Escuela Técnica de Vialidad Nacional Nº 1

M. M. de O. Don Oreste Casano

TECNOLOGIA DEL HORMIGON

DOSIFICACION DE MEZCLAS DE HORMIGONES

PROFESORA: INGENIERA ADRIANA GARCIA
AYUDANTE T.P.: CARLOS ALBERTO IGLESIA

Tecnología del Hormigón

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DOSIFICACION DE MEZCLAS DE HORMIGONES

Introducción
El diseño de una mezcla es un proceso que consiste en tres pasos interrelacionados:
• Selección de los constituyentes del hormigón
• Determinación de sus cantidades relativas para producir, lo más económicamente posible,
un hormigón de las características apropiadas, tanto en estado fresco como endurecido
• Ajuste de las cantidades estimadas mediante su ensayo en pastones de prueba.
Existen diferentes métodos de dosificación de mezcla, muchas de ellos están dirigidos a la
obtención de cierta resistencia a la compresión con una consistencia determinada. Deberá
considerarse para ello condiciones propias del medio en que se construirá, tipo de estructura,
uso posterior, disponibilidad de materiales, equipamiento y tipo de servicio que se utilizará para
la provisión de hormigón.
Deberá considerarse en el diseño de hormigones cuando corresponda resistencia al
congelamiento u otros problemas de durabilidad, tales como el ataque por sulfato, la corrosión
de armaduras, etc., situaciones que merecen un tratamiento singular en el proceso de diseño de
la mezcla.
Analizaremos las siguientes consideraciones básicas: economía, trabajabilidad, resistencia y
durabilidad.

Economía
El costo de un hormigón está constituido por el costo de los materiales, el costo de la mano de
obra y el costo del equipamiento. Sin embargo, con excepción de algunos hormigones o
procesos especiales, los dos últimos aspectos son prácticamente independientes de la calidad
del hormigón producido. Por lo tanto, es razonable asociar la economía a la reducción del costo
de los materiales componentes.
Dado que el cemento es más costoso que los agregados, por lo general, la mezcla más
económica será aquélla con menor contenido de cemento sin sacrificar la calidad del hormigón.
Si asociamos la “calidad” a la relación agua/cemento, es evidente que debemos reducir la
demanda de agua de la mezcla empleando alguna de o todas las alternativas que se indican a
continuación:
• Elegir la mezcla más seca que sea posible colocar y compactar con los medios disponibles
• Optar por el máximo tamaño máximo del agregado compatible con el tamaño del elemento,
las armaduras y el recubrimiento
• Optimizar la relación entre agregados finos y gruesos
El costo relativo entre las distintas fracciones de agregado también debe tenerse en cuenta y,
como esto cambia entre las distintas regiones, la mezcla más económica que satisfaga los
requerimientos será distinta en cada caso.
La reducción de la cantidad de cemento (contenido unitario de cemento) tiene otras ventajas
adicionales: menor contracción y menor calor de hidratación. Sin embargo, si el contenido
unitario de cemento es muy bajo, pueden verse comprometidas la trabajabilidad, la durabilidad y
la resistencia a corto plazo.
La economía asociada a un diseño particular de mezcla está vinculada también al control de
calidad a implementar en condiciones de obra. La resistencia media debe ser mayor que la
resistencia especificada para contemplar la variabilidad inherente a la producción del hormigón y
esta diferencia es menor cuando se reduce esa variabilidad. Si los volúmenes a producir son
pequeños, podría ser más económico “sobrediseñar” la mezcla que implementar el nivel de
control requerido por un hormigón menos variable (económicamente más eficiente).

Trabajabilidad
Sin duda, una mezcla bien diseñada debe ser capaz de ser mezclada, transportada, colocada y
compactada con el equipamiento disponible. La aptitud de la mezcla para que tenga una
correcta terminación también es un factor a tener en cuenta, debiendo minimizarse la exudación
y la segregación.
La consistencia del hormigón fresco es una medida de su resistencia a fluir o ser deformado. El
ensayo más difundido para medir esta propiedad es el ensayo del tronco de cono (IRAM 1536)
que mide el asentamiento de un tronco de cono moldeado con el hormigón fresco. A mayor
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asentamiento, mayor fluidez (menor consistencia) de la mezcla. Como regla general, el
hormigón debe suministrarse con el mínimo asentamiento que permita una correcta colocación.
La demanda de agua, para una consistencia determinada, depende fuertemente de las
características de los agregados, siendo la influencia del tipo y cantidad de cemento de segundo
orden.

