Evolución hasta el siglo XVII

Desde la prehistoria, la evolución tecnológica de las máquinas-herramienta se ha basado

en el binomio herramienta-máquina. Durante siglos, la herramienta fue la prolongación
de la mano del hombre hasta la aparición de las primeras máquinas rudimentarias que
ayudaron en su utilización. Aunque en la antigüedad no existieron máquinas-
herramienta propiamente dichas; sin embargo, aparecieron dos esbozos de máquinas
para realizar operaciones de torneado y taladrado.
En ambos casos, utilizando una de las manos, era necesario crear un movimiento de
rotación de la pieza en el torneado y de la herramienta en el taladrado. Debido a esta
necesidad nació el llamado “arco de violín”, instrumento de accionamiento giratorio
alternativo compuesto de un arco y una cuerda, utilizado desde hace miles de años hasta
la actualidad en que todavía se utiliza de forma residual en algunos países. Hacia 1250
nació el torno de pedal y pértiga flexible accionado con el pie, representando un gran
avance sobre al accionado con arco de violín puesto que permitía tener las manos libres
para el manejo de la herramienta de torneado.

Grabado de torno accionado por arco (1435), principio de funcionamiento todavía en

uso en algunos países
Hasta finales del siglo XV no se producen nuevos avances. Leonardo da Vinci, en su
“Códice a Atlántico”, realizó un boceto de varios tornos que no pudieron construirse por
falta de medios, pero que sirvieron de orientación para próximos desarrollos. Se trataba
de un torno de roscar de giro alternativo, otro de giro continuo a pedal y un tercero para
roscado con husillo patrón y ruedas intercambiables.
Para principios del siglo XVI Leonardo da Vinci había diseñado las tres principales
máquinas para el acuñado de monedas: la laminadora, la recortadora y la prensa de
balancín. Según parece, estos diseños sirvieron a Cellini para construir una rudimentaria
prensa de balancín en 1530, pero la puesta en práctica generalizada se atribuye a
Nicolás Briot en 1626.
El descubrimiento de la combinación del pedal con un vástago y una biela permitió su
aplicación en primera instancia a las ruedas de afilar, y poco después a los tornos. Así,
después de tantos siglos, nació el torno de giro continuo llamado de pedal y rueda, lo
que implicaba el uso de biela-manivela que debía de ser combinado con un volante de
inercia para superar los puntos muertos, “alto y bajo”
A finales de la edad media se utilizan la máquina afiladora que emplea la piedra
giratoria abrasiva, el taladro de arco, el berbiquí y el torno de giro continuo, que
trabajan con deficientes herramientas de acero al carbono. Se usan martillos de forja y
rudimentarias barrenadoras de cañones, accionadas por ruedas hidráulicas y
transmisiones de engranajes de madera tipo “linterna”. Se inició la fabricación de
engranajes metálicos principalmente de latón, aplicados a instrumentos de astronomía y
relojes mecánicos. Leonardo da Vinci dedicó mucho tiempo a calcular relaciones de
engranajes y formas ideales de dientes. Se pensó que ya existían todas las condiciones
para un fuerte desarrollo pero no fue así, puesto que hasta mediados del siglo XVII el
desarrollo tecnológico fue prácticamente nulo.
El torno de giro continuo, con la introducción de algunas mejoras, se siguió utilizando
durante mucho tiempo. Se introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los
soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de la herramienta y, hacia 1568, el
mandril. Se empezaron a mecanizar pequeñas piezas de acero, pero tardó muchos años
en generalizarse. El reverendo Plumier, en su obra “L´Art de tourner” escrita en 1693,
señala que se encuentran pocos hombres capaces de tornear hierro.
El francés Blaise Pascal, niño prodigio en matemáticas, enuncia el principio que lleva su
nombre en el “Tratado del equilibrio de los líquidos” en 1650. Descubrió el principio de
la prensa hidráulica, pero a nadie se le había ocurrido su aplicación para usos
industriales hasta que Bramach patenta en Londres su invención de una prensa
hidráulica en 1770. Pero parece que fueron los franceses hermanos Perier, entre 1796 a
1812, quienes desarrollaron prensas hidráulicas para el acuñado de moneda. Es a partir
de 1840 cuando Cavé inicia la fabricación de prensas hidráulicas de elevadas presiones.

Boceto de un torno de pedal y doble pértiga de Leonardo da Vinci, que no llegó a

construirse por falta de medios (siglo XV)
En los siglos XVII y XVIII, los fabricantes de relojes e instrumentos científicos usan
tornos y máquinas de roscar de gran precisión, destacando el torno de roscar del inglés
Jesé Ramsden construido en 1777. En un soporte de hierro de perfil triangular se
colocaba el porta-herramientas, que podía deslizarse longitudinalmente. Con una
manivela accionada a mano y a través de un juego de engranajes hacia girar la pieza a
roscar colocada entre puntos y, al mismo tiempo, por medio de un husillo de rosca
patrón se conseguía el avance o paso de rosca deseado.

Siglo XVIII: nueva fuente de energía

El siglo XVIII fue un periodo en el que el hombre dedicó todos sus esfuerzos a lograr la
utilización de una nueva fuente de energía. El francés Denis Papin, con el experimentó
de su famosa marmita, realizado en 1690, dio a conocer el principio fundamental de la
máquina de vapor. Poco después, en 1712, Thomas Newcomen inició la construcción de
rudimentarias máquinas de vapor - máquinas de fuego - que fueron utilizadas para
achicar el agua en las minas inglesas. Pero definitivamente fue James Watt quien ideó y
construyó la máquina de vapor para usos industriales.
Watt concibió su idea de máquina de vapor en 1765, pero no solucionó los problemas
para construir una máquina válida para usos industriales hasta quince años más tarde, en
1780. Después de muchos intentos fallidos, y debido a que no era posible obtener
tolerancias adecuadas en el mecanizado de cilindros con las barrenadoras-
mandrinadoras de la época por haber sido ideadas para el mecanizado de cañones, fue
John Wilkinson en 1775 quien construyó, por encargo de Watt, una mandrinadora mas
avanzada técnicamente y de mayor precisión, accionada igual que las anteriores por
medio de una rueda hidráulica. Con esta máquina, equipada con un ingenioso cabezal
giratorio y desplazable, se consiguió un error máximo: “del espesor de una moneda de
seis peniques en un diámetro de 72 pulgadas”, tolerancia muy grosera pero suficiente
para garantizar el ajuste y hermetismo entre pistón y cilindro.
La máquina de Watt fue el origen de la primera revolución industrial; produciéndose
trascendentales cambios tecnológicos, económicos y sociales; pero su construcción no
hubiera sido posible sin la evolución técnica, como hemos visto, de la máquina-
herramienta. La máquina de vapor proporcionó potencias y regularidad de
funcionamiento inimaginables hasta ese momento; pero además no estaba supeditada a
la servidumbre de un emplazamiento determinado.
Durante las guerras napoleónicas se puso de manifiesto el problema que creaba la falta
de intercambiabilidad de piezas en el armamento. Era un problema al que había que
encontrar una solución, fabricando piezas intercambiables. Había que diseñar máquinas-
herramienta adecuadas, puesto que no había uniformidad en las medidas ni las
máquinas-herramienta existentes podían considerarse como tales.
El inglés Henry Maudslay, uno de los principales fabricantes de máquinas-herramienta,
fue el primero que admitió la necesidad de dotar de mayor precisión a todas las
máquinas diseñadas para construir otras máquinas. En 1897 construyó un torno para
cilindrar que marcó una nueva era en la en la fabricación de máquinas-herramienta.
Introdujo tres mejoras que permitieron aumentar notablemente su precisión: la
construcción de la estructura totalmente metálica, la inclusión de guías planas de gran
precisión para el deslizamiento del carro porta-herramientas y la incorporación de
husillos roscados-tuerca de precisión para el accionamiento de los avances. Elementos
mecánicos que siguen siendo esenciales en la actualidad.

