marcar un vano de 80 cm.

También se necesita conocer las ventanas. En el caso de edificios suelen ser de aluminio. De forma
análoga, en la planta de albañilería, al lado de una ventana dirá “A1”, por ejemplo, y en la planilla de
aluminios estarán las dimensiones de la misma.

Formas de marcar el tabique en la losa:

● Mediante una chalk-line, conocida en obra como “chocla”. Es una

línea hecha con polvo de tiza (o tierra de color). El dispositivo es
como un carretel que en su interior tiene el polvo de tiza, entonces
al desenrollar el hilo, tensarlo bien y apretarlo en cada extremo, se
marca la línea.

41
 ● Mediante pastina de portland (mezcla de agua y portland). Se marca empleando una regla y el
borde de la cuchara de albañil mientras la pastina está fresca.

En la imagen se ve, arriba de forma horizontal el replanteo de un

muro simple (dos líneas horizontales) de un tabique de yeso de 7
cm, mientras que de forma vertical se observa un muro doble (3
líneas verticales). En el caso de Drywall lo que se replantea son los
anchos de los perfiles galvanizados (las placas serían como el
revoque de un muro tradicional).

La imagen corresponde al replanteo de un baño, por lo que las

cruces de arriba y abajo representan los ejes de bidet y WC
respectivamente. El WC se ubica a 25 cm de la pared y el bidet a
20 cm.

En esta imagen se observa que hay muros referenciados a un

sistema de coordenadas (dibujados horizontal y verticalmente),
unidos a muros referenciados a otro sistema de ejes (dibujados
inclinados respecto a los otros).

Los muros Drywall consisten en una estructura galvanizada y placas de yeso atornilladas a la misma.
Las estructuras tienen 70 mm de espesor y las placas 15 mm. Las placas miden 1.20 x 2.40 m.

Está autorizado por IMM la ejecución de muros divisorios entre unidades (apartamentos), utilizando este
sistema en seco.

Dicha separación deberá contar como mínimo con los siguientes requisitos: (es pregunta de oral)
● Doble estructura de 70 mm.
● Doble placa hacia ambas unidades.
● Una placa interior (en el medio).
● Al menos uno de los tabiques con aislación acústica.

Obs.: Si el muro es exterior se debe colocar aislación térmica.

¿Cómo se marca una puerta?

La línea horizontal del medio es el eje de la puerta. Lo que asemeja una

cruz indica que en dicha zona no va a haber estructura porque va a estar la
puerta, entonces la estructura se interrumpe en la línea horizontal de arriba
y vuelve a comenzar a partir de la línea horizontal ubicada al finalizar la cruz.

42
ELEVACIÓN DE MUROS:
Muros con bloques de hormigón celular:
(no se pregunta porque es de Int. a la Construcción)
● Son macizos.
● Dimensiones: 60 cm de largo, 24 cm de alto y 7 ó 10 cm de ancho.
● Son hidrófugos, ignífugos y aislantes térmicos.
● Son muy livianos, fáciles de transportar y manipular.
● Se colocan con mortero especial recomendado por el fabricante, en general es en base a
morteros cementicios.
● Las juntas tanto verticales como horizontales varían entre 0.5 y 1 cm.

Para su elevación se coloca una regla en cada esquina del muro y se replantean las hiladas
altimétricamente. Una hilada es la suma de la altura de un bloque más una junta. En general se reparten
las juntas para llegar a un número entero de hiladas a nivel del dintel, por lo que, si es necesario, se
ajusta en la penúltima hilada (cosa de colocar el bloque entero en la última hilada).
El dintel se hace en obra calando los bloques para poder colocar 2𝛷6, para luego rellenarlos
nuevamente.
El acuñado se realiza con poliuretano una vez elevado el muro del piso superior.

● Terminación interior: placa o revoque.

● Terminación exterior: revoque más pintura.

Muros de drywall (Interior):

Una vez replanteada la estructura (el muro rústico) se pasa a levantar el muro de Drywall. Para la
ejecución de la estructura de estos muros no estructurales (con alturas normales: de piso terminado a
losa terminada una distancia de 2.4 m) se recomienda utilizar perfiles galvanizados calibre 24.
Si la construcción supera dicha altura, se maneja otro calibre, se pasa a perfilería estructural o se hace
algún arriostramiento intermedio, etc..

El valor del calibre indica que el espesor de la chapa entra tantas veces como indica el valor, en una
pulgada. Por ejemplo, un perfil galvanizado calibre 24 indica que el espesor de la chapa entra 24 veces
en una pulgada. Por lo tanto, a mayor calibre, menor espesor.

La estructura tiene perfiles horizontales que se llaman soleras (una “U” inferior en la parte superior de
la losa, y una “U” superior en la parte inferior de la losa), y perfiles verticales que se llaman montantes,
también en forma de “U”.

43
¿Cómo se fija la estructura al hormigón?
● Con clavos de acero (uso de fulminantes) cada 20 o 30 cm.
● Con tacos Fischer de 𝛷8, con arandela incluida en el taco. Estos últimos
son para cuando hay que fijar un perfil muy cercano al borde de un ducto
o pantalla ya que el clavo con fulminante en un borde puede romper el
hormigón.

En las imágenes se observan

soleras superiores fijadas a la parte
inferior de la losa, así como otras
soleras y montantes.

Como se observa, las soleras no

tienen perforaciones pero los
montantes si. Dichos huecos sirven
para pasar por allí los caños de
sanitaria o de eléctrica.

En caso de que los huecos no coincidan con la zona por donde se quiere pasar
los caños, mediante el uso de “saca bocados” se pueden hacer las
perforaciones necesarias al alma de los montantes, de forma prolija.

Los montantes se introducen a la solera y se “calzan” dentro de estas. Las fijaciones

entre perfiles (montante a solera) se realizan con tornillos autorroscantes
denominados T1, uno de cada lado.

¿A qué distancia se colocan los montantes?

● Cada 40 cm cuando la placa es de ½’’ (media pulgada: 12,5 mm).
● Cada 60 cm cuando la placa es de 15 mm.

Siempre hay que intercalar entre la estructura galvanizada y la estructura de

hormigón armado (ya sea pilar, viga o losa) una banda acústica para evitar el
contacto chapa - hormigón. La banda es una especie de “goma eva” de unos
2 mm de espesor autoadhesiva.

Los perfiles sirven de marcos para colocar las placas de yeso.

Refuerzo en jambas:
Como elemento constructivo importante en la parte inferior de los futuros marcos, se refuerza la
estructura dejando en cada jamba (caras verticales de un marco) 10 cm más larga la solera inferior,
doblándola hacia arriba y atornillándola con 2 tornillos T1 al montante, conformando una esquina más
rígida.

44
En la imagen de la izquierda se pueden ver los 10 cm extra de solera, y en la imagen derecha se observa
el refuerzo terminado: doblado y atornillado al montante.

AMURE DE PREMARCOS DE ALUMINIO:

(no se pregunta porque es de Int. a la Construcción)
El premarco es un marco auxiliar que recibe posteriormente el marco de la abertura, atornillándolo de tal
manera de continuar con la obra sin que necesariamente se haya instalado la abertura. El aluminio es
un material que en presencia de cal o portland fácilmente se puede dañar permanentemente.

Para el amure de premarcos de aluminio que llevan umbral (en balcones) deberá ejecutarse una
cordoneta que usualmente se llama “salida de barco”, a los efectos de evitar el ingreso de agua de
lluvia en lugares muy expuestos. Dicha cordoneta se materializa con bloques de hormigón celular de 10
cm de ancho y 60 cm de largo cortados a la mitad (30 cm), y una altura de 19 cm, que se obtiene
cortándolos ya que vienen de 24 cm.

Previamente se anclan en la losa hierros de 𝛷6/30 𝑐𝑚 para mejorar el amure del umbral del premarco.
Como material de toma puede utilizarse arena y portland al 3x1, o bien un adhesivo cementicio para
porcelanatos.

Luego de tener el umbral se debe amurar el premarco superior, lo cual

es muy complicado ya que la losa no está perfectamente nivelada y el
premarco si. Para dejarlo a nivel se colocan suplementos de aluminio
(tubos de 4 x 2 x 1 cm) y si es necesario cuñas de aluminio compuesto.
Estos tubos se colocan en sentido transversal dejando un espacio para
sellar el premarco a la losa.

Una vez posicionado se fijan los premarcos con dos tacos Fisher de
𝛷6/45 𝑐𝑚 aproximadamente, con tornillos de acero inoxidable. Los
suplementos se hacen coincidir en su colocación con las perforaciones
cada 45 cm en el premarco, que ya vienen de taller.

Cuando se coloca premarco, las aberturas se colocan de afuera hacia adentro.

Luego de tener la cordoneta y el premarco superior se procede al amure tradicional del umbral sobre la
cordoneta. Dado que el premarco es muy deformable y que en caso de deformarse puede que luego la
ventana no quepa, se colocan plantillas de amure conformadas por bastidores de aluminio elaborados

45
con tubos de 10 x 3 cm, que se calzan al premarco con cuñas de aluminio, que luego se retirarán para
liberar la extracción de la plantilla. Las plantillas sirven para mantener en posición (plomo y escuadra) el
elemento a amurar y son reutilizables.

En este caso, se presenta un premarco que sirve para una abertura

tipo monoblock o de cuádruple guía de 14,5 cm de ancho. El
premarco viene con una doble fila de grampas para su amure.

En caso de ser un umbral, por ejemplo de salida de balcón, el premarco

viene con un perfil portamembrana remachado cada 50 cm que se utiliza
para rematar la impermeabilización en las terrazas.

Se cruza una varilla de 𝛷6 a lo largo de la cordoneta atada a las varillas

que se dejaron ancladas al hormigón. Luego con un alambrón se atan
las grampas que trae el premarco a la varilla corrida y se amura con
arena y portland al 3x1. Todo este procedimiento se debe hacer con las
plantillas de amure para no deformar el premarco.

46
 Por último, se sella con poliuretano expandido el premarco
superior y luego de secado se recortan los excesos.

CALEFACCIÓN ELÉCTRICA: Losa radiante eléctrica

Generalidades:
Consiste en una resistencia eléctrica o cable calefactor. Es un sistema de calefacción a baja temperatura
que implica integrar en la carpeta de arena y portland un cable. Al darle energía, se provoca emisión de
calor que durará varias horas luego de ser desconectada. El cable queda conectado a la instalación
eléctrica a través de un circuito que se alimenta desde el tablero de la unidad.

● Un termostato analiza la temperatura del ambiente y determina el encendido de la losa en función

de la temperatura fijada, en cada habitación.
● El termostato se ubica aproximadamente a 1.6 m sobre el NPT (nivel de piso terminado) para
que mida correctamente la temperatura real.
● La losa trabaja entre 25° C y 29° C aproximadamente.
● Consume entre 90 y 100 W/m2.

¿Qué ventajas tiene este sistema?

Que se hace de forma individual. En los edificios que tienen losa radiante de agua (agua que circula
dentro de una cañería), el sistema es colectivo: se debe prender en todo el edificio.
Este sistema tiene como ventaja que se hace por apartamento y por local (se puede prender solo una
habitación en vez de todo el apartamento).

Aplicación de Poliuretano proyectado:

A continuación se describe la aplicación de poliuretano proyectado sobre losas para recibir calefacción
eléctrica en un edificio cuyos muros son de Drywall. El poliuretano (que es un aislante térmico) se aplica
luego de ejecutada la estructura de Drywall, elevados los muros de bloque y amurados los premarcos.
El sustrato debe estar seco (recordar que aún no hay ventanas colocadas), no debe haber viento y no
debe haber una temperatura ambiente inferior a los 10° C.

Preparación previa:
Es importante que durante la aplicación del poliuretano no
se ensucien los perfiles de la estructura, ya que el
poliuretano quedaría pegado. Por ello se colocan recortes
de chapón (de los que se usan para los encofrados) de
aproximadamente 20 a 30 cm de altura en todo el perímetro,
atornillados a los perfiles o pegados a la estructura de
hormigón, según sea el caso (ambos se ven en la imagen).
También sirven al momento de colocar la carpeta de arena
y portland.
Por el mismo motivo se protegen los premarcos y se coloca
una malla exterior para evitar que con el viento se afecte a
los vecinos (también se observan en la imagen).

47
 Se replantean en el piso los sectores donde
van muebles apoyados en la losa, así como
otros sectores donde no es necesaria la
aplicación de este producto (aparatos de
baños, placares), para ahorrar material.

Como se observa en la imagen, el

poliuretano irá dentro de la zona punteada
en negro, ya que fuera de la misma estarán
los aparatos sanitarios y los muebles de
baño.

Rendimiento:
La aplicación es muy rápida, pudiendo llegar a rendimientos del orden de los 200 m2/día con un espesor
del entorno de 1.5 cm.

Aplicación del poliuretano:

Lo primero que hay que hacer es aplicar un aislante térmico (en
este caso poliuretano proyectado) en la losa, para luego recibir
la calefacción. La idea es tener una losa radiante de piso, es
decir, que el mayor porcentaje de calor que genera la
calefacción (el cable) suba; por dicho motivo se coloca el
aislante en el piso, contra la losa. En general, el calor que pasa
al piso de abajo es alrededor de un 10%; el otro 90% sube y se
complementa con el 10% que baja del piso de arriba.

La aplicación se realiza mediante soplete y es

bastante complicada (tiene que tener
continuidad para que no se bloquee el soplete,
etc.).

El alambre de la imagen se utiliza para evaluar el espesor de poliuretano. Dicho alambre

se introduce en el material hasta que la punta haga tope con la losa. Si el poliuretano
llega hasta enseguida de pasada la curva del alambre entonces tiene un espesor de 1.5
cm.

Finalmente queda como se ve en la siguiente imagen. El secado

es inmediato.

48
Instalación:
Si es necesario, se quita el exceso de poliuretano con una amoladora con
disco de desbaste para dejarlo lo más plano posible. Esto es algo muy
puntual, puede suceder por irregularidades del hormigón. Nunca hay que
dejar menos de 1 cm de espesor de poliuretano. En la imagen, las zonas
que se ven lisas y más claras fueron gastadas con la amoladora.

Luego, se clava una regleta de plástico al hormigón (blanca y horizontal en la imagen de abajo a la
izquierda) y se extiende el cable dejándolo tenso, enganchándolo en las regletas, respetando una
separación mínima de 5 cm (los cables no pueden quedar tocándose entre sí).

● En las zonas donde hay muebles u otros aparatos, no se coloca cable. Se recomienda dejar un
margen de 10 - 15 cm.
● En las zonas cercanas a aberturas se aprieta el cable ya que son zonas del local más frías.
● Próximo a los tabiques (a menos de 10 - 15 cm) no se coloca cable (en caso de reparaciones a
la pared se podrían dañar).
● El color de los cables indica su longitud: los cables se colocan en función de la potencia necesaria
por cable.

Luego, en el termostato se realiza la conexión del cable a la red eléctrica. La instalación se realiza
sectorizada (por local/es). Se verifica la continuidad del cable, que la corriente pase como corresponde,
que no haya interrupciones.

Protección de cables de calefacción:

● Una vez colocado el cable (el mismo día o al otro) se realiza una protección mecánica, con
personal calificado.
● Consiste en cubrir los cables cuidadosamente con una carpeta de arena y portland al 3x1, de
consistencia bien fluida y de aproximadamente 2 - 3 cm de espesor (el espesor se mide a ojo).
● Luego (antes de fraguar) se le pasa una escoba de paja para generar una terminación rústica
(rugosa) a los efectos de mejorar la adherencia con la capa superior.
● Se cura durante 3 o 4 días con agua (se riega para evitar que fisure).
● Esta capa tiene por objeto proteger mecánicamente a los cables durante la ejecución de la capa
superior ya que se hace en forma manual, más lenta y más cuidadosa.

49
Carpeta de arena y portland:
Se realiza una carpeta de arena y portland (con otra dosificación y con otro espesor) para recibir el
pavimento o la impermeabilización (baños, balcones y terrazas), según sea el caso.
El piso terminado, independientemente de los espesores que lleva, tiene que quedar en un nivel solo.
La idea es hacer la planta completa: apartamentos, circulaciones y balcones (con pendientes hacia el
desagüe).

● En locales con losa radiante eléctrica los espesores dentro de los apartamentos son de 5 a 6 cm
aproximadamente. Estas carpetas no van armadas.
● Las únicas carpetas que se realizan con pendiente son la de las terrazas; los baños y balcones
se hacen horizontales. En los baños se puede realizar en el duchero una carpeta adicional para
lograr la pendiente.
● Dosificación (siempre en volumen): 7 de arena x 1 de portland de consistencia seca. Es muy
importante que la arena sea de grano grueso (arena de río). Esta carpeta se hace bombeada.

Previamente se coloca en todo el perímetro espuma plast de 1 cm de espesor (donde antes estaba el
chapón) para admitir dilataciones y contracciones que va a sufrir la carpeta debido a, entre otros factores,
el encendido de la losa radiante.
El material se prepara a pie de obra con un canchero que lo vuelca dentro de una tolva, se mezcla y se
bombea hasta el piso de trabajo. En el piso de trabajo lo reciben 2 operarios que son los que realizan la
tarea. Es decir, con 3 personas se hace todo el trabajo.
En cada ambiente se tiene el nivel de referencia marcado a una altura cómoda para el operario.
Generalmente a 1 m sobre el NPT (línea azul en la imagen). Dado que la consistencia es seca, no es
necesario que previamente se hagan puntos y fajas para hacer la carpeta horizontal, sino que se realizan
en el momento (no es necesario esperar a que seque), por lo que la terminación es de muy buena
calidad.

Obs.: La placa de yeso no debe quedar en contacto con la carpeta de arena y portland porque
(recordando que aún no hay ventanas) puede ingresar agua debido a lluvia y perjudicarlas. Además,
sobre la carpeta va el pavimento seleccionado, y en caso de que quede algún espacio este se absorbe
con el zócalo.

50
Luego, se coloca el material bien cerca de la pared para que la espuma plast quede en posición, como
muestra la imagen siguiente. Los puntos se definen mediante un pisón de mano (se ve en la imagen) a
partir del nivel marcado.

● Luego mediante regla, una vez que se

tiene más de un punto, se definen las
fajas (actúan como rieles). Se reparte el
material a pala y se reglea entre fajas.
● Se termina con alisado mecánico a las 6 -
8 horas. Ejemplo: “helicóptero”.
● Se cura durante 3 - 4 días.
● Después se retiran los chapones (en caso
de quedar alguno) y la espuma plast
perimetral previamente colocados.

51
En las imágenes de arriba se observa el trabajo terminado. Las maderas en la puerta son para que el
personal no pise por error la carpeta. En la imagen de la derecha se observa un pequeño escalón, debido
a que la zona de nivel más bajo corresponde a un pasillo del edificio y por lo tanto no lleva calefacción
ni aislación térmica.

En las imágenes anteriores se observan las canaletas (de 14 - 15 cm) que quedan una vez terminada la
carpeta. El excedente de estas canaletas se va a rellenar una vez colocada la placa.

Una vez que está pronta la carpeta se vuelve a medir la continuidad del cable, ya que es más fácil romper
una carpeta que todo un piso.

Obs.: Si no hubiera losa radiante, la carpeta se hace de la misma forma (sin aislación, sin cable y sin
protección de cable), para no colocar el piso directamente sobre la losa.

52
INSTALACIONES EN DRYWALL:
Recordar: Los montantes tienen perforaciones para que pasen los caños de la sanitaria o la eléctrica.
En caso de que la perforación no coincida con la altura en la que se van a colocar los caños, se usa un
sacabocado que hace una perforación circular en el alma del perfil y queda perfecto. No dejar que usen
tijera ni otro instrumento que haga cortes desprolijos (una chapa mal cortada puede romper un caño).

Obs.: Las instalaciones de cada apartamento deben estar dentro de las estructuras del mismo.

Instalación eléctrica:
Se deja en la losa, antes de llenar, unas cajas
especiales para yeso a las que le llegan
caños. Se hace una extensión y con una
“cupla” (pieza que se utiliza para lograr la
unión de dos caños por su parte exterior) se
le conecta un caño corrugado. En el caso de
las instalaciones de yeso se requiere que
dicho caño sea ignífugo (azules en este
caso).

Luego se fijan las cajas a los perfiles auxiliares

utilizando 2 tornillos T1 (estos tornillos evitan
que las placas se deformen). Estas cajas
especiales (con aletas) son específicamente
para yesos.

Mediante precintos agarrados desde la caja al

caño, se fijan los caños, de forma tal que al
pasarles los cables no se salgan de la caja.

Tableros:
Todas las unidades (apartamentos) tienen: un
tablero de potencia (el negro en las imágenes)
que contiene todas las luces, todos los
tomacorrientes, la calefacción; y un tablero de
corrientes débiles (el anaranjado en las
imágenes) donde está la parte de datos,
portero electrico, CCTV, cámaras de
seguridad.

Igual que antes, se colocan perfiles auxiliares

de montante a montante y se sujetan todos los
caños con precintos.

53
Si el tabique no es lo suficientemente ancho en el proyecto, debe ensancharse en obra o hacer un
cielorraso posterior para tapar los caños, por ello es recomendable que la pared (tabique) sea más
ancha donde hay tableros ya que estos ocupan más lugar.

Es recomendable que aquellas paredes donde hay tableros no coincidan con muros de duchas o paredes
por donde pasen caños de agua.

Instalaciones sanitarias:
Las imágenes muestran la instalación sanitaria de una cocina. Se observan dos cañerías de desagüe,
(bajadas) de 110 mm de diámetro (caños anaranjados verticales). El de la derecha que tiene dos tomas
de agua (caños verdes) es para el desagüe de la pileta, mientras que el de la izquierda que tiene una
toma de agua es para el lavarropas. La bajada del lavarropas debe ser independiente a la bajada de la
pileta de la cocina (donde hay grasa). Si hubiera un lavavajillas, su bajada debería ir conectada a la de
la pileta.

Los dos caños verdes verticales a la derecha del desagüe de la pileta corresponden a agua fría y caliente.
Como se observa van suspendidos por el techo. Arriba a la izquierda se ubicará el calefón. Siguiendo el
recorrido por el techo de los caños verdes se puede ver que el calefón va a abastecer a la cocina y al
baño (por eso los caños siguen por el techo al fondo de la imagen).

Cuando el recorrido desde donde está el calefón al punto de consumo (cocina - baño) es muy largo,
superior a 4 - 5 m, para que no haya pérdida de calor en el trayecto se utilizan aislantes térmicos que
recubren los caños de agua caliente.

También se puede observar que como la cocina es interior, la extracción de los humos se hará a un
ducto colectivo (ubicado a la izquierda) de todos los apartamentos. Estos ductos tienen dimensiones
mínimas reglamentarias que dependen de la cantidad de cocinas que le llegan por piso y de la cantidad
de pisos que tiene el edificio. Tiene una escalerilla debido a que debe ser inspeccionable. En la medida
de lo posible se los ubica en los palieres, de manera tal de poder acceder a ellos desde un espacio
común del edificio. Estos ductos también deben tener un emplacado especial (en las cuatro paredes)
por el tema de la grasa, tiene que ser una placa cementicia que permita luego su higiene y su lavado.
No puede haber dentro del ducto ninguna cañería, pero sí pueden pasar por dentro de los tabiques.

En la imagen de la derecha se observa colocado en los caños un accesorio del mismo color, que cumple
la función de mantener una separación constante; se colocan dos por piso (como se observa en la
imagen de la izquierda).

54
Se intenta que las instalaciones sanitarias en general y de agua en particular, vayan suspendidas en
el techo, colgadas del techo mediante grampas. Recordar que debido a la losa radiante, el contrapiso
está bastante cargado; entonces, no sólo por cuestiones de espacio sino también por cuestiones de
roturas (durante la obra, por ejemplo), conviene tener todo lo relacionado a sanitaria suspendido. De
esta forma los caños “sufren” mucho menos. Luego se deberán cubrir con cielorraso.

En general, las perforaciones de los perfiles no coinciden con la instalación de los caños de sanitaria.
Es por ello que en las zonas donde están las perforaciones se le coloca a los caños como protección
mecánica un corrugado, protegiéndolos de los bordes filosos del perfil. Luego se los fija con precintos.

La línea roja en el caño verde indica que el mismo es apto tanto para agua fría como para agua caliente.
Esto siempre depende del fabricante y se debe verificar para evitar colocarlos mal. Como se observa en
la imagen, la separación entre caños de agua es de 10 - 12 cm.

En la mezcladora de la imagen de la derecha se mezcla el agua fría con la caliente. Está embutida
debido a que la grifería que se va a colocar así lo requiere. El sistema de Drywall permite esto al igual
que el sistema tradicional. En los puntos de intersección de la cañería con los perfiles se agregan flejes
metálicos perforados, sujetos al perfil auxiliar con tornillos T1, de manera de fijar los caños en la
ubicación deseada.

Obs.: La parte de cañería de aires acondicionados también debe realizarse en esta etapa, previa al
emplacado. (no se ve en este curso)

AISLACIÓN ACÚSTICA:
La R8 es una aislación acústica de lana de roca que viene en rollos. Se
coloca entre montantes. Para aplicar este material es necesario que una
de las caras esté emplacada.
Las cajas de eléctrica deben envolverse con este material porque es un
lugar donde puede haber un puente acústico. En un tabique no es
recomendable que haya caja de eléctrica a ambos lados ya que el sonido
puede transmitirse muy fácil en dicho caso.

Obs.: Los caños que llevan agua no requieren aislación acústica más allá de la que se coloca en los
tabiques. Por otro lado, a los caños de desagües hay que envolverlos con R8 (fijando con precintos)
porque hacen ruido, sobre todo en las cañerías suspendidas. Otra opción es colocar una manta de R8
en todo el cielorraso.

55
EMPLACADO:

Placas:
Las placas llegan a la obra en camión, la grúa
las baja y se las va acopiando a pie de obra.
Deben tener una buena cantidad de apoyos
para que no flexen (3 como mínimo), y deben
quedar separadas del piso.

Las placas se suben el mismo día que llegan o

se las coloca bajo techo ya que no pueden
quedar a la intemperie.

Una plataforma volada (prisma marrón en

la imagen derecha) permite que la grúa
llegue lo más cerca posible del edificio.
Luego con un “lagarto” por ejemplo, se lo
mueve horizontalmente.
En la imagen izquierda se observan unos
ángulos de chapa que tienen un pasador.
Estos se colocan en las esquinas de los
fardos de placas para protegerlas, se pasa
una cinta a través de los pasadores y por
debajo de las placas para que la grúa las
pueda subir.

Obs.: Las placas en general no se pueden mojar. Al revestir se utiliza un adhesivo que posee cierto
grado de humedad, dicha humedad es soportada por las placas verdes, no por las blancas. En
conclusión, las placas verdes admiten que se las revista con porcelanatos.

Tipologías:
En la imagen se observan algunas de las distintas topologías que puede haber en un edificio.
En la planta de albañilería se identifica cada tabique con un nombre.

Ejemplo:
T4C indica dos placas de un lado y dos
del otro. La T identifica el tabique, 4 indica
la cantidad de placas y la C indica que las
placas son cementicias. Este es un
tabique divisorio entre apartamento y
palier.

T5D indica que son dos placas de un

lado, dos del otro y una al medio (recordar
tabique divisorio entre apartamentos).

56
¿Con qué se atornillan las placas a la estructura?
● Placa Simple: Tornillos T2 (miden 2.5 cm y la placa 15 mm).
● Placa Doble: Tornillos T3.

Obs.: Cada placa lleva aproximadamente 50 tornillos.

En la imagen se observa un emplacado con placa blanca. Las

placas se colocan en sentido vertical. Como se observa,
tienen un rebaje de su espesor en el lado largo. Esto permite
alojar el material que requieren las juntas, sin aumentar el
espesor de la pared.

Refuerzos:
En la imagen de la izquierda se observa la misma cocina que se analizó en la sección de Instalaciones
Sanitarias, con las placas ya colocadas.

Los emplacadores colocaron una placa

en la zona inferior (que podría ser blanca
ya que lleva otra placa encima en este
caso), y en la parte superior un refuerzo
de chapón de madera compensada, con
el mismo espesor que la placa. Este
refuerzo permite atornillar directamente
el aéreo (el mueble sobre la mesada) al
chapón.

Colocar una placa en lugar del chapón

sería arriesgado ya que las primeras
tienen menor resistencia.

Si no se coloca el chapón, las únicas fijaciones que se tienen son los montantes cada 40 cm. En este
caso habría que marcar las zonas donde están los perfiles para poder atornillar el aéreo directamente a
estos.
Además, como en este caso el tabique divide el apartamento del palier, lleva otra placa por delante,
quedando el chapón cubierto. De esta forma (que es la que se recomienda), el carpintero sabe que al
colocar el mueble se va a encontrar con la madera del chapón, y no tiene que preocuparse por saber
dónde están los montantes.

Obs.: Si la pared en la que se debe colocar el chapón no lleva doble placa, no podría pasarse el chapón
por delante de los montantes porque estaría cambiando el espesor de la pared. Entonces, en los casos

57
de placa simple el chapón debe colocarse atornillado entre los montantes, por dentro. De esta forma,
una vez terminada la pared, el carpintero al atornillar se va a encontrar con perfiles o con chapones.
Este refuerzo se coloca también: donde van los calefones, los televisores, estanterías con libros (mucho
peso), y cualquier otra zona donde se sepa desde el proyecto que irá colocado algo pesado. Las placas
aguantan sólo cosas livianas.

Placas Coladas:
Hay situaciones en las cuales se tiene el tabique con su estructura, que se encuentra con una pantalla
de hormigón.

Para resolver el encuentro se tienen dos opciones:

● Si los espacios lo permiten y el plano de arquitectura lo tiene contemplado, se pasa por delante
de la pantalla con la estructura galvanizada, y luego se coloca la placa.
● Cuando no es el caso, se resuelve mediante Placa Colada: La placa colada va pegada sobre el
sustrato, por ejemplo, en las pantallas de hormigón.

En general se admite como máximo de espesor de adhesivo (carga) 1.5 cm, para pegar la placa al
hormigón. El pegamento se coloca puntualmente, en forma de “botones”.
Si la pieza de hormigón no tiene imperfecciones alcanza con pegar la placa directamente a la misma
con la masilla que corresponde. El espesor de adhesivo de 1,5 cm permite corregir pequeñas
imperfecciones. Hay que solapar una placa de la estructura galvanizada 20 cm sobre la pantalla para
evitar fisuras.

¿Qué pasa si la pantalla no está perfectamente vertical o si está girada respecto a los ejes?
En los casos en que se supere dicho espesor por trasplomos
u otras causas, se pegan previamente fajas cada 40 cm como
si fueran los montantes (como se observa en la imagen), y
sobre las fajas se pega la placa con adhesivo especial. Como
se observa, este adhesivo requiere de un mezclado previo.

Es decir, las fajas permiten “arreglar” las imperfecciones que

pueda tener la pantalla. La unión entre las fajas y el hormigón
se realiza con tornillos.

58
Obs.: En los pilares pantalla se pueden colocar cajas de eléctrica.

Disposición de placas en dinteles:

El corte de las placas nunca debe coincidir con una jamba del
marco. Esto evita fisuras en el emplacado.
En la imagen se observa que la unión de las placas queda
ubicada en el dintel, a una distancia considerable de las jambas.
La zona de las jambas es una zona débil debido a las bisagras
y/o a los golpes al cerrar las puertas.
¿Cómo se
cortan las
placas?
Con trincheta.

Cuando hay un toma corriente, se marca en la placa

su ubicación con un clavo, se coloca la placa, y luego
con el serrucho se va cortando de forma de dejar el
hueco justo al tamaño de la caja eléctrica.

Esto es muy importante ya que, si el hueco se hace

antes y queda demasiado grande, puede suceder que
el emplaquetado no logre cubrirlo y requiera trabajos extra para solucionar.

Masillado - Encintado:
En la herramienta (dosificador) de las imágenes se coloca la cinta y
la masilla. Como se observa, del lado izquierdo está colocado el
rollo de cinta, y del lado derecho hay un recipiente donde se coloca
la masilla. Esta herramienta permite dosificar la cantidad exacta de
masilla que se necesita colocar en el encuentro placa - placa del
tabique.
Obs: Masilla y enduido son cosas distintas.

59
Encuentro placa - placa:
Lo que hace el aplicador es colocar una capa
de masilla y sobre la misma la cinta. Al pasar
la espátula presionando la cinta se retira
cualquier excedente de masilla que pueda
haber.
Para que al realizar este procedimiento todo
quede en el mismo plano es que las placas
vienen con rebaje.

Luego de colocada la cinta se vuelven a masillar las uniones (porque el

espesor es muy fino) y se tapan con masilla las cabezas de los tornillos.
Entonces en la unión de las placas queda: masilla - cinta - masilla.

Cuando esté seca la masilla (aproximadamente a las 24 horas) se repite

el procedimiento de masillado, al menos una vez. Hay que verificar si la
cinta quedó plana y bien cubierta.

¿Qué pasa si en el encuentro placa - placa no hay rebaje?

Esto puede pasar al cortar placas, por ejemplo. Una solución es cargar más la última mano de masilla,
extendiéndola bastante para disimular el relieve en la zona de la unión.
No se puede hacer un rebaje porque es tan delgada la capa de “cartoncito” que tiene la placa que al
intentar hacerlo aparecerá enseguida la capa de yeso, la cual se resquebraja.

Encuentro placa - techo:

Hay dos opciones:
● Contra la losa se puede aplicar cinta plana, pegada
solo en la placa. Como terminación se puede colocar
sellador elástico en la luz que queda entre placa y losa
que tiene 1 - 2 mm. (Como en la imagen).
● Aplicar cinta en ángulo, mitad en placa y mitad en
losa. Esta opción se puede utilizar solamente cuando
el cielorraso va enduido pero tiene como
contrapartida posibles fisuras.

Obs.: La primera opción tiene como ventaja que como los elementos son distintos, tienen movimientos
diferentes, entonces el sellador elástico cumple la función de acuñamiento.

60
Cantoneras:
Son de papel con refuerzo metálico en el diedro. Se colocan en
los ángulos vivos y van pegadas con masilla. Tienen un largo de
2.4 m y comercialmente se las conoce como “Papel frente
metal”.

La parte metálica queda en contacto con la placa, no se ve.

Tiene las alas de cinta un poco más largas que la parte metálica
de manera de permitir que se le ponga una cinta de papel y
masilla.

El proceso es: colocar la cantonera, pasarle masilla y cinta, otra capa

de masilla y cinta, y por último una capa más de masilla.

61
 7. PAVIMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO SOBRE TIERRA

Como ejemplo se describe a continuación un piso de garaje de un edificio, a nivel de subsuelo, sobre
tierra, para estacionamiento vehicular. El piso será de hormigón armado, de 12 cm de espesor.

Obs.: Esto se puede encontrar en cualquier edificio, tenga o no subsuelo.

