EL SISTEMA DE ANÁLISIS DE

PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL

CRÍTICO

A.P.P.C.C (H.A.C.C.P)

Tanto la FAO como la OMS decidieron adoptar la

denominación HACCP, independientemente del
idioma del país en que se utiliza este sistema de
inocuidad (INPPAZ, 2005)

El HACCP es un sistema de control de los alimentos

basado en la PREVENCIÓN de problemas (PELIGROS
SIGNIFICATIVOS), para “garantizar” la producción de
alimentos INOCUOS para el consumidor.

ENFOQUE PREVENTIVO basado en el

control del proceso de producción.

1
 Identifica peligros que
pueden estar presentes en
el alimento (“significativos”)

Realiza medidas de control

en determinadas etapas del
proceso (PCC)

Objetivo

Demostrar de qué manera se

Alimentos inocuos logra la INOCUIDAD

HISTORIA DEL HACCP

1959
La Compañía Pillsbury, el ejército de los EE. UU. y la
Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio
(NASA) desarrollaron un programa para la producción
de alimentos inocuos para el programa espacial
norteamericano.

La NASA quería garantizar la inocuidad de los

alimentos que los astronautas consumirían en el
espacio.

2
 HISTORIA DEL HACCP

2008
Código Alimentario Argentino. Artículo 18 bis - (Res
Conj. SPReI y SAGPyA N° 87/2008 y N° 340/2008)
Los establecimientos elaboradores/
industrializadotes y/o fraccionadores, que
implementen un Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP) deberán respetar
las “Directrices para la Aplicación del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control –
HACCP” que a continuación se detallan:
(Entró en vigencia el 23 de octubre de 2008)

HISTORIA DEL HACCP

(Res. Conj. SPReI 87/2008 y SAGPyA 340/2008)
Artículo 1346 bis
Establecimiento que elabore/industrialice y/o fraccione
alimentos en polvo para lactantes incluidos en las
Categorías a y b del Artículo 1353 del C.A.A, que
requieran ser reconstituidos para su consumo, deberá
implementar un HACCP de acuerdo a las directrices que
constan en el Artículo 18 bis del presente Código.

(Res. SENASA 205/2014)

Obligatorio en establecimientos bajo su jurisdicción

3
 HACCP
 Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los
fabricantes de alimentos.
Puede ser auditado.
Un plan HACCP es específico para un alimento o grupo de
alimentos similares (y para cada planta).
Requiere el compromiso y la participación de todos
(dirección, supervisores, operarios, etc.)
Es flexible frente a los cambios en el procesamiento de un
alimento.
Puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria
(desde la producción hasta el consumo).

Exigencia para el comercio internacional.

Procedimientos Operativos
Buenas Prácticas de Estandarizados de
Manufactura (BPM-BPF) Saneamiento (POES)
Good Manufacturing Sanitation Standard Operating
Practices (GMP) Procedures (SSOP)

Análisis de Peligros y Puntos

de Control Crítico (APPCC)
Hazard Analysis Critical
Control Point (HACCP) OBJETIVO: ELABORAR
ALIMENTOS INOCUOS

•PREVENTIVOS
•ESCRITOS (instrucciones y procedimientos)
•REGISTROS
•ESPECIFICAN LAS RESPONSABILIDADES
•AUDITABLES
•BRINDAN CONFIANZA

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 PREPARACIÓN Y PLANlFICACIÓN DEL PLAN HACCP

Compromiso y apoyo de la gerencia de la empresa

Cumplimiento de los Programas pre - requisitos

Capacitación en HACCP

DESARROLLO DEL PLAN HACCP

HACCP - Conceptos

Plan HACCP
Documento escrito elaborado de acuerdo con los
principios del HACCP que indica los procedimientos que
aseguran el control de los peligros significativos y, en
consecuencia, la producción de alimentos inocuos.

Sistema HACCP
Es el resultado de la implementación del plan HACCP.