Mandrinadora de J. Wilkinson accionada por rueda hidráulica, fabricada en 1775 por

encargo de James Watt. Se consiguió una precisión “del espesor de una moneda de seis
peniques en un diámetro de 72 pulgadas” (Science Museum, Londres).
Taladro de sobremesa totalmente metálico, con giro de eje porta brocas accionado a
mano o por transmisión fabricado por Nasmyth en 1938 (Science Museum, Londres).

Siglo XIX: desarrollo industrial

En 1800, Mudslay construyó el primer torno realizado enteramente de metal para roscar
tornillos, siendo su elemento fundamental el husillo guía patrón. Se dice que Maudslay
dedicó diez años de trabajos para conseguir un husillo patrón satisfactorio.
Para completar el ciclo y tener una referencia de partida, era necesario poder medir con
precisión las piezas fabricadas, con el objeto de cumplir las especificaciones para ser
intercambiables, Maudslay construyó un micrómetro de tornillo en 1805 para su propia
utilización, que bautizó con el nombre de El señor Canciller. James Nasmyth, discípulo
aventajado de Maudslay, señaló, refiriéndose a este sistema de medición, que podía
medir la milésima parte de la pulgada. Maudslay construyó en 1803 la primera
amortajadora vertical para sacar chaveteros a poleas y engranajes y otras máquinas
diversas.
Si la máquina de vapor fue el motor que hizo posible el desarrollo del maquinismo,
proporcionando la energía necesaria, el desarrollo industrial del siglo XIX fue posible
gracias al diseño y fabricación de diversos tipos de máquinas y procesos de trabajo,
aplicados a la fabricación de piezas metálicas de todo tipo. La fabricación de las
máquinas de vapor, barcos, material de ferrocarril, automóviles, trenes de laminación
para la siderurgia, maquinaria textil etc., solamente se puede realizar utilizando
máquinas-herramienta. Con la particularidad de que la máquina-herramienta. es el único
medio existente con el que se pueden fabricar otras máquinas-herramienta y, en general,
también el único medio para fabricar cualquier otra máquina o elemento construido con
materiales metálicos.
La influencia de Maudslay en la construcción de máquinas-herramienta británicas
perduró durante gran parte del siglo XIX a través de sus discípulos. Los tres más
importantes fabricantes de la siguiente generación: Richard Roberts y Joseph Whitworth
habían trabajado a sus órdenes y James Nasmyth fue su ayudante personal. Durante todo
el siglo XIX se construyeron una gran variedad de tipos de máquinas-herramienta para
dar respuesta, en cantidad y calidad, al mecanizado de todas las piezas metálicas de los
nuevos productos que se iban desarrollando.
Primera fresadora universal, fabricada por Joseph R. Brown en 1862. Estaba equipada
con divisor, consola con desplazamiento vertical, curso transversal y avance automático
de la mesa longitudinal con la aplicación de la transmisión Cardan
Se hace necesario planear planchas de hierro para sustituir el cincelado, por lo que nace
el primer cepillo puente práctico de uso industrial fabricado por Richad Roberts en
Inglaterra en 1817, que incorpora una guía en V y la otra plana para el desplazamiento
de la mesa porta piezas. En 1836 Whitworth fabricó un pequeño cepillo puente para
mecanizar piezas de 1.280 mm., de longitud por 380 de ancho. La necesidad de sustituir
el trabajo de cincel y lima, en piezas pequeñas fue la razón que motivó a James
Nasmyth en 1836 a diseñar y construir la primera limadora, bautizada con el nombre de
“brazo de acero de Nasmyith”. En 1840 Whitworth perfeccionó esta máquina,
incorporando un dispositivo automático descendente del carro porta-herramientas.
Hacia 1817 se produce un avance importante en la acuñación de monedas, al desarrollar
el mecánico alemán Dietrich Uhlhöm una prensa acodada conocida como prensa
monedera, que es perfeccionada por la empresa Ludwig Lówe. El francés Thonelier
fabrica una prensa similar e introduce el procedimiento de virola partida. A partir de
1863, La Maquinista Terrestre y Marítima de Barcelona inicia la fabricación de prensas
tipo Thonelier para la Casa de la Moneda de Madrid. En la Exposición de París de 1867,
el francés Cheret presentó la novedad de una prensa mecánica de fricción. Las primeras
máquinas de este tipo se pusieron en funcionamiento en la Fabrica de la Moneda de
París. Poco después en 1870, la empresa americana Blis & Williams fabricó y
comercializó las primeras prensas de excéntrica.
Las primeras operaciones de fresado antes de la construcción de máquinas especificas
para este trabajo se realizaron en tornos accionados a pedal, pero el nacimiento y su
evolución esta relacionado, con la guerra de la independencia, cuando la colonia
británica en América tuvo que acometer su propio desarrollo industrial. La necesidad de
fabricar armamento en grandes series fue el factor determinante en el desarrollo del
fresado. El americano Ely Whitney recibió el encargo de fabricar gran cantidad de
fusiles para el gobierno de su país. Estudió la posibilidad de fabricación en serie, para lo
que diseño y construyó en 1818 la primera máquina de fresar. Estaba compuesta de un
armazón de madera soportado por cuatro patas de hierro forjado. La mesa porta-piezas
se desplazaba longitudinalmente sobre guías en forma de cola de milano y, entre otros
mecanismos, destacaba un eje sinfín que se podía embragar y desembragar sobre una
corona dentada alojada en el husillo del carro. En 1830 se construye una fresadora
totalmente metálica a la que se incorpora un carro para la regulación vertical.