Tareas previas:
Como este trabajo no es parte del camino crítico (a diferencia de las losas), en general se deja para
atrás, por lo tanto, cuando se llega a esta etapa, la losa del techo del subsuelo ya está hecha, también
los pilares y los muros de contención. Estos últimos sirven como apoyo de la losa de subsuelo.

Por debajo del pavimento deberán estar ejecutadas todas las instalaciones que se precisan, en general:
eléctrica y sanitaria. Es decir, antes de hacer el piso hay que mirar los planos de eléctrica y sanitaria ya
que alguno o ambos van a tener instalaciones por debajo de dicho nivel y habrá que hacerlas antes.

Obs.:
● En un subsuelo, las instalaciones sanitarias que se pueden encontrar son, por ejemplo, un
sistema de drenaje. Es recomendable y económico poner algún sistema de drenaje bajo el piso.
Normalmente consiste en colocar caños plásticos de 110 mm de diámetro que van perforados
en forma alternada para que ingrese el agua. Se realizan zanjas con pendiente hacia el pozo
donde va a ir la bomba y se envuelven las mismas con geotextil, luego se coloca una “cama” de
piedra partida y sobre esta se colocan los caños con las perforaciones. Finalmente se vuelve a
colocar piedra partida, quedando ésta en toda la circunferencia y en todo el largo del caño.
● A veces también hay instalaciones eléctricas que pueden ir enterradas, concretamente, la puesta
a tierra del edificio. Normalmente se resuelve con un anillo de un conductor “pelado” (cobre
trenzado sin protección) que va agarrado a algunos de los hierros de los pilares y va enterrado.

Otra de las tareas previas debe ser la compactación y nivelación de la base de balasto. En caso de que
no esté indicado en planos o memoria, se recomienda que esta capa de balasto no sea inferior a 15 cm,
pudiendo ser cementada (suelo cemento) en función de los requerimientos técnicos del piso o por
presencia de mucha agua de la napa freática. En este último caso, podrían ser necesarios de 50 a 100
kg de cemento portland por m3 de balasto (no se mezcla en hormigonera ni se agrega agua). El camión
descarga el balasto, se lo lleva al subsuelo (por ejemplo con un bobcat) y por cada m3 de balasto se
coloca el portland, el cual se “une” gracias a la propia humedad que tiene el balasto. No requiere más
mezclado que el que hace la pala.

Sugerencia Constructiva: Es mucho más fácil compactar y nivelar todo antes de hacer las
instalaciones. Es decir, es mejor nivelar, rellenar con balasto, compactar, y luego puntualmente hacer
las zanjas (por ejemplo para las instalaciones sanitarias) colocar los caños y volver a compactar
simplemente en dicha zona, con alguna compactadora manual (en general con plancha vibratoria), que
compactar con los caños ya colocados.

Procedimiento:
● A menos que desde el proyecto se indique otra cosa, colocar nylon de 200 micrones de
espesor (barrera humídica) para evitar que la humedad o el agua puedan afectar al pavimento,
respetando los solapes de 10 - 20 cm.
● En aquellas zonas donde el piso se apoye directamente sobre las bases de fundación, no es
necesario colocar nylon, pero sí se debe colocar hierros 𝛷6 anclados a las bases, cada 50 cm
aproximadamente, a efectos de vincularlas al pavimento (como en este caso).
62
En la imagen de la izquierda se observa un pilar que apoya en una base, ambos de hormigón. El nylon
se interrumpe en la base dejando unos cm de solape sobre esta.
Del mismo modo se vincula el pavimento al pilar (mediante los “bigotes”) y se colocan hierros de
refuerzo alrededor del mismo y en todo elemento que interrumpa o disminuya el espesor del piso. Es
decir, se tienen “bigotes” arriba de la base y también alrededor del pilar.

Como todo el pavimento se va a ver interrumpido ya sea por el pilar (de la imagen izquierda) o por la
cámara (de la imagen derecha), lo que se hace es reforzar con armadura que va en el medio del espesor
del pavimento, para evitar que en dicha zona se generen fisuras a 45°, (ya que en dichas zonas hay una
interrupción de la malla que arma el pavimento).

Obs.: En caso de que la base esté más abajo que el nivel de piso, se tendrá sobre ésta la capa de
balasto. El encuentro pilar - pavimento se dará igual, por lo cual es fundamental que se realice una buena
compactación alrededor del pilar. Se puede utilizar una compactadora manual para apisonar bien dicha
zona.

Los hierros de vinculación permiten que los elementos trabajen juntos. En caso de que alguna zona
alrededor de un pilar quede mal compactada (por ejemplo) estos hierros van a absorber dichos esfuerzos
evitando que el pavimento se rompa. En este caso el pavimento se apoyaría en el pilar.
Estos hierros se pueden dejar en la etapa de hormigonado del pilar, o se pueden colocar a posteriori
(opción recomendada) perforando el hormigón del pilar: se perfora con taladro unos 10 cm, se quita el
polvillo, se coloca anclaje químico y se coloca el hierro.

● Colocar malla electrosoldada C42 en doble capa dejando separadores de acuerdo a lo

solicitado en el proyecto. Se intenta que la malla quede en la mitad del espesor del pavimento
para respetar los recubrimientos requeridos por proyecto y para que la malla no apoye
directamente en el nylon, por ello se colocan separadores (rectángulos blancos en las imágenes
de arriba). La doble capa de mallas se coloca desfasada para generar una cuadrícula más densa.

Obs.: La malla viene en rollos y 4.2 es el diámetro de los hierros. Es lisa y la separación entre varillas
es de 15 cm.

Obs.: Los pavimentos de hormigón llevan malla por lo general en dos casos: cuando los espesores son
chicos y cuando están sometidos a cargas estáticas (como en este caso).
● Se recomienda dejar canaletas perimetrales (rebajando la cara superior del pavimento) de 15
cm de ancho por 15 cm de profundidad aproximadamente. Para ello se ejecuta un encofrado en
forma de “U” fijado a los muros de contención (chapón clavado al hormigón) y se perfila la base
para mantener la sección solicitada. Se colocan caños verticales de 𝛷110 dentro de la canaleta,
63
 cada 7 m aproximadamente (el blanco en la imagen de abajo a la izquierda). Estos caños
colectan el agua de las canaletas y, mediante un codo que tienen por debajo de la misma,
continúan en forma “horizontal” por debajo del pavimento hasta conectarse a la red de desagües.

>12 cm
70 cm

La distancia desde el chaflán hasta el vértice de la canaleta no puede ser inferior a 12 cm porque se
podrían producir fisuras en dicha zona.
El chapón inclinado que se observa en la imagen, arriba de la canaleta, cumple la función de evitar que
ingrese hormigón durante el llenado.

Generalmente, los muros de contención se realizan encofrando una cara sola, casi nunca se puede
acceder al otro lado del muro (que es donde se debería realizar la impermeabilización), por lo cual estos
se hacen en etapas y es muy probable que haya filtraciones del terreno hacia el edificio. Las canaletas
tienen como objetivo colectar el agua que se pueda filtrar por los muros y sacarla.

Obs.: No se puede realizar la canaleta sacándole espesor a la losa ya que no es admisible disminuir el
espesor según el proyecto.

Posteriormente se le hace pendiente a la canaleta, rellenándola un poquito, para conducir el agua hacia
el caño de desagüe. Es decir, en el medio de dos caños (a los 3.5 m de cada uno) se hace la pendiente
más alta, para facilitar el desagote y se lleva a pendiente cero llegando a los caños.

● En las juntas de dilatación se colocan dos espumas de 2 cm cada una (pegadas entre sí) y
pasadores (hierros) de 𝛷19 lisos, de 60 cm de largo, cada 50 cm. Estos hierros van empotrados
en una mitad y con una vaina de PVC (de 25 mm de diámetro) en la otra mitad para permitir el
movimiento; entonces, en caso de dilataciones y contracciones, los movimientos se van a generar
en el mismo plano.

Los extremos de las vainas se calientan y se cierran para que no entre el hormigón.

64
La junta de dilatación es una junta de trabajo, permite hacer una mitad
primero y la otra mitad después. Como se observa en la imagen, la
mitad derecha del pavimento ya está hecha, y la junta es del total del
espesor del pavimento.

La propia estructura del edificio tiene juntas de dilatación, entonces, se

repiten estas juntas en el piso (en el mismo lugar) para que las juntas
coincidan en toda la estructura.

Una vez listo el pavimento, se saca la espuma, se coloca a mano Roundex (es un relleno de espuma
de polietileno para fondo de juntas) y se rellena el espesor restante con sellador elástico (de esta forma
se ahorra sellador).

● Las juntas de contracción se generan aserrando el pavimento a las 24 o 48 horas de ejecutado.

Estas juntas tienen aproximadamente 1 cm de ancho por 3 o 4 cm de profundidad. Se conforma
una cuadrícula de 3 x 3 m aproximadamente. También se corta a 45º en los vértices de pilares y
cámaras.

Con estas juntas se busca disminuir el espesor del pavimento, generando un debilitamiento en la cara
superior, para que las fisuras por contracción se den en esos lugares. Luego se limpian y se sellan con
un producto elástico (por ejemplo sellador).

● Cuando se deja una junta de trabajo, que no coincide con la junta de dilatación (espesor total),
se encofra el borde de manera tal que quede un diente a los efectos de mejorar la unión con el
tramo que se ejecutará posteriormente. También se deja la malla pasante.

Herramientas:
Respecto a las herramientas empleadas, como se observa en las imágenes, se utiliza nivelación láser.

65
En la imagen izquierda se pueden ver los separadores, los solapes entre mallas, los hierros de
vinculación en las bases.

Por ser un pavimento de bajo espesor, para compactar el hormigón se utilizan reglas vibratorias y
puntualmente se vibra con aguja.

Finalmente se les da la terminación con fratasadoras mecánicas (“helicóptero”): primero se pasa un plato
y luego se pasan las aspas.

En conclusión:
● La compactación es fundamental. Las capas no se deben rellenar con más de 10 - 15 cm de
espesor porque se vuelven muy difíciles de compactar (no se suelen hacer ensayos de
compactación pero se trata de compactar lo mejor posible).
● El nylon es importante que sea grueso y que los solapes sean generosos.
● Los separadores son fundamentales para que la armadura quede en la mitad del espesor del
pavimento.
● Garantizar que los pasadores queden paralelos entre sí, para evitar bloqueos y fisuras.
● Es importante un buen diseño de juntas.
● Sería ideal usar un hormigón con piedra partida, ya que funciona mejor a tracción que uno con
pedregullo.

66
 8. IMPERMEABILIZACIONES
Las impermeabilizaciones en la industria de la construcción son una especialidad muy amplia en
permanente actualización debido a la gran cantidad de nuevos productos que van surgiendo en el
mercado.

La elección desde el punto de vista técnico de la solución correcta comienza desde el mismo proyecto
ejecutivo y por lo tanto el diseño de cada uno de los elementos que la componen.
Es decir, si se sabe de antemano cómo se va a impermeabilizar una azotea, todo el paquete de
elementos que componen desde la losa hasta la última capa se pueden incorporar al proyecto ejecutivo
porque se conocen las pendientes, los espesores, el espacio físico requerido, cómo se rematan los
bordes, etc.. Entonces se puede hacer un proyecto mucho más profundo y estudiado que le facilite las
cosas al constructor al momento de la obra.

Por ejemplo, en el proyecto de una azotea se definen:

● Pendientes.
● Material a utilizar.
● Diseño de desagües: cantidad, diámetro, separación con elementos verticales, interfase
impermeabilización/caño de bajada.
● Pretiles: altura, forma (aleta, corte, aristas “matadas”).
● Encuentro con elementos verticales: muros, ductos, aberturas.

En esta sección se profundiza en las distintas situaciones que en la actualidad se están utilizando en las
impermeabilizaciones de edificios.

Impermeabilizar una construcción es el procedimiento que se realiza para protegerla del agua de forma
efectiva.

En un edificio se impermeabilizan:
● Paredes exteriores.
● Azoteas.
● Estacionamientos.
● Muros de contención.
● Baños.

Obs.: En los subsuelos se tienen muros de contención para contener el terreno de alrededor y para
apoyar las losas de dicho nivel. En la medida de lo posible se deben impermeabilizar.
A veces se pueden construir con encofrados a dos caras, entonces se tiene acceso a la cara que va a
estar en contacto con la tierra.
En otros casos no es posible porque hay vecinos, o porque las excavaciones son riesgosas, etc. y no
queda otra opción más que impermeabilizar el muro sólo del lado de adentro, es decir que el elemento
a tratar ya está todo mojado. En este caso se las denomina como impermeabilizaciones que deben
soportar presiones negativas. Esto hace que se admita que pueda haber puntos donde el agua ingrese,
y se intenta conducir el agua hacia los desagües para que el piso del subsuelo esté seco. Se puede
actuar también en el diseño de la dosificación del hormigón.

Es un rubro que en el total del presupuesto tiene una baja incidencia, del orden del 1% al 2%. Sin
embargo, puede producir patologías que son muy costosas para su reparación:
● Difícil encontrar la causa y solución al problema.
● En general las unidades están terminadas, afectando terminaciones: pavimentos, revoques,
pintura, carpintería.

67
IMPERMEABILIZANTES CEMENTICIOS:
● Actualmente en el mercado hay de muchas marcas.
● Es un revestimiento impermeable de bicomponente: A (líquido) + B (polvo).
● El cemento es modificado con polímeros.

Aplicación (se mezcla el líquido con el polvo):

● Con pinceleta 2 a 3 manos cruzadas (siempre) esperando que esté seco entre manos.
● Con llana (cuando existe mucha presión de agua) ya que se obtiene una superficie sin poros.

Los manuales dan otras especificaciones como por ejemplo el tratamiento previo de fisuras, encuentro
entre planos verticales y horizontales, encuentro de mampostería con estructuras.

Usos:
● Muros. ● Estanques.
● Tanques. ● Balcones.
● Fosos de ascensor. ● Terrazas.
● Piscinas. ● Baños.

MEMBRANAS LÍQUIDAS:
● En la actualidad las más utilizadas son las poliuretánicas que vienen sustituyendo a las acrílicas
(son más económicas).
● Son monocomponentes.
● Fácil aplicación.
● Buena capacidad de puenteo de fisuras por su elasticidad.
● Se pueden utilizar como reparación de una impermeabilización.

Buena adherencia a:
● Hormigón. ● Tejas.
● Mortero. ● Ladrillos.
● Fibrocemento. ● Acero.

(El profesor no utiliza membranas líquidas para impermeabilizar azoteas, podrían ser aptas, hay que
evaluar si pueden o no estar expuestas al sol, si requieren una pintura exterior, etc..)

IMPERMEABILIZACIÓN DE BAÑOS:
(Edificio con paredes en Drywall)

● En piso: Impermeabilizante cementicio (por ejemplo: Mapelastic Smart).

● En paramentos (nivel vertical): Membrana líquida (por ejemplo: AquaDefense).

Obs.: No es necesario impermeabilizar todas las paredes del baño, alcanza con impermeabilizar las 3
caras de la ducha.

¿Se puede utilizar membrana líquida para impermeabilizar el piso?

Una de las condiciones para la aplicación de la membrana líquida es que el sustrato tiene que estar
100% seco, de ser así podría aplicarse también en piso. Si se aplica en un piso que no está seco, la
membrana se engloba y se desprende.

68
¿Se puede utilizar impermeabilizante cementicio para impermeabilizar paredes?
No se recomienda porque en las paredes genera un cuerpo demasiado grueso, con mucho espesor, lo
cual genera dificultades a la hora de colocar el revestimiento. Para pegar el revestimiento sobre la placa
de yeso es preferible tener una superficie lo más plana posible, y esto se logra utilizando membrana
líquida.

Materiales:

En la imagen de la izquierda se observa arriba la cinta

Mapeband que tiene unos 13 cm de ancho, y abajo un
trozo de Geotextil de 40 gr/m2.

Como se menciona previamente, el

AquaDefense es monocomponente, y
el Mapelastic Smart es bicomponente.

(El profesor utiliza Mapelastic Smart

para la impermeabilización de terrazas
de servicio -donde van lavarropas y
demás- y balcones, con las mismas
especificaciones y cuidados.)

Breve descripción del procedimiento:

1. Sustrato: (debe estar con)

a. Placa verde.
b. Uniones masilladas y encintadas.
c. Cabezas de tornillos masilladas.

2. Preparación:
a. Sellado con sellador elástico (por ejemplo: Sikaflex) en el espacio entre la placa y la
mezcladora de ducha. Recordar que en la placa están los agujeros por donde pasa la
mezcladora.
¿Por qué con sellador y no con masilla? Como son dos materiales distintos, la
mezcladora es metálica y la placa es de yeso, cualquier mínimo movimiento debe ser
absorbido por un material elástico.
b. Encuentros en la ducha (pared/pared y pared/piso): se coloca una cinta especial
Mapeband (banda engomada con fieltro, resistente a los álcalis, para sistemas
impermeabilizantes cementicios y membranas líquidas).
¿Se podría colocar en todo el perímetro? Sí, pero por temas de costos, fuera de la
ducha se utiliza Geotextil.
c. Geotextil de 40 gr/m2: resto del zócalo, reforzando jambas de marcos, desagües de piso,
uniones entre placas en ducha y mezcladora.
d. Todos estos refuerzos se adhieren con el producto que se utilice según el caso
(Mapelastic Smart en piso y AquaDefense en paredes).

69
 3. Aplicación:
a. Dosificación y aplicación según indicaciones del fabricante.
b. Paramentos de ducha: Aquadefense.
c. Piso: Mapelastic Smart/Aquadefense.

En la imagen izquierda, la ducha está

ubicada en las paredes donde está el
operario. Como se observa, están
resueltas las uniones de las placas fuera
de la ducha, y están masilladas las
cabezas de tornillos.

El operario está colocando la cinta

especial “Mapeband” en el encuentro
pared/pared de la ducha.
¿Cómo pega el Mapeband? Con el
mismo producto que va a impermeabilizar
la pared: Aquadefense.

En la imagen derecha, en el encuentro pared/piso fuera de la ducha se resuelve la unión con geotextil.
¿Cómo pega el Geotextil? Con el mismo producto que va a impermeabilizar el piso: Mapelastic Smart.

En la imagen se observa parte del piso del baño pero fuera de la ducha.
Además de resolver el encuentro piso/pared con Geotextil, pegado con
impermeabilizante cementicio, se refuerza la zona de desagües de WC y
bidet, y la caja sifonada de piso (que normalmente va entre WC y bidet)
con una capa generosa de Geotextil (unos 20 cm para cada lado desde los
caños), y se pinta con Mapelastic Smart utilizando pinceleta.

Por otra parte, en la ducha, se observa

Mapeband en el encuentro pared/pared.
En juntas horizontales de placas y en la zona de la mezcladora (que
previamente se le colocó el sellador elástico Sikaflex) se coloca un refuerzo
de Geotextil, pegado con AquaDefense.
Si se encuentra alguna otra junta entre placa/placa ya sea horizontal o
vertical, también se las refuerza con Geotextil y AquaDefense. El geotextil
se utiliza fuera de la ducha, pero puede utilizarse dentro como refuerzo.

La imagen izquierda muestra como queda un

impermeabilizante cementicio subido un poquito
(unos cm) en el sector reforzado con Geotextil.

También se recomienda que suba en la jamba del

marco de la puerta unos 5 cm y que pase unos 10
- 15 cm fuera de la puerta.

En la imagen derecha se observa el baño

terminado: Las paredes de la ducha tienen como
mínimo dos manos de membrana líquida y el piso
tiene al menos dos manos de impermeabilizante
cementicio con pinceleta.

70
Las imágenes de la derecha muestran el
baño con las impermeabilizaciones
terminadas. Así es como lo encuentra el
revestidor cuando va a trabajar.

La única dificultad que le trae al

revestidor tener la membrana líquida en
las paredes es que dada la baja
absorción que tiene la placa se complica
bastante el pegado de la cerámica o el
porcelanato. Por esto hay que utilizar un
adhesivo especial para yeso.

Las cabezas de los tornillos que no están

masillados es porque se van a tapar y
cubrir con el adhesivo para la colocación
del revestimiento.

POLIUREA:
(Impermeabilizante aplicable en azoteas)

Son Polímeros Sintéticos que pueden clasificarse en:

● Aromáticas: Más económicas, se decoloran frente a los
rayos UV (requieren protección) y son más rígidas.
● Alifáticas: Más caras, son resistentes a los rayos UV y son
más flexibles.

Características generales:
● Aplicada en caliente (aunque también ● Duradera.
hay aplicaciones en frío). ● Secado rápido (instantáneo).
● Bicomponente. ● Transitable.
● Gran dureza a la abrasión. ● Fácil acceso a lugares estrechos.
● Elástica. ● Tiene gran resistencia al punzonado.

Obs.:
● Al aplicar poliurea, como el secado es instantáneo, se puede transitar arriba enseguida. Esto no
es posible con la membrana asfáltica porque es muy delicada y se puede dañar.
● Es recomendable que los desagües estén retirados de los pretiles, pero si por algún motivo queda
cerca (5 cm) del pretil, con una membrana es muy difícil resolver esos 5 cm, pero con la poliurea
no, porque se adapta a cualquier lugar.
● La poliurea tiene que tener un espesor lo más constante posible.

MEMBRANA ASFÁLTICA:
(Impermeabilizante aplicable en azoteas)
● Son láminas pre-elaboradas, impermeables y flexibles, fabricadas en base a asfaltos
modificados.
● Vienen reforzadas con un alma central de polímeros sintéticos.
● Ambas caras vienen cubiertas con un film de polietileno termofusible de fino espesor que actúa
como capa antiadherente (para que no se pegue entre sí en el rollo).
● Al exterior dicho film puede ser sustituido por ejemplo por un folio de aluminio que refleja los
rayos de sol cuando la membrana se deja expuesta.

71
Variantes:
● Armadura central de geotextil, con o sin recubrimiento
de aluminio.
● Recubrimiento mineral.
● Recubrimiento con geotextil (tiene una resistencia al
punzonado mucho mayor, pero el geotextil no puede
quedar expuesto así que si es la última capa habría
que pintarlo).
● Varios espesores.

Colocación:
● Está normalizada.
● Vienen en rollos de 1 m de ancho por 10 m de largo.
● Como elementos importantes se sugiere adherirla 100% al sustrato y generar solapes no
inferiores a 10 cm.
● Cuidar encuentros con otros planos.
● Cuidar resolución interfase con cañería pluvial.

Obs.: En general, los problemas en las impermeabilizaciones se encuentran en las discontinuidades

(encuentro con pretil o con desagüe).

Obs.: La membrana se coloca con un soplete: se

pone una imprimación que generalmente conviene
que sea al solvente, es decir, se imprima la
superficie con un diluido asfáltico, se desenvuelve
la membrana, se la sopletea para fundir el asfalto,
se la pega en el 100% del sustrato y se va
poniendo la otra capa solapada al menos 10 cm.
El solape se realiza desde los puntos más bajos
hacia los puntos más altos, de forma tal que el
agua que escurra no se encuentre con el solape.

IMPERMEABILIZANTES ELÁSTICOS PRE-ELABORADOS DE PVC:

(membranas de PVC)
● Su colocación no está condicionada a la humedad de la base.
● No es barrera de vapor.
● Trabaja como flotante en las superficies horizontales con solapes de 4 cm y soldadura de aire
caliente en los bordes.
● Soporta fuertes presiones de agua y
tránsito vehicular (se puede utilizar en
estacionamientos, con carpeta de
rodadura de hormigón arriba).
● Resistente a microorganismos: hongos,
musgo.
● No pueden quedar expuestas.
● No son compatibles con asfaltos.
● Son compatibles con pavimentos de hormigón.
● Son costosas y requieren de mano de obra muy especializada para su colocación.

72
IMPERMEABILIZACIÓN DE AZOTEA:
(con Poliurea)

1. Barrera de vapor: (sobre la losa):

○ 2 manos de emulsión asfáltica (con pinceleta) + nylon de 200 micrones (en conjunto con
la emulsión de manera que se adhiera) solapado 10 cm. La primera mano puede estar
diluida a la mitad, 50-50.
○ Otra opción: Membrana asfáltica terminada con aluminio (el aluminio es el que funciona
como barrera de vapor). Esta opción es más cara. Esto no es aislante térmico, es sólo de
vapor.

Obs.: Las barreras de vapor se pueden realizar de muchas formas. Lo importante es evitar que el vapor
de agua que está contenido en el aire del último nivel del edificio condense y termine precipitando en la
parte inferior de la losa, ya que si pasa a través de la misma y no se encuentra con la barrera de vapor,
choca con la aislación térmica. La aislación térmica sumergida en agua por mucho tiempo deja de
funcionar.

2. Aislación térmica:
○ Planchas de poliestireno expandido (espuma plast) tipo II. Las planchas vienen
cuadradas de 1 m de lado con espesores variables.
○ Otra opción: Poliuretano proyectado (como ventaja tiene mejor poder cubritivo, como
desventaja no puede haber viento y ensucia mucho).

Obs.: El tipo de espuma plast hace referencia a su densidad. El tipo II tiene una densidad tal que le
permite soportar las cargas que van a estar encima de ella. En caso de aplastarse pierde efectividad.
No hay adherencia entre esta capa y la barrera de vapor. Cada una queda en su lugar debido al peso
del contrapiso.

3. Contrapiso de hormigón C20 (200 kg/cm2 a los 28 días) con pendiente del 2%
aproximadamente, hacia los desagües.

En el desagüe, es decir, en el punto donde se tiene la cañería por la cual va a desagotar la azotea (que
seguramente sean varios), a efecto práctico se interrumpe el contrapiso, dejando rehundido el sector de
alrededor 60 cm x 60 cm (aproximadamente). Con esto se asegura al 100% que efectivamente en el
desagüe está el punto más bajo.
El espesor mínimo del contrapiso es de 4 cm aproximadamente. La terminación es un fratachado prolijo,
sin baches ni discontinuidades.

73
En las imágenes se observa el llenado del contrapiso con las pendientes. En la imagen del medio se
observan las limatesas (también llamados caballetes), es decir, los puntos altos. Dichas zonas altas
hacen que el agua escurra hacia los desagües. En la imagen de la derecha se observan los cuadrados
de 60 x 60 cm donde se interrumpe el contrapiso.

4. Aserrado de juntas generando paños de 2x2 m, máximo 3x3

m (no siempre tienen que ser cuadrados, depende de las
dimensiones y la geometría de la azotea), espesor de 5 mm y
profundidad de 1,5 cm. Estas juntas se tratan de hacer de tal
modo que coincidan con las juntas de dilatación del edificio. El
aserrado es más rápido y más barato que hacer las juntas
durante el hormigonado.

Obs.: La azotea no se hace toda de una sola vez. En general se hace

hasta el contrapiso, se interrumpe y se sigue después.

Sugerencia Constructiva: Como se observa en la imagen, el edificio aún está bastante rústico. Uno de
los aspectos importantes es que cuando llueve, el edificio se moje lo menos posible. Se puede colocar
alguna “impermeabilización de sacrificio” (que se va a consumir durante el resto de la obra), pero lo ideal
es hacer los desagües y colocar una cañería provisoria (hacia la calle o hacia una parte del predio donde
no moleste) si el sanitario aún no colocó los caños, de forma de desagotar la azotea mientras se sigue
trabajando.

¿Por qué no colocar directamente la impermeabilización que va a llevar? Porque queda mucho
trabajo por hacer y no se debe pisar demasiado la impermeabilización.

Obs.: Lo gris que se ve en la parte inferior de los elementos verticales (de los ductos) se llama “cuello”
y se hacen de hormigón.

5. Otros procedimientos:
○ Sellado de juntas con Sikaflex o similar
(algo elástico):
○ “Matado” de diedros (importante) con
cordón de Sikaflex (o similar) de
aproximadamente 2 cm. Esto evita que la
poliurea tenga que absorber un ángulo recto.

Si se dejara el ángulo recto podría suceder que se genere

una sobrecarga de material en el encuentro, y como la poliurea genera tensiones de tracción muy fuertes,
se desprendería del sustrato.
Esto debe hacerse en todos los encuentros del contrapiso con paredes verticales, ya sean ductos o
muros.

○ Colocación de cinta Combiflex con Sikadur 31CF o similar en juntas de dilatación

estructural.

En las imágenes se observan la cinta Combiflex y el

Sikadur 31CF (que es un adhesivo).

74
Ejemplo de Resolución de Junta de Dilatación:
En las imágenes se puede ver la colocación de Combiflex en una junta de dilatación. El encuentro es
una pantalla de hormigón con una viga, las cuales están separadas 2 cm.

Para resolver la impermeabilización de dicha junta se

coloca, entre medio de las estructuras una espuma
plast de 2 cm de espesor en toda la altura de la viga.
Luego, en la parte superior (unos 5 cm) se coloca
doble espuma (una de 2 cm y otra de 1 cm), por eso
se ve que el espesor aumenta en la imagen de abajo
(queda un “escalón” de 3x5 cm).

Luego se quitan ya que la espuma plast es muy difícil de comprimir, se pone adhesivo en ambas caras
y se coloca una goma (imagen abajo a la derecha) que se pega tanto a la viga como al pilar. Esta goma
se compra por metro lineal y por espesor, y tiene una muy buena capacidad de agrandarse y
comprimirse. Además puede ser colocada enseguida de terminado el hormigón y es muy buena evitando
que pase el agua.

Finalmente se coloca la cinta Combiflex que se pega en ambos elementos (evitando la zona que se va
a mover, es decir, la zona de la goma) y al retirar el adhesivo rojo queda la cinta a 45º aproximadamente.

○ Corte con amoladora en pretiles para anclaje de la poliurea.

En la imagen derecha se observa una

sopladora para quitar de la junta los
residuos del aserrado.
En la imagen de la izquierda se observa
la aplicación de Sikaflex en el sellado
de una junta.
El escalón de la imagen izquierda
corresponde a la interrupción del
contrapiso para el cuadrado de 60 x 60
cm del desagüe.

La poliurea puede:
● Envolver toda la viga y seguir hacia el otro lado (esto no siempre es posible, como en este caso).
● Al menos a la mitad del ancho de la viga se hace un corte (como se observa en la imagen de
arriba a la izquierda, al lado del casco del operario), donde la poliurea se va a anclar. Este corte
no se rellena con Sikaflex, se rellena con la misma Poliurea.
Obs.: La poliurea necesita un punto de anclaje. Si solo se la remata sin anclarla, el viento con el tiempo
la termina arrancando.

75
 6. La aplicación de la poliurea implica:
○ Primer (imprimación que sella los poros): al menos 2 manos, la segunda al otro día.
○ Poliurea: 2 a 3 manos.

La imagen de la derecha es en una ventana que llega al piso. Hay un chapón para evitar que la poliurea
ingrese al local. El relieve que se observa enseguida del chapón cumple la función de asegurar que la
poliurea se ancle, ya que es importante que la poliurea llegue a la parte de abajo del marco.
En la imagen de la izquierda se observa la misma ventana. Para resolver el diedro, en lugar de utilizar
Sikaflex a 45° se resolvió con una banda de Geotextil (se ve en blanco) que es otra forma de suavizar
diedros en los encuentros entre planos horizontales y verticales.

Obs.:
● Todas estas capas (primer y poliurea) tienen en total unos 5 - 8 mm.
● Se puede caminar inmediatamente.
● Viene en tambores de 200 litros.
● Hay que tener una máquina especial que consta de un compresor.
● En este caso la poliurea se aplica en caliente, pero hay de aplicación en frío.
● Queda como una goma.
● El sustrato debe estar seco.
● No puede quedar expuesta.

El agua busca siempre el lugar más débil, por lo que, en general, por donde aparece el agua no
necesariamente es por donde entró, por esto es fundamental que quede bien hecha la
impermeabilización.

7. Bacheo de poliurea: Donde se generan burbujas

de aire por el desprendimiento de la poliurea, se
corta con trincheta, se retira y se bachea con Sikadur
31CF (adhesivo epoxi, puente de adherencia).
Luego se vuelve a aplicar poliurea como está
indicado en el paso 6. La revisión se puede hacer al
otro día. Si bien las burbujas no están agujereadas,
el material está despegado, por lo cual puede
pincharse en cualquier momento.

76
 8. Reparación de burbujas de poliurea: Después de su
aplicación pueden aparecer burbujas que salen como
chimeneas. En este caso el material sí está agujereado. Se
reparan con Sikaflex y se continúa con el paso 6.
En la pared se observa a cierta altura un corte para anclar la
poliurea.

Obs.: Si se quiere dejar el trabajo terminado así como se ve en la imagen anterior, se debe pintar, ya
que la poliurea no resiste los rayos UV.

9. Terminación:

○ Transitable: Por ejemplo baldosones de porcelanato de 90x60x2 cm con patas regulables.

Estas patas son necesarias para que el porcelanato quede horizontal, ya que la poliurea
copia la pendiente del contrapiso. Las patas se apoyan sobre la poliurea y esta última
tiene capacidad para resistir dicho punzonado. Como el baldosón va apoyado sobre las
patas, se puede quitar fácilmente, permitiendo inspeccionar la azotea sin mayores
inconvenientes. Se recomienda dejar un acceso al desagüe para hacer mantenimiento,
ya que por las juntas del porcelanato (que se dejan libres) pasa mucha mugre.

○ No transitable: Se puede pintar o colocar geotextil + piedra partida lavada, entre otras
opciones. La ventaja del geotextil es que se puede levantar para inspeccionar.

10. Extras:

● Desvíos de ventilaciones:

En los edificios hay muchas cañerías de bajada: cocina (lavatorio, lavarropas), baños, etc.. Toda cañería
de bajada requiere de otra que haga de ventilación para que no se tape, no se ahogue de aire (para que
tenga un alivio). Ese caño de ventilación debe estar a los 4 vientos, arriba de la azotea.

Algunos de los caños de bajada (por ejemplo los de balcones) pueden utilizarse como desagüe de la
azotea (permitiendo utilizar menos caños).
Si por cada caño de bajada se coloca uno de ventilación, la azotea queda repleta de caños. Para evitar
esto lo que se hace es, en el último nivel, se desvían las ventilaciones, y se las intenta agrupar para
minimizar los ductos que se terminan haciendo en la azotea.

Obs.: Si hay dos baños juntos que comparten la misma bajada, pueden tener la misma ventilación. Los
caños de ventilación tienen un diámetro más chico. En la imagen de la derecha, el de bajada es de 110
mm y el de ventilación es de 63 mm.

77
¿Por qué se intenta minimizar los ductos que salen en la azotea? Primero porque hacer esos ductos
tiene un costo, y segundo porque todo elemento que perfore la azotea es un problema, es un posible
punto de entrada de agua. Cuantos menos ductos tenga la azotea mejor.

¿En dónde se hacen los desvíos? Pueden ser en el último nivel (como se observa en las imágenes
de arriba) porque va a haber un cielorraso que los va a tapar; o sino se pueden pasar antes de hacer el
contrapiso de la azotea, (a veces se utiliza el mismo relleno de las pendientes para desviar las
ventilaciones).