Resistencia y durabilidad
En general, las especificaciones de hormigón exigen una resistencia determinada a la
compresión a 28 días, además pueden imponer limitaciones a la relación a/c máxima admisible
y al contenido unitario mínimo de cemento. Es importante asegurarse la compatibilidad entre
estas condiciones para hacer un uso óptimo de las propiedades efectivas que tendrá el
hormigón.
Las exigencias vinculadas a la durabilidad pueden imponer limitaciones adicionales a la relación
agua/cemento máxima, al contenido mínimo de cemento, al contenido de aire o a la resistencia
misma.

Proceso de diseño de una mezcla

En el diseño de una mezcla debe considerarse la interrelación entre distintos factores que
influyen en las propiedades y características de las mezclas.
En general, si se satisfacen las condiciones de trabajabilidad en estado fresco, los requisitos de
resistencia y durabilidad en estado endurecido y la mezcla es económica, el diseño de la mezcla
es exitoso. No obstante, hay veces en las que las exigencias de la obra imponen
consideraciones adicionales, como por ejemplo límites a la elevación de temperatura de la masa
de hormigón, límites en el valor de las contracciones para evitar la fisuración, elevada dureza
superficial para soportar fenómenos de erosión, etc. Estos casos son especiales y deben ser
tratados como tales.
El proceso de diseño de una mezcla implica además del empleo de un determinado método
racional, el ajuste de pastones de prueba para verificar las suposiciones efectuadas en el
desarrollo analítico del diseño de la mezcla.
a) Reunión de datos necesarios de la obra y de la futura condición de exposición del
hormigón.
b) Obtención de las características de los componentes.
c) Desarrollo analítico del diseño de mezcla (aplicación de un método racional)
d) Ajuste en pastón de prueba.
e) Preparación de tres pastones para verificar la relación entre resistencia y agua/cemento.
f) Ajuste en condiciones reales de obra.
g) Control de calidad en obra para ajustar los valores adoptados en el desarrollo analítico
del diseño de la mezcla (dispersión, resistencia media, etc.).

• Tamaño máximo del agregado

Si se trata de una obra de hormigón armado convencional, la separación de las armaduras y las
dimensiones del elemento a hormigonar condicionarán la elección del tamaño máximo (T.M.) del
agregado grueso a emplear. Estas relaciones pueden indicarse como sigue:

1/3 de la altura de losas

T.M. < 3/4 separación de armaduras y/o espesor de recubrimiento
1/5 menor dimensión estructural

• Resistencia especificada
La resistencia adoptada para el cálculo de la estructura o resistencia especificada (f’ce ) junto
con el desvío estándar que se supone se obtendrá en la producción del hormigón permiten
determinar la resistencia de diseño de la mezcla ( f’cm). Si no se cuenta con valores propios
para la dispersión real a escala de obra, pueden consultarse en la Tabla 1 desvíos estándar
típicos para distintas condiciones de elaboración y control de hormigón; es prudente no
subestimar el desvío estándar, para ubicarse del lado de la seguridad. Con el avance de la obra
podrá corroborarse o corregirse el valor adoptado.

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Tabla 1 : Desvíos estándar típicos para distintas condiciones de elaboración y control

estándar
Desvío
Condiciones de elaboración
Medición de componentes

Cemento Agua Agregados Aditivos MPa

en peso en peso o volumen con precisión, en peso con en peso o
descontando aporte de agua de corrección por volumen con 4,0
los agregados humedad y absorción precisión
en peso en peso o volumen con precisión, en volumen, ajustando en peso o
descontando aporte de agua de por humedad y volumen con 5,5
los agregados esponjamiento precisión
en peso por volumen, ajustando por la en volumen No 7.0
(por bolsas cantidad necesaria para mantener recomendado
enteras) constante la consistencia
Para estimar la resistencia media de diseño de la mezcla (σ’bm) en función del valor de
resistencia característica especificada (σ’bk) y del desvío estándar (S) puede emplearse la
fórmula