Torno para cilindrar de Maudslay, que marcó una nueva era (1797). Su influencia en las
máquinas-herramienta británicas perduró durante gran parte del siglo XIX a través de
sus discípulos
En 1848 el destacado ingeniero americano Howe introduce nuevas prestaciones,
incorporando poleas de tres escalones y desplazamientos en sentido vertical,
longitudinal y transversal. Dos años después diseña la primera fresadora copiadora de
perfiles e influye decisivamente en la introducción de otras importantes mejoras. Un
avance muy importante se produce en 1862, cuando J. R. Brown construyó la primera
fresadora universal equipada con divisor, consola con desplazamiento vertical, curso
transversal y avance automático de la mesa longitudinal con la aplicación de la
transmisión Cardan. Con la fresadora universal construida en 1884 por Cincinnati, a la
que se incorpora por vez primera un carnero cilíndrico desplazable axialmente, se
alcanza el máximo desarrollo de este tipo de máquinas. Por la influencia que ha tenido
en la construcción de los actuales centros de fresado de CNC, cabe destacar la fresadora
del francés P. Huré construida en 1894, que incorporaba un ingenioso cabezal con el
cual, mediante previo movimiento giratorio, podía trabajar en horizontal, vertical y otras
posiciones.
Hacia 1840 se desarrolla una máquina que era imprescindible para el forjado de piezas
de ferrocarril. Paralelamente, Bourdon en Francia y Nasmyth en Inglaterra desarrollan y
construyen el martillo pilón accionado por vapor. Fue el método idóneo para el batido
de grandes masas de acero hasta que aparecieron los martillos de caída libre a finales
del siglo XIX.
Ante la necesidad de taladrar piezas de acero, cada vez más gruesas, Nasmyth fue el
primero que construyó hacia 1838, un taladro de sobremesa totalmente metálico, con
giro de eje porta brocas accionado a mano o por transmisión. Algunos años después, en
1850, Whitworth fabricó el primer taladro de columna accionado por transmisión a
correa y giro del eje porta brocas, a través de un juego de engranajes cónicos. Llevaba
una mesa porta piezas regulable verticalmente mediante el sistema de piñón cremallera.
En 1860 se produce un acontecimiento muy importante para el taladrado, al inventar el
suizo Martignon la broca helicoidal. El uso de estas brocas se generalizó rápidamente,
puesto que representaba un gran avance en producción y duración de la herramienta con
relación a las brocas punta de lanza utilizadas hasta la citada fecha.
El inglés Joseph Whitworth, influenciado por su maestro Maudslay en los avances
relacionados con la precisión, importancia tornillo-tuerca, construyó una máquina de
medición que mejoraba la precisión de la construida por Maudslay, y estaba
especialmente interesado en buscar la solución para el problema de las guías de
máquina-herramienta, y otras superficies que debían ser auténticamente planas. Después
de un intenso estudio, en 1840 presentó un escrito en la Asociación Británica en
Glasgow, titulado: “Una autentica superficie plana, en lugar de ser de uso común se
considera prácticamente desconocida”, en el que describía el método para obtener una
superficie plana partiendo de tres piezas metálicas planas.
Whitworth perfecciona el torno paralelo, de tal manera que el monopolea de 1850 ha
tenido vigencia hasta nuestros días, y sólo fue mejorado a partir de 1890 con la
incorporación de los americanos de la Caja Norton. Whitworth, además de fabricante de
muchas y buenas máquinas, destacó en la fabricación de herramientas y fue quien
solucionó la anarquía de roscas y los perjuicios que se derivaban de esta situación.
Desarrolló el sistema de roscas Whitworth, basado en la pulgada. Introducido
rápidamente en la industria, en 1841 fue adoptado por el Institute of Civil Engineers de
Inglaterra. Los americanos no aceptaron esta normalización, adoptando en 1868 el
sistema Seller, que difería muy poco del sistema inglés.

Co de Whitney, construida en 1818 para fabricar gran cantidad de fusiles en serie

durante la guerra de la independencia americana. Destacaba un eje sinfín que se podía
embragar y desembragar sobre una corona dentada alojada en el husillo del carro.
Hasta 1850 los ingleses fueron los lideres y prácticamente los únicos fabricantes de
máquinas-herramienta; pero a partir de esa fecha se dedicaron principalmente al diseño
y la fabricación de grandes máquinas, con el fin de dar solución al mecanizado de piezas
para los ferrocarriles en cuyo desarrollo estaban comprometidos. Fue a partir de este
momento cuando los americanos se impusieron en el ámbito mundial en la fabricación
de maquinaria ligera desarrollando, hasta finales del siglo XIX, nuevos e importantes
tipos de máquinas-herramienta universales y de producción, para mecanizar tornillería,
piezas de máquinas de coser y escribir, armamento, maquinaria agrícola etc.
Ante la necesidad de realizar diferentes operaciones en un mismo amarre de pieza, hacia
1854 se incorporaron torretas revolver a tornos convencionales para fabricar tornillería
y pequeñas piezas de revolución. Pocos años después, en 1858, H.D. Stone diseñó el
primer torno revolver fabricado por “Jones & Lamson” a partir de barra; pero fue a
partir de 1860 cuando las empresas “Brown & Sharpe” y “Pratt & Whiney" empezaron
a fabricar con normalidad este tipo de máquinas.
Como complemento del torno revólver, hacia 1870 se desarrollaron tornos automáticos
para dar solución a la producción en grandes series de pequeñas piezas de revolución. El
primer torno fue diseñado por Spencer y fabricado por “Hartford Machine Screw”.
“Pratt & Whitney” construye el primer tono automático con cargador de piezas en 1898
y el mismo año “The National Acme”, el primer torno multihusillo.
A partir de 1865 las prestaciones de las máquinas aumentan al equiparse con nuevas
herramientas fabricadas con acero aleado, descubierto por Robert Mushet. Esto permite
doblar la capacidad de mecanizado en relación con las herramientas de acero al carbono
al crisol conocidas hasta entonces.
En París en 1843 los franceses fabricaron la primera muela artificial, iniciándose el
proceso de sustitución de las piedras de arenisca. Para el rectificado de piezas cilíndricas
fue utilizado en primera instancia el torno; acoplando en su carro longitudinal un
cabezal porta-muelas, weighted grinding lathe. En 1870 “Brown Sharpe”, fabrica y
ofrece al mercado la primera rectificadora universal, que no alcanzó tal cualidad hasta
que en 1880 se le añadió un dispositivo para el rectificado interior. La misma empresa
desarrolla el rectificado de superficies planas, construyendo una pequeña rectificadora
en 1880 para piezas pequeñas y una rectificadora puente en 1887 para piezas grandes.
El verdadero desarrollo del rectificado de producción con herramientas abrasivas no se
inicia hasta finales del siglo XIX. Dos circunstancias favorecieron este desarrollo. Por
un lado, la exigencia de la industria del automóvil que solicita piezas de acero templado
y acabadas con un alto grado de calidad y, por otro, el descubrimiento, en 1891, por
parte de Edward Goodrich Acheson, del carburo de silicio, carborundum: El
descubrimiento de Acheson permitió disponer de una potente herramienta para
desarrollar grandes velocidades de corte, propiciando la construcción de máquinas más
potentes y precisas para dar respuesta a las nuevas exigencias de calidad. Para finales
del siglo XIX, la empresa inglesa Churchil y las americanas Norton, Landis, Blanchar,
Cincinnati, etc., habían desarrollado prácticamente todas los tipos rectificadoras que, en
su arquitectura y componentes mecánicos, se utilizan en nuestros días.
A partir de 1898, con el descubrimiento del acero rápido por parte de Taylor y White, se
fabrican nuevas herramientas con las que se triplica la velocidad periférica de corte,
aumentando la capacidad de desprendimiento de viruta, del orden de siete veces,
utilizando máquinas adaptadas a las nuevas circunstancias.
Con la fresadora universal construida en 1884 por Cincinnati, a la que se incorpora por
vez primera un carnero cilíndrico desplazable axialmente, se alcanza el máximo
desarrollo de este tipo de máquinas