Obs.: Un lugar típico para llevar estas ventilaciones es en las cocinas interiores que (como se menciona
en la sección de Instalaciones Sanitarias) requieren sí o sí un ducto inspeccionable, se agranda este
último en la parte de la azotea, de manera que el caño vaya por el ducto: se genera una chimenea más
grande que la necesaria para la extracción de humos de la cocina.

● Desagües Blücher:

Actualmente se utilizan desagües de acero inoxidable. Visto desde arriba son como en la imagen del
medio. Terminados son como en la imagen de la derecha. La función del “cono” es atajar la mugre más
grande. Visto desde abajo (desde adentro), como el desagüe tiene adosado un tramo de caño de acero
inoxidable, se empipa PVC al caño de 110 mm, tal como se muestra en la imagen de la izquierda. Los
encuentros que se observan en gris claro son el sellado, en este caso con Sikaflex.

78
 9. PUERTOS
Se puede definir un puerto como el conjunto de obras, instalaciones y servicios que proporcionan el
espacio de aguas tranquilas necesario para la estancia segura de las embarcaciones, mientras se
realizan las operaciones de carga, descarga y almacenaje de mercaderías, y el tránsito de pasajeros.

El puerto debe contar con las instalaciones apropiadas para la recepción, almacenaje, trasbordo de
mercancía y pasajeros, así como dar servicio de reparación y abastecimiento a los buques que lo
requieran.

El puerto da servicio a una o varias zonas de actividad económica que en conjunto forman su zona de
influencia. Las grandes ciudades han crecido en torno a puertos.

Clasificación:
● Por la ubicación geográfica:
○ Fluviales (Ríos).
○ Marítimos u oceánicos.
○ Lacustres (Lagos, lagunas).

● Por su uso:
○ Comerciales:
■ De carga general (contenedores).
■ Graneleros (granos y otros materiales a granel).
■ Para graneles líquidos (generalmente combustibles).
■ Para buques de pasajeros (cruceros, por ejemplo: el puerto de Colonia).
○ Deportivos (yates, por ejemplo: el puerto de Punta del Este).
○ Militares (buques de guerra).

● Por su condición geográfica:

○ Naturales (las propias condiciones del entorno propician un lugar de aguas calmas y
suficiente calado -profundidad-).
○ Artificiales (en general no se tienen ambas condiciones a la vez, por lo cual la mayoría
son artificiales).

OBRAS DE UN PUERTO:
Las obras de un puerto pueden clasificarse en:

● Obras fundamentales: Atienden primordialmente al enlace de las comunicaciones, y pueden

ser marítimas y terrestres (obras de protección, de atraque, ferrocarriles, canales, etc).

Las obras de protección (también llamadas de abrigo) como escolleras o rompeolas, permiten
que los buques puedan fondear y efectuar las operaciones de carga y descarga aún en
condiciones climáticas violentas.

Las obras de atraque o muelles sirven para la explotación del puerto y están destinadas a permitir
la carga o la descarga de las mercancías y el embarque o desembarque de los pasajeros. La
estructura debe tener la resistencia suficiente para soportar las cargas del buque cuando atraca
y cuando se amarra al muelle, y también para soportar los equipos de carga y descarga, y las
cargas que por él se desplacen.

● Obras complementarias: Contribuyen a la explotación del puerto, tales como (entre otras):
○ Conservación de los calados (profundidad disponible en determinado espejo de agua
para la circulación de embarcaciones) mediante dragado.

79
 ○ Instalación de maquinaria.
○ Depósito de mercancías.

OPERACIONES EN UN PUERTO:
Se realizan de manera tal que el flujo de carga o pasajeros en la transferencia del sistema de transporte
marítimo al terrestre o viceversa sea regular, eficiente económicamente y con seguridad.

Este flujo puede representarse con el siguiente esquema:

En el esquema se pueden distinguir 4 fases: (ejemplo caso de manejo de cargas)

1. Fase de Descarga: La tubería de gran diámetro implica que se tiene gran capacidad y un flujo
importante, debido a las grandes grúas con las que cuentan hoy los puertos.
2. Fase de Traslación: El desplazamiento de la carga dentro de las instalaciones del puerto, desde
el pie de la embarcación hasta el depósito previsto, tiene un diámetro bastante más pequeño, lo
que implica que hay que dimensionar acorde a la capacidad de descarga de la embarcación.
3. Fase de Almacenamiento.
4. Fase de Entrega.

Obs.: Hay que dimensionar las instalaciones y los

equipos asociados de manera de evitar que se
formen cuellos de botella.

La imagen de la derecha muestra el flujo de la

carga en terminales de Carga general, Graneles
líquidos y Minerales.

En cuanto a Carga General se tiene la descarga de

contenedores mediante grúas de la embarcación o
grúas que tenga el puerto. Similar es lo que sucede
con los graneleros de minerales.

Para el manejo de fluidos se tienen bombas para la

extracción del líquido de los tanques de las
bodegas de la embarcación, conectadas a ductos
para guiarlos hasta un tanque en la fase de
almacenamiento.

80
PARTES DE UN PUERTO:
En agua:
● Obras de abrigo o protección: escolleras, rompeolas; estructuras encargadas de absorber la
energía de las olas que puedan incidir sobre la zona del puerto.
● Obras de atraque: muelles.
● Canales y dársena de maniobras: los canales son como “caminos” profundos por donde pueden
circular las embarcaciones, mientras que la dársena es una zona más amplia, frente a los
muelles, de calado suficiente para que las embarcaciones puedan maniobrar y atracar
correctamente.

En tierra firme:
● Retro áreas (es el área a espaldas del muelle dedicada al manejo de cargas), pavimentos, zonas
de acopio, instalaciones variadas, depósitos, silos, etc..
● Maquinaria de carga y descarga, grúas, cintas transportadoras, etc..

TIPOS DE PUERTOS:
Muelles de Ribera:
Se llama así a los muelles que son paralelos a la costa.

Disposición de instalaciones en muelles de ribera en puertos fluviales.

En la imagen anterior se observa la dársena (el espacio que tienen las embarcaciones para maniobrar),
las embarcaciones amarradas al muelle, el canal de navegación (donde se aumenta la profundidad) y la
retro área (donde se tiene la zona de depósito temporal de mercancía).
Se puede tener vías férreas, espacio para zonas administrativas, espacio para estacionamiento,
pavimento para tránsito de servicios, etc..
Pegado a la zona de atraque probablemente haya rieles para la instalación de grúas pórtico.

81
Muelles tipo espigón:
Se llama así a los muelles en los que su disposición es saliente a la línea de la costa, salen de forma
perpendicular (se forma lo que se llama un espigón).

Entre espigones se forma una dársena de operaciones.

Por delante de la zona de atraque se tiene la dársena de
maniobras. El diámetro de la circunferencia se
dimensiona en función del tamaño de las embarcaciones
que están previstas que operen en dicha zona.

Hay criterios para el dimensionado de los tamaños de los

muelles: por ejemplo, la distancia de una embarcación al
borde del muelle (en la imagen es la distancia entre la
embarcación de arriba a la izquierda y la línea horizontal
superior) es la correspondiente a la manga (M) de la
embarcación, siendo esta el ancho de la embarcación
vista en planta. La eslora (E) es el largo de la
embarcación.

La bocana del puerto es como la “puerta” de entrada al

puerto, es la zona de conexión entre la vía navegable y
el inicio del canal de navegación del puerto.

Disposiciones de las dársenas de operación

y maniobras en muelles tipo espigón.

Terminal de Contenedores:
Se tiene abajo la zona de atraque, donde se
observan dos grúas portacontenedores
conectadas a los rieles.

Más arriba se tiene un patio de acopio temporal de

contenedores, una zona para abastecimiento de
combustible, talleres, zona de limpieza de
contenedores, oficinas, bascula, zonas para
suministro de energía eléctrica (a los contenedores
refrigerados -reefer- hay que mantenerlos con
conexión eléctrica), etc..

Distribución General de una terminal de contenedores.

82
PUERTOS EN URUGUAY:
Puerto de Montevideo:

Puerto de Montevideo.

Se dieron muy buenas condiciones naturales por estar en una bahía, por lo cual, con muy pocas obras
de abrigo se pudo generar una zona de aguas tranquilas. También cuenta con relativamente buena
profundidad.
Históricamente, este puerto se ha visto mucho más favorecido que el puerto de Buenos Aires. Uno de
los principales problemas que tiene el puerto de Buenos Aires es la desembocadura del río Paraná, que
hace que se acumulen sedimentos frente a dicho puerto, lo que provoca que se tengan que hacer
dragados continuamente para asegurar las profundidades necesarias para la circulación de
embarcaciones. En el puerto de Montevideo también deben hacerse dragados pero no de manera tan
frecuente.

El puerto de Montevideo tiene varias terminales con distintas especialidades:

● La zona de la terminal “Cuenca del Plata” es una terminal exclusiva de cargas generales, es
decir, de manejo de contenedores.
● La zona de los muelles “A”, “B” y “C” son muelles tipo espigón (tienen una saliente perpendicular
a la línea de la costa).
● La terminal granelera “Obrinel”, ubicada frente a la torre de las telecomunicaciones, tiene silos,
grandes cintas transportadoras (que cargan las embarcaciones desde los silos), y no tiene
conexión terrestre.
● En la zona del puerto “Capurro” (terminal pesquera en proceso de construcción), se observa un
espigón que fue hecho con material de relleno. Actualmente, la obra está más avanzada de lo
que se observa en la imagen.
● Asociada a la refinería de “ANCAP” hay un muelle donde se manejan graneles líquidos. En dicha
zona se cargan las embarcaciones que hacen el transporte del combustible ya refinado a
Paysandú. Además, barcos petroleros de menor porte pueden atracar y hacer la descarga en
crudo.
● Las escolleras en forma de “L” forman parte de las obras de abrigo.
83
El rompeolas de abajo es la Escollera “Sarandí”. En algunas bibliografías se encuentran como diques.

Están compuestos por materiales

de canteras: un material
relativamente fino para conformar
su núcleo, y bloques de piedra de
gran tamaño para las capas
exteriores que es donde se busca
absorber la energía incidente de las
olas.
La entrada (bocana) que se deja
entre ambas escolleras permite el
ingreso de embarcaciones al
puerto.
En la terminal se observan 4 grúas
portacontenedores.

Escolleras y terminal “Cuenca del Plata”.

Se observan los grandes bloques de piedras del lado exterior

(desde donde vienen las olas). Del lado interior no es
necesario tener piedras de tan gran tamaño.
También se observa una gran diferencia en la agitación del
agua de un lado y otro de la escollera. Del lado interior se
observan aguas tranquilas.

Las balizas son ayudas para la navegación. Hay un código de

colores para las señales luminosas de ayuda, tanto para
delimitar canales como para delimitar distintos obstáculos.

Escollera “Sarandí”.

Uno de los espigones de las terminales del puerto de Montevideo.

84
Puerto de Fray Bentos:
(Oficial, asociado a la “ANP”)
Es un puerto mixto: comercial (de manejo de cargas) y deportivo. Tiene silos, maneja granos.

Puerto de Punta del Este:

● Es un puerto deportivo, aunque tiene actividades pesqueras.
● A las estructuras de amarre de este tipo para las embarcaciones se les llama “marinas”, el puerto
tiene las marinas numeradas de la 1 a la 5.
● La otra zona de atraques (la de mayor porte) es de embarcaciones más importantes y está
asociada a la escollera. Es decir que la estructura tiene dos funciones, del lado exterior es una
obra de abrigo, y del lado interior es un muelle de atraque.
● También tiene una zona de amarre que no está asociada a ninguna estructura firme, las
embarcaciones se amarran a unas boyas conectadas mediante cadenas a “muertos” de
hormigón que hay en el fondo.
● El puerto tiene asociado el “Yacht Club Punta del Este”, que es una zona que tiene una
“guardería” de embarcaciones. Los socios pueden dejar su embarcación en tierra y mediante una
rampa y una grúa móvil pórtico pueden llevarla al agua.

85
Puerto de Piriápolis:
● Es un puerto deportivo que también tiene actividad pesquera.
● El muelle paralelo al terreno está separado de la costa: se busca una zona de buena profundidad
natural. Como no se necesita un área disponible para manejo de cargas, etc., se hace de forma
desconectada. La conexión es solamente a través de pasarelas o puentes de acceso para las
personas. Esta solución permite economizar.
● Este puerto también cuenta con marinas.
● Al igual que el anterior, tiene un rompeolas con un muelle asociado.

Puerto de Nueva Palmira:

● Es el segundo puerto más importante del Uruguay.
● Tiene 4 terminales diferentes: 3 comerciales (de carga) y una deportiva.
○ Puerto oficial: pertenece a la “ANP” y tiene un muelle en forma de “T”.
○ “Corporación Navíos”: ubicada aguas abajo de la anterior, maneja graneles.
○ “ONTUR”, es un muelle oceánico. Maneja cargas generales, muchos cítricos, y
principalmente celulosa (uno de sus propietarios es “UPM”).
○ “Dársena Higueritas” es la terminal deportiva, donde se observan dos rompeolas.

86
CONCEPTOS NAVIEROS Y PORTUARIOS:

● La eslora es la longitud total de la embarcación.

● La manga es el ancho total de la embarcación.
● La línea de flotación es variable, depende de la carga que tenga la embarcación. Está dada por
la zona donde hace contacto el “pelo de agua” con el casco de la embarcación.
● La quilla es la parte más profunda de la embarcación, donde se da la unión de los laterales del
casco, una especie de “nervio” que recorre la parte inferior del mismo. Es como la columna
vertebral de la embarcación.
● El calado es la distancia entre la línea de flotación y el extremo inferior de la quilla. El calado es
lo que hay que asegurar en los puertos en las condiciones de más baja marea.
● El puntal es la distancia de la borda (donde empieza el casco) hasta la parte superior de la
quilla.
● La borda es el punto hasta el cual el barco puede hundirse. Si la línea de flotación sobrepasa la
borda comienza a entrar agua y se puede hundir el barco.

Obs.: La profundidad de dragado se determina en función de las condiciones de marea más baja, el
calado con la embarcación totalmente cargada, y la distancia de seguridad (distancia entre el lecho y
la quilla). La distancia de seguridad es, en general, 2 pies (60 cm). En el Puerto de Montevideo se maneja
un calado de 12 m, que se quiere llevar a 13 o 14 m.

87
Contenedores:
Son containers usados para almacenamiento, transporte y viviendas.

Básicamente hay 2 grandes tipos de contenedores:

● Contenedores estándar de 20 pies (20 pies es el largo del contenedor, 6 m).
Este tamaño de contenedor genera una unidad equivalente de medida (de capacidad de manejo
de carga de los puertos, o de capacidad de transporte de una embarcación): TEU (Twenty feet
equivalent unit).

● Contenedores estándar de 40 pies (mismas dimensiones con el doble de largo).

Este tamaño de contenedor equivale a 2 TEUs.

88
Evolución de la capacidad de transporte de los buques portacontenedores:

● El comercio marítimo mueve alrededor de un 95% del comercio mundial.

● Como se observa, en los años ‘50 transportaban un equivalente a 500 - 800 TEUs y en los ‘70
transportaban entre 1000 - 2500 TEUs.
● Las dimensiones en la imagen corresponden a Eslora, Manga y Puntal, teniendo entonces el
tercero: 215 m de eslora, 20 m de manga y 10 m de puntal.
● En los ‘80 aparecieron los buques “Panamax”, llamados así por ser los más grandes que podían
pasar por el “Canal de Panamá” en dicho momento. Podían transportar un equivalente de hasta
4500 TEUs.
● Cerca de los 90’ aparecieron los “Post Panamax” que ya no pasaban por el “Canal de Panamá”,
debían utilizar rutas alternativas. Estos buques llegaron a tener una capacidad de hasta 8500
TEUs (el doble que los Panamax).
● En 2014 se amplió el “Canal de Panamá”, y es cuando aparecieron los “New Panamax” con
capacidad de hasta 12.500 TEUs, y 366 m de eslora (casi 4 cuadras de largo).
● En el 2006 aparecieron los “VLCS”
(Very Large Container Ship) y en el
2013 los “ULCS” (Ultra Large
Container Ship), no pasan por el
Canal de Panamá.

Ultra Large Container Ship (ULCS).

89
Maquinaria para manejo de cargas:

Grúas:

Elevadores:

Autoelevador para contenedores. Reach Stacker.

Las grúas dejan los contenedores en el muelle, en la zona de almacenamiento provisorio. Los
autoelevadores y los Reach Stacker los trasladan hasta la zona de acopio.

90
 10. DRAGADO:
Una obra de dragado se define como el conjunto de operaciones necesarias para la extracción, el
transporte y el vertido de materiales situados bajo el agua, ya sea en un medio marino, fluvial o lacustre.

Puede ser realizado con la finalidad de:

● Conseguir calado para la movilización de embarcaciones.
● Obtener materiales para relleno.
● Sanear materiales inadecuados (sustituir un material no apto, por ejemplo el lodo).
● Eliminar materiales contaminados.

Las dragas son los equipos para realizar el trabajo. Como en cualquier equipo, los hay de todos los
tamaños, desde pequeñas dragas para trabajos en ríos, lugares con poco calado, hasta grandes buques
para trabajo en mar abierto.

Elección del equipo de dragado:

Consideraciones generales:

Uno de los aspectos más importantes para la ejecución exitosa del proyecto es efectuar adecuadamente
la elección del equipo de dragado más eficiente para realizar las tareas.

Debe tenerse en cuenta que en muchas oportunidades el equipo ideal no está disponible en la flota del
contratista, ya sea porque no lo tiene, porque está ocupado en otras tareas de dragado o porque el área
geográfica donde hay que realizar las tareas se encuentra muy alejada. Por ello en determinadas
oportunidades se realizan algunas tareas con los equipos disponibles y no con los más aptos.

Existen diversos tipos de dragas y diversas formas de emplear cada una de ellas, dependiendo de las
características particulares de cada proyecto. Ninguna draga está diseñada para dragar en todo tipo de
condiciones o sea que hay una especialización de los equipos tanto por tipo de equipo como por tamaño.

Factores importantes para la elección del tipo de draga:

● Tipo y cantidad de material a dragar.

● Sitio de descarga.
● Factores ambientales reinantes.
● Disponibilidad de equipo de dragado apropiado.
● Tráfico marítimo en la zona.
● Costos de movilización.

La elección del equipo de dragado más adecuado para un determinado trabajo se realiza teniendo en
cuenta una serie de aspectos, siendo los principales:
● Condiciones de abrigo y clima marítimo de la zona. Altura de ola.
● Condiciones del tráfico marítimo de la zona.
● Condiciones del terreno a excavar: suelto, arcilla, rocas blandas, rocas duras y la homogeneidad
del terreno.
● Calado que se desea obtener: profundidad necesaria del dragado (los equipos tienen distintos
rangos de profundidad).
● Geometría de la zona a dragar, cercanía de estructuras, muelles, etc..
● Plazo y volumen a excavar.
● Forma de transporte a lugares de vertido.

91
Los equipos se diferencian por:

● La forma en que realizan la excavación.

● Su tamaño.
● Forma en que realizan el vertido (a partir de la propia draga o si utiliza embarcaciones auxiliares
para el transporte del material).

Con toda la información el contratista elige una o más dragas apropiadas para el trabajo de su propia
flota o se contacta con un proveedor de equipos de dragado para disponer del equipo más eficiente
desde el punto de vista técnico y económico para el trabajo.

En general en nuestro país las obras de dragado se subcontratan ya que es una tarea muy específica
que requiere gran experiencia por lo que se recurre a empresas especializadas (locales de menor porte
y extranjeras de mediano y gran porte).

Es necesario efectuar una evaluación correcta del proyecto pues incluso operaciones de dragado que
aparentan ser simples pueden convertirse en operaciones complejas. Los proyectos que no tienen gran
escala se pueden complicar por el escaso margen de maniobra propio de los contratos pequeños.

Principales aspectos que influyen en la decisión al elegir un equipo:

Los aspectos que se indican deben tomarse en su conjunto ya que en algunos casos presentan
requerimientos contrapuestos.

● Características generales del proyecto:

La definición del proyecto, el objetivo principal de las obras, el área geográfica donde se desarrolla y
otros aspectos similares orientan en primera instancia sobre los equipos que pueden utilizarse.

● Características de los suelos:

Son el aspecto que más influencia tiene en la elección del equipo. Además de las características físicas
es importante conocer los volúmenes a dragar y su distribución espacial.

● Profundidad de dragado:
Las profundidades máximas a dragar, mínimas y las existentes en el trayecto a realizar entre el sitio de
dragado y el sitio de descarga determinan condiciones límites para los equipos de dragado. Pueden
afectar el tipo de equipo que puede utilizarse o su importancia.

● Condiciones ambientales:
Dentro de las condiciones ambientales las condiciones de oleaje y corrientes pueden hacer que
determinados tipos de dragas sean menos favorables que otras.

● Nivel de producción requerido:

Determinados proyectos requieren niveles de producción que sólo pueden ser obtenidos mediante
determinado tipo de dragas o tamaño de equipos.

● Lugar y método de disposición:

Debe considerarse la distancia entre el lugar de dragado y el lugar de disposición que puede ser
determinante para elegir o desechar algún tipo de equipos. Asimismo deben tenerse en cuenta las
condiciones ambientales entre el sitio de dragado y el lugar de disposición.

● Aspectos logísticos:
Dentro de los aspectos logísticos a considerar se encuentra la fácil o difícil accesibilidad de los equipos
de dragado a los sitios de trabajo. Asimismo la forma en que se va a realizar el transporte del material
dragado hasta los sitios de descarga favorece la decisión hacia uno u otro tipo de equipos. Si estamos
dragando dentro de un puerto es importante tener en cuenta el tráfico que hay en él.
92
 ● Interacción de equipos:
La interacción entre los equipos de dragado y el tráfico de buques juegan un papel muy importante para
proyectos relacionados con las vías navegables.

● Nivel de contaminación de los sedimentos

Si se trata de dragar sedimentos no contaminados o contaminados, su nivel y tipo de contaminación
influye en el tipo de equipos de dragado a elegir.

● Otros:
Aspectos relacionados con el medio ambiente, por ejemplo: limitaciones de ruido.

● Disponibilidad de los equipos de dragado:

Los equipos disponibles son limitados sean en la flota del contratista o en la región donde se va a efectuar
el dragado.

Ciclo de dragado:

En un principio la draga navega hacia la zona a dragar,

realiza el dragado (la extracción del material del lecho), y
navega hacia la zona de descarga (es ella misma la que
hace el traslado del material).
Cuando llega a la zona de descarga tiene dos opciones:
● Se ubica en la zona de descarga y hace la descarga.
● Se acopla a una tubería flotante que haya en el
lugar, hace la descarga bombeando el material dragado y
luego de desacopla.
Finalmente vuelve a navegar hacia la zona a dragar.

Otra forma de evidenciar cómo es el Ciclo de Dragado es en base al siguiente gráfico, que tiene el tiempo
en el eje de las abscisas, y el peso (o desplazamiento) de la embarcación en el eje de las ordenadas.

Obs.: Al peso de las

embarcaciones también se le
llama desplazamiento. Tiene que
ver con el volumen de agua que
desplaza la embarcación
(Arquímedes). A mayor peso,
mayor volumen de agua
desplazado.
Dragado Transporte Descarga Transporte
lleno vacío

Estudios previos:

● Estudios de suelo:

93
 ○ Granulometrías.
○ Sondeos.
○ Ensayos de penetración estándar (SPT).
○ Compresión simple.

● Batimetrías: Levantamiento topográfico del relieve de superficies del terreno cubierto por el
agua. Para hacerlas se usan embarcaciones que tienen incorporadas las ecosondas.
○ Equipos necesarios:
■ Ecosondas.
■ GPS diferencial.
○ Referencias altimétricas (cero Wharton). Se debe conocer la altura de la marea en el
momento de las mediciones.

Las primeras bases de referencia modernas para la altimetría en el Uruguay, fueron definidas mediante
un decreto en el año 1948. Antes de este decreto, se definía un plano de referencia particular utilizado
principalmente por el Puerto de Montevideo y las redes ferroviarias, siendo la fecha del último decreto el
año 1887.

El decreto de 1948 expresa:

1. Se define un plano horizontal denominado “Cero Wharton” (ahora llamado “Plano de referencia
Hidrométrica” -PRH-), siendo éste el único plano de referencia para los ceros de las escalas
hidrométricas instaladas en el país.
2. El plano Wharton pasa a 23,88 m por debajo de un repere (mojón) especialmente instalado en el
Cabildo de la ciudad de Montevideo.
3. Se fija el Nivel Medio de las Aguas del Puerto de Montevideo (Cero Oficial) como base única
para los acotamientos verticales del relieve en todo el territorio nacional.
4. Este plano pasa a 22,97 m por debajo del repere mencionado anteriormente y a 0.91 m por
encima del plano cero Wharton.

Obs.: No hay que confundir el Cero Wharton con el Cero Oficial. Este último es el que se usa en los
planos del Servicio Geográfico Militar, los planos de planimetría de todo el país están referidos al Cero
Oficial. Para estudios hidrométricos se utiliza el Cero Wharton y para mediciones planimétricas de
elevaciones o relieves del país se utiliza el Cero Oficial.

Clasificación según el MECANISMO de dragado:

En el caso de materiales no cohesivos y cohesivos, se pueden identificar cuatro mecanismos de

excavación:

● Excavación por flujo gravitacional.

● Excavación por erosión.
● Excavación por acción mecánica de corte.
● Excavación por voladura.

En la mayoría de los casos los mecanismos no se utilizan en forma exclusiva sino que se utiliza una
combinación de ellos.

● Excavación por flujo gravitacional: Es el proceso que se utiliza en dragas de succión

estacionarias y comprende la creación de un talud inestable en el material. Se usa
fundamentalmente en suelos arenosos. (Es como una aspiradora, fija en un punto.)
94
La producción de estos equipos está determinada por el caudal de material que puede fluir hacia el punto
de succión. Cuando el cabezal de succión se introduce en el suelo la excavación inicial se produce por
las fuerzas erosivas del agua que fluyen hacia la succión.
En un período corto de tiempo, a medida que el tubo de succión se hunde, se forma un pozo circular,
las paredes del mismo se alejan del punto de succión. La velocidad de propagación o “velocidad de la
pared” depende exclusivamente de las propiedades de la arena.
El talud de la pared suele ser mucho más empinado que el ángulo natural de reposo de la arena. La
“velocidad de la pared” es directamente proporcional a la permeabilidad de la arena e inversamente
proporcional a la porosidad.

● Excavación por erosión: Es el método empleado por las dragas de succión por arrastre. La
erosión es causada por el flujo de agua hacia el cabezal de succión. (Es como una aspiradora
que se va moviendo junto con la embarcación.)

La producción depende principalmente de la densidad, permeabilidad, granulometría del material y de

la forma en que operan las dragas. Es frecuente que, además de la erosión, los cabezales de las dragas
de succión por arrastre incorporen dientes y/o chorros de agua para ayudar a “aflojar” el material.

● Excavación por acción mecánica de corte: La excavación por corte de materiales no cohesivos
en el caso de las dragas de succión con cortador y de cangilones es un proceso de corte a alta
velocidad.

Las fuerzas de corte dependen en gran medida de la porosidad, permeabilidad y ángulo de fricción
interna de los materiales, además de la geometría del elemento de corte y la velocidad.
El proceso más lento de corte mecánico utilizado por las dragas de cangilones y por las dragas de
cuchara está influenciado por la capacidad del cangilón o cuchara de penetrar en los suelos, y por lo
tanto, la tensión de corte del material se transforma en la principal propiedad del suelo.
En materiales muy densos, con una tensión de corte elevada, se utilizan cucharas y cangilones
pequeños y pesados, en algunos casos con el agregado de dientes, para favorecer la penetración.

Clasificación según el EQUIPO de dragado:

Los equipos de dragado se pueden clasificar de acuerdo a cuál es el principio básico que utilizan para
ejecutar la excavación de los materiales en:

● Dragas mecánicas.
● Dragas hidráulicas.
● Dragas combinadas.

Dentro de estas categorías se puede realizar una nueva división en base a si las dragas son
autopropulsadas o no, ya sea durante la etapa de excavación, de transporte o ambas.

● Dragas mecánicas:

95
 ○ Draga de cangilones: El principio de excavación es por corte. Utiliza una serie de
cangilones (tachos) montados sobre una cadena que gira indefinidamente y se conoce
como rosario de cangilones.

Al girar la cadena los cangilones excavan el

material del fondo, lo elevan con el cangilón en
posición vertical hasta la parte superior de la
escalera y luego vuelcan el material en una rampa
al rotar el cangilón. El material se descarga en
barcazas o gánguiles (embarcaciones específicas
para transporte de material de dragado) para ser
transportado al lugar de depósito.

Hay algunas que tienen su propia bodega, pero lo

más frecuente es que la draga descargue en una
rampa, y esta última lateralmente descargue a una
embarcación amadrinada (posicionada pegada a
la draga).

Tiene un proceso prácticamente continuo de excavación. Puede ser utilizada para dragar un amplio
rango de materiales incluyendo rocas blandas. La profundidad máxima de dragado se encuentra sobre
35 m, necesitando un mínimo de 5 m para trabajar (la escalera puede rotar sobre el eje). Puede dragar
con unas condiciones de altura máxima de olas de 1,5 m. El rendimiento está entre 100 y 500 m3/h.

96
 ○ Cuchara de almejas: Está compuesta por una grúa que sostiene mediante cables la
cuchara de almeja montada sobre un pontón (plataforma de trabajo flotante).

La cuchara se deja caer hasta el fondo, donde

penetra por su propio peso. Se cierra y por efecto de
corte excava el material del fondo.

Se eleva verticalmente la cuchara llena y el material

se dispone en barcazas ubicadas al costado del
pontón que son las que llevan el material al lugar de
descarga. Una vez descargada, la cuchara vuelve a
su posición y recomienza el ciclo de dragado.

Una ventaja de las dragas de cuchara es su capacidad para dragar en aguas relativamente profundas
pues la limitación de la profundidad alcanzable está dada por la capacidad del tambor del guinche
(cuantos metros de cable hay disponibles).

Tienen un rendimiento inferior a 1500 m3/día. En general, los pontones no son autopropulsados,
requieren de alguna embarcación auxiliar para movilizarse.

Se mantienen en su posición con un campo

de anclas o pilones (en inglés: Jack up) que
son las “patas” que se ven en la imagen de
arriba, que se accionan hidráulicamente y
se hincan en el fondo, dando estabilidad.

Las capacidades de las palas se determinan

en función de la máquina que las acciona y
del terreno a excavar, variando entre 2 y 25
m3.

● La cuchara bivalva es para materiales arcillosos o finos.

● La cuchara de pinzas es para material rocoso (piedras grandes).
● La cuchara hermética es recomendada para material contaminado.

97
 ● Draga tipo retroexcavadora: Está compuesta por una retroexcavadora como las utilizadas en
trabajos de tierra firme, montada sobre un pontón habitualmente no autopropulsado, que se
mantiene en posición por pilones (Jack up).

El material se excava del fondo y se coloca en barcazas. Presentan algunas limitaciones con las
profundidades a dragar ya que se depende del brazo de la retroexcavadora.

Pueden dragar un amplio rango de

materiales tales como arenas, arcillas,
gravas, cantos rodados y roca fracturada.
Los rendimientos oscilan entre 2.000 y
6.000 m3/día, estando muy condicionados
por la naturaleza del terreno. Las
capacidades de las palas se determinan en
función de la máquina que las acciona y del
terreno a excavar, variando entre 2 y 25
m3.

Retroexcavadora y ganguil recibiendo el material.

98
 ● Draga tipo pala (dipper): Consiste en una pala cargadora montada sobre un pontón con muchas
similitudes a la draga tipo retroexcavadora.

No son tan frecuentes de ver. Es un pontón con pilones. Tiene todo una estructura de cables y un brazo
que accionan la pala, la cual tiene un movimiento hacia adelante.

Se colocan dientes en el “labio” de la pala para hacerlas más eficientes en el dragado de materiales
duros. Se eleva el material y se descarga en barcazas abriendo el fondo del balde. La capacidad de los
baldes es de entre 6 a 9 m3.

Son capaces de dragar rocas duras y materiales muy compactados. Tienen algunas limitaciones en lo
que hace a profundidades a dragar (hasta 15 m aproximadamente). Mucho del trabajo que se ejecutaba
mediante estas dragas se ejecuta en la actualidad con las dragas tipo retroexcavadora.

Se observa la pala descargando en una barcaza.

99
 ● Dragas hidráulicas: Utilizan bombas centrífugas para producir la succión de agua que
transporta el material dragado.

○ Draga por inyección de agua: Utiliza chorros de agua a presión para fluidificar el
material de fondo a remover, creando una corriente de turbidez (sólidos en suspensión).
Esta corriente se desplaza por medio de las corrientes existentes en el lugar. (Es como
una gran sopladora.)

Se utiliza fundamentalmente para dragado de mantenimiento en puertos con equipos de pequeñas

dimensiones. Es un procedimiento de bajo costo que está limitado al dragado de limos, arcillas no
consolidadas y arenas finas.

○ Draga de succión simple: Es un barco que tiene

un tubo de succión que desciende hasta el fondo
y mediante la succión producida por las bombas
centrífugas eleva la mezcla de agua y materiales
hasta la superficie. Es de los equipos más
frecuentes.

La operación se realiza con el barco fondeado (posicionado y

fijo: estacionario). La profundidad a alcanzar depende de la
longitud del tubo de succión y para incrementarla la bomba
centrífuga puede estar montada sobre el tubo de succión (en el
punto medio por ejemplo, como se observa en la imagen).

Estas embarcaciones pueden tener pilones. Muchas veces tienen un pilón central en el lado de la popa
(el lado de atrás) hincado en el terreno, y lo que se hace es pivotar la embarcación en torno a ese punto,
barriendo un área mayor.

Las dragas pueden tener bodega propia donde descargan el material, pueden descargarlo a barcazas o
pueden enviarlo mediante una tubería al lugar de depósito (si se quiere rellenar algo, por ejemplo:
ganarle terreno al mar). Son muy efectivas para dragar materiales no consolidados como arenas y
gravas. El resultado del dragado es un pozo en el fondo con forma de cono invertido.

El gran número y variedad de dragas de succión que existen en el mercado hace que sus rendimientos
oscilen entre 500 y 100.000 m3/día.

100
 ○ Draga de succión por arrastre: Son barcos autopropulsados que tienen bodegas en las
que se coloca el material dragado. Mecanismo de excavación por erosión.

El dragado se efectúa mediante tubos de succión

ubicados en los costados de la draga que se bajan hasta
ponerlos en contacto con el fondo. El dragado se efectúa
con la draga navegando a bajas velocidades.