5
SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Pasos preliminares

Formación del equipo HACCP

Descripción del producto

Identificación de forma de consumo y público consumidor

Elaboración de un diagrama de flujo

Confirmación “in situ” del diagrama de flujo

Formación del equipo HACCP

Grupo de personas responsables de:
• Desarrollar el plan,
• Implementarlo y
• Mantener el sistema HACCP
Descripción del Producto, forma de consumo y destino
Nombre del producto, Ingredientes y aditivos (tipo, proveedores, forma de
almacenamiento, vida útil antes de ser utilizado, requisitos de aceptación,
etc.)
Producto:
• Propiedades físico- químicas del producto final (pH, aW)
• Materiales y tipo de envasado
• Condiciones de almacenamiento
• Vida útil
• Dónde se venderá (comercios minoristas, instituciones, otras plantas que
lo elaborarán)
• Modo de distribución
• Información del rótulo
• Forma de consumo
• Público consumidor

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 Elaboración de un diagrama de flujo

Representación esquemática del PROCESO, dividido en etapas (o

fases).
Indica en forma simple el movimiento de materias primas,
ingredientes, envases, etc., desde que ingresan a la planta, siguiendo
por todas las fases de elaboración y hasta la salida de la planta.

Un plano esquemático de las instalaciones es útil para

comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso.

Memoria descriptiva operativa

DIAGRAMA DE FLUJO PARA HAMBURGUESA

Recepción de carne (Cortes) frescos (5°C)

Preparación de la carne

Picado

Mezcla con condimentos y aditivos Moldes

Moldeado

Congelamiento (-18°C)

Descongelado (5°C)

Cocción (110°C x 10’) Bandejas

Armado de las viandas

Mantenimiento en caliente (80°C)

7
 Confirmación “in situ” del diagrama de flujo

Correspondencia entre el diagrama de flujo y el

proceso de elaboración en planta.

Evaluaión en el lugar de proceso para verificar si los datos

del diagrama de flujo escrito son

Exactos
Completos
Repetibles

Sobre la base de la observación real de las operaciones,

se realizarán los ajustes que se consideren necesarios.

SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Principio 1.
Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas de control

Principio 2.
Determinar los puntos críticos de control

Principio 3.
Establecer límite/s crítico/s para las medidas de control en cada PCC

Principio 4.
Establecer un sistema de monitoreo (vigilancia) para cada PCC

Principio 5.
Establecer las acciones correctivas para las posibles desviaciones

Principio 6.
Establecer procedimientos de verificación

Principio 7.
Establecer un sistema de registro y documentación

8
 PRINCIPIOS DEL HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las
medidas de control

El análisis de peligros es la actividad en la que los miembros

del equipo HACCP analizan cada materia prima (incluidos los
ingredientes, envases) y etapa del proceso, identificando
todos los peligros potenciales y, para aquellos que son
significativos, sus medidas de control.

Objetivo: identificar los PELIGROS SIGNIFICATIVOS en cada una

de las etapas del proceso y establecer las MEDIDAS para
controlarlos.

Un análisis de peligros inexacto llevará a un plan HACCP

inadecuado, ya que los otros principios utilizan los resultados del
análisis de peligros.

PRINCIPIOS DEL HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las
medidas de control

•Materias primas
•Ingredientes
•Envases
•Etapas del proceso
Peligro potencial: cualquier peligro que “merezca”
ser evaluado en el análisis de peligros porque tiene
una “probabilidad razonable de ocurrir”.

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 PRINCIPIOS DEL HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las
medidas de control

Establecer si es significativo (cada peligro potencial)

teniendo en cuenta:
 Riesgo: estimación de la probabilidad de que un
peligro se concrete (esté presente en la materia prima,
ingrediente, envases, etapa del proceso).
 Severidad o gravedad: grado de consecuencias
adversas para la salud del consumidor (secuelas,
duración) si el peligro se concreta.

Grado de cumplimiento de los programas pre-requisitos

(GMP´s, SSOP´s)

PRINCIPIOS DEL HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las
medidas de control

Formulario de Análisis de Peligros

MATERIA IDENTIFIQUE ALGÚN PELIGRO JUSTIFIQUE SU ¿QUÉ MEDIDA DE ESTA ETAPA
PRIMA/ PELIGROS POTENCIAL ¿ES DECISIÓN EN CONTROL SE PUEDE ¿ES UN PCC?
ETAPA DEL POTENCIALES SIGNIFICATIVO? LA COLUMNA APLICAR PARA CADA
PROCESO INTRODUCIDOS Y/O ANTERIOR PELIGRO (SI / NO)
AUMENTADOS EN (SI / NO) SIGNIFICATIVO?
ESTA ETAPA

BIOLÓGICOS

QUIMICOS

FISICOS

10
 PRINCIPIOS DEL HACCP
Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas de control
Formulario de Análisis de Peligros Ejemplo: pollo arrollado
Para este ejemplo sólo se considera una etapa del proceso y un tipo de peligro

MATERIA IDENTIFIQUE ALGÚN PELIGRO JUSTIFIQUE SU DECISIÓN EN LA ¿QUÉ MEDIDA DE ESTA ETAPA
PRIMA/ ETAPA PELIGROS POTENCIAL ¿ES COLUMNA ANTERIOR CONTROL SE ¿ES UN PCC?
DEL PROCESO POTENCIALES SIGNIFICATIVO? PUEDE APLICAR
INTRODUCIDOS Y/O PARA CADA (SI / NO)
AUMENTADOS EN (SI / NO) PELIGRO
ESTA ETAPA SIGNIFICATIVO?