Siglo XX: hasta 1940

El nuevo siglo se recibió como el inicio de una nueva era, que ofrecía grandes
posibilidades de progreso. En los Estados Unidos circulaban alrededor de 8.000
automóviles, pero no existía una industria organizada ni los miles de productos que se
han desarrollado durante el siglo XX, pero había ilusión y una fuerte confianza en el
futuro.
El sistema de generación polifásico de Tesla en 1887 hizo posible la disponibilidad de la
electricidad para usos industriales, consolidándose como una nueva fuente de energía
capaz de garantizar el formidable desarrollo industrial del siglo XX. Aparece justo en el
momento preciso, cuando las fuentes de energía del siglo XIX se manifiestan
insuficientes. Los motores de corriente continua fabricados a pequeña escala, y los de
corriente alterna, reciben un gran impulso a principios de siglo, reemplazando a las
máquinas de vapor y a las turbinas que accionaban hasta ese momento las transmisiones
de los talleres industriales. Poco después, muy lenta pero progresivamente, se acoplan
directamente de forma individualizada a la máquina-herramienta.
A principios de siglo no se exigían tolerancias de fabricación superiores a 0,001 de
pulgada debido, por un lado, a que todavía no hacia falta mayor precisión para los
productos que se fabricaban y, por otro, a que las máquinas-herramienta no habían
alcanzado un mayor grado de precisión. Pero ante las nuevas exigencias de calidad
empezaron a utilizarse tolerancias en milésimas de metro a partir de 1910. Estados
Unidos era el fabricante mundial de micrómetros a principios de siglo, y la medición de
la precisión máxima en un taller dependía de este instrumento.
La exigencia de calidad y la fuerte evolución productiva del automóvil contribuyeron al
desarrollo de la máquina-herramienta, la metrología y la aplicación de los
procedimientos de fabricación en masa. La fabricación de piezas intercambiables
aumenta constantemente, y se hace necesario mejorar las prestaciones de matricería y
utillaje. Para dar respuesta al problema, el ingeniero suizo Prrenond Jacot diseña y
fabrica una punteadora vertical con mesa de coordenadas polares, en la que se ejecutan
operaciones con una precisión jamás lograda hasta entonces.
En 1908 Henry Ford fabrica el primer automóvil producido en serie, modelo T, y en
1911 instala el primer transportador en cadena en Highland Park, iniciando la
producción en masa. Se perfeccionan una gran cantidad de máquinas-herramienta
adaptadas a las características exigidas por la industria del automóvil.
Desde principios del siglo XX hasta el nacimiento del control numérico (CN) e incluso
después, se mantienen prácticamente en todas las máquinas las formas arquitectónicas
que, en este sentido, alcanzaron su plenitud a finales del siglo XIX. Sin embargo
evolucionaron y se construyeron otras más potentes, rígidas, automáticas y precisas,
pudiendo alcanzar mayores velocidades de giro, con la incorporación a los cabezales de
cojinetes o rodamientos de bolas; contribuyendo rentablemente al extraordinario
incremento de productividad logrado por la industria en general y en especial por la
automovilística y aeronáutica.
Esta evolución fue debida fundamentalmente, por un lado, al descubrimiento de nuevas
herramientas de corte como hemos visto: carburo de silicio, acero rápido y, a partir de
1926, se produce otro avance importante con el descubrimiento por parte de la empresa
alemana Krupp del carburo cementado metal duro, presentado en la feria de Leipzig en
1927 con la denominación de Widia. Por otro lado se registra la automatización de
diversos movimientos mediante la aplicación de motores eléctricos, sistemas
hidráulicos, neumáticos y eléctricos.
La aplicación de accionamientos hidráulicos, primero en rectificadoras y después en
tornos copiadores, etc., se hizo posible, por una parte, debido al perfeccionamiento en la
construcción de cilindros precisos y herméticos,y, por otra, al desarrollo de bombas
capaces de bombear aceite a presión para el accionamiento de los citados cilindros. Esto
fue posible gracias a la capacidad de dos grandes ingenieros: el americano Janney, que
diseñó y fabricó en 1906 una bomba de pistones de caudal variable, y el inglés Hele
Shaw que construyó, en 1912, una bomba giratoria a pistones radiales y caudal variable.
A partir de 1925 en Estados Unidos las revistas especializadas tratan de las unidades
autónomas de mecanizado y nace la noción de transferencia de las piezas a mecanizar.
Teniendo en cuenta que, salvo algunas excepciones, todas las operaciones de
mecanizado que combinan la rotación de una herramienta con un movimiento de avance
se pueden realizar con estas unidades; se ha descubierto la máquina ideal para que,
dispuesta en línea, pueda realizar distintas operaciones mediante transferencia de la
pieza a mecanizar. A partir del año 1945 las fábricas de automóviles utilizan de manera
generalizada máquinas transfer, compuestas de unidades autónomas, en el mecanizado
de bloques y culatas.

Siglo XX: a partir de 1941

En 1943 se estaba desarrollando un nuevo procedimiento de trabajo revolucionario. El