La succión de la mezcla de agua y sedimentos se efectúa

mediante bombas centrífugas que pueden estar
ubicadas en la bodega del buque o en el tubo de succión
para aumentar la profundidad de dragado.

El cabezal de dragado que está en contacto con el fondo

tiene un diseño muy elaborado. A los efectos de
aumentar la capacidad de disgregar el material de fondo
al cabezal de dragado se le puede adicionar dientes o
chorros de agua de baja o alta presión.

Con las dragas de gran porte se alcanzan rendimientos

de 100.000 m3/día en el caso de arenas. En general se
usan para dragados muy desarrollados en longitud, por
ejemplo: canales de acceso a puertos o canales de
navegación.

○ Draga de succión con cortador: Consiste

en un pontón o un barco que aloja las
bombas centrífugas para producir la
succión de la mezcla de agua y
sedimentos, y una estructura en forma de
marco denominada escalera que se baja
hasta el fondo y sostiene un eje con un
cortador que gira en sentido normal al eje
del tubo de succión.

Este cortador es el responsable de la

disgregación del material que al mismo
tiempo es transportado por la corriente de
agua generada por la succión.

A la izquierda: tachos. A la derecha: “dientes”.

La draga trabaja de forma estacionaria desplazándose hacia un lado y el otro a medida que va realizando
el corte. La draga se mantiene en posición mediante pilones.

101
Primero se hinca un pilón, se la hace rotar sobre ese, y luego se levanta.
El segundo pilón se puede desplazar, tiene una especie de corredera
en la cubierta, todo accionado hidráulicamente. Se lo posiciona lo más
adelante posible y se lo hinca. Luego se repite el proceso desde esta
nueva posición.
Ganguiles: Son barcazas especializadas en el traslado del material de
dragado.

Tienen una gran

bodega abierta. Reciben el material de dragado mediante el
vertido.

Básicamente hay dos tipos:

● Las que se abren por el fondo. El casco está dividido en dos
mitades, dos grandes flotadores longitudinales articulados.
● Las que realizan el vertido lateral, por la borda. Se inclinan
y se vuelca el material por el costado.

Tipos de Draga según el tipo de terreno:

Obs.: Rosario se le llama a la de cangilones.

102
 11. OBRAS DE ABRIGO Y ACCESO:
(diques, rompeolas, escolleras)

Son las destinadas a proporcionar protección contra la acción de los elementos naturales (básicamente
oleaje y corrientes).

El abrigo necesario para los puertos ha de conseguirse mediante obras que impidan la acción del mar
(salvo en los casos en que se trate de puertos naturales) y que al mismo tiempo cumplan con las
condiciones de navegabilidad necesarias en la entrada, evolución y giro; y que dejen superficie abrigada
suficientemente. Entre estos diques de abrigo y la costa queda una zona (rada) en la que el agua está
más o menos tranquila, donde las embarcaciones pueden fondear y realizar el resto de su maniobra.

Para entrar al puerto se establecen canales de navegación calculados durante la bajamar y preparados
convenientemente por medio del dragado o de diques de encauzamiento. Por estos canales son
remolcados los barcos de gran calado hasta llevarlos a atracar en el muelle, cuya altura se calcula
siempre para la pleamar (marea alta).

Para construir estos diques de abrigo, se toman en cuenta (entre otros):

● La altura de la ola incidente en el lugar.
● La profundidad.
● El ángulo del talud.
● El peso y densidad del material que se utilizará.

Clasificación de acuerdo con su trazo en planta:

● Diques Paralelos a la Costa: Esta solución suele usarse

en puertos exteriores ganados al mar, no muy alejados de
la costa, o bien cuando no se disponga de terreno tierra

103
 adentro. Pueden estar aislados de la costa (es decir, sin conexión con tierra).

● Diques Convergentes: Este tipo es muy utilizado en busca de

calados necesarios para la boca de entrada. En este caso se debe
tener cuidado con las áreas disponibles ya que el puerto quedará
comprendido entre las obras, quedan limitados los muelles.

● Diques Paralelos entre sí: Se usa esta disposición de

diques en los puertos creados avanzando sobre tierra o
bien en las desembocaduras de ríos navegables. Ofrecen
muchos inconvenientes, como sedimentaciones
importantes, malas condiciones de navegación y
penetración de la agitación.

Clasificación de acuerdo con el modo en que resisten el oleaje:

● Diques en Talud o escolleras: Son los que “rompen” la ola.
● Diques verticales: Se encargan de reflejar las olas.

Diques en Talud o escolleras:

Son los que “rompen” la ola. Son estructuras que se construyen en el mar para proporcionar abrigo a
una zona determinada. Están constituidos por escolleras naturales y/o artificiales de distintos tamaños y
habitualmente por espaldones de hormigón.

Sección dique en talud.

La estructura de un dique en talud está constituida por:

● Núcleo: Parte central del dique que soporta los mantos de escollera y posibilita su ejecución.
Tiene que tolerar deformaciones y su permeabilidad será compatible con las condiciones
hidrodinámicas contempladas en el Proyecto. Está compuesto por material fino.

● Capa de filtro: Parte intermedia de los diques en talud colocada sobre la parte exterior del
núcleo. Habitualmente, está constituida por una o varias capas de escollera de tamaño creciente,
desde el núcleo hacia el exterior. La gradación de tamaños evita el paso de las partículas del
núcleo hacia el exterior.

● Manto Principal: Es el manto que va colocado en la capa externa del filtro. Está constituido por
los elementos (escolleras naturales o artificiales) de mayor tamaño y su principal finalidad es

104
 resistir la acción del oleaje que actúa sobre él. El peso de cada una de estas piedras es
aproximadamente de 3 toneladas y además pueden estar hechas de hormigón en caso de no
tener material en cantera disponible.

● Banqueta: Sirve de apoyo inferior para el manto principal. También contribuye contra la
socavación.

● Espaldón: Generalmente sobre la coronación del dique se dispone de una estructura de

hormigón armado con objeto de eliminar o reducir los rebases.

● Losa de hormigón: Sirve como camino de rodadura y para proteger al núcleo frente a posibles
rebalses.

● Manto interior: Protege el talud interior del dique frente a la agitación y posibles rebases.

● Berma: Sirve como pie de apoyo para el manto principal e impide la rodadura del mismo.

Los diques deben ser estructuralmente estables en todas las fases de construcción. A tal fin, los
procesos constructivos se diseñan de forma que:
● Las cargas sobre el terreno sean compatibles con la capacidad portante del suelo.
● El nivel de daños producidos por el oleaje sea admisible.
● Los taludes y la altura del frente de vertido de material en las distintas fases del avance aseguren
la estabilidad al deslizamiento.
Modos de fallo de un dique:

Obs.: El de la imagen no es un dique en talud pero aplican los mismos modos.

Cargas sobre el terreno:

En ocasiones los suelos sobre los que se construyen los diques no tienen la capacidad portante
suficiente para las cargas que el dique transmite. Para solventar este problema se pueden emplear
algunas de las siguientes alternativas:

● Eliminación de las capas superficiales de suelos inadecuados:

○ Se dragará el material hasta alcanzar las cotas y/o estratos previstos en el Proyecto.
○ Antes de colocar el material del dique se verificará que el fondo donde se apoya no haya
tenido aterramientos (ingreso de material a la zona dragada).
● Tratamientos de mejora de suelos (inyecciones de lechadas de cemento, etc.).

105
 ● Ejecución por fases. El dique se construirá con la siguiente secuencia:
○ Se draga, cuando esté previsto, el terreno no apto.
○ Se coloca el material que constituye el dique hasta llegar a una cota de coronación
predeterminada, transmitiendo al suelo unas cargas admisibles para éste.
○ Se espera un tiempo necesario para que el suelo se consolide y aumente su capacidad
portante por efecto de la carga que soporta.
○ Se coloca el resto del material que constituye el dique, transmitiendo al terreno ya
consolidado unas cargas que son admisibles.

Obs.: El tiempo que debe transcurrir entre una fase y la siguiente está condicionado a la obtención de
los valores mínimos, contemplados en el Proyecto, para determinados parámetros que caracterizan al
suelo (generalmente cohesión y ángulo de rozamiento interno).

Construcción:
La forma clásica de construirlos es, primero con el núcleo. No se puede ir avanzando con el núcleo y
enseguida ir tapándolo con piedra ya que sería poco eficiente cambiar de equipos continuamente. El
vertido del material del núcleo se realiza con camiones, luego se utilizan bulldozers y retroexcavadoras
para tender el material y crear el frente de avance. Los mantos de piedras se colocan con grúas. El
núcleo debe tener cierto avance para comenzar a taparlo con el filtro y con las mantas. El desfase entre
etapas depende de la información meteorológica. La idea es que, ante el aviso de un temporal, nunca
quede el núcleo demasiado expuesto o sin protección.

Hay lugares en los que, en determinados momentos del año, se tienen condiciones climáticas muy
adversas. Si se hace inviable continuar ejecutando la obra, y ésta está aún a medio hacer, lo que se
hace provisoriamente es un morro de invernada: es como un cierre del frente de avance del dique, con
una protección de piedra (mismo material del manto).
En este caso, se debe considerar:
● Si los morros de invernada no han sido previstos en el proyecto, es necesario proyectarlos como
obras provisorias.
● La retirada de los materiales de los morros es lenta y costosa, pero si no se retiran se crean
zonas con permeabilidad distinta a la del resto del dique que pueden afectar a su funcionalidad.
● El pie del manto principal de los morros se suele apoyar sobre una berma de todo-uno que debe
coronar a profundidad suficiente para evitar su socavación y la consiguiente caída de las piedras
del manto de protección.

Obs.: Durante la construcción las acciones del oleaje en el lado interior del dique pueden ser muy
superiores a las que tendrá cuando esté construido. Si esta circunstancia no ha sido considerada en el
Proyecto es necesario revisar la sección del dique y disponer de protecciones provisionales.

106
Taludes y alturas del frente de vertido:
Los taludes que de forma natural, adquieren los materiales con los que se construyen los diques, en
ausencia de mareas y oleaje, son:
● Todo-Uno entre 1.1(horizontal):1(vertical) y 1.3:1 (material de cantera, heterogéneo, granular,
piedras y finos)
● Escolleras entre 1:1 y 1.25:1 (piedras con granulometrías más definidas, más parejas)

Con los taludes naturales la estabilidad de los diques es precaria, y tanto más precaria cuanto mayor
sea la altura del frente de vertido, por lo que ésta última se debe limitar. A título orientativo se recomienda
limitar la altura equivalente del frente: ℎ𝑒𝑞 ≼ 15 𝑚.
Siendo, ℎ𝑒𝑞 = ℎ𝑒𝑚 + 0.75 ∗ ℎ𝑠𝑢𝑚 , donde:

ℎ𝑒𝑞 .: Altura equivalente del frente.

ℎ𝑒𝑚 : Altura emergida del frente (altura del dique que sale por encima del “pelo” de agua).
ℎ𝑠𝑢𝑚 : Altura sumergida del frente (altura por debajo del “pelo” de agua hasta el lecho).

Para diques con alturas totales superiores a 18 - 20 m, además de los condicionantes reseñados, los
volúmenes de material para avanzar cada metro del dique son muy importantes, por lo que es
conveniente realizar el vertido del material en dos o más fases, de forma que las primeras se lleven a
cabo con medios marítimos y la última con vertido terrestre sobre el anterior.
Infraestructuras e instalaciones auxiliares:
Para acometer la construcción de un dique en talud puede ser necesario disponer de infraestructuras e
instalaciones auxiliares, tales como:

● Muelles auxiliares: En ellos se atracan para su carga gánguiles, pontonas y embarcaciones

auxiliares. En ocasiones cuando no se dispone de muelles, es necesario proyectarlos y
construirlos, lo que puede demandar plazos temporales muy prolongados. También puede ser
necesaria la construcción de obras de abrigo para estos muelles auxiliares construyendo
realmente un puerto de servicio.

● Áreas para la instalación de parques de fabricación de bloques de hormigón artificiales.

● Superficies para acopio de todo-uno, piedras naturales y artificiales.

● Caminos de acceso a los acopios, a los muelles auxiliares y al dique.

● Balizamiento de la zona de trabajo (señalizaciones en el agua). Pueden requerir un proyecto de

balizamiento aprobado por la Autoridad Marítima (Prefectura Nacional Naval en Uruguay), el cual
puede exigir su publicación por lo que se debe tramitar con antelación.

● Instalación de boyas para medir el oleaje y/o correntímetros.

● Instalación de barreras para evitar la contaminación y/o turbidez (son cordones flotantes).

● Construcción de cargaderos para gánguiles. En principio se dispondrán de forma que sobre cada
gánguil puedan descargar simultáneamente, al menos dos camiones.

Para determinar el gálibo del cargadero se considerará:

○ Altura de la marea máxima.
○ El franco-bordo de las embarcaciones en lastre.
○ Un resguardo de 0.5 m.

107
 Para determinar el calado del muelle en el que se instala el cargadero se considerará:
○ La altura mínima de la marea.
○ El calado de las embarcaciones a plena carga.
○ Un resguardo de 1 m.

Cargadero gánguil.
Actividades previas:
● Reconocimientos batimétricos del área donde se asienta el dique y de las adyacentes que
puedan ser afectadas por el mismo.
● Previsiones de los climas marítimos y de meteorología.
● Otras:
○ Análisis de la propagación del oleaje.
○ Determinación de los umbrales de riesgo.
○ Establecimiento de un protocolo de actuación para los distintos umbrales de riesgo.
○ Activación de alarmas.

Obs.: Una batimetría se refiere al levantamiento topográfico del relieve de superficies del terreno
cubierto por el agua, sea este el fondo del mar o el fondo de los lechos de los ríos, ciénagas, humedales,
lagos, embalses, etc.. Es decir, la cartografía de los fondos de los diferentes cuerpos de agua.

Materiales:
En la construcción de diques se llegan a demandar cantidades muy importantes de materiales. Esto
exige, de cara a la planificación de la obra, realizar una previsión de las necesidades de suministro
diarias de cada uno de los tipos de material que se vaya a demandar como por ejemplo, todo-uno,
piedras naturales o artificiales, hormigones para espaldones, etc..

Aspectos a tener en cuenta:

● La disponibilidad de cantera. Imprescindible para construir el dique.
● La explotación de las canteras.
● El transporte a la obra o al lugar de acopio.
● Los acopios de canteras, en obra o intermedios.
● Los medios de carga, transporte y colocación en obra, tanto terrestres como marítimos.

PROCESO CONSTRUCTIVO:

Colocación del núcleo de los mantos con medios MARÍTIMOS:

108
De ser posible hay que evitar trabajar en el agua ya que es más complicado y por lo tanto más caro que
ejecutar la obra desde tierra.

Equipos marítimos:

● Gánguiles con apertura de fondo: Es una embarcación muy usada, compuesta por 2 grandes
flotadores a los lados y en el medio un depósito que se llena de material el cual, cuando llega al
lugar, se abre y deja caer el relleno.
○ Las capacidades varían entre los 300 - 400 m3 para los de menor porte, y más de 1.000
m3 para los mayores.
○ La amplitud de la apertura es también variable oscilando entre 1,5 - 2,0 m para los
gánguiles de menor amplitud y 3 - 4 m para los de mayor apertura.
○ La velocidad que alcanzan se sitúa entre 2 y 4 m/s a plena carga y entre 2,5 - 6 m/s en
lastre (sin carga, sólo con su peso propio).
○ El calado a plena carga varía de unos modelos a otros, oscilando entre 3,5 - 4,5 m.
○ Habitualmente los gánguiles no admiten el impacto de piedras de más de 5 kN con caídas
superiores a 3 m, por lo que éstas se deben colocar en la cántara (depósito) del gánguil
con máquinas cargadoras, en general palas o grúas.
○ Pueden trabajar con 𝐻𝑠 ≤ 2 𝑚, siendo “Hs” la altura de la ola incidente.

● Ganguiles de vertido lateral:

○ Tienen la cubierta sectorizada, por lo que
pueden cargar materiales con distintas
granulometrías y verterlos en distinto lugar.
○ Se cargan con el auxilio de palas o grúas.
○ Tienen gran precisión en la colocación.

● Pontones con grúa sobre cubierta:

○ Pueden ser autopropulsados o remolcados.
○ Se utilizan para transportar y colocar los materiales de los mantos y, en particular, los
grandes bloques que por su tamaño no admiten los gánguiles así como aquellos
elementos que deben ubicarse con mucha precisión.

109
 ○ Una vez que se encuentran en posición
deben asegurarse de disponer 4 anclas
(“muertos” de hormigón) para una
estable fijación.
○ Sobre ellos se pueden colocar grúas,
piloteras, etc..
○ En el caso de la obra Puerto Capurro se
utilizaron los pontones con grúa para
poder presentar las camisas metálicas y
perforadoras para el pilotaje del muelle.

Elección de equipos:
El número y la capacidad de las embarcaciones para colocar el material de los diques por mar se
diseñará teniendo en cuenta:
● Los rendimientos que se pretendan obtener.
● La previsión temporal del trabajo por número de días en cada mes y de horas de cada día.
● Las distancias a recorrer.
● Las condiciones de clima marítimo en las que se prevea trabajar.

Obs.: Los gánguiles de vertido por fondo se elegirán de forma que los ciclos queden lo más cerrados
posible combinando rendimientos, velocidad, capacidad de carga, distancia a recorrer y tiempos de
carga - descarga. Es análogo a un camión para movimientos de suelos.
Secuencia de colocación:
La colocación se debe iniciar necesariamente por el núcleo.
Es conveniente extender el núcleo en tongadas (similar a las canchadas) de espesores menores a 5 m
y proteger los taludes con los distintos mantos a la mayor brevedad posible. Se determinará, para las
distintas profundidades, las capas de manto requeridas para proteger el núcleo de la acción del oleaje.

En función de la altura de ola a la que va a estar sometido, del tamaño de las partículas del material con
el que se construye el núcleo y de la profundidad de la que se encuentre la coronación del mismo, puede
ser necesaria la instalación de un manto de protección en la superficie superior del núcleo, con la
finalidad de estabilizar éste hasta que se complete la sección del dique con vertidos mediante medios
terrestres.

Protección del núcleo para:

● Reducir la superficie del núcleo sometida a la agitación producida por el oleaje para disminuir los
daños en caso de temporal.
● Asegurar la estabilidad de los taludes.
● Optimizar la utilización de los materiales procedentes de cantera para disminuir las cantidades
de piedras que es necesario acopiar (los acopios intermedios generan sobrecostos).

Control de colocación:
Tras los vertidos se realizarán controles batimétricos y en función de los resultados de los mismos se
reconsiderarán si es necesario los planes de vertido.

Antes de colocar cada capa se comprobará que la anterior está dentro de tolerancias. Las dos
características que condicionan la estabilidad de los diques en talud frente al oleaje son:
● Las propiedades de las partículas: peso, forma y densidad.
● El talud (inclinación).

Hay que controlar también las características físico-químicas de las rocas naturales y artificiales que
establezca el Pliego del Proyecto (densidad mínima, resistencia al desgaste, resistencia a ataques
químicos), así como la geometría de las capas (talud y espesor).
110
Los controles no deben interferir en los procesos constructivos.

Colocación del núcleo y de los mantos con medios TERRESTRES:

Siempre que se pueda hay que ir por esta opción. Es más económica. Es similar a la construcción de
una ataguía de avance para puentes.

Secciones de avance:
Los diques se encuentran sometidos a las acciones
del oleaje y durante su construcción existen partes
de los mismos desprotegidas, que carecen de los
mantos de protección en su totalidad y, por lo tanto,
su capacidad para soportar la acción del oleaje es
sensiblemente inferior a la que presenta el dique
terminado.

La necesidad de trabajar en un escenario en el que

el oleaje incida directamente sobre el núcleo puede
obligar a que tanto las partes emergidas como las
situadas en profundidades someras (poco
profundas), deban ser construidas en períodos de
calma.
Superestructura de los Diques en talud:
En general, la sección de los diques está formada en su parte superior por una losa y un espaldón,
siendo sus principales funciones:
● Espaldón: Evitar o limitar los rebases y servir de apoyo al manto de protección principal.
● Losa: Sellar la superficie superior, evitando su colapso por acción de los rebases, así como
actuar de soporte al pavimento y a las instalaciones.

Obs.: Es importante ir monitoreando a lo largo del tiempo el estado del dique.

En Uruguay:
No es exactamente un dique, es un espigón (entrada a la bahía con terreno) en el Puerto Capurro. Tiene
40 m de ancho. Consiste en dos diques paralelos, con material de relleno (arena sucia) en la zona entre
ellos.

111
Tarea Previa:
Previamente, lo que se hace es quitar el material no apto para recibir cargas.
Hay dos formas:
● Mediante una retroexcavadora de gran alcance se va extrayendo el lodo del fondo, previo al
avance del relleno. Tienen hasta 20 m de brazo.
● Desplazar el lodo con un material tipo tosca. A medida que se vierte este material, se va
desplazando el lodo. También se generan terraplenes de mayor altura que la exigida por Proyecto
(pre carga) para generar una carga mayor sobre el lodo y desplazarlo más fácilmente. Una vez
desplazado el lodo y consolidado el terraplén, se vuelve a utilizar el material en exceso para
seguir avanzando.

112
Procedimiento:
En la imagen se observa un camión que transporta el material todo-uno para el núcleo.
Sobre la arena sucia se coloca geotextil, sobre éste una capa de piedras (que actúan como filtro) y arriba
otra capa de piedras con mayor tamaño que el filtro. Finalmente, el manto exterior que es el que va a
estar sometido a la acción del oleaje.

Ejemplo de Dique en Talud en España:

113
Elementos artificiales para conformar los mantos principales con bloques de hormigón:

Hay muchos diseños que se traban unos

con otros, y con menor volumen de
hormigón generan una buena estabilidad
y una buena absorción de la energía de
la ola.

En Uruguay hay en el puerto de La

Paloma (tetra-podos) y en la zona de
Punta Carretas.

Hay muchos sujetos a patentes. Para

poder construirlos se deben pagar
derechos.

Diques Verticales: (no se dio en clase, el profesor subió material)

114
Son los que se encargan de “reflejar” las olas. Están constituidos por una banqueta de escollera sobre
la que se apoya una estructura de paramentos verticales generalmente monolítica realizada con cajones
de hormigón armado. Estos cajones huecos, en el fondo tienen una losa llamada “solera”. Es común
denominar eslora al largo del cajón, puntal a su altura y manga a su ancho.

Enrase: capa de material granular que sirve como nivelación de banqueta para asentar los cajones de
hormigón.

¿Por qué elegir construir diques verticales en vez de diques en talud?

● Los diques verticales demandan mucha menor cantidad de material procedente de la cantera por
lo cual se van a tener menores impactos ambientales, en ciertos lugares puede incluso abaratar
los costos (en Uruguay no se abarata).
● Son más rápidos de construir .
● En fases constructivas presentan un muy buen comportamiento frente al oleaje.
● Permiten el atraque desde el lado interior.
● Son desmantelados fácilmente.

Limitaciones importantes:
● La rotura de la ola sobre el dique transmite esfuerzos muy importantes por los cuales son
adecuados para calados superiores, donde la ola no rompa. Se recomienda profundidad mayor
de 2H, siendo H la altura ola.
● Reflejan la energía de la ola casi total, lo cual puede comprometer a otras zonas portuarias (canal
de entrada, dársena, antepuerto) como consecuencia de la agitación que produce la reflexión del
oleaje.
● Transmiten importantes cargas al terreno.
● Necesitan ventanas para poder llenar los cajones de hormigón.

Procedimiento constructivo :

Dragado – Mejora del terreno de cimentación:

115
Se draga el terreno natural con objeto de eliminar el suelo que no tenga suficiente capacidad portante.
Una vez dragado, se debe asegurar que no se hayan producido aterramientos sobre el terreno tratado
y por lo tanto no se haya generado ninguna capa que pueda afectar la resistencia.

Colocación Banqueta:
La banqueta es el elemento constructivo que permite que se transmitan las cargas de los cajones al
terreno, proporciona una superficie regular para apoyar los cajones, limita el puntal de cajones en zonas
de gran calado y además evitan socavación del terreno natural.
En primer lugar, se coloca el núcleo de la banqueta, generalmente vertiéndola desde el gánguil de
apertura de fondo. Es importante que el núcleo sea homogéneo (escollera o de cantera). Luego se coloca
la escollera de los mantos de protección de los taludes de la banqueta.

Enrase de la banqueta de cimentación:

El enrase es una capa de material de cantera de granulometría menor que la banqueta y que se la coloca
sobre esta misma; es donde el cajón se va a apoyar. Antes de fondear el cajón se debe comprobar que
el enrase esté en buenas condiciones, es frecuente que la acción de oleajes moderados provoque
alteraciones de la superficie de la banqueta.

Transporte de los cajones:

Es fundamental que el hormigón de estos cajones haya adquirido la resistencia necesaria. En caso de
transporte de grandes distancias pueden requerir un estudio de remolque con obtención de permisos.
Además, se requiere zonas abrigadas donde resguardar los cajones si fuese necesario.

Fondeo de los cajones:

El fondeo es la operación de apoyar el cajón sobre
la banqueta de cimentación y se realiza inundando
de manera controlada las celdas del mismo. Debido
a las grandes dimensiones que pueden tener los
cajones, presentan grandes superficies expuestas a
la acción del viento, la corriente y el oleaje, lo que
condiciona el procedimiento de fondeo.

Las acciones que hay que acometer para fondear el

cajón son:

● Diseño del procedimiento de fondeo:

○ Determinar elementos de amarre a instalar para fondearlo – en principio cabrestantes
hidráulicos.
○ Análisis de las comunicaciones existentes entre celdas y/o necesidad de establecerlas.
○ La situación y anclaje en el fondo marino sobre cajones ya fondeados.
○ Secuencia del llenado, número de bombas.
○ Elementos de seguridad.
○ Procedimientos de actuación ante posibles emergencias.

● Comprobaciones previas:
116
 ○ Que los esfuerzos que se producen en distintas fases sean admisibles.
○ Que la superficie de la banqueta esté convenientemente enrasada. La comprobación se
hará con buzos o con cámaras submarinas.
○ No existen plásticos, maderas o restos de encofrado bajo la solera del cajón.
○ Orientación correcta.

● Previsión del clima:

○ Estudiar oleaje en la zona de fondeo (período, dirección y altura de la ola) en las doce
horas que puede durar el fondeo.
○ Velocidad y dirección del viento (>5 m/s dificultan).
○ Nieblas.
○ Velocidad y dirección de la corriente (>0.5 m/s dificultan).
○ Altura de la marea (las bajantes aceleran el proceso de fondeo).

● Instalación elementos auxiliares: Una vez fondeado se deben desmontar los elementos
auxiliares empleados (cabrestantes, escalas, plataformas, pasarelas, generadores eléctricos,
etc.) e instalarlos en el siguiente cajón. Una planificación adecuada reduce el número de equipos
necesarios.

● Instalación de anclajes: Los anclajes deben ir provistos

de un orinque (cabo que une y sujeta una boya al ancla)
de tal manera que el desenganche de los cabrestantes se
haga sin necesidad de buzos.

● Maniobra de fondeo: La situación del cajón durante el fondeo se determina a partir de

coordenadas de cuatro hitos situados en las 4 esquinas del cajón – el movimiento de los
cabrestantes (cables de acero) permite situar el cajón en planta. El lastrado de distintas celdas
posibilita hundir el cajón hasta apoyarlo en la banqueta. Básicamente el lastrado es lo que permite
que los cajones se puedan hundir y debe ser controlado. Para ello se utilizan bombas llenando
los huecos con agua en primera instancia de forma pareja, y luego se rellena con material
granular. Por último, se abren las válvulas que poseen los cajones para poder permitir el ingreso
de agua exterior para obtener un rápido lastrado. Cuando se haya apoyado, se abrirán las
válvulas de forma que permitan la entrada de gran caudal de agua lastrándolo con rapidez para
evitar que el oleaje pueda levantarlo.

● Operaciones finales:
○ Se debe referenciar topográficamente las cuatro esquinas del cajón y comprobar que el
mismo esté dentro de las tolerancias.
○ Retirar elementos auxiliares.
○ Cerrar válvulas de lastrado para facilitar un eventual reflote del cajón.
○ Verificar visualmente (buzos o cámaras) la correcta situación de apoyo en la banqueta
del cajón fondeado, así como la conservación de la distancia mínima de separación entre
las paredes que conforman la junta entre el cajón fondeado y el anterior.

Relleno de celdas y juntas:

117
El relleno definitivo es con material granular (generalmente arena). En el proyecto se habrán fijado que
las características del material con el que se rellenan las celdas y con el que se rellenan las juntas sea
el indicado.

Además, en los cajones que forman parte de diques verticales es fundamental verificar:
● Estabilidad de vuelco y deslizamiento del cajón con el nivel máximo de marea y altura de ola.
● Estabilidad estructural de las paredes frente al oleaje.

Manto de protección de la banqueta – Bloques de Guarda:

Los cajones fondeados modifican las condiciones hidráulicas del entorno, produciendo agitaciones en
zonas de la banqueta próximas a los cajones. La colocación de los bloques de guarda se debe hacer a
la mayor brevedad para evitar socavación de la banqueta. Una vez que son colocados los bloques de
guarda, se procede a completar de inmediato los mantos de protección de la banqueta.

Espaldón – Superestructura:
La construcción de los espaldones debe realizarse de forma rigurosa considerando:
● El reducido espacio disponible.
● La acción del mar provoca rebases que impiden el trabajo y pueden dañar las obras – ponen en
peligro la integridad de las personas y equipos.

118
 12. MUELLES

Estructuras diseñadas para proporcionar “amarre” a las embarcaciones para luego proceder a las
actividades de carga y descarga de mercadería.
Un muelle puede estar sometido a:
● Esfuerzos verticales por carga de equipos (grúas, camiones, etc.).
● Esfuerzos provocados por el atraque de embarcaciones.
● Esfuerzos provocados por la acción del mar.
● Esfuerzo por empujes de terreno en el caso que tengamos relleno en el intradós.

Clasificación de muelles según su posición:

● Muelles marginales – Paralelos a la costa:
● Muelles en espigón – Perpendiculares a la costa:
● Muelle en L o T: Cuando se requieren evitar obras de dragado.
● Muelles separados de la costa: Comúnmente para graneles. La comunicación se hace por
tuberías o cintas transportadoras.

Paralelo a la costa. Perpendicular a la costa.

Muelle en “L”. Muelle en “T”. Muelle separado de la costa.

Clasificación de muelles según su estructura:

● Muelles de gravedad. (El muro que forma el muelle es un muro de gravedad.)
○ Muelles de cajones.
○ De bloques.
○ Hormigón sumergido.
● Muelles de Pilotes.
● Muelles Pantalla. (La estructura de contención tiene sección esbelta.)
Muelles de Gravedad:
119
 ● Muelles de Cajones: Están constituidos por un muro formado por cajones, apoyado sobre una
banqueta, con peso suficiente para soportar los empujes de los rellenos que actúan sobre su
trasdós. Son similares a los diques verticales. En realidad se hacen a unos metros de tierra y
luego se hace el relleno. Al inicio están alejados de la costa.

Banqueta: Formada por rocas relativamente pequeñas que hacen la transición entre la base del cajón
de hormigón y el suelo natural. Su función es proporcionar una superficie regular para asentar los
cajones, proporcionar la suficiente capacidad portante, soportar las cargas que el muelle le transmite
con deformaciones admisibles y asegurar la estabilidad del terreno ante la agitación producida por las
hélices de los buques para evitar socavaciones.
Enrase: Capa de material granulometricamente más pequeño que el de la banqueta. Es la capa que va
a regularizar y va a dejar suficientemente plana la superficie para apoyar el cajón de hormigón, evitando
concentración de tensiones en el mismo.
Cajones: Son prefabricados, tienen fondo y muchas celdas que luego se llenan con material granular
(generalmente con arena). Sobre ellos se construye la superestructura. Sus dimensiones están entre:
➢ Puntal (altura total): 15 - 25 m.
➢ Manga (ancho): 12 - 18 m.
➢ Eslora: Depende del medio de construcción (pueden ser unos 30 m).
Superestructura:
➢ Viga Cantil (o de atraque): Se le instalan unas defensas, construidas por elastómeros (en
general caucho) ya que es un material deformable y capaz de absorber la energía de las
embarcaciones en el atraque.
➢ Bitas o bolardos: Es el lugar para atar los cabos (cuerdas) de las embarcaciones, una “especie
de honguito”.
➢ Pavimento: sobre los cajones.
➢ Viga trasera: Allí se aloja (por ejemplo) el riel para una grúa en caso de ser necesario (el otro
riel iría en la viga cantil). Su objetivo es transmitir las cargas de la grúa al cajón, y del cajón al
suelo.
Relleno (para la retro área):
➢ Relleno de Trasdós: Es el que entra en contacto con el cajón. Es un material granular con alto
ángulo de rozamiento (piedra partida) cuyo efecto es reducir los empujes que se generan sobre
el muro.
➢ Filtro: Piedra más chica que el material del trasdós. También se puede colocar geotextil.
➢ Relleno general: Es un material mucho más fino tipo tosca.
➢ Pavimento: Sobre el relleno general. Puede ser de hormigón tradicional o pavimentos flexibles
(adoquines de hormigón) que son habituales en instalaciones portuarias.

120
Proceso constructivo:

1. Dragado de la zanja para la banqueta de cimentación: Al igual que para los diques, se busca
dragar para obtener calado suficiente y/o eliminar suelos que no tengan capacidad portante.
2. Mejora del terreno de cimentación.
3. Banqueta de cimentación: Se debe tener en cuenta que las mismas reducen su espesor entre
2,5 % y el 5% debido a los cajones y su relleno, por lo cual el proyecto debe tener previsto dichos
asentamientos, e incluso el empuje del trasdós provoca que el cajón asiente más en el lado del
cantil opuesto. La colocación de la banqueta se debe hacer mediante medios marítimos
(gánguiles) porque no hay conexión a tierra.
4. Enrase de la banqueta: A diferencia de los diques, los enrases se realizan en zonas de muy
poca agitación la cual permite enrasar con desfases temporales importantes con respecto al
fondeo de los cajones. Hay dispositivos que se colocan en las embarcaciones para generar una
especie de regla metálica (perfil) que luego se baja y se pasa en la superficie para lograr la
uniformidad.
5. Fabricación y transporte de los cajones: Los cajones flotan, por lo tanto son remolcados a su
posición por agua. Suele ser necesaria la instalación de tapas en el caso de transportes por
zonas no abrigadas ya que el agua podría ingresar a los huecos de los cajones dificultando su
posicionamiento. A los cajones se les colocan unos guinches provisorios con cables de acero
conectados a muertos de hormigón para posicionarlos.
6. Fondeo de los cajones: El fondeo por lo general se realiza en zonas abrigadas lo cual facilita la
tarea, a diferencia de los diques. Una vez en posición se les bombea agua hacia adentro de las
celdas, el peso hace que se hundan. El llenado se hace de forma pareja para que bajen de forma
horizontal.
7. Relleno de las celdas y de las juntas: Una vez en contacto con el fondo, se abren unas válvulas
de paso (que se dejan previstas en el hormigón) entonces entra directamente el agua de afuera
hacia adentro de forma mucho más rápida, hasta que se igualan los niveles de agua de afuera y
de adentro. Luego se bombea una mezcla de agua y arena. Como la última es más densa, va a
tender a irse al fondo, desplazando el agua de las celdas. Finalmente, las celdas quedan llenas
de arena. Las juntas (el espacio entre cajón y cajón), también se rellenan con arena.
8. Relleno de trasdós: La granulometría y el contenido de finos para los rellenos del trasdós deben
ser controlados rigurosamente.
9. Colocación de filtro: Material granular como en los diques en talud (ver fase 8 abajo).
10. Rellenos generales: Se deben realizar evitando que entren en contacto con el trasdós de la
estructura. En general se va avanzando desde tierra con el relleno.
11. Superestructura.
Obs.: La superestructura no debe ser
construida hasta que los cajones hayan
estabilizado los movimientos ocasionados por el
empuje del trasdós.