σ’bk = σ’bm - 1,65 S

La resistencia característica para el Reglamento CIRSOC 201 es aquella que es superada por el
95% de los valores de resistencia obtenidos. Es decir que permite un 5% de error. El coeficiente
1,65 se corresponde con ese 5 % para la curva normal o de Gauss. Si se empleara otro valor
para la definición de valor característico, debe buscarse el coeficiente correspondiente en una
tabla de distribución normal. Por ej. para un valor de resistencia característica σ’bk: 30 MPa y
un Desvio S: 4 MPa
σ’bm = σ’bk + 1,65 S
σ’bm = 30 MPa+ 1,65 X 4 MPa
σ’bm = 36,6 Mpa

• Consistencia
El tipo de estructura a hormigonar y los métodos de transporte, colocación y compactación
disponibles permitirán establecer una pauta para el rango “aceptable” de la consistencia y
trabajabilidad pretendidas para la mezcla. No es redundante insistir que debe elegirse “el menor
asentamiento” compatible con una adecuada compactación del hormigón con las herramientas
disponibles en obra. El uso de hormigones más fluidos incrementa innecesariamente el costo de
la mezcla, pudiendo aparecer incluso problemas asociados a la menor estabilidad dimensional
de los hormigones con exceso de agua, entre otros. No se debe obtener hormigones de elevada
fluidez (Asentamiento > 15 cm) sin el auxilio de aditivos adecuados.

• Condiciones de exposición
El análisis de la condición de exposición futura del hormigón permitirá detectar situaciones que
podrían comprometer la durabilidad de la estructura. Debe tenerse especial cuidado con la
exposición del hormigón a bajas temperaturas, a soluciones con ión sulfato, a los ambientes
marinos o contaminación con cloruros. En estos casos, deberá imponerse relaciones
agua/cemento máximas, contenidos mínimos de cemento o cierta resistencia característica, tal
como se verá más adelante.

Contenido de aire intencional (en los casos que se requiera)

El Comité 211 del American Concrete Institute (ACI), define tres niveles de exposición posibles
y, para cada uno de ellos, indica el contenido de aire incorporado recomendado, tal como se
resume en Tabla 5.

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Tabla 5 : Contenido de aire incorporado (% en volumen) recomendado por el Comité ACI 211.1

Tamaño máximo del agregado grueso

Exposición 9,5 mm 13,2 mm 19,0 mm 26,5 mm 37,5 mm 53 mm
Débil 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0
Moderada 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0
Extrema 7.0 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0

Exposición suave: Hormigón expuesto al interior o al exterior que no estará sujeto a ciclos de
congelamiento ni a sales descongelantes. Se aplica también cuando se incorpora aire para
mejorar la trabajabilidad del hormigón.
Exposición moderada: Durante la vida en servicio, es posible esperar congelamiento pero el
hormigón no estará expuesto a la humedad o agua por largos períodos previos al congelamiento
ni otros compuestos agresivos.
Exposición extrema: El hormigón estará expuesto a la acción de sales descongelantes u otros
agentes químicos agresivos o estará en contacto con agua durante prolongados períodos previo
a su congelamiento. Ej : pavimentos, tableros de puentes, revestimientos de canales, etc.

• Materiales componentes

Cemento Portland
Para obras comunes, cualquier tipo de cemento de uso general resultará adecuado. El análisis
de la correcta selección de un cemento para un uso particular excede el alcance de este texto;
se sugiere consultar algún texto específico al respecto.
Un parámetro a considerar en los cementos Portland de uso general es su caracterización por
resistencia. Si bien no existe una relación biunívoca entre la resistencia del cemento, tal como
se evalúa según la norma IRAM 1622, y la resistencia de los hormigones elaborados con ese
cemento, puede decirse que existe “a priori” una cierta vinculación: en general, un cemento de
mayor resistencia permitirá obtener hormigones también más resistentes. Tal como lo expresa el
Abaco 2 de este método, para una misma relación agua/cemento, el empleo de un cemento más
resistente conduce a mayor resistencia del hormigón.
Un dato que debe conocerse para completar el método es la Densidad o Peso específico del
cemento. Dada la variedad de tipos de cemento que hay en el mercado, no es lícito estimar
siempre a la densidad como 3,15 kg/dm3. El uso de adiciones generalmente provoca una leve
reducción de la misma. Ante la imposibilidad de determinar experimentalmente esta propiedad
en obra, se sugiere consultar al fabricante del cemento.