matrimonio de científicos rusos Lazarenko, anuncia su descubrimiento y pone en
marcha los primeros dispositivos que permitieron posteriormente el mecanizado por
electroerosión. Hacia 1950 aparecieron las primeras máquinas, en las que básicamente
se utilizaban elementos de otras convencionales a las que se incorporaba un generador,
un tanque para el dieléctrico, electrodo con la forma del molde a mecanizar, etc. En
1955 aparecen en Estados Unidos las primeras máquinas de electroerosión concebidas
como tales para realizar mecanizados por penetración; revolucionando el difícil y
costoso sistema de fabricación de moldes y estampas. Muchos años más tarde,
apoyándose en el control numérico, se desarrolla la electroerosión por hilo, que permite
el corte de perfiles complicados y precisos mediante un electrodo constituido por un
alambre muy delgado y una trayectoria de pieza controlada por control numérico.
La primera máquina-herramienta fabricada en España: la prensa tipo Thonelier,
construida por "La Maquinista Terrestre y Marítima" en 1863 para la Casa de la
Moneda de Madrid. Fabricó las primeras pesetas, ahora desaparecidas.
La electrónica - y la informática que está soportada por la primera - han provocado una
nueva revolución industrial. El punto de partida hay que situarlo en 1945, cuando dos
científicos de la Universidad de Pennsilvanya, John W. Manclhy y J. Presper Ecker
crearon la primera computadora electrónica digital que ha funcionado realmente en el
mundo. Se denominó ENAC, era voluminosa, consumía mucha energía y era difícil de
programar, pero funcionaba.
En 1948, John Parson inicia la aplicación del control numérico a la máquina-
herramienta, con el objeto de resolver el problema del fresado de superficies complejas
tridimensionales para la aeronáutica. En 1949 Parson contrató con el Instituto
Tecnológico de Massachussets el diseño de los servomecanismos de control para una
fresadora. En 1952 funcionaba un control experimental, aplicado a una fresadora
Cincinnati. La programación utilizaba un código binario sobre cinta perforada, y la
máquina ejecutaba movimientos simultáneos coordinados sobre tres ejes. En 1955 se
presentan unas pocas máquinas en la Feria de Chicago, gobernadas por tarjetas y cintas
perforadas La U.S. Air Force se interesa por el sistema y formula un pedido de 170
máquinas-herramienta por valor de cincuenta millones de dólares, beneficiándose del
mismo varios prestigiosos fabricantes americanos. Pero los modelos desarrollados
durante los años cincuenta y sesenta fueron poco eficaces y resultaron muy caros.
Fue a partir de los años setenta, con el desarrollo de la microelectrónica, cuando el CN
pasa a ser control numérico por computadora (CNC) por la integración de una
computadora en el sistema. Pero definitivamente fue durante los años ochenta cuando se
produce la aplicación generalizada del CNC, debido al desarrollo de la electrónica y la
informática, provocando una revolución dentro de la cual todavía estamos inmersos.
Además de su incorporación a las fresadoras, la aplicación del control numérico se
extendió a mandrinadoras, tornos y taladros. Pero rápidamente se comprobó que existía
un potencial de automatización superior al que podía obtenerse sobre máquinas clásicas
y surgió un nuevo concepto de máquina: el llamado centro de mecanizado. Nace así una
máquina-herramienta capaz de fresar, taladrar, roscar, mandrinar, etc., que incluye un
almacén de herramientas y un sistema de cambio automático de las mismas, de forma
que el control numérico ordena las posiciones y trayectorias de las piezas y
herramientas, velocidades de avance, giro de herramientas y selección de las mismas.
El avance tecnológico del CN ha constituido el aspecto dominante, afectando a todas las
máquinas-herramienta, incluso a las universales. En cierto aspecto, las máquinas se han
convertido en más simples, porque ciertas funciones han sido transferidas del sistema
mecánico al electrónico. Se ha logrado el control simultaneo de varios ejes, como es el
caso de los centros de mecanizado, de los tornos, etc., lo cual no era posible hasta la
aplicación del CNC.
De la denominación de máquina-herramienta se ha pasado al término de máquina-
herramienta avanzada, que se refiere a la máquina con mando numérico, concibiéndose
buen número de ellas según criterios modulares que permiten la intercambiabilidad y la
complementariedad, pudiéndose integrar en células o sistemas de fabricación flexible
posibilitando una automatización a la vez integrada y flexible
Desde hace varios años hay que destacar la creciente demanda para equipar las
máquinas avanzadas con sistemas de carga y descarga automática con manipuladores,
robots articulados, pórticos, etc., convirtiendo la máquina individual en una pequeña
célula flexible. Esto se debe a la exigencia de la industria transformadora,
principalmente de la automoción, que ha puesto en práctica procesos de fabricación
discontinua, noción que cubre la fabricación en series pequeñas y grandes.
Nos hallamos ante una revolución que está pasando de una economía sustentada en los
principios de la mecánica, esto es, en la producción en masa, en el carácter uniforme de
los productos, etc. a una economía que se caracteriza por la flexibilidad, la rápida
reacción a la evolución de los mercados, la adaptabilidad de los productos, etc. Para ello
ha sido necesario integrar tecnologías basadas en la mecánica y la electrónica -
mecatrónica - lo que ha supuesto entrar en una nueva cultura industrial condicionada
por un enfoque global y pluridisciplinario de los problemas de producción.