Hay dos formas de construir los cajones:

1. En tierra, en una playa de prefabricados.
Luego mediante una rampa conectada al agua
y a través de rodillos se los traslada.
2. En diques cajoneros (plataformas flotantes).
Una vez listos la plataforma se hunde hasta
que los cajones floten, se los remolca, y se
vuelve a subir la plataforma.

121
122
123
 ● Muelles de Bloques: Están formados por un conjunto de bloques de hormigón armado
colocados sobre una banqueta de todo-uno convenientemente enrasada. Los bloques
normalmente son paralelepípedos y macizos aunque también se construyen huecos en su
interior con el objetivo de aligerar su peso y facilitar la manipulación.

Hay bloques con formas complejas,

generalmente sujetos a patentes, que
reducen el volumen de hormigón, permiten
trabar las piezas y/o disminuir el coeficiente
de reflexión del oleaje.

Bloques Warock.

Las actividades que se realizan en la construcción de este tipo de muelles son las mismas que en un
muelle de cajones, salvo las que se deriven de sustituir los cajones por bloques:

1. Dragado de la zanja para la

cimentación de la banqueta.
2. Mejora del terreno de cimentación si
está contemplado en el Proyecto.
3. Banqueta de cimentación.
4. Enrase de la banqueta.
5. Fabricación y acopio de los bloques.
6. Colocación de los bloques.
7. Relleno de trasdós.
8. Rellenos.
9. Superestructura.
10. Pavimento.

124
Construcción y enrase de banqueta: Los muelles de bloques tienen un calado reducido con respecto
a los muelles de cajones. Las operaciones para la construcción y enrase de la banqueta en ocasiones
puede ser realizada desde tierra con el auxilio de grúas.

Manipulación, transporte y colocación de bloques:

Algunos comentarios respecto al hormigón de los bloques:
➢ Baja relación a/c y consistencia seca. Debido a la
consistencia, la puesta en obra debe ser directa desde
camión hormigonera o “dumper”.
➢ Requiere un vibrado potente.
➢ La colocación puede hacerse por medio de grúa terrestre,
teniendo en cuenta el peso que las máquinas generan
sobre los taludes.

Relleno de Trasdós: Debido al grán número de juntas que

tienen los muelles de bloques, la granulometría del relleno debe
ajustarse estrictamente al pliego.

● Muelles de Hormigón sumergido: Estos muelles son hormigonados “in situ”.

Son adecuados en los siguientes casos:

➢ Cuando el terreno sobre el que se cimenta tiene
alta capacidad portante y es poco deformable.
➢ En zonas abrigadas en las que se pueda trabajar
con Hs < 1 m.
➢ En ambientes no agresivos químicamente (para
no afectar el hormigón).
➢ Para muelles con calados inferiores a 10 - 12 m.
➢ Cuando no hay equipos para el transporte y
colocación de bloques.

Obs.: Es la misma estructura que la anterior, solo que se hormigona en el lugar.

Obs.: En los “pies”, tanto de esta estructura como de la anterior, se coloca una losa de protección. Su
objetivo es proteger de la erosión generada por las hélices de las embarcaciones al atracar (generan
una zona de mucha turbulencia).

125
Procedimiento Constructivo:

Actividades iniciales: Se deben planificar distintas actividades, en particular encofrados y

dosificaciones de hormigón.
➢ Encofrados: Se debe reducir toda operación a realizarse con buzos. Se deben diseñar de forma
tal que el montaje y la operación de desencofrado se realicen fácilmente.
➢ Hormigón: Bombeable (consistencia fluida y plástica). Rápido fraguado y granulometría cerrada.
Asentamiento ideal entre 18 - 20 cm. Alto contenido de cemento (baja relación a/c), en general
con 400 kg/m3 o superior. Con aditivos o superfluidificantes.

Preparación del terreno de cimentación: Se ejecuta de forma distinta según la naturaleza de los
fondos.
➢ Fondos rocosos:
○ Se limpian de vegetación, finos y sedimentos.
○ Se regulariza la superficie donde apoyan los encofrados, con sacos de hormigón en seco.
➢ Fondos con materiales sueltos:
○ Se construye una banqueta de escollera.
○ Se regulariza la superficie.
○ Solo es necesario enrasar las zonas de apoyo de los encofrados.

Obs.: Los muelles de hormigón sumergido cimentados directamente sobre fondos rocosos tienen un
comportamiento excelente.

Encofrados:

➢ Encofrados perdidos: Construidos con prefabricados de hormigón con sección transversal en

forma de L, H o T. Van a formar parte de la estructura. Es recomendable una altura no mayor a
2 metros.

➢ Encofrados a dos y cuatro caras: Tal como se visualizan en las fotos, es recomendable utilizar
un sistema de encofrado doble con dos encofrados rectangulares cerrados, separados entre sí
por el espacio que ocuparía un bloque, de manera que estos sirvan como encofrado para el
próximo.

126
 ➢ Encofrados a tres caras: La cara frontal arriostra las laterales
que, en avance, se sujetan del módulo anterior. Como
desventaja, estos encofrados necesitan de una estructura que
les dé rigidez, ya que la cara frontal no se puede unir con
tensores a la cara opuesta ya que esta última no tiene
encofrado.

Hormigonado: Se hace por etapas. A medida que aumenta la altura, el empuje va disminuyendo y por
lo tanto se puede disminuir el espesor de la sección.
Se puede hacer por bombeo o por gravedad. Se utilizan tubos
rígidos verticales que permiten hormigonar desde abajo hacia
arriba. En su extremo superior tienen una especie de tolva (tubo
tremie). Se los baja hasta hacer contacto con el fondo, tapados
para evitar que ingrese agua.
Una vez posicionados se incorpora hormigón hasta llenarlos,
luego se levanta un poquito el tubo y la columna de hormigón
baja (el tapón sale y flota). El hormigón va fluyendo, mientras se
incorpora hormigón a la tolva de forma continua.

En determinado momento el hormigón va a superar el extremo

inferior del tubo, entonces el hormigón que se va incorporando lo
hace dentro de la masa previamente hormigonada. De esta
forma, el único hormigón que entra en contacto con el agua es el
primero, que al lavarse queda más liviano y tiende a subir (este
hormigón se descarta pues perdió resistencia). El hormigón
“nuevo” va desplazando al anterior, por lo cual se va llenando
desde abajo hacia arriba.
Para permitir el flujo de hormigón se debe levantar un poco el
caño, siempre con la precaución de no sacar el extremo inferior
de la masa de hormigón. Se recomienda tener entre medio metro y un metro del tubo, hundido en el
hormigón.
Cuando se completa el encofrado, se deja desbordar el hormigón para descartar el de mala resistencia.
Una vez terminado el proceso (fraguado completo) y previo al hormigonado del bloque superior, se hace
un lavado a presión con agua para desprender el hormigón pobre de la superior.

Relleno Trasdós, Relleno General, Superestructura y Pavimento: análogos a los casos previos.

127
 ● Muelles con celdas circulares o Cofferdams: Son estructuras que se diseñan como
paredes de gravedad autoportantes, conformadas por tablestacas de acero hincadas que no
requieren de anclajes adicionales por actuar toda la estructura en su conjunto como un elemento
estructural. Pueden ser fundadas directamente sobre la roca de fondo, sin ningún tipo de
empotramiento. Es también un muelle de gravedad.

Obs.: Es lo que se está haciendo en el “Puerto Capurro”.

Tipos de celdas.

Las tablestacas en general son piezas metálicas, placas bastante delgadas y largas. La dimensión del
largo es mucho mayor que el ancho y que el espesor. Suelen tener 15 m de largo, medio metro de
ancho y 10 - 12 mm de espesor.

Tienen una forma muy particular en la junta que les permite enlazarlas. Con ellas se generan celdas
circulares (como las de las imágenes) que luego se rellenan con material granular. Se hincan en el
terreno con equipos vibro - hincadores. Trabajan básicamente traccionadas.

Tablestaca plana.

Hay piezas especiales para generar las conexiones. Generalmente las piezas de unión se fabrican con
ángulos de conexión entre 30° y 45°.

Piezas de unión.

Si se deben tener ángulos de desvío que excedan los valores especificados para el tipo de tablestaca,
se pueden utilizar tablestacas pre-curvadas.

Tablestaca pre-curvada.

Este tipo de muelle es adecuado para terrenos granulares y que presentan facilidad para su instalación
mediante hinca. No son adecuados para terrenos muy consolidados o con grandes escolleras. La hinca
de las tablestacas, tal como ocurre en los pilotes, puede realizarse tanto desde medios terrestres como
desde medios flotantes.
Construidos desde plataforma terrestre:

128
 ➢ Dragado.
➢ Mejora del terreno.
➢ Relleno de la explanada: La explanada que se rellena para formar parte de una plataforma de
trabajo y poder hincar las tablestacas posteriormente pasará a formar parte del muelle.
➢ Tablestacas:
○ Las más utilizadas son las tipo “Z” y tipo “U”, tanto de hormigón como metálicas.
○ Hay que tener cuidado con el acopio de las tablestacas para no generar deformaciones
permanentes.
➢ Hincado tablestacas: Esta tarea puede ser completada en escasos minutos.
○ Martillo diesel de doble efecto.
○ Martillo simple (la masa se eleva y se deja caer). La masa se eleva mediante aire
comprimido, vapor, hidráulicamente o con cable con cabrestante.
○ Martillo doble acción.
○ Martillos vibratorios.
○ Hinca por presión (opción 1er mundo).
➢ Anclajes: Los tirantes con los que anclan las tablestacas, la conexión con las mismas, su
supuesta tensión y relleno de tierras en el que quedan sumidos constituyen la parte más delicada
de las muelles tablestacas. Se pone especial atención en el material de relleno en contacto con
los anclajes y su forma de ejecución de tal forma de no dañarlos (material granular fino – tosca).
➢ Dragado de terreno natural y relleno sobrantes: Se realiza cuando la tablestaca se encuentre
anclada.
➢ Superestructura.

Recomendaciones para instalar tablestacas:

➢ Siempre instalar una plantilla.
➢ Regla de oro: el largo de la pluma debe ser el doble de la tablestaca.
➢ Hincar las tablestacas con la junta macho hacia el lado de avance para evitar tapones de suelo
en la junta.
➢ Si la junta hembra debe ir hacia adelante, tapar el fondo de la junta para evitar que los detritos
llenen la misma.
➢ Alinear y aplomar las 2 primeras tablestacas e hincarlas con cuidado.
➢ Cuando sea posible, hincar las tablestacas de a pares posicionando el martillo en el centro del
par.
➢ No hincar una tablestaca más del tercio de su longitud hasta no hincar la tablestaca adyacente.
Hincar un metro las pares, hincar un metro las impares y así sucesivamente.
➢ Dejar caer las tablestacas para que se claven por su propio peso para ayudar en la hinca puede
causar pérdidas de plomo.
➢ Las celdas celulares requieren posicionar y cerrar toda la celda antes de comenzar con la hinca.

Proyecto “Puerto Capurro”:

La zona de la derecha (imagen de abajo a la izquierda) es por donde se va ganando terreno a la bahía.
Cuenta con dos diques paralelos y la zona media está rellena con arena. El proyecto consiste en
continuar dicha ataguía unos 170 m más.
El pedraplén o dique interior gira 90° y el exterior sigue de forma lineal. La zona de relleno se amplía con
el mismo material. Como la zona interior se quiere utilizar como muelle de atraque, se realiza un muro
vertical para generar el muro de contención que va a oficiar de muelle con celdas de tablestacas
conectadas entre sí, que se hincan hasta llegar al techo de roca y se rellenan con material granular.
Son 16 celdas de 20 m de diámetro y sus arcos de conexión. Toda la estructura actúa como muro de
contención.
129
¿Cómo se logra la forma de circunferencia? Se utilizan moldes o plantillas (como en la foto de abajo
a la izquierda) para darles la forma. Tienen 4 grandes camisas metálicas que se posicionan y se hincan,
para posicionar el molde. Luego se van hincando las tablestacas del lado exterior del molde.

130
Pueden llegar a tener tamaños realmente
grandes.

Las tablestacas se hincan con martillos vibro - hincadores que tienen un gran peso propio y un eje
excéntrico que hace una vibración, de esta forma se van hundiendo hasta llegar a la zona de rechazo
(terreno resistente). Se fijan entre sí con soldadura.

El hincado es gradual, se hinca todo 1 m en

la primera pasada, y así sucesivamente.
Luego las tablestacas se cortan al nivel
indicado en Proyecto, y se draga el relleno
que queda por fuera de ellas.
No necesitan anclarse en la roca pues actúan
como muro de gravedad, pero sí necesitan
apoyarse.

Construidos desde equipos flotantes:

Evita el relleno y posterior retirada de dichos materiales. Independientemente, las tablestacas y los
martillos para su hinca son los mismos que desde tierra.

131
Muelles de Pilotes: Son estructuras formadas por una plataforma (tablero) sustentada por pilotes
que transmiten los esfuerzos al terreno.

Su construcción está especialmente indicada en los siguientes casos:

● Cuando el terreno de cimentación tiene poca capacidad portante y/o es altamente deformable
(es lo opuesto a la implementación de muelles de hormigón sumergido).
● En zonas sísmicas donde las estructuras con menor masa tienen mejor comportamiento.
● En lugares donde se pretende disminuir la reflexión del oleaje.
● En la construcción de pantalanes y Duques de Alba (son estructuras aisladas que sirven para
dar apoyo lateral y amarre a los buques. La construcción de los duques de alba suele hacerse
con base de pilotes con una losa en cabeza).

Sección muelle de pilotes.

Métodos Constructivos:
● Desde una plataforma terrestre:
Se realizan todas o algunas de las siguientes actividades:
○ Dragado del terreno natural: cuando se realiza tiene por objeto, normalmente, realizar una
mejora de terreno por sustitución.
○ Mejora del terreno de cimentación: actividad alternativa o complementaria de la anterior.
○ Relleno de una mota (es una elevación de terreno de poca altura, con la que se pretende
detener el agua) con anchura suficiente para la construcción de los pilotes.
○ Construcción de los pilotes desde la mota.
○ Construcción parcial de la superestructura (tablero del muelle).
○ Dragado del terreno natural y rellenos sobrantes.
○ Formación del talud bajo el tablero del muelle y protección con escollera.
○ Formación de explanada.
○ Finalización de la superestructura y habilitación del muelle.
● Con medios flotantes:
Se realizan todas o algunas de las siguientes actividades:
○ Dragado del terreno natural si el Proyecto lo contempla: normalmente obedece a una
mejora de terreno por sustitución.
○ Mejora del terreno de cimentación cuando el Proyecto lo contemple.
○ Construcción de los pilotes desde medios flotantes.
○ Formación de la explanada, vertido del relleno entre pilotes y protección del talud con
escollera (piedras).
○ Construcción de la superestructura (tablero del muelle) y habilitación del mismo.

132
Tipología de Pilotes:
Se distinguen dos clases:
● Pilotes fabricados “in situ”.
● Pilotes prefabricados.

Muelles de pilotes “in situ” ejecutados desde una plataforma terrestre:

Los procedimientos constructivos son los mismos que se utilizan para la realización de pilotajes en tierra
por debajo del nivel freático.

Secuencia constructiva: muelle de pilotes.

Dragado del terreno natural y/o mejora terreno cimentación: Se retiran capas blandas.

Relleno de la mota (ataguía):

● Es lo primero que se debe hacer para poder realizar el pilotaje.
● El material que se emplee debe estar exento de piedras de tamaño mayor de 100 mm, para
facilitar la ejecución de los pilotes.
● La mota debe tener la suficiente capacidad portante para soportar la maquinaria necesaria para
la ejecución.
● Se debe construir con una pendiente adecuada que permita una fácil y rápida evacuación de las
aguas.
● Debe tener las protecciones necesarias (con piedras) para que no se lave el material por la acción
del mar.
● Posible alternativa: en vez de piedras se puede utilizar una manta de geotextil rellena de
hormigón.

Perforación: Se realizará hasta alcanzar la mayor de las dos profundidades siguientes:

● La que proporciona el empotramiento mínimo requerido por el Proyecto.
● La que permite alcanzar los estratos competentes previstos en el Proyecto.

Al realizar el muelle desde un terraplén de avance, se puede realizar el pilotaje incluso con camisa
recuperable. Siempre deben ser pilotes encamisados porque el terreno no va a tener la estabilidad
suficiente para mantenerse estable en la excavación.

Encamisado: La parte del pilote que atraviesa el relleno vertido para su construcción (ataguía) debe ir
encamisada (con camisa perdida o recuperable), con el fin de sostener la excavación. La disposición de
camisa en el resto del pilote, penetrando suelo natural, depende de la naturaleza del terreno.

133
En los tramos de pilote que tras retirar los rellenos vayan a quedar
vistos se recomienda la utilización de camisas perdidas con
pequeño espesor de chapa de acero (entre 2 mm y 5 mm) para
asegurar los recubrimientos y lograr un buen acabado superficial.

Colocación de armaduras: Los distintos sistemas de ejecución de

pilotes tienen establecidos unos procedimientos para:
● Evitar el contacto de las armaduras con el terreno.
● Asegurar los recubrimientos mínimos.
● En pilotes de gran longitud la colocación de la armadura se
puede realizar por tramos.
● Evitar la deformación de las armaduras, lo que se logra con
rigidizadores y/o sustituyendo parte de las ataduras entre
las barras por uniones soldadas.

Hormigonado: El procedimiento debe asegurar que:

● Esté limpio el fondo de la perforación antes de iniciar el
hormigonado.
● Las características del hormigón son las contempladas en el Proyecto, requiriéndose, en general,
consistencias líquidas.
● El hormigonado se realiza a través de tubería, asegurando que el extremo inferior se sitúa en el
interior de la masa de hormigón.
● El hormigonado del pilote se debe hacer sin interrupciones.
● Se debe dejar rebosar y vertir por la boca el hormigón contaminado (el que queda arriba).
● Una vez terminado se procederá a su descabezado.

Construcción parcial de la superestructura: Se ejecuta la parte de la superestructura que no impida la

retirada de los rellenos sobrantes. Es conveniente unir las cabezas de los pilotes con vigas, porque a la
vez que los arriostran para soportar mejor los empujes de las tierras, sirven de soporte para el encofrado
inferior del resto de la superestructura.

Dragado del relleno natural y de los rellenos sobrantes: Se debe realizar de forma que:
● Se evite golpear los pilotes y la parte de superestructura construida.
● No se creen escalones que puedan provocar la rotura del terreno y producir empujes sobre los
pilotes.
Normalmente, esta operación se realiza con una draga actuando en el exterior del muelle y con una grúa
con cuchara dragando el material a través de la superestructura.

Formación y protección del talud: El relleno entre pilotes y la protección con escollera del talud se debe
planificar y ejecutar de manera que no transmitan esfuerzos horizontales no previstos a los mismos.

Superestructura: Consiste en vigas transversales y longitudinales formando una especie de emparrillado

que conecta todos los pilotes. Se hace excavando la zona de la ataguía donde van a ir las vigas. Luego
se realiza el dragado de la ataguía provisoria, buscando perfilar el talud previsto en el Proyecto. Después,
desde tierra se ejecuta el enrocado de protección del talud. Para las losas se trabaja con encofrados
perdidos: pre-losas prefabricadas, apoyadas sobre las vigas, que sirven de encofrado para la carpeta
superior.

134
Ejemplo de Construcción de un muelle de pilotes desde un relleno:

135
Muelles de pilotes “in situ” ejecutados desde equipos flotantes:
Requieren una planificación detallada en determinados aspectos, tales como:
● La situación de los anclajes de las pontonas para que los pilotes, según se van construyendo, no
interfieran con los cabrestantes (torno de eje vertical para mover y arrastrar grandes pesos,
provisto de una cuerda o cable que se va arrollando en él a medida que gira).
● El suministro y la colocación de las camisas y de las armaduras.
● El suministro y la colocación del hormigón, de tal forma que asegure la continuidad en el
hormigonado.
● El sostenimiento de las camisas perdidas o recuperables durante el fraguado del hormigón.

Relleno entre los pilotes: Se debe planificar y ejecutar de forma que:

● No se produzcan esfuerzos horizontales sobre los pilotes por el empuje de los rellenos.
● No se originen deslizamientos del terreno que puedan afectar a los pilotes.
● Durante la ejecución del relleno se debe controlar la situación de la cabeza de los pilotes para
evitar su desplazamiento por los esfuerzos horizontales a los que están sometidos. Para ello se
pueden arriostrar en el sentido transversal, cuidando que el vertido del relleno se realice de la
forma más homogénea posible.

Obs.: También se puede realizar con pilotes prefabricados. El muelle de “ONTUR” (Nueva Palmira) que
tiene forma de “L”, se construyó con pilotes prefabricados de hormigón (también se pueden utilizar
metálicos) de sección octogonal de 50 cm de ancho y 23 m de largo. Se hincan con equipamiento
específico, en ONTUR se realizó por percusión, impactando una pesa de 6 toneladas desde una altura
controlada (2 m) en el cabezal metálico del pilote. Generalmente son pretensados porque tienen que
soportar cargas importantes (sobre todo dinámicas a la hora del hincado).

Hinca de pilotes:
● Se tienen martillo simple, doble y martillos vibradores.
● En el caso de la imagen de la derecha, se utilizan Martillos Diesel (de doble efecto). Trabajan por
explosión. Su principio es similar al de un motor Diesel. Se inyecta combustible a presión en una
cámara y por efecto de la compresión del combustible se logra la explosión. Esta última hace
expandirse el aire de la cámara y eleva el pistón, que al caer impacta en el pilote.
● Se debe verificar que los esfuerzos de hinca no superen los admisibles en el pilote.
● A cada pilote se le coloca un cabezal tal que el impacto no sea directo.
● En la imagen de la izquierda se observa un pilote metálico con un martillo vibro - hincador.

136
Ejemplo de proceso de ejecución:
Se hinca la camisa, en este caso recuperable. Cuando la camisa es recuperable se debe tener doble
encamisado: una camisa de grueso espesor que es la que va a soportar el esfuerzo de hinca, y por
dentro una camisa metálica más fina que va a hacer de encofrado, para poder recuperar la exterior. El
hincado se hace hasta la roca, luego se excava por dentro del pilote y se perfora la roca para generar el
empotramiento. No es necesario que la camisa penetre en la roca porque esta es suficientemente
estable, entonces la camisa queda apoyada en la roca y la excavación continúa la distancia definida por
Proyecto. Después se coloca la armadura y se hormigona con tubo Tremie, con la técnica de hormigón
inmergido ya que la camisa no es impermeable. Hay 2 formas de suministrar el hormigón: con mixer y
bomba incorporados a un pontón, y bombeando desde tierra, con la tubería colocada en pasarelas
flotantes.

137
 Obs.:
Los capiteles son estructuras que vinculan los pilotes con
las vigas, generan el apoyo de estas últimas. Se ejecutan
“in situ”. Son como plataformas que se “cuelgan” de los
pilotes. Se coloca el encofrado y se llenan dichas piezas.
En el “Puerto Capurro” se está realizando algo similar.

138
Muelles de Pantallas:
Este tipo de muelles son estructuras formadas por una pantalla que transmite las cargas al terreno
natural mediante su empotramiento en el mismo, y a su trasdós mediante un sistema de anclaje. Las
pantallas traban a flexión por lo cual requieren un buen empotramiento y tensores para llevar los empujes
del terreno.

Sección de Muelle de pantalla.

La banqueta protege la socavación del terreno. El anclaje puede estar constituido por una pantalla
trasera o bien por una viga de hormigón dispuesta para ese fin.

Los paramentos de estos muelles son generalmente constituidos por:

● Pantallas de hormigón prefabricadas.
● Pantallas de tablestacas metálicas, de tipo “Z” por estar sometidas a esfuerzos de flexión.

Hinca de tablestacas desde plataforma terrestre. Hinca de tablestacas con medios marítimos.

139
 Sección típica de tablestacas tipo “Z”.

Tienen el mismo sistema de acople entre una y otra como el visto anteriormente. Generalmente ya
vienen de a pares, como se observa en la imagen.

Muchas veces es necesario usar “Box piles”. Es una tablestaca especial que es cerrada, tiene soldada
una tablestaca en el sentido opuesto. Esta se coloca “cada tanto”, alternada en la tablestaca normal. Se
utiliza cuando no se logra hincar las tablestacas normales en la roca, la longitud requerida por Proyecto,
es decir, cuando no se logra hacer que queden empotradas y trabajen como ménsula.
Esta pieza permite excavar por dentro y construir una especie de pilote, que va a dar rigidez y
empotramiento a todo el conjunto para poder resistir los empujes.

140
Ejemplo de construcción de un muelle de tablestacas construido desde una plataforma terrestre:

141
 13. PUENTES
11.1 Introducción:
Muchos autores consideran que los puentes son la base de la ingeniería civil, en el sentido de que cruzar
cursos de agua era uno de los desafíos más importantes que tenía el hombre, por distintas necesidades.
La construcción de puentes tiene una larga historia en donde han ido evolucionando los materiales
empleados. Desde los más antiguos que se conservan, por ejemplo puentes de piedra en Grecia (400 -
500 años A.C.). Seguramente también hubo de madera y fueron desapareciendo.
Durante muchos años el material privilegiado fue la piedra. A partir de fines del Siglo XVIII y hasta
principios del Siglo XX, el material predominante fue el acero, el hierro; los puentes se construían
fundamentalmente con perfiles. A principios del Siglo XX comienza a tomar predominancia el hormigón,
compitiendo con el acero. Actualmente, los materiales básicos en la construcción de puentes, salvo
algunas excepciones, son el hormigón y el acero.

Historia:
Los primeros puentes se realizaron seguramente por elementos naturales simples, como un tronco
dejado caer sobre un arroyo o piedras dispuestas en un río. Seguramente serían una combinación de
rocas apiladas como pilares sosteniendo los maderos que funcionaban como tableros.
Con el tiempo se hicieron cuerdas que permitían unir los distintos elementos del puente. Estas también
servían para crear primitivos puentes de cuerdas atados a los dos lados que se querían cruzar.

Las grandes obras de ingeniería son del Imperio Romano. La historia de los puentes es también la
historia de la ingeniería estructural. El problema de pasar un curso de agua construyendo una estructura
fija se ha repetido a lo largo del tiempo con distintas soluciones. Hasta el surgimiento del acero, a fines
del Siglo XVIII, no había material con el cual resistir las tracciones. Por dicho motivo, muchos puentes
de la época tienen forma de arco, porque de dicha forma trabajaban principalmente a compresión.

Según se fue avanzando en el conocimiento de los materiales y la forma en que éstos resisten y se
fracturan, se fue logrando la construcción de puentes cada vez más altos, con mayores luces y con un
menor uso de materiales. Tal vez la madera fuese el primer paso, después la piedra, el ladrillo, el acero
y el hormigón. La evolución continúa.

Luego de muchos intentos “primitivos”, son los Romanos, impulsados por las necesidades militares,
comerciales, de comunicación y de abastecimiento, los primeros que realmente dominan la ingeniería
de Puentes. Sus obras construidas hace 2.000 años, nos pueden llenar de asombro y respeto por sus
habilidades. Julio Cesar, construyó un Puente sobre el Río Rin, en un tiempo muy corto, lo que le permitió
derrocar a las tribus germanas (año 55 A.C.).

El puente tenía una calzada de aproximadamente 4 m de ancho y algo menos de 500 m de largo, con
56 tramos de 8 m que constituían el puente sobre el río Rin. El material principal fue la madera, y las
fundaciones fueron pilotes de madera inclinados. Los pilares se colocaron en diagonal para que el puente
sea más estable, para no recibir momentos y trabajar comprimidos. Si bien es mucho más difícil clavarlos
bajo agua con esa inclinación, el esfuerzo de las corrientes de agua no era llevado exclusivamente por
flexión, como sucedería si se colocaran verticales.

142
Acueducto de Segovia:
Es una obra de los romanos. Cruza la ciudad de
Segovia en España. Es un arco arriba de otro arco,
y por encima del más alto pasa una cañería. Como
no tenían bombas, la única forma de llegar con el
agua potable de un lado a otro era por la fuerza de
gravedad.
Tiene 15 km de largo, una altura máxima de 28 m
y es del Siglo I D.C.
Está hecho con piedras unidas por mortero.

Puente Golden Gate:

Construido entre 1933 y 1937, con una longitud
aproximada de 1280 m. Está suspendido de dos
torres de 227 m de altura. La luz es de unos 1800
m.

Viaducto de Millau:
Construido entre 2001 y 2004. Tiene una longitud
de 2460 m, un ancho de 32 m y una altura de 343
m.

Tipología de Puentes:
● Se llama Puente de obenques cuando los cables salen del pilar y van al tablero para sostenerlo.
Ejemplo: Viaducto de Millau.
● Se llama Puente colgante cuando los cables no van al tablero sino que hacen un arco, y el tablero
cuelga de otros cables que, a su vez, cuelgan del primero. Ejemplo: Puente Golden Gate. Este
tipo de puentes son los que permiten lograr mayores luces.

Nomenclatura:
● Viaducto: cuando la estructura no cruza un curso de agua.
● Puente: cuando la estructura cruza un curso de agua.

143
11.2 Partes de un puente:

Nomenclatura:
● Superestructura: Es todo lo que está por encima de las vigas que van a sostener la losa.
● Infraestructura: Todo el resto.

Obs.: Los neoprenos son unos dispositivos de goma que permiten que el apoyo se comporte como
apoyo deslizante, y no haya frotamiento importante entre hormigón y hormigón. Es decir, se intenta que
la estructura sea isostática. En algunos puentes antiguos en Uruguay, en dicha zona hay cajas metálicas
con rodillos metálicos que permiten que la estructura deslice.

En la dirección longitudinal del puente hay esfuerzos horizontales debido al frenado de vehículos, a
dilataciones térmicas y a la contracción por secado del hormigón. Transversales al puente están el viento
y la corriente de agua. Esfuerzos verticales son los pesos propios más las cargas de los vehículos.

Superestructura: Es la parte del puente donde actúa la carga móvil y está constituida por:
● Tablero: Es lo que soporta directamente las cargas dinámicas (tráfico) y por medio de las
armaduras transmite sus tensiones a los estribos y pilas, que, a su vez, las hacen llegar a los
cimientos.
● Vigas longitudinales y transversales: Son elementos que permiten salvar el vano, pudiendo
tener gran variedad de formas, rectas, arcos pórticos, reticulares, etc..
● Vigas de pórtico: Pueden ser prefabricadas o hechas en
sitio. Se apoyan sobre las pilas generando un pórtico
hiperestático. Esta unión no lleva neoprenos justamente
porque trabaja como un pórtico. En el nudo las armaduras se
entre cruzan. Entre las vigas de pórtico van vigas
transversales (paralelas a las mismas) que soportan la losa.
● Aceras y pasamanos.
● Capa de rodadura.

144
Infraestructura: Es la parte del puente que se encarga de transmitir las solicitaciones al suelo de
cimentación y está constituida por:
● Fundaciones.
● Pilas o Pantallas: Es el nombre que reciben los pilares de los puentes. Son los apoyos
intermedios de los puentes de dos o más tramos. Pueden ser pilares comunes o pilares pantalla
dependiendo del diseño.
● Estribos: Se encuentran situados en los extremos del puente sosteniendo los terraplenes. Los
estribos además de las cargas del puente reciben los empujes de la tierra de los terraplenes de
acceso al puente. En definitiva, trabajan también como muro de contención. Los estribos están
compuestos por un muro frontal que soporta el tablero y muros envueltos que sirven como
contención del terreno.

11.3 Algunos tipos de puentes: (existen muchos otros tipos)

● Puente colgante.
● Puente atirantado.
● Puente losa (para luces chicas).
● Puente viga (para luces grandes).

Superestructura tipo de un Puente formado por vigas de hormigón longitudinales:

El de la imagen es un corte típico de un puente para una luz de 25 - 30 m. Cuenta con varias vigas
principales longitudinales (van en el sentido del tránsito) que podrán ser más o menos dependiendo del
ancho de la calzada. Luego una losa que apoya sobre las vigas, y vigas riostra (o diafragma). También
hay veredas y “Guardrail” (actualmente se emplean vigas “New Jersey”) que tienen como objetivo resistir
el impacto de un camión. Muchas veces, debajo de las veredas se dejan ductos para pasar caños y
cables.

En la imagen de la derecha, arriba, se observan 4 vigas

longitudinales unidas por 3 vigas en el sentido transversal:
vigas riostras o diafragmas. En la imagen de abajo se
observan 4 vigas longitudinales, y el encofrado para una viga
transversal.

Cuando, por ejemplo, una rueda descargue sobre la losa, y,

en particular, sobre una viga longitudinal, todo el puente se
va a deformar y todas las vigas transversales van a colaborar,
de alguna forma, con dicha viga. Es decir, este sistema
hiperestático asegura que cuando la fuerza “cae” sobre una
viga longitudinal, las transversales colaboran con el esfuerzo.

145
Si no hubiera diafragmas, cuando la carga “cae” en la viga longitudinal, la losa se deforma (mucho más
que en el caso anterior), de forma tal que prácticamente “no van a pasar” cargas desde una viga
longitudinal hasta la siguiente. Es decir, las vigas longitudinales, en este tipo de solución (que también
es válida), trabajan de forma casi independiente, sin colaboración de las demás.

Obs.: El proceso constructivo de los diafragmas es realmente complicado. En general, las vigas
longitudinales son prefabricadas, y una vez colocadas se debe trabajar en sitio. Las vigas diafragmas no
van “pegadas” a las longitudinales, se debe generar un nudo para que trabajen de forma hiperestática.