Agregados
Una vez constatada la aptitud de los agregados que se emplearán, se debe conocer los
parámetros requeridos por el método racional que se emplee, así como las absorciones y
densidades relativas.
En ciertas circunstancias, no es posible determinar experimentalmente todos los parámetros, lo
que impone la necesidad de estimarlos. En estos casos, se pierde capacidad de predicción y es
posible que se necesiten más pastones de prueba (tanteos experimentales) para llegar a una
solución razonable.
Se requieren la granulometría, la densidad, peso unitario y la absorción de cada fracción de
agregado que se emplee.

Aditivos
La decisión de la oportunidad o necesidad del empleo de aditivos excede el objetivo de esta
publicación ; sin embargo, el método contempla el uso de distintos tipos, básicamente los
incorporadores de aire y los reductores de agua o fluidificantes (plastificantes).
En el primer caso, puede esperarse una cierta cantidad de aire que depende, entre otros
factores, de la dosis de aditivo, el tamaño máximo del agregado y la consistencia de la mezcla,
así como un efecto secundario de reducción en la cantidad de agua de mezclado y disminución
de la resistencia. Con el uso de reductores de agua o fluidificantes, la reducción en la demanda
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de agua “esperada” permite distintas alternativas: disminución de la relación agua/cemento,
aumento de la fluidez o una reducción en el contenido de cemento.
No es redundante indicar que, en ningún caso se emplearán aditivos si no pueden medirse los
materiales en peso en el momento de la elaboración de los hormigones. Además, no deberán
mezclarse distintos aditivos en el mismo vaso dosificador, salvo indicación expresa del
fabricante.

• Desarrollo analítico del diseño de la mezcla.

El método que se propone es útil para el diseño de mezclas consideradas convencionales y no
puede emplearse para el diseño de hormigones livianos. Su empleo permite asegurar la
durabilidad bajo las condiciones de exposición del hormigón más comunes, aunque es menester
dejar en claro que siempre deben respetarse las reglas del arte en lo que se refiere al mezclado,
transporte, colocación, compactación y curado.
Análogamente a otros métodos racionales, se deben conocer las “propiedades” o características
de los materiales componentes, así como las condiciones particulares de la obra y el
equipamiento disponible.
Es evidente que las relaciones causa/efecto entre las propiedades de los componentes y las
características del hormigón son demasiado complejas como para poder considerarlas a todas
en un mismo modelo; por ello, éste selecciona las más relevantes y establece pautas
adicionales que contemplan posibles cambios en las características de los materiales, empleo
de aditivos reductores de agua, incorporación intencional de aire, tipo de agregado grueso, etc.
A continuación, se enumeran las etapas del método y luego se procederá al análisis
pormenorizado de cada una de ellas.
1. Elección del cemento a emplear (categorización por resistencia: CP30 – CP40 – CP50 )
2. Elección de una consistencia adecuada.
3. Decidir si se incorporará aire en forma intencional.
4. Cálculo de la resistencia de diseño, en función de la resistencia especificada y el desvío
estándar.
5. Estimación de la relación a/c.
a) Determinación de la relación agua/cemento necesaria en función de la resistencia media a la
edad de 28 días para las distintas categorías de cemento.
b) Verificación del cumplimiento de eventual relación agua/cemento máxima por razones de
durabilidad.
5. Cálculo del contenido unitario de cemento y verificación del cumplimiento de eventual
contenido de cemento mínimo por razones de durabilidad.
6. Estimación de la cantidad de agua de amasado, en función del asentamiento elegido y el MF
del agregado.
7. Determinación de la cantidad de agregado grueso. Ese volumen se integra con los agregados
en las proporciones establecidas
8. Determinación de la cantidad de agregado (fino y grueso) por diferencia a 1000 de los
volúmenes de agua, cemento y aire estimado. Ese volumen se integra con los agregados en las
proporciones establecidas.
Se construye una tabla que sirve para afectar a estas cantidades por la absorción de los
agregados y, en general, las proporciones de la mezcla se expresan para éstos en condición de
saturados a superficie seca.

Cálculo del contenido unitario de cemento. Verificación del cumplimiento de eventual

contenido de cemento mínimo.