Recepción de Escherichia coli SI E coli . O157 H7 es el agente causal

materia prima O157, H7. (B) del SUH. Es un peligro de gravedad i
(carne) ALTA. La posibilidad de su presencia
en carne bovina, por la aplicación de
la Circular SENASA n° 3834/2008 y
Circular 4032 A/2012., su riesgo es
MODERADO, por lo que se está en
una significación del peligro MAYOR.

Residuos de ATB (Q) NO Se controla con BPM

Conservación

Cocción

PRINCIPIOS DEL HACCP

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control

PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

Paso o etapa del proceso en la que puede aplicarse una

medida de control que es esencial para prevenir o eliminar un
peligro significativo (es decir, relacionado con la inocuidad de un
alimento) o reducirlo a un nivel aceptable que no signifique un
problema para la salud del consumidor.

Los PCCs deben limitarse a aquellas etapas del proceso que

sean realmente críticas para la inocuidad del producto.

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 Principio 3: Límite crítico
Es un criterio que debe cumplirse para cada medida
preventiva asociada con un PCC, permitiendo asegurar la
inocuidad del producto.
Cada PCC debe tener uno o más límites críticos asociados
con cada peligro significativo.
Ejemplos de Límites Críticos para destrucción/
prevención de microorganismos patogénicos
Tiempo y temperatura de pasteurización, esterilización, etc.
 Temperatura del horno, flujo del aire en el horno y grosor
del producto, para alimentos deshidratados
 Concentración de ácido acético en alimentos acidificados
Límites operacionales: Son criterios más estrictos que los
límites críticos. Son usados para reducir los riesgos de
desviación de los límites críticos.

PRINCIPIOS DEL HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas de control
Formulario de Análisis de Peligros Ejemplo: pollo arrollado
Para este ejemplo sólo se considera una etapa del proceso y un tipo de peligro

MATERIA IDENTIFIQUE ALGÚN PELIGRO JUSTIFIQUE SU DECISIÓN EN LA ¿QUÉ MEDIDA DE ESTA ETAPA
PRIMA/ ETAPA PELIGROS POTENCIAL ¿ES COLUMNA ANTERIOR CONTROL SE ¿ES UN PCC?
DEL PROCESO POTENCIALES SIGNIFICATIVO? PUEDE APLICAR
INTRODUCIDOS Y/O PARA CADA (SI / NO)
AUMENTADOS EN (SI / NO) PELIGRO
ESTA ETAPA SIGNIFICATIVO?

Recepción de Escherichia coli SI E coli . O157 H7 es el agente causal Se eliminará en la NO

materia prima O157, H7. (B) del SUH. Es un peligro de gravedad i cocción
(carne) ALTA. La posibilidad de su presencia
en carne bovina, por la aplicación de
la Circular SENASA n° 3834/2008 y
Circular 4032 A/2012., su riesgo es
MODERADO, por lo que se está en
una significación del peligro MAYOR.

Residuos de ATB (Q) NO Se controla con BPM Control de NO

proveedor
Conservación

Cocción 110°C x 10’ SI (B)

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 Principio 4: Monitoreo de los PCC
Es una secuencia planeada de observaciones o
mediciones que se realiza con el objetivo de evaluar si
un PCC está bajo control; el registro de estas
observaciones se utilizará en verificaciones futuras.
Acompañar el proceso y permitir la realización de
ajustes
Identificar cuando hay pérdida de control en un PCC
Propiciar documentación escrita sobre el sistema de
control del proceso

Principio 4: Monitoreo de los PCC

¿Qué?: Medida u observación para evaluar si el PCC
está operando dentro de los límites críticos.
¿Cómo?: Son medidas físicas o químicas (para límites
críticos cuantitativos), u observaciones (para límites
críticos cualitativos). Deben ser en tiempo real y exacto.
¿Cuándo (frecuencia)?: puede ser continuo o no.
¿Quién?: Alguien entrenado para la actividad específica
que se quiere monitorear.