Seyanka, muestra de la tecnología más avanzada en la actualidad. Se trata de una

arquitectura de cinemática paralela de tipo hexápodo, desarrollada por la Fundación
Tekniker. Todavía falta algún tiempo para que se generalice. En el futuro, tal vez, este
tipo de máquinas sean consideradas historia.
Se avanzó tal vez demasiado en una dirección y parece que se ha frenado la
implantación de líneas de fabricación flexibles, a favor de las células, más rentables,
más fiables y con menos problemas de mantenimiento, sin que esto excluya que estas
células estén concebidas de forma que en el futuro puedan integrarse en sistemas más
complejos, orientados a la fabricación automática. En la actualidad se avanza en la
fabricación de células o líneas que integran distintos tipos de máquinas e instalaciones,
con el objeto de realizar el proceso completo de piezas en una sola sujeción, lo mismo
para piezas prismáticas que de rotación.
El alto grado de automatización no ha corregido suficientemente el grado de utilización;
poniéndose de manifiesto deficiencias existentes en cuanto a disponibilidad de
máquinas y sistemas, y por lo tanto una insuficiente productividad con relación a su
elevado coste. En la mayoría de los casos, cuando se inicia el proceso de mecanizado de
piezas en una máquina solamente el 40% del tiempo total disponible están siendo
mecanizadas, y el 60% restante se consume en cambio de utillaje, carga y descarga de
pieza, posicionado, averías, rotura y afilado de herramientas, etc.
Sin embargo, la situación actual de la microelectrónica, con la posibilidad de adquirir
controles abiertos basados en ordenadores personales; permite incorporar y procesar, en
las máquinas avanzadas, aparatos de medición automática, sensores para detectar
averías, vibraciones, desgaste o rotura de herramientas, etc., dotándolas de un alto grado
de autonomía, lo que permitirá realizar un trabajo prolongado sin vigilancia, tanto
cuando estas máquinas trabajan individualmente que cuando son incorporadas a un
sistema.
Hemos asistido a un período de grandes avances tecnológicos en el diseño y la
construcción de máquinas-herramienta, pero parece necesario continuar revisando
conceptos y proceder a optimizar la aplicación de la tecnología existente. Los usuarios
en general exigen mayor disponibilidad de máquinas y sistemas, esto es mayor grado de
utilización, o sea más tiempo desprendiendo viruta. Piden máquinas más adaptadas a sus
necesidades, más fiables y de mayor calidad y precisión. Por otro lado, a un gran
número de máquinas se les está exigiendo mayor precisión y fiabilidad, más potencia y
disponibilidad para trabajar a alta velocidad, lo cual supone dotarlas de mayor rigidez.
En las máquinas que trabajan por deformación, en la que la prensa es el exponente
típico, el impacto de la electrónica ha sido menor en general que entre las que trabajan
por desprendimiento de viruta. Sin embargo, ha representado una revolución su
aplicación a las punzonadoras, plegadoras, máquinas de corte por láser y algunos tipos
de máquinas que combinan el corte por punzonado y por láser.
Se ha intentado introducir y generalizar la aplicación de nuevos materiales,
principalmente en estructuras de máquinas, utilizando hormigón reforzado con resinas
termoestables y granito sintético, mezcla de granito y resina epoxy, pero resulta difícil
desplazar al palastro o a la tradicional fundición gris, que sigue siendo un material
económico y eficaz, del que además se conocen muy bien sus características y
comportamiento en el tiempo. Hay que destacar positivamente el desarrollo de
máquinas-herramienta de estructuras paralelas tipo hexápodos, especialidad en la que el
Centro Tecnológico Tekniker ha adquirido buena experiencia durante los últimos años.
Tienen la ventaja de ser muy simples en su arquitectura, pero todavía no sirven para
grandes potencias, siendo su programación compleja.
En el aspecto mecánico se ha evolucionado menos, aunque cabe destacar el desarrollo
de mandrinos de giro de alta velocidad utilizados en el “fresado de alta velocidad”. En
cuanto al accionamiento de desplazamientos, cabe destacar en determinadas
aplicaciones la introducción paulatina de los llamados “motores lineales”. La gran
ventaja de este sistema es que permite alcanzar elevadas velocidades de desplazamiento,
disminuyendo el rozamiento considerablemente al no existir ningún apoyo físico entre
rotor y estator.
Durante los últimos veinte años se ha producido un desarrollo muy positivo en la
fabricación de herramientas. El diseño de plaquitas diseñadas con nuevas formas
geométricas, adaptadas a las características del material y su proceso de mecanizado, ha
mejorado notablemente el rendimiento de las herramientas de corte.
Complementariamente, la técnica de recubrimiento en fabricación de herramientas de
metal duro, recubiertas de una fina capa de nitruro o carbonitruro de titanio mediante el
procedimiento de deposiciones químicas de vapor (CVD) ha contribuido de forma muy
importante al incremento de la producción de las modernas máquinas de CNC. Con los
mismos resultados positivos, un proceso de recubrimiento complementario al anterior,
que se realiza mediante deposición física por vapor (PVD), se utiliza principalmente
para el recubrimiento del acero rápido.
El CBN, nitruro de boro cúbico, (Cubic Boron Nitride) tiene múltiples usos en el
mecanizado, destacando inicialmente su utilización en la industria del automóvil, el
rectificado de alta producción, el rectificado de corte pleno y el rectificado sin centros.
El descubrimiento básico de este material por parte R.H. Wentorf de General Electric se
remonta a 1957.
Hay que destacar que, con la aparición del PCBN (Polycrystaline Cubic Boron Nitride),
se fabrican nuevos tipos de herramientas para diversas aplicaciones: fresado, torneado,
etc. Este material permite someter a la herramienta a mayores esfuerzos (por ejemplo
corte interrumpido y materiales muy duros), pudiendo alcanzar altas velocidades en el
mecanizado y/o mayores capacidades de arranque de material. Gracias al CBN y al
PCBN, actualmente se investigan nuevos procesos de mecanizado que además aseguren
una especial atención al medio ambiente. Hoy se puede hablar del mecanizado
ecológico.
Por último cabe destacar que la industria española, que inició a principios del siglo XX
de manera tímida y con cien años de retraso la fabricación de máquinas-herramienta,
arrastraba un desfase tecnológico imposible de recuperar hasta que, en el año 1982,
alcanzó el tren de las nuevas tecnologías justo en el momento en el que se estaban
desarrollando. Realizando un gran esfuerzo, este sector se ha colocado actualmente en el
ámbito competitivo internacional. Todo ello ha sido posible gracias a la fuerte inversión
realizada en I+D, a la creación de los centros tecnológicos promovidos por el Gobierno
Vasco, a la labor realizada por AFM a través de Invema y a los centros tecnológicos de
empresa tipo Ideko del Grupo Danobat, Fatronik, Ona Electroerosion, etc.

Las máquinas simples son dispositivos mecánicos básicos que permiten cambiar la
intensidad o la dirección de una fuerza. Por ejemplo: palanca, polea, rueda, tornillo,
plano inclinado y cuña.

Las máquinas simples sirven para que el trabajo demande menos esfuerzo y que resulte
entonces más sencillo y, en ocasiones, también más seguro.

Las máquinas simples aprovechan algunos principios físicos básicos y tienen un único
punto de apoyo que va variando. No escapan a la ley de la conservación de la energía:
en la máquina simple, la energía no se crea ni se destruye, solo se transforma.

A tener en cuenta: Las máquinas simples se contraponen a las máquinas compuestas,

que son las que combinan dos o más máquinas simples. Por ejemplo: la grúa, el
automóvil, el tobogán.

 Puede servirte: Trabajo mecánico

Tipos de máquinas simples

Según la clasificación tradicional, las máquinas simples son:

 Rueda. Es un cuerpo redondo que gira respecto de un punto fijo, denominado eje de
giro, normalmente cilíndrico. Se usa para transmitir un movimiento giratorio entre
ejes, facilitar el desplazamiento de objetos y personas, etc. Por ejemplo: el carro de
mano.
 Palanca. Es una barra rígida que puede girar alrededor de un punto de apoyo. Se utiliza
para multiplicar la fuerza aplicada en un extremo para levantar una carga en el otro
extremo. La fuerza que se aplica en la palanca recibe el nombre de fuerza motriz o
potenciay la fuerza que se vence se conoce como resistencia. La longitud de la palanca
es importante para vencer la resistencia. Por ejemplo: el sube y baja.
 Polea. Es una rueda con un canal por donde pasa una cuerda. En uno de los extremos
de dicha cuerda se coloca un peso o carga, que sube al aplicar una fuerza mayor al otro
extremo. Sirve para subir objetos pesados a cierta altura y para cambiar la dirección.
Existen poleas simples y otras formadas por varias ruedas llamadas aparejos. Por
ejemplo: el aljibe.
 Plano inclinado. Es una superficie plana que se encuentra inclinada respecto a la
horizontal. Facilita el movimiento de objetos pesados hacia arriba o hacia abajo con
menos esfuerzo. Por ejemplo: la rampa.
 Cuña. Es un cuerpo donde convergen dos planos inclinados algo afilados, se crea así un
punto de contacto lacerante, que permite cortar o rasgar objetos sólidos. Por ejemplo:
el hacha.
  Tornillo. Es un plano inclinado enroscado en espiral. A cada una de las vueltas se las
llama rosca. Para que un tornillo entre en un cuerpo a través de su superficie se lo va
haciendo girar. Convierte la fuerza rotacional en fuerza lineal. Por ejemplo: el
sacacorchos.