Con los datos ya obtenidos de relación agua/cemento y contenido de agua para elaborar un
metro cúbico de hormigón, es sumamente sencillo calcular el contenido de cemento a emplear.
A menudo, se hace mención al Contenido Unitario de Cemento (CUC) dado que es el cemento
necesario para elaborar un metro cúbico C.U.C. = Agua para elaborar un metro cúbico / (a/c)
Si existiera alguna limitación al contenido de cemento mínimo, ya sea porque es un aspecto
contractual, reglamentario o por durabilidad, debe elegirse el mayor entre el calculado y el
especificado.

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Tabla resumen del proceso de diseño

Componente Peso para 1 m3 Densidad Volumen Peso (SSS) por Peso húmedo
de hormigón sólido m3 de hormigón para 1 m3
(1) (2) (3) (4) (5)
kg kg/dm3 dm3 kg kg
Agua
Cemento
Ag. grueso 1
Ag. grueso 2
Ag. fino 1
Ag. fino 2
Aire ---
Aditivo
SUMAS

(1) Valores obtenidos siguiendo el método adoptado.

(2) Corresponde a los agregados en condición de seco en estufa. Si no hay datos
experimentales, se adopta 3,15 kg/dm3 para el cemento Portland sin adiciones.
(3) Se calcula dividiendo la columna de (1) por la columna (2). Las suma de volúmenes sólidos,
en dm3, debe ser 1000. De no existir datos experimentales, el aire naturalmente incorporado se
estima en 1 - 1,5 % ( o sea, entre 10 y 15 litros por metro cúbico de hormigón).
(4) Se multiplican los pesos de los agregados de la columna (1) por el factor (1 + Abs / 100)
(5) Se multiplican los pesos secos de los agregados de la columna 1 por (1 + h). La
diferencia entre los pesos de los agregados húmedos y los pesos en condición de saturados a
superficie seca debe “restarse” al agua de amasado. Si esta diferencia fuera negativa (tendencia
a “absorber” agua de la mezcla), es prudente multiplicarla por 0,7.
Ejemplo.
Componente Peso para 1 m3 Densidad Volumen Peso (SSS) por Peso húmedo para
de hormigón sólido m3 de hormigón 1 m3
3 3
kg kg/dm dm kg kg
Agua 162 1 162 162 137
Cemento 415 3,10 134 415 415
Ag. grueso 1076 2,65 406 1081 1087
Arena gruesa 307 2,65 116 309 316
Arena fina 323 2.65 122 326 338
Aire --- 60
Aditivo
SUMAS 1000 2293 2293
La suma de la columna (4) da una indicación del peso de la unidad de volumen o peso unitario
en estado fresco, es decir, el PUV calculado del hormigón es 2293 kg/m3.
Si en las condiciones reales de obra se cuenta con arena fina con un contenido de humedad de
4,5 %, arena gruesa con una humedad de 3 % y piedra con una humedad del 1 %, la última
columna se completa como sigue:
• Calcular el peso húmedo de los agregados, empleando la fórmula Ph = Ps (1 + h%/100)
Ph (Ag. grueso) = 1076 kg x (1,01) = 1087 kg
Ph (Ar. gruesa) = 307 kg x (1,03) = 316 kg
Ph (Ar. fina) = 323 kg x (1,045) = 338 kg
• Efectuar las diferencias, con su signo, entre el peso húmedo y el peso (SSS) de los
agregados.
Ph (Ag. grueso) - Psss (Ag. grueso) = 1087 kg – 1081 kg = 6 kg
Ph (Ar. gruesa) - Psss (Ar. gruesa) = 316 kg – 309 kg = 7 kg
Ph (Ar. fina) - Psss (Ar. fina) = 338 kg – 326 kg = 12 kg
Total = 25 kg = 25 litros

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• Restar al agua de mezclado la suma de las diferencias obtenidas (con su signo). Como
control, la suma de los valores de la columna de pesos húmedos debe coincidir con la
correspondiente a los pesos SSS.
Agua a emplear en el amasado = 162 litros – 25 litros = 137 litros