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 ¿Qué va a ser monitoreado?: Temperatura de las
cámaras frías, pH de productos acidificados, Velocidad
de las líneas de producción, Certificados de origen de la
materia prima, pasteurizadora, Temperatura y tiempo de
cocción
¿Cómo se realizará el monitoreo?: Termómetros/
termógrafos, Reloj/”timers”, Balanzas, pH-metros,
Refractómetros, Medidores de Aw
¿Cuándo?: Continuo (siempre que posible): Termógrafo,
Detectores de metal. Descontinuo (con especificaciones
del intervalo): Temperatura interna de productos cocidos,
Evaluación del cierre de latas de conserva, Evaluación
sensorial
¿Quién? Operarios de la línea de producción, operador
de equipo, Supervisores, Personal de mantenimiento,
Personal del control (garantía) de calidad

Punto Peligros Limites MONITOREO Acción Registros Verificacin

Critico De Significativos Críticos Para Correctiva
FRECUENCIA

Control Medida
Preventiva
QUIEN
COMO
QUE

Cocción E coli O157, 110°C x 10’

Operario de cocina
Temp de cocción

H:7
Finalizada la
Termómetro

cocción

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 Principio 5: Acciones correctivas
Procedimientos a seguir cuando ocurren desviaciones o
falla en el cumplimiento de un límite crítico.
• Corregir y eliminar la(s) causa(s) de desviación(es) y
restaurar el control del proceso.
• Identificar el producto elaborado durante la desviación
del proceso y determinar su destino
Determinar si el producto presenta peligro para la salud
pública o si no muestra ningún peligro, liberar el
producto para el consumo o para seguir el proceso.

Punto Peligros Limites MONITOREO Acción Registros Verificacin

Critico De Significativos Críticos Para Correctiva
FRECUENCIA

Control Medida
Preventiva
QUIEN
COMO
QUE

Cocción E coli O157, 110°C x 10’ Decomisar

Operario de cocina
Temp de cocción

H:7 Utilización
Finalizada la
Termómetro

cocción

para otro
subproducto
de consumo
animal

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 Principio 6: Verificación
Es la aplicación de métodos, procedimientos, test y
auditorias, además del monitoreo, para determinar si el
plan HACCP está de acuerdo con los requisitos
teóricos y/o si necesita ser cambiado o revalidado.

La verificación genera elementos para poderse tener

confianza y seguridad de que el plan HACCP está
fundado en principios científicos sólidos, es adecuado
para controlar los peligros asociados con el producto y
su proceso, y que está siendo ejecutado de manera
apropiada.

Elementos de la Verificación

Validación
Verificación de los PCC
- Calibración de los instrumentos de monitoreo
- Muestreo y análisis dirigidos
- Revisión de los registros de monitoreo
Verificación del plan HACCP
- Auditorias
- Análisis microbiológico del producto final

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 Validación

Es la obtención de evidencias de que los elementos del

plan HACCP son efectivos.
La realiza el equipo HACCP o Individuo(s) calificado(s) por
entrenamiento y experiencia (Auditorías internas o
externas).
Implica una revisión científica y técnica del plan HACCP,
desde el Análisis de Peligros hasta la estrategia para
verificación de cada PCC.
Se realiza Inicialmente (antes de la implementación)
Y siempre que sea necesario, por ejemplo:
- substitución de materias primas
- cambios en el producto o proceso
- resultados adversos de una auditoría

Principio 7: Registros
Los registros son fuentes esenciales de información,
además de constituir en prueba documental que los PCC
operan dentro de los límites críticos y que las
desviaciones son tratados de manera apropiada.

El plan HACCP y toda la documentación utilizada

como base para el plan
Los registros de monitoreo de los PCC
Los registros de las acciones corretivas tomadas
Los registros de las actividades de verificación
(interna y externa)

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 Punto Peligros Limites MONITOREO Acción Registros Verificacin
Critico De Significativos Críticos Para Correctiva

FRECUENCIA
Control Medida
Preventiva

QUIEN
COMO
QUE
Cocción E coli O157, 110°C x 10’ Decomisar Planilla de Calibración de

Finalizada la cocción

Operario de cocina
Temp de cocción
H:7 Utilización control de los instrumentos

Termómetro
para otro cocción de monitoreo
subproducto Muestreo y
de consumo análisis dirigidos
animal Revisión de
los registros de
monitoreo

Planilla Límites Críticos y Medidas correctivas por Producto

PCC Producto Límites críticos Medida correctiva

1 Carne 110°C x 10’ Decomiso o utilización para
cocida subproducto consumo animal

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