Superestructura tipo de un Puente “Losa”:

Se utilizan en general cuando la luz es muy
corta. Pueden tener una o muchas losas.
En el caso de una losa se tienen los estribos a
cada lado y sobre ellos la losa.
En el caso de muchas losas, podría haber
pilares entre los estribos, con vigas de pórtico, y
sobre ellas las losas.
Las losas pueden ser isostáticas o
hiperestáticas.

11.4 Estudios Previos:

Topografía: Hay que estudiar la cuenca donde se junta el agua, para ver qué cantidad de agua se va a
reunir.
● Planos de ubicación.
● Curvas de nivel.
● Batimetría (profundidad del río en los distintos puntos).
● Perfiles longitudinales del cauce aguas arriba y abajo.
● Planta general de la zona.
● Datos de campo.

Hidrología: Este estudio debe contener por lo menos:

● Media anual de las precipitaciones.
● Crecidas máximas y bajadas mínimas.
● Velocidad máxima de la corriente.
● Caudal.
● Variaciones climatológicas.
● Tipo de embarcaciones que navegan por el río en caso de ser navegable.

Obs.:
➢ La máxima creciente conocida es importante porque, en general, se desea que el puente no sea
inundable, aunque en Uruguay hay puentes sumergibles, que una vez cada tantos años quedan
bajo agua algunos días.
➢ Que el puente sea o no navegable es importante porque es lo que determina la altura del mismo.
Si no es navegable, lo que se hace en Uruguay es dejar, por encima de la máxima creciente
conocida, unos 80 cm hasta el fondo de la viga: este espacio se conoce como franquía.

En los planos de puentes sobre ríos, se deben registrar siempre al menos los siguientes niveles de agua:
● Máxima creciente conocida.

146
 ● Máxima creciente esperada para un período de “x” años, siendo “x” una variable a definir según
Proyecto.
● Nivel de aguas medio.
● Nivel de aguas mínimo.

Obs.: No en todos los casos se cuenta con todos estos datos, pero la mayor cantidad de datos asegurará
un Proyecto más económico. En general la falta de datos se cubre siempre “por el lado de la seguridad”
lo que hace el Proyecto más costoso.

Geología:
● A los efectos de las fundaciones: Estudio geotécnico con sondeos geofísicos y perforación de
pozos en los ejes de los probables emplazamientos de la infraestructura, traducidos en perfiles
geológicos con identificación de capas, espesores, tipos de suelos, clasificación, ensayos SPT y
todas sus características mecánicas.
● A los efectos de la prevención de la erosión y las socavaciones: Estudio del material
predominante del lecho del río, su tamaño medio, la variabilidad del lecho del río y la cota más
baja de este.

Obs.: La idea es lograr hacer el puente sin cambiar el régimen hidráulico del río. Si cambia el régimen
hidráulico la velocidad de circulación de agua en las crecientes va a aumentar mucho, lo cual puede
provocar erosión y socavación (excavación profunda causada por el agua).

Las cimentaciones y las pilas pueden considerarse un obstáculo al flujo normal del agua. Conociendo el
material que forma el lecho del río se puede estimar la velocidad crítica del agua a partir de la cual se
produce erosión.
De las condiciones hidrológicas y topográficas, se puede estimar cómo aumentará la velocidad a medida
que se colocan más pilas en el cauce.
Una de las condiciones que va a determinar la luz mínima posible de los vanos del Puente, es que la
velocidad del agua no supere la velocidad crítica.

Erosión por contracción u obstrucción:

Cualquiera que sea el origen del estrechamiento del río, siempre determinará una disminución en la
sección hidráulica del cauce del río, lo que implica un aumento de velocidades, mayores cortantes en el
fondo y, por lo tanto, un incremento en la potencia y turbulencia de la corriente causando perturbación
del flujo con mayor capacidad de arrastre y una capacidad de transporte de la corriente, con el resultado
de la socavación del cauce del río.
Por esta razón los pilares y estribos se deben diseñar de tal modo que permitan cambios de velocidades
con la mínima cantidad de turbulencia, es decir, que sean hidrodinámicos.

Salvo puentes muy antiguos, no se encuentran puentes con pilares cuadrados. Las pilas de los puentes
son cilíndricas porque es un perfil aerodinámico que evita que se generen turbulencias y evitan (o
reducen) el fenómeno de socavación.
147
En las imágenes de arriba se observa lo que hace la corriente de agua alrededor de un pilar cuando
sucede el fenómeno de socavación. La velocidad de la corriente de agua superó la velocidad crítica.

La imagen de abajo muestra una posible solución, bastante común, cuando se tienen velocidades altas
de agua y suelos fácilmente erosionables. Para evitar la erosión se coloca un material pétreo grande
alrededor de las pilas.

Una fórmula simplificada que se puede aplicar antes de estudiar el problema en mayor profundidad es:
ℎ = 𝑘 ∗ 𝐻 ∗ 𝑣 2.

Donde:
● h: Profundidad de socavación en metros.
● k: Constante característica del terreno en seg2/m2.
● H: Profundidad de la corriente de metros.
● 𝑣 2 : Velocidad de las aguas en m/seg.

Para mayores “k”, mayores “h”, es decir, cuanto más

erosionables sean los suelos, mayor es el “k”, y mayor será la profundidad de la socavación.
Una vez estimada la profundidad de socavación máxima se puede definir la profundidad mínima de la
fundación, como ese valor más un valor “h” que se tomará de acuerdo al terreno. Es decir, se debe
fundar debajo de la socavación máxima.
Otros aspectos directamente relacionados con el diseño y el proyecto:

Datos geométricos:
● Ancho de la calzada.
● Dimensiones de la vereda, barandas, etc..
● Peralte, sobreancho, pendiente, curvatura.
148
 ● Franquía: Distancia entre la máxima creciente conocida y la parte inferior de la superestructura.

Datos de las cargas:

● Sistemas de cargas de diseño.
● Cargas futuras.

Otros datos:
● Efectos térmicos.
● Viento.
● Esfuerzos de la corriente (si aplica).
● Velocidad de diseño.
● Volumen de tráfico.
● Barandas, defensas, ductos, etc..

Luz más económica:

Una vez que se tienen todos los datos anteriores y que se ha determinado la ubicación del Puente, la
variable más relevante que queda por escoger es la luz que se adoptará para los vanos. De la elección
de la luz dependerá el costo de los trabajos de construcción.

Cuantas más fundaciones se tengan, más cara resultará la infraestructura, lo que se puede considerar
como consecuencia de una simple cuestión de metrajes. Cuanto más difíciles sean las condiciones de
fundación, por ejemplo, un mayor tirante de agua o mayores dificultades para llegar al firme, más costosa
será la infraestructura. Según las condiciones geológicas y locales se deben adoptar distintos métodos
de fundación.

Cuantas menos fundaciones se tengan, mayor será la luz de los vanos y mayores serán los costos de
la superestructura. Los esfuerzos de flexión, cortante y torsión serán mayores, y mayor será entonces
el costo. Según la luz será el proyecto de la superestructura y diferentes los posibles procedimientos
constructivos.

Luego, si se hace un anteproyecto para varias

luces: l1, l2, l3, l4 y se estudian los costos de
las infraestructuras y superestructuras en cada
caso, se tienen 3 curvas:
● Costo de infraestructura.
● Costo de superestructuras.
● Suma de ambas: costo total.

De allí se puede estimar la luz “más

económica”.

Se deben tener en cuenta las múltiples restricciones que tiene el problema: hidrología, navegación,
ambientes, equipos y/o tecnologías dispuestas.

Todo lo anterior es válido también para viaductos, con la diferencia de que es más simple porque no se
está pasando por un curso de agua.
Este análisis no es determinante pues influyen otras variables en el costo final. Por ejemplo, si la luz más
económica es l2, pero se cuenta con los moldes ya fabricados para l3, se puede hacer todas las vigas
con los mismos moldes, sin gastar en moldes nuevos.

11.5 Formas de trabajo en los cauces de agua:

149
Se busca generar un espacio donde sea posible construir las fundaciones y las pilas. Esto depende de:
● El ancho del río.
● La profundidad.
● La geología.
● El equipamiento que tenga la empresa.

11.5.1 Terraplén de avance:

Este método se usa en cursos de agua no demasiado importantes, es muy habitual en muchos de los
arroyos que tiene Uruguay. Este método tiene sentido si con 3 m de altura se queda por encima de la
cota del agua, en un 80% del tiempo.
Consiste en terraplenar primero una mitad del cauce (reduciéndolo a que circule por la otra mitad,
obviamente con mayor velocidad), ejecutar la obra en esa mitad, quitar luego el terraplén y repetir el
proceso del otro lado.

La cota superior de los terraplenes provisorios

es un compromiso entre el riesgo y el costo.
Una altura superior a la máxima creciente
conocida (MCC) es segura, pero muy costosa
por la cantidad de material que requiere. Una
altura menor deja expuesto a que alguna
creciente sobrepase el terraplén provocando
daños y erosiones. El técnico a cargo deberá
balancear las opciones y optar por la que le
parezca mejor.

El material a utilizar en el terraplén debe ser

cohesivo, de esa forma será poco erosionable.
Lo más común (en Uruguay) es usar arcilla de
un campo cercano a la obra.

En ocasiones se puede optar por proteger los costados del terraplén más expuestos a la corriente con
rocas o similar para disminuir la erosión. En el caso de la imagen se realizó la protección con bolsas de
hormigón, pero pueden ser también bolsas de arena o trozos de rocas.

Cronograma:
Lo primero que hay que hacer es implantarse. Luego se comienza el terraplén del margen derecho (por
ejemplo), mientras se hace el terraplén no se puede hacer otra cosa. Una vez terminado se realiza el
pilotaje (en el mismo margen). Mientras se ejecutan los pilotes, prácticamente no se puede hacer nada
pues la pilotera ocupa mucho lugar, y además es una tarea muy rápida. Una vez prontos se hacen los
cabezales de los pilotes del margen derecho, luego las riostras del mismo margen (pueden o no ser
necesarios, depende del diseño) que unen los cabezales. Posteriormente se realizan los pilares (o pilas)
del mismo margen, esta tarea puede comenzarse una vez que se tienen algunas fundaciones listas.
Luego de prontos algunos pilares, se puede continuar con la colocación de las vigas pórtico. Después
se colocan las vigas longitudinales (última tarea crítica) del mismo margen y se continúa con la
superestructura. Como las vigas longitudinales ya están prontas, se puede comenzar a desmontar el
terraplén del margen derecho. El arroyo vuelve a tener el ancho original y se comienza la construcción
del terraplén de avance del margen izquierdo. El resto de tareas son análogas.
Protección del desvío del cauce mediante tablestacas: Cuando el río es muy caudaloso se puede hacer
una protección con tablestacas para que los equipos dentro del terraplén de avance puedan trabajar. Es
un método caro pero muy útil.

150
Desvío del cauce: En algunos casos, cuando el curso de agua no es muy grande (como en la imagen),
en vez de hacer un terraplén de avance se desvía el arroyo. De esta forma el puente se construye en
seco. Al terminar la obra se vuelve a encauzar el río por debajo del puente. En algunos casos (cuando
el arroyo es muy chico) se lo puede conducir mediante cañerías (por ejemplo 8 caños de 1,20 m de
diámetro, separados cada 60 cm).

Alcantarillas: Esta solución se utiliza en pequeñas cañadas, en vez de construir un puente chico. Se
construyen de dos maneras: con varios caños unidos (imagen derecha), o en forma de rectángulos,
como canales uno al lado del otro (imagen izquierda).
Tienen unas “alas” a la entrada, inclinadas, que tienen como objetivo encauzar el agua y evitar que la
misma erosione otras partes.
El método de construcción es mucho más sencillo que el de un puente y, por lo tanto, tiene un costo
menor. En general se construyen en seco.
Las alcantarillas no se proyectan ya que hay “planos tipo”, es decir, los planos están hechos dependiendo
del diseño deseado y de la cantidad necesaria de canales o caños.

11.5.2 Ataguías:
Este método es mucho más costoso y es para ríos anchos, obras importantes. La represa de “Salto
Grande” se construyó con este método.

151
Consiste en rodear la zona de trabajo con un terraplén o similar (hacer una especie de recinto) de forma
tal de dejar la zona de trabajo en seco, con ayuda de bombas muy potentes.
Se utiliza muy poco en la construcción de puentes, es más usual en represas, las cuales son obras
mucho más costosas. La fundación es de un muro, por lo que se debe llegar a la roca o a un terreno
muy firme.

Para la represa de “Salto

Grande” se formó la ataguía y se
excavó en el recinto, porque para
fundar la represa se debe llegar
a la roca. La represa es una obra
que resiste una presión muy alta.
En particular, la de “Salto
Grande” tiene un salto de 35 m,
es decir, de un lado el agua está
a cierto nivel, y del otro lado está
35 m más abajo. El empuje es
muy importante.

Estas ataguías construidas con

tablestacas se llaman ataguías celulares. Consisten en cilindros de tablestacas, unidos por arcos,
también de tablestacas, hincados. Al principio, cuando se tienen sólo las tablestacas, no hay empuje
sobre las mismas pues hay agua en ambos lados (dentro y fuera de los cilindros). Para darles masa se
las rellena con piedras u otro material grueso, y se les hace una defensa adicional. Luego, mediante
bombas, se seca el recinto formado por la ataguía.

Finalizado un lado, se deja pasar el agua por dentro de la parte de la represa construida, y se repite el
procedimiento desde el otro lado.

11.6 Infraestructura:
Como previamente se menciona, la infraestructura de un puente se compone de:
● Fundaciones:
152
 ○ Directas (bases).
○ Indirectas (pilotes con sus cabezales).
○ Vigas riostras.
● Pilares y pantallas.
● Vigas pórtico (existen en el 90% de los casos).

11.6.1 Fundaciones Directas:

Las fundaciones directas tienen la complejidad de una excavación ya que se debe atravesar capas de
terrenos inestables, la sedimentación de materiales de arrastre del río que están saturados por agua
(lodos saturados), y además hay que trabajar por debajo de la napa freática. Las fundaciones son el
problema más importante de los puentes, es lo más complicado de resolver.

Formas de trabajo:
● Se puede trabajar todo desde el agua.
● Trabajar parcialmente desde el agua. Si el río es muy grande se puede generar una “isla”, y
trabajar en la excavación desde ella. Las islas son celdas formadas por tablestacas y rellenas
con materiales que dan estabilidad. Las máquinas flotan en pontones.

Ejemplo de isla de trabajo.

Obs.: En algunas soluciones, las islas son creadas a partir de pilotes. Esto no es aconsejable, en primer
lugar porque para dejar el cauce en las condiciones originales se deben retirar, lo cual es muy complejo
y, además, los pilotes no son reutilizables, mientras que las tablestacas si.

Hay diversas formas para realizarlas:

● Una posibilidad es hacer un entibado y excavar dentro. Se debe ser muy cuidadoso con los
entibados, no se pueden cerrar ni volcar, a veces hay que utilizar tablestacas para que estén bien
hincados de forma de compensar el empuje del terreno con la resistencia interna. Otras veces
hay que apuntalarlos de un lado al otro.
● Otro método muy utilizado es por medio de havages (o cajones), que también es usado para la
construcción de los cabezales de pilotes (en este caso, los pilotes se hacen antes). Son recintos
hechos de hormigón prefabricado que se van “hundiendo”.

153
Utilización de havages o cajones: Se usa en situaciones en las que hay que atravesar un suelo de
mala calidad y hay riesgos de desmoronamiento.

Fundamentalmente consiste en
realizar la excavación dentro de un
recinto de hormigón prefabricado
que se va hundiendo por su propio
peso, a medida que la excavación
progresa.

Se excava hasta llegar a terreno

firme en el caso de fundaciones
directas, o hasta el lugar donde se
debe construir el cabezal de pilotes.
Luego se realiza una capa de
hormigón de limpieza.

Se puede prefabricar los cajones (si

es posible cilíndricos), fuera del sitio
de la excavación o sobre el propio
sitio. El uso de piezas prefabricadas
reduce los plazos.

En general, para moderar su peso y para que el retiro del material

de dentro no sea tan complicado, la excavación se realiza a mano
(cuando no se puede acceder con equipos al interior del recinto),
se van agregando tramos (havages) uno sobre otro, a medida que
la excavación progresa.
En todo momento se debe tener equipos de bombeo adecuados.
Una de las principales dificultades del método es mantener
aproximadamente la verticalidad durante la excavación. Puede
pasar que al llegar al fondo empiece a entrar agua con mucha
presión, o puede que ingrese arena, también por debajo.

El deslizamiento del havage se logra cuando la resultante de las

fuerzas verticales sea mayor a la resistencia por fricción que
existe en el fuste, esto quiere decir que el peso total del havage
más el eventual sobrepeso debe ser mayor que la resultante de
la fuerza que impide el deslizamiento.

Además, si se está por debajo de la napa freática, también se

opone al hundimiento del havage, el empuje de Arquimedes.
Si se hace el desarrollo matemático, para que el havage
descienda el peso W debe ser superior a:

Obs.: Este método, además de en puentes, se usa en variadas

construcciones urbanas, donde el terreno es de mala calidad y
hay riesgo de desmoronamiento.
154
Campana neumática: Es un cajón metálico que se usa en agua. Es un método lento y sumamente
costoso, exclusivo para fundaciones directas (no para cabezales de pilotes).

En Uruguay se utilizó en: “Puente Gral. Liber Seregni”, en la ciudad de Mercedes, sobre el Río Negro.
En el Puente “Libertador General San Martín” que une Fray Bentos - Puerto Unzué, y en el Puente
“General Artigas” que une Paysandú - Colón.

Es utilizado en ríos con mucha profundidad y caudalosos, donde no se puede hacer un terraplén de
avance. Consiste en un cajón metálico que se introduce, sin piso, en el río, y se introduce una presión
de aire mucho mayor que la del agua, para evitar que ésta ingrese. Es decir, la idea es tener, dentro del
cajón, una presión de aire mayor que la exterior del agua, de forma que el agua no pueda ingresar al
cajón y se pueda trabajar en seco. Su tamaño es tal que permite que varias personas puedan bajar a la
vez a realizar las excavaciones.

La cámara neumática debe funcionar como lo hace la salida de un submarino, o las salidas de las naves
espaciales. Es un compartimiento con dos esclusas, cuando el personal quiere retirar material, la esclusa
interior está abierta y por lo tanto la cámara tiene la misma presión que la campana; se coloca el material
en el compartimiento, se cierra la esclusa para mantener la presión de la campana, y se abre la esclusa
exterior: la cámara queda a presión atmosférica y se retira el material. Luego se cierra la esclusa exterior
y se pone el compartimiento a la misma presión que la campana, para volver a abrir la esclusa interior.

En este procedimiento hay (como en todos) protocolos de trabajo. Todo personal que deba entrar tiene
que pasar primero por una “cámara de compresión” donde se va comprimiendo lentamente el aire, a
cierta velocidad, hasta llegar a la presión que va a tener el recinto. Recién en dicho momento pueden
entrar, y tienen un tiempo acotado para trabajar. Este tiempo disminuye a medida que la profundidad
aumenta. Al momento de subir, se ingresa a la misma cámara que ahora descomprime el aire. Es decir,
el personal tiene un “tiempo pérdido” debido a tener que adaptar el cuerpo a las presiones a las que va
a estar sometido. Si el proceso se hace bien no hay riesgos, si el proceso se realiza de forma incorrecta
hay riesgo de sufrir embolia (burbujas dentro del torrente sanguíneo que impiden que la sangre circule
correctamente).

155
El principio para evacuar el agua de excavación
se fundamenta en que la presión interna debe
ser mayor que la presión que ejerce el agua, por
lo tanto, en el punto F indicado en la figura, actúa
la presión intersticial del agua que tiene
exactamente la misma magnitud que si no
existiera el suelo, dicha presión es la que tiene
que ser contrarrestada por la presión introducida
dentro del havage, obteniéndose la siguiente
relación de equilibrio (donde p_tub es la presión
que se introduce dentro del tubo) :

Luego se puede determinar la presión de

equilibrio que hay que mantener dentro del tubo para que este permanezca seco.

Cámara Hiperbárica.

Un compresor se encarga del

suministro continuo del aire
comprimido, el mismo es purificado a
través de una serie de filtros.
Adicionalmente interviene dentro del
proceso otra cámara hiperbárica
denominada ”Pulmón”, que cumple
una función de seguridad en caso de
interrumpirse el funcionamiento del
compresor.

El pulmón es capaz de conservar la presión dentro del tubo el tiempo necesario como para que se lleve
a cabo el proceso de descompresión, o se realice el cambio de compresores. Casi todos los equipos
están duplicados, incluidas las campanas.

156
157
11.6.2 Fundaciones Indirectas:
Son las fundaciones más usuales, es común hacerlas de camisa perdida.
Como es sabido, dependiendo de las cargas pueden ser necesarios más o menos cantidad de pilotes.
Cuando son varios juntos, se realiza un cabezal (el prisma entre el pilar y los pilotes). Todas las
armaduras deben quedar “trabadas” para que el conjunto trabaje de forma hiperestática. Los esfuerzos
tanto verticales como horizontales del pilar se transmiten al cabezal y se distribuyen entre los pilotes.

Obs.: Los cabezales de los tramos centrales del puente del río “Santa Lucía” están sobre 16 pilotes cada
uno. La luz que tienen los tramos centrales es de 100 m.

Tipos de pilotes: (de hormigón, ya que los metálicos no son de uso habitual -son más caros-)
● Prefabricados (no son una opción porque siempre se está en presencia de agua).
● Con camisa recuperable, por ejemplo tipo “Franki”.
● Con camisa perdida.
● Utilización de bentonita o de polímeros especiales para evitar el desmoronamiento del terreno.
● De hélice continua.
● Micropilotes (empotramiento de pilotes en la roca).

Obs.: El pilote perforado, que es el más barato, no sirve en la construcción de puentes ya que el terreno
nunca es estable como para hacer un pilote simplemente perforado.

Colocación del equipo de excavación sobre el pontón:

Cuando no se puede trabajar desde tierra, se trabaja desde embarcaciones como pontones. Los
pontones son una estructura plana, tipo balsa; son islas flotantes que se mueven dentro de un campo
158
de anclas (muertos de hormigón en el fondo del río). Cabe destacar que no pueden trabajar en zonas
de oleajes, son para utilizar en ríos, tales como el río Uruguay.

En todos los casos que se trabaje sobre pontón, además de la flotabilidad es necesario verificar la
estabilidad. Cuando la pala de la
retroexcavadora o de la grúa eleva una
carga, hace una fuerza excéntrica sobre la
embarcación que puede llevar al vuelco la
misma. Todas las grúas que van a trabajar
sobre pontón son grúas de cable, no
telescópicas, porque se va a tener que
bajar de forma vertical con muchos objetos,
y las primeras son las más adecuadas.
Los pontones, en el 90% de los casos, no
tienen propulsión propia, por lo tanto son
remolcados y conectados a las anclas.
¿Cómo llevar el hormigón al pontón? Se
puede bombear desde la costa si el río es
estrecho (si la costa está a no más de 400 - 500 m). Si no, se puede tener varios pontones capaces de
ir y volver llevando un mixer. Es necesario que el proceso sea continuo y por lo tanto que hallan varios
pontones.

¿Cómo se determina la flotabilidad de un buque?

El centro de carena, es el centro de las fuerzas ascendentes (Arquímedes).

Si el buque se inclina, ya sea por el oleaje o por la reacción provocada por el trabajo de un equipo, el
centro de carena cambia de la posición B a la B1.

Metacentro (M): es el punto de intersección de las líneas verticales trazada desde el centro de carena
con el eje del buque que pasa por G y por B.
Un buque mantiene el equilibrio siempre y cuando el metacentro esté sobre el centro de gravedad. Es
decir, el buque se inclina y recupera su posición. Si el metacentro llega a quedar abajo del centro de
gravedad, el buque no regresa a su posición sino que sigue inclinándose y vuelca.

159
Pilotes encamisados: Un pilote típico para hacer un puente o un puerto en aguas profundas es uno
que puede tener 1,2 m de diámetro y un largo de 18 - 20 m.
Las herramientas clave que se usan colgadas de la grúa son las siguientes:
● Cuchara: se usa para excavar material blanco y retirar material en general.
● Cincel: se usa cuando se llega al firme, para romper la roca, penetrar y poder empotrar el pilote.
Se deja caer unos 5 - 6 m en caída libre para ir moliendo la roca. Cuando se muelen unos 80 cm
de roca, se cambia el cincel por la cuchara para retirar el material molido.

Este proceso es muy lento, por ejemplo, se puede construir de a un pilote por día en jornadas extensas
de trabajo.

En la imagen de la derecha se observa la cuchara y la camisa del pilote de 1,2 m de diámetro.

Malacates: Equipo para enganchar el pontón a las anclas. Tiene capacidad de regular el cable. Se
encuentran sobre el pontón.

Micropilotes: Son pilotes pequeños. En Uruguay, los equipos que hay en plaza no pasan de 40 cm de
diámetro. Llevan una carga muy importante por estar empotrados en la roca. Se perfora con martillo
neumático en lugar de cuchara y cincel.

160
Pilote de Hélice continua: Este método se puede utilizar desde
un terraplén de avance o en los accesos al puente. Se perfora el
terreno con el auxilio de un barreno helicoidal continuo y se
bombea el hormigón (se inyecta a alta presión) a través del eje
central del barreno (que es un tubo hueco de unos 15 cm de
diámetro), mientras este último es retirado del terreno.

Perforación: Consiste en hacer penetrar en el terreno una hélice

por medio de un torque apropiado para vencer su resistencia. En
general la hélice tiene una potencia suficiente para empotrar una
parte del pilote en la roca (roca no tan resistente).
La barra de perforación está constituida por una hélice espiral,
solidaria a un tubo central y provista de dientes en el extremo
inferior que facilitan su penetración en el terreno.
La metodología de perforación permite su ejecución en terrenos
cohesivos y arenosos, en presencia o no de la napa freática, con
la posibilidad de atravesar capas de suelos resistentes, con
valores de N (ensayo estándar de penetración) superiores a 50
golpes, dependiendo del tipo de equipo empleado.

Hormigonado: Una vez alcanzada la profundidad deseada, se bombea el hormigón a través del tubo
central, rellenando la cavidad abierta por la hélice, al mismo tiempo que esta última es extraída del
terreno sin rotar o rotando lentamente en el mismo sentido del avance. La tierra no fue retirada, entonces
no puede haber desmoronamiento. Se hormigona con una presión muy alta (80 - 100 kg/cm2) . Se debe
contar con cañerías de muy buena calidad para soportar dichos valores de presión.

El hormigón que se usa normalmente tiene resistencia característica fck de 20 MPa (puede ser más),
apto para ser bombeado, y tiene un contenido mínimo de cemento en la proporción de 380 a 400 kg/m3,
baja relación a/c, siendo necesario el uso de un superfluidificante. El asentamiento mínimo es de 20 cm.
Obs.: Tanto para los pilotes de hélice contínua como para los pilotes de camisa perdida, se debe trabajar
con hormigones inmergidos. Estos hormigones no se compactan.

Colocación de la armadura: La armadura es introducida inmediatamente después de terminado el

hormigonado (es decir, con el hormigón fresco), por peso propio o con el auxilio de un martillo de poca
potencia.
Los pilotes sometidos exclusivamente a esfuerzos de compresión (no es el caso de los puentes) llevan
una armadura en la parte superior, cuya longitud es por lo general de 5,50 m. En el caso de pilotes
sometidos a esfuerzos transversales o de tracción, la longitud de la armadura puede tener todo el largo
del pilote. En el caso de puentes trabajan a preso - flexión.

En el caso de armaduras largas, deben ser construidas con barras gruesas y con estribo espiral soldado
a la estructura longitudinal, de modo de evitar su deformación durante las operaciones de colocación en
el fuste del pilote.

El equipo empleado para introducir la hélice en el terreno, está integrado por una grúa de orugas sobre
la cual está armada una columna vertical de altura adecuada a la profundidad del pilote, provista de
guías sobre las cuales se desliza el motor de rotación, de accionamiento hidráulico.

Durante la ejecución, el equipo debe registrar los parámetros de ejecución del pilote, presión de bombeo
del hormigón (nunca puede disminuir, es lo que asegura que no haya desmoronamiento), profundidad

161
de la perforación, torque y velocidad de rotación, y consumo de hormigón por medio de instrumentos de
medición digitales.

En la imagen de la derecha se observan tipos de broca utilizados para la perforación. Según el material
a perforar es la forma de la broca y el material que la constituye.

La imagen de la izquierda muestra las gráficas que salen de la máquina.

11.6.3 Vigas Riostras:

En la imagen se observa un “corte tipo” con presencia de las vigas de arriostramiento. La viga riostra
vincula los pilares entre sí para darles estabilidad. Pueden existir o no, depende de la altura de los
pilares, de los esfuerzos, de la sección de los pilares, etc.. Si se puede, es preferible evitarlas porque su
construcción es muy dificultosa. Queda muy por debajo de la napa freática, atravesando capas de barro.

162
 Recordar que los cabezales deben
quedar por debajo de la napa freática
para evitar problemas de
socavación.

Si además se considera que la parte

superior del cauce, generalmente es
de materiales de sedimentación
(fangos) y el relleno superior
colocado no cuenta con
compactación, la excavación para
este cabezal es un problema con
dificultades, en cierta forma similar al
de una fundación directa.

11.6.4 Estribos:
Son estructuras que sirven de apoyo extremo al puente y que además de soportar la carga de la
superestructura, sirven de contención de los terraplenes de acceso y por consiguiente están sometidos
al empuje de tierra. Son las pilas que conectan el puente con la obra vial.

Los estribos, como son muros de contención, pueden ser de concreto simple (estribos de gravedad),
concreto armado (muros en voladizo o con pantalla y contrafuerte), etc..

En algunos casos, los estribos están construidos con pilares, en general de sección trapezoidal, y una
viga superior sobre la que apoya la estructura del puente. En este caso, los taludes del terraplén pasan
en los espacios entre los pilares y forman los llamados cuartos de cono. Esta solución es más económica
porque requiere menos hormigón y se tiene menos empuje que resistir, pero a su vez se necesita más
espacio. No es una solución apropiada por ejemplo en viaductos.

Estribo cerrado: Sirve de contención a todo el terraplén. Las

caras vistas son todas de hormigón. Es prácticamente un
muro que soporta todo el empuje de la tierra. Se utiliza cuando
no se quiere gastar espacio en el talud, por ejemplo en
viaductos. Es costoso, por lo que siempre que se puede se
intenta hacer el estribo con pilares. En el “diente” o la “L” de
arriba a la izquierda se apoyan las vigas longitudinales. La
fundación puede ser directa o con pilotes, depende del
terreno. Las “alas” de la derecha sirven para contener la tierra
que pueda salir de forma transversal al tránsito.

163
Estribos construidos con pilares trapezoidales: (solución típica de los puentes en Uruguay)

Son construidos con pilares y una viga superior donde descargan las vigas
longitudinales del puente. Los pilares resisten, entre otros esfuerzos, los
empujes de tierra. Son trapezoidales porque el momento es mucho más
grande abajo que arriba.
El terreno pasa entre los pilares y forma un talud.

Cuartos de cono: Los terraplenes avanzan en talud bajo los pilares y toman
forma de cuarto de cono en “las esquinas”, pues es la mejor forma para
evitar el efecto de la erosión del agua.

En la imagen de la derecha se observa el cuarto

de cono y el revestimiento del mismo. La base del
cuarto de cono es una elipse.

El talud debe revestirse hasta la altura de mayor

creciente conocida o un poco más. El
revestimiento puede ser de piedras unidas por
mortero, o losetas de hormigón.

En la base se construye una viga (en la imagen se

observa cerca de los pilares), que normalmente
es de hormigón ciclópeo, que aguanta el
revestimiento para que no se deslice: viga de
fundación del revestimiento.

Además, en 1 - 2 m de espesor de los taludes, desde la cara exterior hacia adentro, se construye una
capa con un material granular mezclado con portland (tosca - cemento) y se compacta con elementos
manuales (planchas vibratorias).

Es decir, la protección contra la erosión contiene:

● Viga de fundación del revestimiento.
● Suelo cemento.
● Revestimientos del cuarto de cono.

Tierra armada:
Es un método de estabilización de suelos moderno, de 15 - 20 años en el Uruguay, donde se colocan
mallas a medida que se va subiendo el terraplén. Las mallas pueden ser metálicas (de acero, protegidas
contra la corrosión) o plásticas especiales (con plásticos resistentes: geomallas o geotextiles). Las mallas
van trabando el terraplén de forma tal que quede vertical y estable, y rematan en placas de hormigón
que van enganchadas a las mallas.

Se utiliza para:
● Estructuras de contención de tierra.
● Soporte de plataformas viales donde existan limitaciones de espacio para la construcción de
terraplenes.
● Mejora de la cimentación de terraplenes u otras estructuras.
● Refuerzo de taludes artificiales para lograr estabilidad con una mayor inclinación.
● Para estribos de puentes pudiendo conseguir taludes casi verticales.

164
Para los viaductos de la Floresta y Portezuelo de la ruta Interbalnearia se utilizó esta técnica en los
terraplenes de los estribos.

El concepto del método es introducir en la masa de tierra, elementos que por adherencia a la misma, le
generen resistencia a la rotura, y consecuentemente mejoren la estabilidad. Aunque las estructuras de
suelo reforzado tienen gran capacidad de adaptación a condiciones diferentes de apoyo, dicha
capacidad varía de acuerdo a los suelos y a las capas inferiores.

Luego es necesario conocer previamente las características geotécnicas de la zona de implantación de

la obra y en particular:
● La estratigrafía del terreno (no sirve en cualquier terreno).
● La posición del nivel freático (no puede haber napa freática a la altura a la que se está
estabilizando el terraplén, porque el agua lo desestabilizaría).
● La presencia de elementos nocivos o agresivos.
● Las propiedades geomecánicas de resistencia y compresibilidad.

Como se observa en la imagen, las

geomallas se pueden utilizar para resistir
el empuje horizontal en terrenos en talud,
o como refuerzo debajo de un terraplén.
También permiten taludes con ángulos
muy inclinados e incluso verticales.

Posibles formas de falla:

● Hundimiento.
● Deslizamiento.
● Vuelco.

Los mejores terrenos son los granulares, los que aseguran mayor rozamiento entre el suelo y la
“armadura”. No es conveniente que los materiales limosos o arcillosos superen el 15%. No se debe
emplear materiales marginales (escorias, desechos industriales, suelos con materia orgánica, etc.).

Debe prestarse especial atención a los problemas de durabilidad y compatibilidad entre los materiales
de aportación y los de esfuerzo:
● Corrosión de elementos metálicos.
● Actividad bacteriana sobre elementos degradables.
● Alteración fisicoquímica de los materiales sintéticos.

165
Cuando la tierra está armada con acero, en general se utiliza acero dulce sin recubrimiento especial,
existen tablas que dan la potencial corrosión. De ellas se va a desprender un sobre diámetro para las
barras, para que puedan ser consideradas durante toda la vida útil para la cual se construye la obra.