• Ajuste en pastones de prueba y cálculo del rendimiento de la mezcla

Los valores que hemos empleado, tanto de tablas como de ábacos, corresponden a
estimaciones, por lo que es indispensable ahora preparar un pastón preliminar, llamado pastón
de prueba, para ajustar las proporciones en forma experimental.
Se debe evaluar el aspecto de la mezcla (muy arenoso, arenoso, normal, pedregoso, muy
pedregoso, etc.), medir su asentamiento en el tronco de cono, determinar su peso unitario,
temperatura y contenido de aire.
Si el aspecto no fuera el correcto, se deben modificar las proporciones relativas de los
agregados y recién entonces, debe corregirse la cantidad de agua para ajustar el asentamiento.
Esto es así porque los cambios en las cantidades de agregado fino y grueso ejercen una
influencia notable sobre la demanda de agua.
La suma de las columna (4) se denomina Peso Unitario Calculado del Hormigón y debe coincidir
con el que se determine, en forma experimental, al ajustar el pastón de prueba. Si el PUexp. es
mayor que el calculado, esto indica que las cantidades de materiales no alcanzan para
completar el metro cúbico. En caso contrario, estaríamos preparando más de un metro cúbico
de hormigón. De existir diferencia entre el PUexp y el PUcalc, los valores de la columna (4)
deben corregirse mediante el factor PUexp/Pucalc.

• Preparación de tres pastones para verificar la relación entre la resistencia y la razón

a/c
Una vez que se ha logrado un pastón de prueba de trabajabilidad y aspecto satisfactorio, es
recomendable preparar tres pastones casi idénticos, con variaciones en la relación
agua/cemento de +0,05 y –0,05. De esta manera, se obtienen valores experimentales de la
relación entre la resistencia y la razón agua/cemento, válido para el conjunto de materiales con
que se está trabajando, que permitirá establecer la relación agua/cemento definitiva.
• Ajuste a las condiciones reales de obra.
Es importante destacar que las condiciones de elaboración (tipo de mezcladora, tiempos de
mezclado, sensibilidad de balanzas, temperatura, etc.) en un laboratorio difieren sensiblemente
de las condiciones reales de trabajo en la obra. Por lo tanto, es razonable esperar algunos
ajustes cuando se reproduzca la mezcla en escala de obra. Estos ajustes deben hacerse en
forma racional para mantener las propiedades del hormigón, tanto en estado fresco como
endurecido.

• Control de calidad en obra para ajustar los valores adoptados en el desarrollo

analítico del diseño de la mezcla (dispersión, resistencia media, etc.).
Una vez iniciada la obra, deben emplearse los resultados de ensayos de control de calidad en
estado fresco y endurecido para reajustar en procesos sucesivos las proporciones de la mezcla,
ya que se dispondrá de datos propios, obviamente más ajustados que las estimaciones
adoptadas previamente en el desarrollo del método analítico.
Si las resistencias obtenidas demuestran que la mezcla es mejor de lo esperado, es posible
reducir los costos mediante una disminución en el contenido de cemento, aunque debe tenerse
presente las limitaciones por razones de durabilidad.
Un control de calidad eficiente permite reducir las dispersiones, lo que se traduce en la
posibilidad de lograr reducción de costos adicionales, dado que para un cierto valor de
resistencia especificada, la resistencia media de diseño necesaria disminuye a medida que baja
la dispersión de valores.

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Abaco 1: Demanda de agua del hormigón en función del

asentamiento y el MF del agregado total MF
250
3,0
240
230 3,5
220
4,0
Demanda de agua [l/m ]

210
3

200 4,5
190 5,0
180 5,5
170 6,0
160 6,5
150
140
* Para agregados triturados, aumentar 5-10 %
130 * Con plastificante, reducir 5-7 %
120 * Con A% de aire incorporado, reducir la
110 demanda de agua en 2-3 % por cada (A-1)

100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

Asentamiento [cm]
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Abaco 2: Relación a/c vs Resistencia del hormigón a la edad de 28

días para distintas categorías de cemento
70
Resistencia del hormigón a 28 días

* Válido para Canto Rodado; con Piedra Partida, las resistencias

60 aumentan un 20 %.
* El aire incorporado ( A%) reduce las resistencias en 5 % por
cada (A%-1).
50

40
[MPa]

30
CP 50
20
CP 40
10
CP 30
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Relación agua/cemento

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Determinación de Resistencia Media por estimación (según grado de control que se efectuará)