Importante: Algunas fuentes toman también dentro de este grupo al torno, dado que
está formado por un cilindro que enrolla una cuerda. Sin embargo, también se puede ver
como una máquina compuesta, en tanto suele tener una palanca que permite operarlo.

Ejemplos de máquinas simples

1. Tobogán (plano inclinado). Es un plano inclinado que permite que los niños se deslicen
hacia abajo por la fuerza de la gravedad.
2. Sube y baja (palanca). Es una palanca de primer género con un punto de apoyo en el
centro, que permite que un lado suba cuando el otro baja.
3. Engranaje (rueda). Es una rueda dentada que hace que un objeto pueda moverse más
rápida o lentamente, por medio de la manipulación de la fuerza necesaria para
moverlo.
4. Hacha (cuña). Es una cuña generalmente de metal que se utiliza para separar o lacerar
leña, entre otras cosas.
5. Aljibe (polea). Es una polea que se utiliza para subir o bajar un balde y buscar agua en
el fondo de un pozo.
6. Tornillo sinfín (tornillo). Es un tornillo helicoidal que encaja con un engranaje dentado,
llamado corona. Cuando gira consigue introducir la rosca en una madera, logrando así
mantener dos cosas unidas.
7. Cascanueces (palanca). Es una palanca de combinación de potencia y resistencia, que
permite aplicar la fuerza sobre el punto exacto para partir la nuez.
8. Balanza romana (palanca). Es un instrumento que mide masas y que
fundamentalmente se basa en palancas.
9. Cuchillo (cuña). Es una cuña metálica con uno o dos bordes afilados y con un mango
por el cual se sostiene, que se utiliza para cortar cosas, como la comida.
10. El carro de mano (rueda). Es una herramienta de transporte manual que consiste en
una plataforma o recipiente montado sobre una o más ruedas, que permiten al
usuario empujar o tirar de él.
11. Abridor de botellas (palanca). Usa una palanca para levantar la tapa de la botella con
menos esfuerzo.
12. Rodillo de pintura (rueda). Utiliza el principio de la rueda y el eje para distribuir, con
menos esfuerzo, la pintura de manera uniforme sobre una superficie.
13. Rampa de cargas (plano inclinado). Utiliza el plano inclinado para cargar mercancías
en camiones, reduciendo la cantidad de esfuerzo necesario para elevar los objetos.
14. Escalera (plano inclinado). Utiliza el plano inclinado para convertir un gran
desplazamiento vertical en una serie de desplazamientos más pequeños, facilitando la
subida.
15. Sacacorchos (tornillo). Usa un tornillo para perforar el corcho y extraerlo de la botella
mediante una rotación.
16. Martillo (palanca). Está compuesto por un mango y una cabeza. Su mango actúa como
una palanca para incrementar la fuerza que se aplica en la cabeza, facilitando clavar
clavos.
17. Polea fija de gimnasio (polea). Es una polea que cambia la dirección de la fuerza
aplicada, facilitando los ejercicios de levantamiento de peso.
 18. Trineo (plano inclinado). Utiliza el principio del plano inclinado, facilitando el
movimiento mediante la conversión de la energía potencial en energía cinética.
19. Cincel (cuña). Es una cuña diseñada para cortar o labrar una superficie, a través de
golpes de un martillo.
20. Pala (palanca). Usa el mango como una palanca para levantar y mover tierra con
mayor facilidad.

Ejemplos de máquinas compuestas

A continuación se muestran ejemplos de máquinas compuestas fabricadas a partir de

dos o más máquinas simples:

1. Noria (rueda y polea). Permite extraer agua mediante el principio fundamental del
rosario hidráulico. Se coloca parcialmente sumergida y, por medio del movimiento
continuo, habilita la extracción de agua.
2. Bomba de agua (palanca y tornillo). Es un dispositivo que eleva, transfiere y comprime
líquidos. Utiliza los principios fundamentales ligados a la presión.
3. Grúa (polea, palanca y rueda). Consigue levantar peso por medio de una viga,
mediante el efecto palanca. De esta manera, se requiere de una menor cantidad de
fuerza, porque se manipula con poleas sobre un pivote giratorio que permite el
movimiento horizontal. Es indispensable para el rubro de la construcción.
4. Carretilla (rueda y palanca). Consigue distribuir el peso orientándolo hacia la llanta, lo
que hace que se pueda soportar un peso mucho mayor con el único esfuerzo de
empujarla. Es habitual en el área de la construcción.
5. Tijeras (palanca y cuña). Es un ejemplo típico de palanca sencilla, que combina la
resistencia y la potencia para lograr su cometido: el de cortar al unir las dos cuchillas
de acero.
6. Caña de pescar (palanca y polea). Tiene una palanca que manipula la fuerza y utiliza el
brazo humano como punto de apoyo. El perfeccionamiento de las cañas de pesca fue
haciendo cada vez menos trabajosa la tarea.
7. Guillotina (plano inclinado y cuña). Está formada por una cuchilla muy afilada que se
desliza por un plano inclinado. Hoy se emplea más que nada para cortar una cantidad
grande de papeles a la vez.
8. Manivela (palanca y rueda). Es una herramienta que se utiliza para transformar el
movimiento rectilíneo en circular, o viceversa. Sirve para hacer girar un eje con menos
esfuerzo (algo que era muy necesario en los coches antiguos).
9. Bicicleta (rueda, palanca y polea). Aplica el fundamento de la rueda y eje para permitir
el desplazamiento de la carga, es decir, la persona que va en la bicicleta.
10. Tenaza (dos palancas). Está compuesta por dos brazos que actúan como una palanca,
de aplicación similar a la tijera.

Historia de las máquinas simples

Las máquinas simples surgieron para resolver los problemas que planteaban las
actividades cotidianas en tiempos muy remotos, entre ellas, la caza, la pesca o el
transporte de objetos pesados. Primero se fueron diseñando ciertos utensilios, que
después se fueron perfeccionando y es así como surgieron las primeras máquinas
simples.
Esas primeras máquinas funcionaron casi como una extensión de las manos humanas:
fueron instrumentos de madera para cavar, rocas afiladas para cortar y otros. Sin duda,
produjeron importantes cambios en la historia del hombre y en su relación con el
trabajo.

Fuente: [Link]

Ejemplos de máquinas complejas

Estos son varios ejemplos de máquinas compuestas que muestran todas las
características típicas de estos bienes.

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Máquinas compuestas: qué son, composición, y ejemplos

Resumen sobre las características y partes de las máquinas
compuestas (o complejas), con ejemplos.

Nahum Montagud Rubio

13 septiembre, 2019 - 13:00 — Actualizado 18 abril, 2024 - 04:42 CEST

 Un
repaso a lo que caracteriza a estas máquinas.