Tierra armada con elementos metálicos:

Es una “piel” o paramento prefabricado de hormigón o metálico, anclado en la masa del terreno mediante
bandas metálicas. La misma solución anterior pero consiguiendo el anclaje mediante barras o mallas
metálicas. Una variante son las barras terminadas en una placa o elemento de mayor sección (“tierra
anclada”). El cosido del terreno se hace mediante barras metálicas, hincadas o cementadas y
entrecruzadas especialmente.
Los comunes son los casos en que el terreno se va tendiendo y compactando en capas horizontales
mientras se colocan los elementos de anclaje.

Obs.: La placa de hormigón no es un muro de contención, es simplemente una protección contra la

erosión.

166
11.6.5 Pilares:
En principio, la construcción de los pilares, dentro de alturas
normales, no requiere ningún método particular. A fin de
cuentas es como hacer pilares de edificios.
Como se menciona previamente, deben ser circulares, por lo
tanto se utilizan moldes metálicos. Generalmente, las empresas
que se dedican a la construcción de puentes tienen equipos ya
preparados, y los moldes se suelen reutilizar de una obra a otra.
Muchas veces los moldes tienen adosada una escalera
metálica o una pequeña plataforma de trabajo.

¿Qué pasa cuando los pilares son altos?

Encofrados trepantes:
Se utilizan en estructuras regulares muy altas. Se demora mucho tiempo, por lo que en general no se
usa si se necesita disminuir el plazo de ejecución.
Consiste en colocar un encofrado de cierta altura, por ejemplo de 2,5 m, llenar de hormigón y esperar
que adquiera resistencia. Una vez endurecido, se trepa con el encofrado con la ayuda de una grúa,
dejando medio metro apoyado en el hormigón construido, y se llenan los siguientes 2 m. Se repite el
procedimiento hasta completar la altura requerida. Si la altura total es de 20 m, se tienen 10 llenados, y
como se tienen que esperar de 3 a 4 días para que el hormigón sea resistente, la tarea podría llevar
entre 30 - 40 días.
El encofrado además lleva una plataforma de trabajo interior y una exterior, y se necesita una escalera
de servicio para ir subiendo.
En conclusión, este método no es apto para la construcción de pilares altos, por ejemplo de 100 m.

Encofrados deslizantes:
Es una opción mucho más rápida. Logran disminuir en forma muy importante el plazo de ejecución. En
Uruguay se utilizó este método en los pilares de los puentes que están en la ruta 3, sobre el río Negro y
sobre el arroyo Grande, y tienen entre 40 - 45 m de altura.

Obs.: Este método es muy útil cuando las estructuras son regulares.

No es una técnica exclusiva de pilares, sino que se pueden aplicar en una variedad de estructuras:
● Silos para grano o cemento.
● Torres de hormigón para distintas finalidades.

167
 ● Tanques elevados.
● Núcleos de ascensores y escaleras.
● Estructuras edilicias.
● Pilares.
● Otros tipos de estructuras con desarrollo
vertical importante.

Las principales bases, características y condiciones

del método son:
● Un encofrado que “sube” a medida que se va hormigonando, en forma continua.
● Se trabaja 24 horas al día.
● Se utiliza un hormigón que adquiera resistencia en edades tempranas.
● A las pocas horas de vertido, el hormigón queda desencofrado, aproximadamente entre 12 y 15
horas (18 - 20 horas en invierno) después del llenado.
● No existen juntas frías entre llenado y llenado que, en los casos de los silos, es una gran ventaja
ya que se disminuyen los puntos débiles, por donde podría entrar humedad.
● La velocidad de ascenso es normalmente 10 cm por hora, entonces, por ejemplo, una estructura
de 30 m de altura, se desliza en 3000/10 = 12 días aproximadamente.

En los silos de la imagen anterior, si se deslizan los 8 encofrados a la vez (que es posible), se hormigona
toda la estructura (sin contar las fundaciones) en menos de 15 días.

Obs.: Si por algún motivo el deslizamiento se detiene, los moldes se tienden a pegar y se pueden dañar.
Cada detención es un problema grave. En general no se puede reiniciar normalmente el proceso, pues
los moldes quedan adheridos a la superficie y es necesario desarmarlos parcialmente y armarlos
nuevamente antes de reiniciar los trabajos. En caso de detención se generarán juntas frías que muchas
veces no se pueden admitir ya que son un ingreso de humedad. En algunos casos existe durante el
ascenso alguna detención programada, por ejemplo para el cambio de geometría del molde. La logística
es muy importante y los equipos se tienden a duplicar.

¿Qué equipos se precisan?

● Abastecimiento de hormigón las 24 horas del día, los 7 días de la semana. En general se coloca
una planta propia en la obra, ya que las plantas privadas pueden no querer trabajar a ese ritmo.
● La grúa es un elemento fundamental para ir colocando y subiendo la armadura.
● Grupos electrógenos.
● Vibradores.

Cuanto más regular sea la estructura más sencillo resulta el proceso, por ejemplo en el caso de los
núcleos de ascensor, a medida que se avanza, se debe ir dejando las aberturas para las puertas. En los
casos de torres de medidas variables, el proceso resulta aún más complicado. En ambos casos, es sin
dudas la forma más económica y razonable de producción.

Ejemplo: A 12 cm por hora se tarda aproximadamente 30 días en elevar un pilar hasta su altura definitiva,
por lo que este método permite acotar significativamente los plazos. Si se hiciera con encofrados
trepantes, suponiendo que la altura de llenado fuera 5 m en cada tramo (lo que ya es de por sí un
máximo) un ciclo para un pilar resultaría en:
● Colocación de encofrado y armaduras: 3 días (plazo mínimo).
168
 ● Llenado: 1 día (suponiendo que se tiene un hormigón que permita un desencofrado rápido).
● Endurecimiento: 1 día.
● Desencofrado: 1 día.
● Tiempo del ciclo: 6 días.
● Tiempo total: 6 días*20 tramos = 120 días.

Aunque estos valores se pueden optimizar, la diferencia es tan grande que no importa la precisión del
cálculo, requiere 4 veces más tiempo.

Cuanto más alta y sin cambios de sección es la estructura, más competitivo es el método.

¿Cómo se logra que los moldes suban? ¿Cómo se controla su ascenso?

En general el sistema consiste en:

● Barras de acero (llamadas barras de trepa) que están en el centro del espesor, por lo que no son
colaborantes desde el punto de vista estructural. En algunos casos (no en la mayoría) las barras
son recuperables (hoy en día no se recuperan).
● Sistema de gatos hidráulicos, uno por cada barra, conectados a la misma bomba hidráulica (para
que todos suban de forma uniforme: misma presión hidráulica), que son los que “agarrados” a
las barras de trepa, van arrastrando todo el molde hacia arriba.

Obs.: La verticalidad debe ser verificada constantemente.

La unidad fundamental del equipo son los gatos de trepa. Son huecos y a través de ellos pasa una barra
de acero que es la barra de trepa, que se apoya en la cimentación.

El gato dispone de dos juegos de cuña dentada

que se clavan en la barra alternativamente y
hacen que el gato ascienda a lo largo de la
misma.
Del gato cuelgan dos vigas de acero por medio
de una transversal que forman el normalmente
denominado yugo o caballete (anaranjados y
verdes en la imagen).
De los yugos se suspende el encofrado y el resto
de estructuras, andamios y plataformas
necesarias para las tareas de armadura,
hormigonado, etc..

Los caballetes, fijan entre sí los paneles

del encofrado impidiendo su
desplazamiento lateral provocado por el
empuje del hormigón fresco.

Sobre los caballetes se apoyan los gatos

y son los que desplazan en vertical el
encofrado deslizante (azul en la imagen
de arriba).

169
Además del encofrado en sí mismo, van subiendo las plataformas de trabajo, para todos los operarios,
que se ocupan del control del sistema, de la colocación de las armaduras, del vertido y compactación
del hormigón. Todo sube en forma conjunta por la acción de los gatos, etc.. Incluso “cuelgan” plataformas
hacia las zonas ya desencofradas donde albañiles van corrigiendo defectos en la terminación del
hormigón. Siempre debe haber herreros colocando y asegurando la correcta colocación de las
armaduras, tanto verticales como horizontales.

En los silos, por ejemplo, la lisura interior que se obtenga es fundamental, ya que en las imperfecciones
pueden alojarse hongos que ataquen al grano.

Obs.: Por ejemplo, si se tiene un silo de 20 m de diámetro y 25 cm de espesor, avanzar a 10 cm por

hora implica un volumen de 20*3,14*0,25*0,10 = 2 m3/hora (la cuarta parte de un mixer). Entonces, el
bombeo no es posible porque este ritmo es muy lento. Por tal motivo es que se llena con grúa.

Consideraciones a tener en cuenta:

● Grúas que posibiliten la elevación de todos los
materiales y equipos necesarios para la
construcción.
● Programación de colocación y puesta en sitio de
las armaduras.
● Iluminación.
● Control de la verticalidad durante el ascenso.

Obs.: En los casos de estructuras muy elevadas se

deben colocar ascensores (que a veces se llaman
montapersonas) para la ascensión y descenso del
personal.

170
Los moldes son ligeramente cónicos:
Para reducir el esfuerzo de rozamiento entre el hormigón y la superficie de
contacto del encofrado, el molde tiene una pequeña inclinación respecto a la
vertical. El ángulo debe ser de unos 2°.

La inclinación se da de tal manera que en la mitad de su altura, las caras del

encofrado mantengan el espesor de las paredes indicado en el plano,
quedando el encofrado más abierto abajo que arriba.

Todo el sistema es complejo, su preparación previo al comienzo del deslizado

lleva, para alturas “normales”, más tiempo que el propio “deslizado”.

El sistema implica una cuidadosa ingeniería ejecutiva previa, con planos detallados de la construcción
de los cofres, de las plataformas, disposición de los gatos, dimensionado de todas las partes, ubicación
de los equipos, turnos a realizar, demanda de personal en altura y en el terreno, etc..

En general, esta tarea es un subcontrato. Se contrata a una empresa especializada en la tarea.

Ventajas del sistema:

● Se reducen los plazos de ejecución.
● Se consigue una gran velocidad de ejecución (hasta 6 m/día), con una muy buena calidad de
obra (sin juntas).
● Es posible la construcción de obras de gran altura sin andamios, aplicando sistemas de elevación
para personal y materiales.
● Economías significativas de mano de obra al mecanizarse gran parte de la operación.
● Muy buen acabado de obra, debido al monolitismo, sin juntas frías, y a la uniformidad.

La barra de trepa está comprimida, y tiene que estar calculada de forma correcta para no pandear (no
puede tener una longitud muy larga). La estabilidad de los dispositivos de elevación contra los de
171
desplazamiento lateral se asegura impidiendo estos desplazamientos por la acción de los caballetes y
del encofrado.

11.7 Superestructuras:
Existen múltiples soluciones para resolver la superestructura de un puente, según los materiales
utilizados y la solución estructural adoptada.

La solución más económica depende fundamentalmente de:

● La luz que se ha escogido para los vanos.
● Si es posible acceder al trabajo desde tierra o desde agua.
● De los equipos disponibles.
● De los accesos y la topografía del lugar.

La superestructura por los materiales que la conforman puede ser:

● De hormigón:
○ Construidas en sitio o prefabricadas.
○ De hormigón armado o pretensado.
● De acero.
● Mixtas: en que se utilizan los dos materiales desde el punto de vista estructural.

172
Obs.: Las losas planas aligeradas no son de uso en Uruguay.

11.7.1 Puentes Losa:

Hasta 12 m de luz el puente se puede resolver como un “Puente losa”, es decir, losas que apoyan
directamente en las vigas de pórtico (o pantallas). Generalmente, por razones económicas, son
hiperestáticos, es decir, las losas cubren 3 o 4 tramos. Normalmente requieren losas de 40 - 42 cm de
espesor, bastante pesadas. La solución de hacer la losa íntegramente prefabricada no es viable, por el
peso que tendría. Siempre se intenta evitar los encofrados; con este objetivo es que se utilizan las
losetas: pre-losas prefabricadas, apoyadas en las vigas pórtico.

Las pre-losas consisten en una losa más fina, que tiene armaduras en espera en la parte superior que
van a oficiar de conectores. Son un piso de hormigón que básicamente cumple dos funciones:
● Actúa como encofrado de la losa porque encima se coloca la carpeta de compresión.
● Trabaja a flexión junto con la losa debido a los conectores.

En el caso de los puentes (a diferencia de los viaductos) no es buena idea pensar en apuntalar las
estructuras a construir, ya sean losas o vigas. Por más que se esté trabajando desde un terraplén de
avance, la posibilidad de una crecida puede ser muy alta y entonces, al tener puntales soportando la
losa, el riesgo de que el apuntalado pierda estabilidad ante una fuerte corriente de agua es muy alto.

Ejemplo de otro procedimiento: (actualmente se usa el de pre-losas, que además es más barato)

173
Ejemplo de prefabricado parcial o pre-losas:
Si se tiene un puente de 8 m de ancho y 10 m de luz, se puede hacer 8 losas prefabricadas de 1 m de
ancho y 10 m de luz, colocadas una al lado de la otra, apoyadas sobre vigas pórtico. Estas losas tienen
capacidad para resistir su peso propio, el peso de la capa superior de hormigón, y las cargas de trabajo
durante la preparación de la carpeta superior y su llenado.

Como se menciona previamente, si se asegura mediante conectores de armadura que se transmite el

cortante entre las prelosas y la carpeta superior, luego las dos capas de la losa trabajarán solidariamente
para resistir las cargas del tránsito.

Estas pre-losas pueden tener huecos en su zona central de forma de alivianarlas, y como el hormigón
de esta zona no colabora desde el punto de vista resistente (o lo hace en calidad despreciable) su
resistencia no se verá menguada.

Como en toda estructura prefabricada, se debe considerar en su diseño los esfuerzos durante su
manipulación y colocación, y se deben prever los puntos donde la grúa va a tomar las losetas.
En algunos casos se pueden colocar con manipuladores telescópicos, pero está claro que si se hace
con uno solo, resultarán ménsulas considerables.

Hay que dimensionar los prefabricados considerando todos los estados de carga:

174
 ● Movimiento en el obrador.
● Traslados.
● Colocación.
● Las cargas de trabajo durante la preparación de la capa superior y llenado.
● Resistir el peso de la carpeta de compresión.
● Resistir su propio peso.
● Resistir el tránsito, etc..

Muchas veces en el dimensionado de las pre-losas, el factor determinante del espesor necesario es la
deformabilidad.

Las losetas prefabricadas de hormigón pueden ser:

● Armadas.
● Pretensadas.
● Postensadas.

Son estructuras delgadas (pues se busca que sean lo más livianas posible) y por lo tanto, si no se toman
precauciones pueden quedar excesivamente deformadas bajo la carga de la carpeta superior.

Pre-losas con nervios:

Es muy común que tengan uno o dos nervios, para mejorar su resistencia y deformabilidad sin aumentar
excesivamente su peso.

En la imagen de la izquierda se observa una pre-losa con un importante nervio central (la parte donde
aumenta la sección), y en la de la derecha pre-losas con dos nervios.

Losetas Pi:
En puentes los nervios van siempre hacia arriba (y quedan
metidos en el hormigón, trabando muy bien ambas losas),
mientras que en techos se ponen hacia abajo (para que no se
acumule el agua) y apoyan en las vigas de soporte. Es muy
común en el techado de galpones.

175
 Pre-losas con huecos para alivianarlas:
Se dejan caños en la zona de la línea neutra, donde el
hormigón no trabaja a compresión y donde no se
necesita armadura. De esta forma se logran elementos
livianos y fáciles de mover.

Esta solución es general, no es exclusiva de la

construcción de puentes.

En la imagen de la derecha se observa la colocación de pre-losas

en una estructura prefabricada (en un puente sería análogo).

Las losetas no están unidas entre sí, se unen por el hormigón que
se cuela por la junta entre ellas.

Losetas con trelizas:

Nervios formados por armadura metálica. No se
usa en puentes, más bien en galpones.
Esto se utiliza en Uruguay.

11.7.2 Puentes viga de hormigón:

Son isostáticos y van de 12 a 20 m de luz. Los puentes viga pueden tener o no diafragmas. Los
diafragmas tienen como finalidad que cuando una rueda descargue sobre una viga o entre dos, las
demás colaboren. Como van postensadas, se deben dejar huecos en las vigas longitudinales para poder
pasar luego los cables de postensado.

Corte tipo:

Obs.: DNV es la Dirección Nacional de Vialidad. Actualmente el ancho de calzada es de 8 m (en lugar
de 7,2 m).

176
11.7.3 Puentes con lues mayores a 20 m:
¿Qué pasa cuando las luces superan los 20 m?
Cuando las vigas son muy largas tienen un perfil como el de la imagen de abajo para ahorrar peso. La
parte superior se llama “ala” y la inferior se llama “talón”.

Con este tipo de perfil se tienen dos opciones:

1. Colocar las pre-losas en el sentido transversal. En vez de hacer pre-losas de 30 m de largo
(asumiendo que ese es el largo de las vigas), se las hace de la longitud que tenga el ancho y se
las apoya en dicho sentido.
2. Como ya se cuenta con el soporte, no se depende del piso (del apuntalado). Entonces se puede
hacer las alas más anchas, colocar un perfil desde un ala de una viga hasta el ala opuesta de la
viga siguiente (incluso se puede seguir) y “colgar” el encofrado del perfil. Por lo tanto, en lugar
de hacer la losa por encima de las vigas, se la construye aprovechando las alas. Claro está que
en el ala se deben dejar armaduras en espera para asegurar que ambas estructuras trabajen en
conjunto. Esta solución es muy común y permite ahorrar hormigón.

177
Vigas postensadas:
Si los puentes superan los 20 m de luz suelen hacerse
vigas postensadas, con un perfil como el anterior.

Postensado: Las vigas tienen por dentro caños por

donde pasan los cables que se van a tensar. En un
extremo se coloca un anclaje fijo, luego se hormigona,
y una vez que el hormigón adquiere resistencia se
tensan los cables, se tira con una fuerza importante
(80 - 100 toneladas).

Los cables van a tender a quedar rectos, pero no van a poder

por estar dentro de una masa de hormigón rígido, entonces
van a ejercer una fuerza importante hacia arriba. Una vez
tensos se anclan y en el tubo (vainas) se inyecta mortero, una
lechada de cemento cuya función es proteger los cables de la
corrosión.

Obs.:
● A la armadura bajo tensión se le llama armadura activa.
● La corrosión bajo tensión es mucho más peligrosa que la
de las armaduras comunes.
● Los cables tienen secciones de 4 - 6 mm.

Anclaje: En las imágenes se observan los

anclajes. La parte en forma de moneda de
la imagen de la izquierda es la cabeza
activa y es de donde tiran los gatos
hidráulicos. Conectada a ella se observan
también los haces de alambres. Los
botones de la cabeza de anclaje son la
“llave del sistema”. Por el tubo de arriba
“horizontal grout port” es por donde se
inyecta el mortero o grout (no necesariamente tiene que ser grout) para evitar la corrosión. La espiral es
como un estribo.

Recordar que el grout es un cemento (que no es CP) que tiene la propiedad de expandirse. Es decir,
en lugar de sufrir contracciones por secado, sufre pequeñas expansiones. Es muy útil cuando se quieren
llenar secciones pequeñas de hormigón, dentro de piezas ya hormigonadas, por ejemplo, cuando se
dejan espacios para colocar bulones en una base. Si se utilizara el mismo hormigón, cuando el “nuevo”
sufra contracciones por secado, va a generar fisuras entre el “nuevo” y el “viejo”, creando planos de
debilidad en una zona donde va a haber esfuerzos de arranque. Para evitar esto, dichos espacios se
llenan con hormigón que en lugar de CP tiene grout. Este último, genera mejores resistencias (y es más
caro), pero además, al expandirse queda perfectamente adherido a las paredes del hormigón “viejo”.
Fundamentalmente, las formas de construcción de los Puentes Viga se distinguen entre los ejecutados
“in situ” y los prefabricados. Trabajar con elementos prefabricados permite que se pueda empezar a
178
hacer las piezas en etapas muy tempranas, incluso antes de hacer las fundaciones, por lo que se gana
tiempo.

Cuando los elementos por sus dimensiones o por su peso, pueden ser transportados, se debe analizar
la conveniencia de fabricarlos en una planta central de prefabricado. En caso contrario, se debe
establecer en las cercanías de la obra, un obrador donde se pueda realizar la fabricación de los
elementos. En ese tipo de obras provisorias, siempre es más económico realizar el postensado que el
pretensado (tensado antes de ejecutar el hormigón) que requiere importantes bases de anclaje.

Fabricación: Generalmente se fabrican a pie de obra. Al inicio, con la viga apoyada sobre puntales o
encofrados, las tensiones son sólo provocadas por la fuerza de postensado. Inmediatamente aplicada
la fuerza, la viga se despega de su apoyo y queda apoyada solamente en los extremos. Las tensiones
del postensado son de distinto signo que las cargas gravitatorias.

Hay toda una serie de estados de carga distintos, entonces, no alcanza con que la viga funcione en el
estado final, sino en todos sus estados de carga. Es claro que hay etapas de carga intermedias (llenado
de losas, postensados parciales, etc.). En general, se da una tensión inicial a los cables cuando solo se
tiene el peso propio, y luego se realiza otro tensado final. La trayectoria de los cables es
aproximadamente una parábola. Además, los cables van perdiendo tensión por la contracción por
secado del hormigón (Ley de Hooke: si el epsilon disminuye, entonces sigma también).

Se necesita en el obrador:
● Playas de fabricación.
● Caminería.
● Playas de acopio.

Dependiendo de la cantidad de elementos a prefabricar puede demandar un área importante.

Proceso en forma gráfica:

En el obrador, lo primero que se

prepara es un pavimento (en general
de tosca - cemento, que no se
deforma ni sufre con la lluvia, bien
compactado) y allí se prepara el
encofrado del fondo de la viga.
Luego se comienza a colocar la
“armadura floja” (la común) que va a
trabajar junto con los cables de
postensado.

179
Posteriormente se encofra una cara, se
empieza a colocar los ductos de
postensado (que pueden ser de plástico)
con los cables por dentro de los mismos, y
se pasa a encofrar la segunda cara.
Una forma de evitar que el encofrado se
mueva debido al empuje horizontal es
apuntalarlo, como se observa en la imagen.
Después se encofran las alas de la viga
(también conocidas como aleros).

Luego se coloca el acero de la capa

superior y una vez pronta la armadura
se comienza el llenado de hormigón,
que luego es vibrado.
Observar que en la última imagen se
observan unos ductos hacia arriba.
Estos ductos tienen como objetivo
permitir la salida de aire de los caños
de postensado cuando se llenan los
mismos con mortero.
En las zonas de anclaje van unas
armaduras especiales en forma de
espiral que rodean los cables de
postensado.

Luego de 3 - 4 días del llenado, se

desencofra la viga. Se dejan pasar
más días para que el hormigón
adquiera suficiente resistencia y se
procede a tensar los cables.
Como se observa en la segunda
imagen, el tamaño de los gatos
hidráulicos que tensan los cables
es muy importante.
Una vez tensos se rellenan los
caños con mortero líquido para
evitar la corrosión bajo tensión, y
después se las almacena hasta su
colocación.

Obs.: No olvidar el curado (que no está en las imágenes). Una opción es cubrir la viga con una lona y
mediante una caldera inyectar vapor, controlando la temperatura. Otra opción es hacer un curado
normal.

180
Vigas Pretensadas:

● Estas vigas se fabrican generalmente en una planta de prefabricado, no suelen realizarse “in
situ”.
● La trayectoria de los cables es casi siempre recta, por el propio método de trabajo.
● El principio estructural es el mismo que el anterior.
● Los anclajes son muy importantes porque cuando se tensa el cable, aún no se ha hormigonado.
Tampoco hay caños porque el funcionamiento es por adherencia.

Obs.: En un puente, las vigas de postensado tienen algunas ventajas sobre las pretensadas, desde el
punto de vista estructural. La forma parabólica del cable hace que, cuando está en la parte inferior, está
en la parte de la estructura en que se necesita (armadura positiva), y cuando sube contrarresta las
fuerzas de cortante. Por otro lado, los cables rectos del pretensado no colaboran en el cortante, este
último es llevado sólo por estribos.

Al mover las piezas se debe tener cuidado de no someterlas a esfuerzos no previstos. El dimensionado
debe incluir los esfuerzos que se producen durante las operaciones de elevación, transporte y montaje.

Al elevar la pieza de la forma que se observa en la

imagen, se generan dos ménsulas que seguramente
no están previstas en el estado de servicio, y que la
tensión en los cables inclinados produce una
componente horizontal (que no se muestra en el
esquema) pero que es una compresión sobre la
pieza. Las piezas en general no están expuestas a
ese esfuerzo durante el estado de servicio y esto
puede llevar a la rotura de la pieza, por ejemplo por
pandeo.

En muchos casos se utiliza una viga metálica para absorber estos esfuerzos. Cuanto más cercano el
punto de unión de los dos cables a la viga, peor es la situación.

En este caso, la viga metálica permite que los esfuerzos sobre la viga de
hormigón que se eleva sean verticales, sin compresión sobre la misma.

A su vez se esquematizan los anclajes donde se aplica la fuerza sobre la

viga.

Estos anclajes tienen un diseño especial, y existen fábricas que se ocupan

del diseño y tienen patentes de los mismos. Aunque pueden ser proyectados
y realizados por la propia empresa constructora.

Encofrados especiales: Autoportantes

181
Esta es otra forma de resolver el problema (sin prefabricar) cuando se está trabajando sobre agua.
Son encofrados que salvan la luz sin necesidad de ningún apuntalamiento. Se pueden comprar o alquilar.
Son muy resistentes y muy prácticos.
En las imágenes de abajo se observa el encofrado autoportante colocado de pilote a pilote. Como las
vigas a construir eran muy grandes, los encofrados debían llevar un peso muy importante. Para ello se
colocaron ménsulas agarradas a los pilotes con pernos pasantes de un lado a otro (pernos que se dejan
cuando se llenan los pilotes); sobre estas ménsulas se apoyan luego los encofrados.

El encofrado se prepara en tierra, y el procedimiento difiere del habitual.

En vigas comunes, se coloca primero el encofrado del fondo, luego el de una pared, luego la armadura
y posteriormente el de la otra pared. Sin embargo, cuando se utilizan encofrados autoportantes, lo
primero que se coloca es la armadura, y luego va el encofrado. Este último consiste en una pared con
el fondo abatible por un lado, y la otra pared por otro lado, los cuales se llevan a posición mediante
grúas. Son metálicos y suficientemente rígidos como para soportar el peso del hormigón. Las vigas de
arriba son las encargadas de tomar un gran porcentaje del empuje horizontal, junto con las espadas.

Puentes de planta curva:

En estos puentes aparece una solicitación que en los casos de los puentes longitudinales no tenía
importancia y es la torsión. En estos casos, la sección de mayor rendimiento es la viga cajón (es la que
tiene mayor resistencia a la torsión), por ello, la geometría de los puentes en estos casos adopta dicho
perfil.

Las dificultades constructivas son mayores, al ser la planta curva las armaduras no tienen el mismo largo
ya que van variando con el radio en el que se encuentren, además los encofrados son mucho más
complejos.

El costo por metro es muy superior.

La imagen muestra un esquema similar de cómo

funciona el pasaje superior que está sobre la ruta 9,
en la entrada de la ciudad de “Pan de Azúcar”, que
es un puente mixto, recto, de 50 m de luz.
Este método es aplicable también a puentes en
curva.

11.7.4 Puentes con luces mayores a 40 m

182
Viga de lanzamiento:
Para luces mayores y/o para superar dificultades en ríos sin equipos flotantes especiales, los métodos
constructivos se diversifican, así como la geometría del puente y la forma de uso de los materiales. La
luz económica de las vigas pretensadas o postensadas llega hasta los 40 m, por encima de dicho valor
se emplean otros métodos.

La viga de lanzamiento es una solución para luces mayores a 40 m y/o grandes dificultades para trabajar
en el río con equipos flotantes.

La idea del método es:

● Una viga metálica con un largo algo superior a dos luces (viga de lanzamiento).
● Con la viga colocada sobre el estribo y la primera pila (un tramo quedó atrás del estribo), o se
hormigonan las vigas soportadas por la viga de lanzamiento, o se utilizan como una especie de
puente - grúa, para correr por ella las vigas prefabricadas a su posición.
● Una vez finalizado el primer tramo, se desliza la viga metálica, impulsada por un sistema
hidráulico, hasta que alcance el segundo pilar, quedando entonces apoyada en el estribo, en la
primera pila y en la segunda pila. Es importante notar que durante esta operación, un tramo de
la viga de lanzamiento queda en ménsula con una luz igual a la luz del puente.
● Con la viga en esa posición, se completa el segundo tramo al igual que el primero.
● El proceso se repite hasta culminar el puente.
● Se utilizó, entre otros, en los puentes sobre el Río Negro y Arroyo Grande en ruta 3.

En el esquema de arriba a la izquierda se observa la viga de lanzamiento (en color rojo) apoyada en dos
pilares y avanzando, con gran parte del puente ya realizado. Cuando llega al siguiente pilar avanza un
poco más (por eso su longitud es superior a dos vanos). Los que están en color verde son puentes -
grúa, que corren por los rieles rojos y, como se observa, están llevando una viga prefabricada a su
destino (también pueden llevar sólo los moldes de las vigas para llenar estas últimas “in situ”). Una vez
que el tramo y la losa están construidos, se mueve la viga de lanzamiento y se repite el proceso.

El sistema tiene múltiples adaptaciones a cada caso, pero el concepto es el que se ha descrito.

Para correr la viga y vencer el rozamiento de una estructura tan pesada como esa, o esta apoya en
teflón (que tiene un coeficiente de rozamiento de 0.01), o apoya sobre rodillos metálicos.

183
En las imágenes se observa que la viga de lanzamiento va a una altura considerable de los pilares, ya
que debe quedar espacio para trasladar las vigas prefabricadas a su sitio y luego bajarlas a su posición.

Puentes con Dovelas:

Dovelas: Tramos de puente de pequeño espesor que se

van colocando y encastrando unos con otros para luego
tensarse.

Es un método usado fundamentalmente para luces

importantes, fue usado en ambos Puentes sobre el Río Uruguay.

La base del método es ir agregando a ambos lados de la pila, segmentos de puente que luego se unen
unos a otros, en la mayoría de los casos por medio de cables de postensado u otros métodos.

Al tensar los cables y anclarlos, las dovelas quedan comprimidas, una contra otra. Cada pareja de
dovelas se va tensando. Hay cables que agarran dos dovelas, cables que agarran tres y cables que
agarran todas; hay muchos cables.

Las dovelas o segmentos se pueden colocar por medio de grúas o por medio de vigas de lanzamiento.
También se pueden hormigonar en sitio, a partir de estructuras auxiliares de sostén.

Es muy importante avanzar de forma simétrica, es

decir, colocar una dovela de un lado, y una dovela
del otro, para evitar esfuerzos de presoflexión en
el pilar.

Dovelas Prefabricadas:

184
“El sistema constructivo de dovelas prefabricadas consiste en la división del tablero en elementos
obtenidos al cortarlo por planos perpendiculares a su eje, en el que cada elemento tiene la sección
transversal completa del tablero. A este elemento se le llama dovela y se prefabrica en las cercanías de
la obra. Para su montaje se utilizan cimbras autoportantes (vigas de lanzamiento). Mientras se ejecutan
las cimentaciones de los estribos y las pilas del puente, se van fabricando las dovelas del tablero, de tal
modo que luego su montaje es muy rápido.”

Las dovelas se fabrican en una línea de producción corta, por el método de la dovela conjugada, que
consiste en que la cara frontal de cada dovela sirve de encofrado para la cara dorsal de la siguiente,
dando como resultado un encastre perfecto entre ambas.

Además de unirse mediante cables de postensado

(para lo cual requieren estar perfectamente
alineadas), las dovelas se pegan entre sí mediante
epoxi. En la imagen de la derecha se observan los
agujeros por donde pasarán los cables, así como
relieves que tienen por función aumentar el
rozamiento entre las dovelas al unirse.

Dovelas hechas en sitio:

185
En la imagen de arriba se observa el proceso de construcción de dovelas en sitio. El carro las va
construyendo. Si se hacen en sitio es más fácil unirlas porque se puede ir dejando armadura en espera.
De todas formas, estas también van postensadas debido a los esfuerzos a los que va a estar sometido
el puente. Este método es bastante sencillo, es un encofrado que se mueve hacia adelante, de forma
horizontal, a medida que la dovela construida adquiere suficiente resistencia. Son livianos y fáciles de
mover.

Puente de Fray Bentos - Puerto Unzué:

Anteriormente se mencionó cómo se realizaron
las fundaciones mediante el método de la
campana neumática. Luego se construyeron las
pilas y, posteriormente, las vigas. La luz más
grande es la central y es de 220 m. Cuando se
construyó batió el récord de luz de un puente de
hormigón sin ningún tipo de suspensión.

Todo el puente tiene unos 3 km de largo, en la

mayoría de los tramos las luces son de 40 m, y
las adyacentes al tramo central tienen 180 m de
luz. Los tramos de 40 m de luz están resueltos
con vigas prefabricadas postensadas de 40 m.
Como por dicha zona pasan barcos grandes,
eran necesarias luces más amplias.

Si bien del lado argentino la obra podía construirse desde tierra, la empresa constructora, para
aprovechar sus equipos flotantes, dragó un canal de forma de realizar la obra desde el agua. En general,
la peor situación es trabajar en zonas donde hay poca agua, en las orillas, ya que ni se tiene calado para
los equipos flotantes, ni se tiene sostén para las máquinas.

Para solucionar las luces de 220 m lo que se hizo fue, mediante dovelas, construir 90 m de puente desde
un lado, y 90 m de puente desde el otro. Como las dovelas tenían al final una “especie de escalón”, se
completaron los 40 m restantes apoyando en ellas las vigas de 40 m empleadas en los tramos de dicha
longitud. Posteriormente todo fue unido mediante cables de postensado. Las dovelas eran prefabricadas
y colocadas con grúas desde un pontón. Estas luces no son para nada comunes.

En este tipo de puentes tan grandes está proyectado hacer una prueba de carga (del 75% de la carga
de servicio) antes de su habilitación.
Puentes “Lanzados” o “Empujados”:

186
Lo que se empuja es parte de la estructura del puente que es autoportante y capaz de resistir el peso
del resto de la estructura que se incorporará sobre él.

Para que sea económicamente viable, debe tratarse de un puente de una cierta longitud que permita
reutilizar el método varias veces.