Grado de Control
Operaciones
I Riguroso II Razonable III Pobre
Medición del cemento. En peso. En peso. En peso.
Cuidadosa, en volumen aparente.
Recipientes de pequeña sección y gran
Poco precisa, en volumen aparente.
altura. Enrasados con regla y efectuando
Medición de los áridos. En peso. Recipientes de gran sección y pequeña
corrección de volumen por esponjamiento
altura.
del árido fino, por efecto de la humedad
superficial.
Determinación de la
Determinaciones precisas y
humedad superficial de los Determinaciones precisas y frecuentes. Estimada o no se tiene en cuenta.
frecuentes.
áridos.
Medida a sentimiento en cantidades
variables para que, a pesar de los demás
Medición del agua. Medida con precisión. Medida.
cambios, la fluidez de la mezcla no
resulte insuficiente o excesiva.
Determinaciones frecuentes,
Determinaciones ocasionales.
Consistencia. manteniendo el asentamiento dentro Consistencia variable. Apreciación visual.
Generalmente apreciación visual.
de ± 2 cm.
Comprobación de la
resistencia en obra, Mínimo 2 ensayos a 28 días, por Mínimo 2 ensayos a 28 días, por cada 50 Mínimo 2 ensayos a 28 días, por cada 75
mediante probetas cada 25 m3 de hormigón o fracción m3 de hormigón o fracción menor colocados m3 de hormigón o fracción menor
moldeadas en ella o menor colocados cada día de trabajo. cada día de trabajo. colocados cada día de trabajo.
procedimiento equivalente.
Permanente, por técnico
Supervisión de la especializado. Pequeño laboratorio
Ocasional. Nula.
elaboración. de obra. Atención permanente a los
detalles.
Valor atribuido al cociente
δ´bm / δ´bk para los casos
en que no se conozca el
1,33 1,55 1,85
coeficiente de variación o
de la resistencia media del
dopaje o proyecto.

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Verificación del cumplimiento de eventual relación agua/cemento máxima por razones de durabilidad.
La condición de exposición del hormigón determina, según los reglamentos, relaciones agua/cemento máximas por razones de durabilidad. En la
Tabla 7 se indican los límites aconsejados por el Reglamento CIRSOC 201-1982.
Tabla 7 : Razones agua/cemento máximas especificadas por razones de durabilidad o por otros motivos
Condición de exposición a/c máx Obs.
(en peso)
Frecuente o continuamente humedecido y expuesto a los efectos de la congelación y deshielo
secciones de espesor menor de 500 mm o con recubrimientos libres de las armaduras menores de 25 mm, y todo hormigón
expuesto a la acción de sales descongelantes 0,45 (1)
Todo otro tipo de estructuras 0,50 (2)
Estructuras expuestas al aire, a la intemperie, clima lluvioso o semiárido. Sólo por excepción temperaturas < 0 ° C 0,53
Cisternas y depósitos para agua, conductos, tuberías y toda estructura que deba resultar impermeable y estar destinada a
contener agua o soluciones no agresivas :
espesores de 100 a 400 mm 0,48
espesores mayores 0,53
Fundaciones de hormigón armado o pretensado y otras estructuras enterradas en contacto con :
aguas o suelos húmedos, no agresivos 0,50
agua de mar 0,45 (3)
Estructuras en ambientes cerrados con frecuentes contactos con aire muy húmedo y fuertes condensaciones a temperatura
ambiente (cocinas industriales, baños públicos, lavaderos, ambientes húmedos de natatorios y establos) 0,53
En contacto con sulfatos solubles en agua :
Ataque débil o moderado. Concentraciones de sulfato ( como SO4=), en muestras de suelos, comprendidas entre 0,10 y
0,20 % en masa (1000 y 2000 mg/kg), o entre 200 y 1500 ppm (mg/l) en muestras de agua 0,53 (3)
Ataque fuerte, idem, en muestras de suelos comprendidas entre 0,2 % y 2,0 % en masa (2000 a 20000 mg/kg), o entre 1500
y 10000 ppm (mg/l) en muestras de agua 0,45 (4)
Ataque muy fuerte. Idem, en muestras de suelos mayores de 2,0 % ( 20000 mg/kg) o de 10000 ppm (mg/l) en muestras de
agua 0,45 (5)
En contacto con otras sustancias o líquidos químicamente agresivos (agresión ácida, etc.) 0,40 (6)
Hormigón colocado bajo agua mediante el método de tolva y tubería vertical 0,45
(1) y (2) Hormigón con aire intencionalmente incorporado
(3) Cemento Portland MRS
(4) Cemento Portland ARS
(5) Conviene CP Puzolánico + ARS
(6) Se recomienda que la estructura esté protegida por una membrana impermeable, capaz de resistir la agresión. En general, el hormigón no tiene
capacidad de resistir la agresión ácida.
Si la relación a/c elegida por resistencia no verifica los requisitos impuestos por la durabilidad, debe optarse por la relación que verifique simultáneamente
ambas condiciones, es decir, la menor de ambas.
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Cantidad de agua que se requiere por m3 de hormigón, y el porcentaje de volumen de aire

Cantidad de agua con aire naturalmente incorporado

Asentamiento
(Kg/m3 de concreto para agregados de tamaño máximo)
(cm) 10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 70 mm 150 mm
3a5 205 200 185 180 160 155 145 125
8 a 10 225 215 200 195 175 170 160 140
15 a 18 240 230 210 205 185 180 170 ¾
Contenido de aire atrapado
3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
(porcentaje)
Cantidad de agua hormigón con aire intencionalmente incorporado
Asentamiento
(Kg/m3 de concreto para agregados de tamaño máximo)
(cm) 10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 70 mm 150 mm
3a5 180 175 165 160 145 140 135 120
8 a 10 200 190 180 175 160 155 150 135
15 a 18 215 205 190 185 170 165 160 ---

Contenido de aire (porcentaje) según

10 mm 12.5 mm 20 mm 25 mm 40 mm 50 mm 70 mm 150 mm
grado de agresividad

Débil 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1,5 1,0

Moderado 6.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3,5 3,0

Extremo 7.0 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4,5 4,0

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Volumen aparente de agregado grueso

Volumen de agregado grueso compactado con varilla , por volumen de concreto para módulo de
Tamaño máximo del agregado
finura de la arena de:
(mm) 2.40 2.60 2.80 3.00
10 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 0.59 0.57 0.55 0.53
20 0.66 0.64 0.62 0.60
25 0.71 0.69 0.67 0.65
40 0.75 0.73 0.71 0.69
50 0.78 0.76 0.74 0.72
70 0.82 0.80 0.78 0.76
150 0.87 0.85 0.83 0.81

El peso del agregado grueso se obtiene multiplicando su volumen aparente por su peso unitario seco y compactado.

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Asentamientos recomendados para distintos tipos de construcciones- Tabla A13.5.2.1.

Asentamiento (cm.)
Tipos de estructuras
Máximo (*) Mínimo
• Bases y muros de fundación armado 8 2
• Bases simples, cajones y muros de infraestructura 8 2
• Vigas y muros armados 10 2
• Columnas de edificios 10 2
• Pavimentos y losas 8 2
• Hormigón masivo pesado 8 2

Material pulverulento CIRSOC 201 art. [Link].

Cantidad de material (Kg.) que pasa el

Tamaño máximo del agregado grueso
Tamiz IRAM 300 μm por metro cúbico de
(mm.)
hormigón compactado
13,2 480
19,0 440
26,5 410
37,5 380
53,0 350

Tabla granulométrica para agregados finos IRAM 1627

Tamiz IRAM
Mallas de aberturas Porcentaje máximo que pasa, acumulado, en peso
cuadradas
(Designación) Curva A Curva B Curva C
9.5 mm (3/8”) 100 100 100
4.75 mm (N° 4) 95 100 100
2.36 mm (N° 8) 80 100 100
1.18 mm (N° 16) 50 85 100
600 µm (N° 30) 25 60 95
300 µm (N° 50) 10 30 50
150 µm (N° 100) 2 10 10

Tabla granulométrica para agregados gruesos IRAM 1627

Porcentaje en peso, acumulados que pasan por tamices

Tamaño
IRAM de mallas cuadradas
nominal
mm. 63,0 53,0 37,5 26,5 19,0 13,2 9,5 4,75
mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm. mm.
51 a 5 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 - 0a5
38 a 5 - 100 95 a 100 - 35 a 70 - 10 a 30 0a5
25 a 5 - - 100 95 a 100 - 25 a 60 - 0 a 10
19 a 5 - - - 100 90 a 100 - 20 a 55 0 a 10
13 a 5 - - - - 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15
51 a 25 100 90 a 100 35 a 70 0 a 15 - 0a5 - -
38 a 19 - 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 - 0a5 -

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