En tierra se construye el tablero y cuando está pronto se lo va empujando (de forma similar a como
funcionan las vigas de lanzamiento), por ejemplo apoyado sobre teflón para tener un rozamiento mínimo.
Todo el procedimiento se realiza con gatos hidráulicos (hay gatos que empujan y gatos que sostienen).
Se lo empuja hasta llegar a la otra orilla. En general no se empuja todo (porque sería muy pesado), y lo
que se empuja son las vigas.

Muchos puentes se realizan con este método actualmente ya que es bastante económico. Una vez listos
los pilares se trabaja en seco. Si bien se tiene la operación delicada de transportar las vigas, no se
requieren enormes grúas ni demás herramientas complejas.

Puente nuevo de la Ruta 1, sobre el Río Santa Lucía:

Se lanzó la viga metálica para posteriormente sobre ella, hormigonar la losa. En este caso se elaboró
toda la gran viga metálica en la margen del río y se fue empujando la misma hasta completar el cruce.
El puente tiene 800 m de longitud. Sería muy pesado empujarlo entero (lo cual generaría una flecha muy
importante en el tramo de la viga que va quedando en ménsula a medida que se empuja) por lo cual lo
que se empujó fueron las vigas cajón de acero corten. Por medio de prefabricado se colocaron prelosas
y luego se hizo un llenado en sitio.

Detalles del puente se encuentran en:

[Link]

En la imagen de la izquierda se observan dos

gatos hidráulicos levantando la viga (ya que por
la flecha llega más abajo del nivel del pilar)
permitiendo que se siga empujando y se apoye
correctamente.

Puentes Suspendidos:
Se tienen dos tipos:
187
 ● Puentes con Obenques: El tablero cuelga de cables que salen directamente del pilar.
● Puentes Colgantes: El tablero cuelga de cables que a su vez cuelgan de un cable que va de pilar
a pilar. Este método se usa para luces muy grandes, que superan los mil metros.

Puentes con Obenques: En general se utilizan para luces muy grandes, en Uruguay el único ejemplo
actualmente es el Viaducto de “Las Américas”, que tiene una luz de 70 m.

Viaducto de “Las Américas”:

El pilar es excéntrico, se encuentra a un lado de la ruta
(del tablero). Como se está sobre tierra, la empresa
constructora construyó el tablero apuntalado. Como
este no es autoportante (requiere de los obenques) al
retirar los encofrados se dejaron pilares provisorios
para soportarlo.

El pilar se fue haciendo por segmentos que se fueron

soldando. Es una caja metálica de acero corten
(pintado), que es colaborante (tiene un espesor
importante), es decir que trabaja en conjunto con el
hormigón. Por dentro se coloca armadura y cables de
postensado (ya que va a haber flexión por estar de un
lado solo), y se hormigona.

Por lo tanto es un pilar compuesto por acero y

hormigón que trabaja a presoflexión. Observar que los
obenques también están de un sólo lado, y “agarran”
un sólo lado del tablero.

A las soldaduras del pilar se le hicieron todos los ensayos habituales, y además al pilar se le hizo el
ensayo de Gammagrafía (método no destructivo que se basa en la diferente absorción a la radiación
“gamma” penetrante de la pieza que está siendo inspeccionada).

Además de la armadura, los cables de postensado y el hormigón que el pilar tiene dentro, hay que dejar
colocados los anclajes para los cables de los obenques. Requiere un trabajo de topografía bien
complicado.

Descripción del método constructivo:

[Link]

11.7.5 Resumen de Procedimientos Constructivos de Puentes

188
El primer método consiste en un puente en seco o sobre un terraplén de avance. Está apuntalado desde
abajo.

El segundo caso es similar pero en vez de apuntalar todo, se apuntala desde algunos puntos. En dichos
puntos de apoyo se pueden hacer bases transitorias o se puede descargar directamente en las zapatas
o los cabezales.

El tercer caso consiste en una viga reticulada para soportar la superestructura. Anteriormente se
presentó un caso donde el reticulado descargaba mediante puntales metálicos directamente en los
cabezales de fundación del puente. En este caso, sin embargo, la viga apoya sobre ménsulas cortas
que se dejaron previstas en la construcción de los pilares. Cabe destacar que este método no es útil
cuando las luces son muy largas, ya que sería muy incómodo estar moviendo dichos reticulados que
son temporarios.

El cuarto caso es similar al tercero pero tiene un pilar temporario que permite reducir la luz de la viga
reticulada.

189
Ahora, el primer caso es similar al último de los anteriores, con la diferencia de que el apoyo auxiliar
está sobre ruedas. El encofrado tiene ruedas y se puede mover mediante la ayuda de gatos
hidráulicos. Este tipo de encofrado se utiliza mucho en la construcción de bóvedas.

El segundo caso consiste en una viga de lanzamiento. De esta última cuelga la estructura.

El tercer caso es uno que en Uruguay no se utiliza nunca. Es una especie de viga de lanzamiento pero
que se ubica por debajo y se apoya en ménsulas cortas. La viga de lanzamiento se va deslizando por
las ménsulas, mientras se construye sobre ella la superestructura.

190
El primer caso consiste en la construcción mediante dovelas hechas en sitio. En la imagen se observan
las grúas que permiten mover el encofrado. Del lado del terreno se observan los contrapesos.

El segundo caso es similar al primero pero se tiene una combinación del método de dovelas con el
método de obenques. Muchas veces los obenques pueden ser provisorios, es decir, se utilizan obenques
para soportar las cargas durante la etapa constructiva. Una vez finalizada dicha etapa se pueden retirar
los obenques. Las dovelas pueden ser prefabricadas o hechas en sitio.

El tercer caso consiste en la colocación de dovelas mediante viga de lanzamiento.

El cuarto caso es nuevo y consiste en puentes en arco. En Uruguay no hay muchos actualmente. Hay
puentes de arco inferior (el tablero apoya en pilares que descargan en el arco) y puentes de arco
superior (el arco va por arriba y de allí cuelga el tablero). El del viaducto de Montevideo y el de
Tacuarembó son de arco superior. En la imagen se observa uno de arco inferior, así como columnas
temporarias y cables temporarios que están fijando las dovelas a medida que se construye con las
mismas, hasta finalizar el arco.

El de la imagen de arriba es un puente con obenques definitivos.

191
El primer caso es en seco y no utiliza grúas sino que está levantando las vigas con gatos hidráulicos
conectados a la viga de lanzamiento.

El segundo caso es el ya visto que utiliza vigas de lanzamiento para transportar las vigas ya fabricadas.

El tercer caso es similar al primero, en que las vigas se levantan mediante gatos hidráulicos, con la
diferencia de que los gatos se agarran directamente de los pilares y no necesitan de una viga de
lanzamiento. Este método de fabricar algo en el piso y levantarlo con gatos hidráulicos no es exclusivo
para puentes, en la fábrica de “Coca Cola” se utilizó para levantar vigas de 100 m de luz.

El cuarto caso es similar al tercero pero en vez de utilizar gatos hidráulicos se utilizan dos grúas.

En el primer caso las vigas prefabricadas se van colocando de a tramos para aliviar el peso y se van
colocando apoyos intermedios. Los nudos se resuelven luego y se postensa todo junto.

El segundo caso es similar al primero pero la grúa en vez de estar abajo está arriba.

192
El primer caso consiste en la colocación mediante grúa de segmentos prefabricados sobre apuntalados.
El segundo caso es similar pero las dovelas se apoyan sobre una viga provisoria. En el tercer caso se
posicionan las dovelas desde una viga de lanzamiento. El cuarto caso muestra cómo las dovelas se van
agregando a ambos lados para evitar la presoflexión.

El primer caso es un puente con obenques y el segundo es un puente de arco inferior donde se ven los
pilares y las torres. Las torres y los cables son provisorios (podrían no serlo) porque el arco es capaz de
llevar los esfuerzos.

Hay una herramienta que se usa en construcción que se llama “blondín” (se observa en la imagen de
arriba), y es un equipo de trabajo consistente en un sistema de elevación mediante cables. Está
compuesto por dos pilares autoestables o atirantados, que se apoyan en el suelo, unidos por un cable
portador sobre el cual se desplaza un carro. Es habitual su uso en cauces muy anchos.

193
Los casos de arriba son de puentes lanzados y son similares entre sí sólo que el segundo utiliza apoyos
auxiliares. El método es similar al empleado en el puente sobre el arroyo “Santa Lucía”.

Construcción de arco en posición vertical con posterior rotación hacia la posición final:

Ejemplo: Puente sobre el río “Tajo” (video presentado por el docente)

La construcción se inicia con las excavaciones de la

cimentación. Están formadas por zapatas de hormigón
armado que se apoyan en micropilotes, que además de
transmitir las cargas al terreno contribuyen a mejorar la
estabilidad de las laderas.

Sobre las zapatas se alzan las pilas de la zona de acceso

constituidas por dos fustes rectangulares de hormigón armado
rematados con un dintel superior.

194
 En la zona cercana al embalse se sitúan unos grandes
macizos de cimentación que soportan las pilas más altas y
constituyen además el arranque de los arcos. Todas las pilas
de hormigón se construyen mediante encofrados trepantes.

Cada arco se apoya en sus

extremos en un macizo de
hormigón armado, adoptando
una forma escalonada en su
contacto con el terreno. En su
interior se ubica el anclaje de
la armadura vertical de las
pilas más altas y el conjunto de barras de acero de alta resistencia,
dispuestas en posición inclinada, que están destinadas a constituir la
unión rígida entre el arco metálico y la cimentación.

La construcción de pilas se realiza simultáneamente

en ambos lados del embalse. Una vez está construida
la infraestructura se procede al montaje de la
totalidad del tablero en tierra firme, en la explanada
dispuesta detrás de los estribos. Cada tablero está
constituido por dos vigas continuas en forma de “V”,
de acero corten, unidas por una losa superior de
hormigón armado.

La construcción de la losa se realiza sobre mesas de encofrado que se desplazan a un ritmo de un

módulo completo semanal, hasta completar la longitud total del tablero.

La construcción en tierra firme se realiza con sencillez y permite asegurar una buena ejecución del
tablero en óptimas condiciones de accesibilidad. Detrás de cada estribo se construye la mitad de cada
tablero que posteriormente será desplazado hasta su posición definitiva mediante el método de empuje
(puentes lanzados).

Para empujar cada tablero se dispone una viga

transversal en su parte trasera, en la que se aplican unos
cables destinados a transmitir la fuerza horizontal de
empuje. La maniobra se realiza deslizando el tablero
sobre apoyos de teflón colocados sobre unos macizos de
hormigón. Los cables de tracción del conjunto del tablero
están accionados en su extremo opuesto por unos gatos
hidráulicos anclados en el estribo.

Se dejan sin hormigonar los primeros metros de losa superior

para disminuir los esfuerzos del tablero en las situaciones en
las que se encuentra en voladizo durante el avance. La
maniobra de empuje se detiene cuando el tablero sobrepasa la
pila más próxima al embalse. Una vez detenido el empuje se
procede mediante la ayuda de una grúa a desmontar los
primeros metros de las vigas metálicas para no entorpecer las
futuras operaciones de montaje del arco.

195
En la margen opuesta del río se repiten las mismas operaciones de
lanzamiento y desmontaje de la parte frontal metálica de las vigas
principales del tablero.

Cada arco se divide en cuatro piezas que se montan en horizontal y se

desplazan sobre el tablero mediante patines hasta la parte frontal en la que
un pórtico metálico los recoge para las operaciones de avance, volteo y
descenso, hasta conectar con una pieza inferior previamente colocada.

El pórtico está dotado de unos

mecanismos móviles de elevación y retenida, formados por gatos
hidráulicos que accionan unos cables dispuestos verticalmente (hay
gatos que empujan y gatos que sostienen).

A continuación se transporta el siguiente

cuarto de arco sobre el tablero, hasta
conectarlo con la pieza anterior en una zona
provista de rótulas.

Seguidamente y mediante la ayuda de una grúa se procede al izado y volteo

del segundo cuarto de arco hasta alcanzar una posición cercana a la vertical.

Con el fin de controlar los movimientos, en

la última fase del giro del segundo cuarto de arco, se sustituye la
elevación mediante grúa por la acción vertical de unos gatos
hidráulicos colocados sobre torretas apoyadas en el tablero.
Posteriormente se completa la sección de arco mediante soldadura de
chapas, con lo que las rótulas quedan
bloqueadas.

Para realizar las siguientes operaciones

se montan sobre el tablero unas
estructuras metálicas que están unidas a
los semiarcos mediante unos cables de retención. El abatimiento de cada
semiarco se realiza pivotando sobre las rótulas de los arranques y
controlando sus movimientos a través de los cables de retención.

En la parte frontal de cada semiarco

existe un sistema de guiado para conseguir el anclaje y la
alineación de los dos semiarcos. Las operaciones de abatimiento
se efectúan simultáneamente desde ambas laderas. En el frente
de los semiarcos se disponen unos topes provistos de rótula para
materializar un arco triarticulado, constituyendo una estructura
estable, independiente de los cables de retenida. Posteriormente,
se completan las secciones con chapas soldadas, quedando
bloqueadas las rótulas.

196
Cada semiarco gira sobre unas rótulas dispuestas sobre los
macizos de arranque. La estructura de soporte de las rótulas está
conectada a un sistema de barras y gatos horizontales que
controlan el movimiento de traslación hacia el embalse, y la
orientación de cada semiarco, con el fin de facilitar la coincidencia
en la parte frontal de los dos semiarcos a unir.

Al finalizar el abatimiento se bloquean las rótulas mediante la colocación

de barras de anclaje y armaduras, y posterior ejecución de hormigonado
de la zona donde se han alojado los mecanismos de giro.

Se prosigue la
construcción del viaducto montando con la ayuda
de una grúa las dos primeras pilas metálicas
situadas sobre el arco. A continuación se efectúa
una nueva fase de empuje del tablero hasta
alcanzar la segunda pila montada.
Los empujes sobre el arco se hacen con
simultaneidad desde ambas márgenes para
evitar asimetrías de cargas en el arco debidas al
peso propio de los tableros.
Con la ayuda de una grúa situada en el frente del
tablero se montan las pilas restantes. Se efectúa
la última fase de empuje por ambos lados hasta
la unión del tablero en el centro de la estructura.

El puente se completa con los trabajos de pavimentación y señalización, colocación de barreras y otros
acabados.

El puente sobre el río Tajo, en el Embalse de Alcántara, denominado “Arcos de Alconétar”, pertenece a
la Autovía de la Plata. Está constituido por dos estructuras gemelas de 400 m de longitud, cuyo vano
principal es un arco metálico de tablero superior, de 220 m de luz.

11.8 Vibraciones:
Cualquier estructura tiene una serie de vibraciones naturales. Las estructuras vibran en forma natural
cuando son sometidas a algún estímulo externo, cualquiera sea.
197
La vibración de un puente depende de muchas variables, por lo cual, su estudio exhaustivo es complejo.
Sin embargo, el estudio de la vibración libre de una viga prismática homogénea simplemente apoyada
con comportamiento lineal elástico es más sencillo, y depende solamente de tres parámetros:
1. La rigidez flexionante (EI).
2. La masa por unidad de longitud (m).
3. La longitud de la viga (L).

Al verificar la relación entre la longitud de los puentes de concreto y la frecuencia de vibración de los
mismos se aprecia una tendencia a la disminución de la frecuencia de vibración con el aumento de la
longitud del puente, independientemente del sistema estructural del puente.

Esta tendencia concuerda con la teoría de vibración de vigas y es el comportamiento esperado si se

aislara el efecto de la longitud.

El hecho de que la tendencia sea clara, aún cuando se trata de varios puentes con diversas secciones
transversales, indica que la longitud del puente es el parámetro que más efecto tiene sobre la vibración
de los estudios de puentes.

Por supuesto, el fenómeno es muy complicado porque hay una cantidad de parámetros que se están
despreciando: hay mucho más de un grado de libertad, hay una cantidad de cosas que amortiguan la
vibración, etc..

Ejemplo: Un solo grado de libertad

En realidad, una estructura tiene muchos grados de libertad, pero para fijar ideas se ve el caso de un
solo grado. En realidad las ecuaciones serían mucho más complejas pero el fenómeno físico es el
mismo.

Sea una masa “m” sobre un plano sin rozamiento, con un resorte que lo une a un empotramiento, al que
se lo aleja una distancia dada “u” de la posición de equilibrio y se lo deja en libertad con velocidad inicial
cero.

La Frecuencia Natural es la frecuencia de vibración. Si se suelta la masa, esta va a vibrar con dicha
frecuencia.

198
Aplicando las fórmulas de
Euler que relacionan la
combinación de funciones
exponenciales con soluciones
trigonométricas se tiene que:

Como no hay ninguna fuerza

exterior aplicada sobre la
estructura, este movimiento
sigue igual eternamente, ya
que como no hay rozamiento
no hay pérdida de energía. El
movimiento sigue siempre
igual con el período y la
frecuencia indicados en la
imagen de arriba.

Ahora se le va a aplicar una fuerza externa que siga una ley trigonométrica. ¿Por qué?
Si se le aplicara una fuerza constante suficientemente grande como para superar la tensión del resorte,
como no hay rozamiento, la fuerza va a terminar deformando el cuerpo hacia algún lado.
Por otro lado, hay fenómenos físicos que pueden tener un comportamiento de carácter sinusoidal, por
ejemplo: los terremotos (las vibraciones del suelo en el sentido horizontal siguen una ley de carácter
trigonométrico), el viento (hay condiciones en que puede tener cierto periodo y cierta frecuencia).

Ahora se tiene entonces, además de la fuerza elástica, una fuerza de carácter trigonométrico con una
frecuencia distinta a la anterior. Esto resulta en otra ecuación diferencial.

Como la ecuación deja de ser homogénea, la solución tiene un término independiente. En el

denominador del término independiente aparecen ambas frecuencias. Mientras “omega_0” esté lejos de
“omega_n” no va a pasar nada muy grave. Sin embargo, cuando el límite de “omega_0” sea “omega_n”
el límite del denominador va a tender a cero, esto implica que el desplazamiento va a tender a infinito.
Este fenómeno se conoce como Resonancia: si se aplica una fuerza con un periodo muy similar al
periodo de vibración natural de la estructura, las deformaciones se van a volver enormes y las cosas se
van a romper.

¿Cómo se estudia este fenómeno de resonancia? Como lo anterior es una simplificación enorme de
lo que es una estructura en realidad, cuando se tiene, por ejemplo, un puente con una longitud tal que
hace temer que este fenómeno se produzca, lo que se hace es un modelo a escala y se lo estudia en el
túnel de viento. Como no se puede hacer a mano se utilizan softwares.

199
La resonancia se da cuando hay, por ejemplo, un viento que tiene una frecuencia muy parecida a la
natural del puente, de hecho, un viento muy fuerte o un ciclón, puede no hacerle nada a la estructura si
no comparten frecuencias.

Lo que sucede con los puentes que se construyen en Uruguay es que, aún los puentes grandes como
los del río Uruguay, sus frecuencias de vibración están muy alejadas de la frecuencia que puede tener
el viento en su desarrollo.

La resonancia ha afectado, entre otros, al puente de Tacoma y al puente sobre el río Tajo, visto
anteriormente.

Puente de Tacoma:
“El puente de Tacoma Narrows construido en 1940, fue el primer cruce a través del estrecho de Tacoma.
Este puente colgante, situado en el estado estadounidense de Washington, atravesaba el estrecho de
Puget Sound en Tacoma Narrows, entre Tacoma y la península de Kitsap. Se abrió al tráfico el 1 de julio
de 1940 y colapsó dramáticamente el 7 de noviembre del mismo año. En el momento de su
construcción, era el tercer puente colgante más largo del mundo en términos de la longitud del vano
principal, solo por detrás del Golden Gate y del puente George Washington.
La obra del puente se inició en septiembre de 1938. Desde el momento en que se construyó el tablero,
comenzó a moverse verticalmente los días de viento, lo que llevó a los trabajadores de la
construcción a darle al puente el apodo de Galloping Gertie. El movimiento se apreciaba incluso cuando
el puente se abrió al público. Varias medidas destinadas a detener este movimiento fueron ineficaces, y
el vano principal del puente finalmente se derrumbó cuando soplaba un viento de 40 mph (64 km/h) la
mañana del 7 de noviembre de 1940.
(...) El colapso del puente tuvo un efecto duradero en la ciencia y la ingeniería. En muchos libros de texto
de física, el hecho se presenta como un ejemplo de resonancia forzada elemental. El puente se
derrumbó porque los vientos de velocidad moderada produjeron un aleteo aeroelástico que
coincidía con la frecuencia natural del puente. El colapso impulsó la investigación en aerodinámica
y aeroelasticidad estructural, que ha influido en los diseños de todos los puentes con grandes luces
posteriores.”

“Las autoridades locales invirtieron 20 mil dólares para estudiar lo que producía que el puente galopara.
Experimentaron en el túnel de viento en la universidad y decidieron hacer hoyos en paneles sólidos para
dejar salir el viento. Si se hubiese aprobado el contrato, hubieran empezado en unos días, pero no hubo
tiempo.”

Se puede hacer una analogía del fenómeno con una persona en una hamaca: Cuando se empuja a
alguien que se hamaca, la hamaca va hacia atrás y cuando vuelve a llegar adelante se la vuelve a
empujar, y así sucesivamente. Es decir, se aplica una determinada fuerza instantánea periódicamente,
junto con la oscilación de la hamaca, por lo cual la oscilación de esta última es cada vez más grande.

200
Cabe destacar que el puente cayó teniendo el viento una velocidad de 64 km/h, y seguramente fue
calculado y diseñado para velocidades mucho mayores. Claro está, que habrá sido calculado para
vientos de 150 km/h pero a velocidad constante. Lo que no se tuvo en cuenta fue lo que sucede igual al
ejemplo de la hamaca: cuando el viento empujaba al puente, esté se movía un poco hacia atrás, y al
volver hacia adelante el viento lo volvía a empujar justo en ese momento, entonces, si el “omega_0” del
viento coincidía con el periodo de frecuencia natural del puente, la oscilación iba aumentando cada vez
más.

Puente sobre el río Tajo:

Cuando los arcos estaban recién construidos y todavía no estaba puesto el tablero, la estructura empezó
a resonar, con vientos no muy intensos pero con una frecuencia tal que hacía resonar los arcos.

“Un inesperado fenómeno tuvo lugar el 10 de enero de 2006, durante una etapa de construcción en que
uno de los arcos se encontraba exento, habiéndose completado la continuidad estructural en la zona de
clave y el empotramiento en los arranques, a la espera de montar sobre él las pilas metálicas.

En una situación de aparente calma, con un viento constante y una velocidad de 5,5 m/s (20 km/h)
medida en un anemómetro situado en tierra firme, súbitamente se iniciaron unas fuertes oscilaciones
armónicas, entrando el arco en resonancia con un período de 1,4 segundos y desplazamientos verticales
que en la zona de riñones alcanzaron unas amplitudes del orden de ± 80 centímetros, determinados
simplemente mediante apreciación a simple vista. Esta situación se mantuvo durante una hora,
aproximadamente. Los movimientos fueron exclusivamente verticales. No se produjeron
desplazamientos transversales (en dirección paralela al cauce del Embalse), así como tampoco giros de
torsión en la estructura. Posteriormente se repitió el mismo fenómeno, que se prolongó durante varias
horas en los días 24, 25 y 29 de enero de 2006.

Tal como pudo confirmarse posteriormente, tras los estudios y ensayos realizados, la vibración fue
producida por la actuación de torbellinos alternados, cuyo período era coincidente con el 2º modo
propio de la estructura. Este desprendimiento de torbellinos, denominado estela de vórtices de von
Karman, generó sobre la estructura fuerzas periódicas en dirección vertical, que la hicieron oscilar,
habiéndose originado un fenómeno de resonancia con la consiguiente amplificación de
deformaciones. El fenómeno ocurrido, si bien es conocido conceptualmente, constituye un hecho
insólito en un puente de arco, habida cuenta de la necesaria concurrencia de factores ambientales y de
parámetros físicos que rara vez pueden coincidir en una construcción de este tipo.

Tras la observación del primer episodio de oscilaciones, se inició una serie de actuaciones inmediatas,
encaminadas a evitar los riesgos derivados de nuevos casos de vibración, permitir la continuación de la
obra en condiciones de seguridad y finalmente, controlar la situación de la estructura en estado de
servicio con las garantías exigibles propias de todo puente importante de carretera.

Como primera medida, se estudiaron diversas soluciones

destinadas a disminuir a corto plazo la intensidad de las
oscilaciones. La solución escogida y puesta en práctica
consistió en la colocación de unos dispositivos
aerodinámicos sobre el arco, en forma de deflectores,
capaces de alterar la trayectoria de la corriente de aire y a
canalizarla adecuadamente para impedir la formación de
torbellinos. Para determinar la efectividad de tal solución con
el adecuado rigor técnico, era imprescindible la realización
de un estudio en túnel de viento.

201
Las especiales circunstancias de urgencia aconsejaron montar los deflectores diseñados previamente
con criterios basados únicamente en la experiencia y conceptos propios de la aerodinámica, a la espera
de conocer los resultados del modelo experimental y proceder, si hubiese sido necesario, a correcciones
ulteriores. Afortunadamente, los resultados de los ensayos fueron satisfactorios, quedando verificada la
idoneidad y grado de eficacia apropiado, tanto para las fases provisionales de la obra, como para la
situación definitiva del puente en servicio.”

Cabe destacar que las dos estructuras de los ejemplos anteriores eran metálicas, de menor peso que si
hubiesen sido de hormigón. En puentes de hormigón de luces cortas, la resonancia no es un factor del
cual preocuparse, en puentes de hormigón de luces largas podría llegar a ser necesario su estudio.

11.9 Aparatos de apoyo:

En cualquier apoyo se tienen las tres

componentes (x,y,z), y el centro del apoyo. Sea
“x” la dirección longitudinal del puente, entonces
se tendrán en dicho eje las fuerzas de frenado,
las fuerzas térmicas, la contracción por secado.
En el eje “z” se tendrá el peso propio más el
peso de los vehículos, y en el eje “y” se tendrá
el viento, la corriente de agua, etc..

● Componente Z: Debido a las cargas

verticales transmitidas por el tablero, esto es, cargas permanentes, sobrecargas y pretensado en
su caso. De existir descensos en la cimentación se generarán fuerzas adicionales por estas
acciones.
● Componente X: Efectos de frenado y arranque de vehículos. Acortamiento elástico en el caso
de tableros pretensados. Deformaciones termohigrométricas del tablero (temperatura, retracción,
fluencia).
● Componente Y: Movimientos termohigrométricos en el caso de puentes con anchura apreciable.
Aceleración centrífuga que provoca una fuerza en el caso de puentes de planta curva. El viento.

Los aparatos de apoyo establecen un vínculo entre el tablero del puente y la sobreestructura (pilas y
estribos). De una manera general, en los aparatos de apoyo serán susceptibles de producirse
movimientos relativos (giros y desplazamientos) entre el tablero y la subestructura según los ejes
coordenados.

Pueden haber movimientos permitidos o no. Se puede suponer una unión empotrada, es decir, generar
un nudo rígido entre la viga longitudinal y la viga de pórtico. Esta es en general una solución cara y que
no se hace. Salvo excepciones se intenta que los puentes sean “isostáticos” (porque tienen
hiperestaticidades internas). Por ejemplo, el tablero en sí es hiperestático porque tiene varias vigas
conectadas con losas y a veces con diafragmas. Normalmente se intenta que el apoyo sea tal que pueda
considerarse isostático. Para ello se le debe permitir, por ejemplo, girar, ciertos desplazamientos
horizontales y restringir los desplazamientos verticales.

Según cuáles de estos movimientos sean permitidos y cuáles no, se tendrán distintas clases de apoyos
(fijos, libres, etc.), que definirán el sistema de apoyo del puente y cuya disposición y tipología debe
quedar claramente definida en el proyecto del mismo.

202
11.9.1 Puentes de luces cortas

Apoyos de Neopreno:
● El neopreno es el material que se usa para hacer los
apoyos.
● Es una goma que tiene una altísima durabilidad, dura
40 - 50 años a la intemperie.
● Viene con distintas durezas.
● En el diseño se calcula qué neopreno poner en cada
apoyo.

Un apoyo de neopreno no es sólo una goma, como se observa en la imagen (que no está a escala), es
una especie de “sándwich” de chapas de acero inoxidable con capas de neopreno intercaladas. Está
todo vulcanizado y unido rígidamente, por lo que funciona como un conjunto.

En la imagen se observa el puente con el tablero

apoyado en el neopreno.
El neopreno en cierta forma permite ciertos
desplazamientos horizontales pequeños y
ciertos giros pequeños.
Además, restringe el desplazamiento vertical
(más allá de que por ser una goma va a tener
una pequeña deformación vertical y horizontal).

Frente a las cargas verticales transmitidas por el tablero, los apoyos son deformables, sufren
acortamientos según el sentido del eje “-z” aunque en general esta flexibilidad vertical no se suele tener
en cuenta en el diseño del tablero (porque lo que se comprime el neopreno es despreciable frente al
espesor de todo).

Con respecto a los giros, los apoyos de neopreno zunchado, gracias a su deformabilidad, permiten los
giros relativos entre el tablero y la subestructura (giros cuyo eje esté contenido en el plano xy) sin apenas
ejercer coacción a los mismos. El descentramiento de las reacciones verticales provocado por este
momento no es frecuente tenerlo en consideración para el diseño de la subestructura.

Con respecto a los movimientos horizontales, estos apoyos, gracias a su deformabilidad en el plano xy
y de acuerdo con el esquema, permiten los movimientos relativos horizontales entre el tablero y la
subestructura. Es decir, el neopreno permite tener un apoyo deslizante.

Esta es la forma en que se resuelven en general los apoyos en todos los puentes construidos con luces
normales (40 - 60 m): apoyados sobre neoprenos.

Los neoprenos pueden ser más gruesos, más finos, con más o menos chapas de acero, por lo cual son
calculados. El fabricante suele brindar una tabla donde se indica cuál neopreno colocar en función de
las cargas.

La vinculación que establecen los apoyos de neopreno zunchado entre la subestructura (cabeza de las
pilas o coronación de los estribos) y el tablero es de tipo elástico ya que permiten los movimientos

203
relativos mediante su propia deformación, siendo la relación entre la fuerza transmitida al apoyo (H) y el
citado movimiento relativo (u) de tipo elástico lineal (F=K*u) donde K es la rigidez del aparato de apoyo.

¿Cuál es la función de las placas de acero inoxidable?

La función de las placas de acero inoxidable no es sólo dar mayor

resistencia sino además garantizar que la deformación sea como se
observa en la imagen.

Al estar las chapas, la deformación transversal del neopreno no es muy

grande y permiten que el neopreno se aplaste poco. En cambio, si no
estuvieran, la deformación sería bastante importante y el neopreno sí
se aplastaría.

Inconvenientes del neopreno con el tiempo:

● Degradación.
● Despegue.
● Pérdida de la posición teórica original.
● Exceso de compresión.
● Exceso de deformaciones o movimientos.
● Pátinas.
● Rotura.
● Defectos en la base de apoyo.
● Errores de montaje.

Si bien no es común, tampoco es raro tener que cambiar los

apoyos de neopreno. Para ello se dejan previstos ciertos
elementos en el puente para apoyar los gatos hidráulicos de
forma tal de levantar el puente la longitud necesaria (suele
alcanzar con 1 cm), sacar los neoprenos viejos y colocar los
nuevos.
Hoy día todos los puentes se realizan previendo lo necesario
para que sea posible el cambio de los apoyos. Se puede
resolver el tema de diversas maneras, dejando por ejemplo
pequeñas ménsulas salientes de las vigas dintel a una cota
algo menor de modo que permita la colocación de los gatos.

Ejemplo: Gatos “Freyssinet”: Requieren muy poco lugar y son descartables.

11.9.1 Puentes de luces largas

Para puentes de grandes luces existen tipos de apoyos especiales. Hay una gran variedad, por ejemplo,
para un puente con una luz de mil metros el apoyo consiste en una base metálica que rueda sobre
rodillos. Se debe tener presente que para una variación térmica de 20° C un puente con dicha luz se
mueve varios centímetros, por lo tanto se le debe permitir el movimiento, y un apoyo de neopreno no
sería suficiente ya que este no se deforma tanto en el sentido longitudinal.

204
11.10 Juntas

Función de las juntas:

La función de las juntas es resistir las cargas externas y proveer seguridad al tránsito sobre las brechas
entre el puente y el estribo, y entre tramos, de manera que todo el puente pueda desplazarse sin causar
grandes esfuerzos. Al mismo tiempo, las juntas deben proveer una transición suave.

Para lograr estos objetivos, las juntas de expansión deberán ser robustas y adecuadas para todas las
cargas o acciones locales como las condiciones climáticas, humedad, etc..

Los movimientos en las juntas de expansión dependen del tipo de puente y de la configuración de los
apoyos. Normalmente, estos movimientos resultan de la temperatura, desplazamientos debidos a cargas
extremas, creep (fluencia lenta) y shrinkage (contracción por secado).

En general, las juntas de expansión deberían cumplir los siguientes requerimientos:

● Capacidad de movimiento.
● Resistencia de cargas estáticas y dinámicas.
● Hermeticidad.
● Niveles bajos de ruido.
● Seguridad de tráfico.

Hay un montón de formas de juntas que dependen de cuánto es el movimiento:

● Movimientos menores a 15 mm:
En la imagen se observa una junta que consiste
en colocar una placa metálica o de elastómero
entre las dos piezas, con un sello, y se tiene
una junta de 80 mm en la losa que se puede
sellar con silicona (producto de alta durabilidad,
compresible y lindo estéticamente).

● Movimientos de 25 mm o mayores:
Forma 1:

Forma 2: Junta de neopreno (es de las más utilizadas) con forma similar a un acordeón. Se
coloca a presión. Tiene que tener un ancho tal que por más que se mueva el puente, siempre
tiene que estar comprimida. Cuando se puede usar, es de las mejores juntas. Según el largo
del puente va a ser el ancho de la junta de dilatación, porque la dilatación térmica es función
del largo. La junta tiene que estar muy limpia, las paredes de la junta se pintan con un
adhesivo, y luego se coloca el neopreno a presión.

Ejemplo: Túnel de Avenida Italia

205
El pavimento (que en realidad es una losa armada) tiene una luz bastante larga. Es un pavimento arriba
de otro pavimento. Como el movimiento era demasiado importante como para colocar neoprenos se
debió resolver de forma diferente.

En la losa inferior hay una junta, y la capa de rodadura es de asfalto. En la unión del asfalto con el
hormigón, sobre la junta, se colocó una placa metálica que se ancló de un lado a la losa de hormigón, y
del otro lado se dejó libre e incluso se la engrasó para evitar su adherencia tanto al asfalto como al
hormigón, permitiendo el movimiento.

Como el asfalto es flexible (tiene una mezcla con polímeros que le dan la movilidad), soporta las
deformaciones. La placa metálica tiene como función evitar el ingreso de asfalto a la junta.

206