El desarrollo humano ha permitido grandes invenciones, las cuales han supuesto una
gran ventaja y mejora de la calidad de vida.

Lo que hace unos siglos era impensable hoy en día se puede conseguir con simplemente
pulsar un botón, y es que la electrónica ha sido uno de los mayores inventos de la
humanidad.

Lavadoras, ordenadores, coches… son un sinfín los aparatos que usamos en nuestro día
a día de los que nos hemos vuelto dependientes y, sin embargo, no sabemos del todo
cómo funcionan. Todos estos aparatos son lo que se denominan máquinas complejas,
las cuales a su vez están hechas con las llamadas máquinas simples.

En este artículo vamos a abordar en qué consisten este tipos de máqunas,

remontándonos a sus componentes y poniendo algunos ejemplos para verlo con mayor
claridad.

 Artículo relacionado: "13 herramientas tecnológicas y digitales para psicólogos"

¿Qué son las máquinas compuestas?

Las máquinas compuestas son aquellos dispositivos mecánicos los cuales han sido
formados a partir de un dos o más máquinas más simples las cuales se conectan en
serie. Al estar conectadas de esta forma, cuando se activa una de estas partes de la
máquina compuesta, el resto trabajan de forma coordinada, pudiendo ofrecer en
conjunto una función que individualmente no podrían.

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Las máquinas compuestas han ido evolucionando a medida que la tecnología ha ido
desarrollándose. Las primeras eran mecánicas, pero con el descubrimiento de la
electricidad se fueron elaborando de eléctricas y mixtas.
Prácticamente, todo tipo de aparato que disponga de un mecanismo más o menos
complejo es una máquina compuesta. Ya sea desde algo tan pequeño como puede ser un
reloj de muñeca como lo es una nave aeroespacial. También el grado de complejidad
puede ser muy variable, siendo un ejemplo de ello la carretilla, la cual se compone
únicamente de dos palancas.

Cada vez que las máquinas compuestas son utilizadas sus elementos se someten a
fricción, lo cual va generando desgaste a medida que va pasando el tiempo. Por este
motivo, este tipo de máquinas requieren de ciertos cuidados como son una buena
lubricación y ser enviadas a un mecánico en caso de que no funcionen correctamente.

Composición de las máquinas compuestas

Las máquinas compuestas funcionan por pasos; a través de los cuales diferentes tipos
de operadores trabajan para que se pueda dar la función para la que fue
elaborado el mecanismo. Existen dos tipos de estos operadores:

Operadores mecánicos

Son los elementos que permiten el funcionamiento de la máquina convirtiendo la fuerza

en movimiento. Su conjunto es lo que se denomina mecanismo, siendo los principales
operadores de este tipo la rueda, los ejes y los engranajes.

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La rueda es una pieza circular que gira alrededor de un eje. De por sí es considerada una
máquina simple, siendo uno de los inventos más importantes de la humanidad, gracias a
que ha sido utilizada en infinidad de máquinas más complejas.

Los ejes son barras que unen a las ruedas y las poleas y permiten el movimiento libre de
estas pero amparadas por un sostén.

Por último, los engranajes son operadores mecánicos que consisten en dos piezas
circulares dentadas en las cuales la mayor es llamada corona y la menor piñón. Permite
transmitir el movimiento circular mediante el movimiento y contacto de sus ruedas
dentadas.

Operadores energéticos

Este tipo de operadores son los encargados de almacenar energía o fuerza y

transformarla en otro tipo para que el dispositivo puede activarse y ejercer su función.
Algunos ejemplos de estos son los muelles, las baterías, las pilas y los motores.
Las baterías eléctricas se han ido confeccionando en múltiples formas y tamaños y
permiten acumular energía que es almacenada para ser utilizada posteriormente.

Los motores son dispositivos que transforman la energía en otra de otro tipo, para que
así la máquina pueda utilizarla y cumpla con su función. Hay motores eléctricos, de
vapor y de combustibles.

 Quizás te interese: "Inteligencia Artificial vs Inteligencia Humana: 7 diferencias"

Máquinas simples

Las máquinas simples fueron ampliamente estudiadas durante el Renacimiento. En

aquella época, la clasificación para este tipo de máquinas constaba de 6 tipos:

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 Plano inclinado
 Cuña
 Polea
 Torno
 Palanca
 Tornillo

Con el paso del tiempo, y gracias al avance tecnológico, se han ido elaborando nuevas
máquinas de este tipo que, a su vez, han permitido elaborar máquinas complejas
más sofisticadas y con funciones especializadas que difícilmente podrían imaginarse
las personas de la antigüedad.
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Ejemplos de máquinas complejas

Estos son varios ejemplos de máquinas compuestas que muestran todas las
características típicas de estos bienes.

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1. Bicicleta

Este vehículo es un ejemplo claro de lo que es una máquina compuesta. Se impulsa

mediante la fuerza que se ejerce con los piés sobre el pedal, haciendo que las ruedas
unidas al marco giren y permitiendo el desplazamiento.

2. Grúa
Es una máquina que permite subir y bajar elementos pesados o cuyo movimiento puede
resultar complicado. Las cargas son alzadas siendo colocadas en un gancho que se
encuentra al final de una cuerda o cadena.

Esta máquina fue una de las grandes creaciones de la humanidad, dado que facilitó la
construcción de edificios altos y sus orígenes se remontan a la Antigua Grecia.

3. Gato del coche

Sirve para elevar objetos que tienen un gran peso, como lo es el coche o un mueble muy
pesado. Funciona utilizando una palanca y pueden ser mecánicos o hidráulicos.

4. Cerradura

Es un mecanismo metálico que se incorpora en puertas y cajones, el cual se compone de

una parte que impide que se puedan abrir.

Al incorporar el elemento que lo desactiva, ya sea una llave o en las versiones más
recientes una huella digital, la cerradura se desbloquea y permite acceder al interior de
la casa o al contenido del cajón.

5. Abrelatas

Es un dispositivo utilizado para abrir latas de metal.

6. Coche

Vehículo en el que, al introducirse la llave en el contacto, se activa el motor el cual

permite que los ejes que sujetan las ruedas situadas en la parte inferior del coche
puedan moverse y así permitir el desplazamiento.

7. Radiocasette

También llamado magnetófono de casete, este dispositivo que hoy en día puede verse
como una reminiscencia de la pasada música ochentera funciona reproduciendo las
grabaciones que contenían los casetes.

8. Turbina

Son máquinas a través de las cuales pasa un fluido de forma continua y este otorga
de energía cinética a la turbina a través de las paletas que están endosadas en ella. Así,
la turbina da vueltas, trabajando en cualidad de motor. Su elemento básico es la rueda.

9. Tractor

Es un vehículo autopropulsado que se usa para arrastrar o empujar remolques. Se

pueden utilizar en diferentes sectores: agricultura, náutica, construcción, movimiento de
tierras…
Gracias a su creación ha permitido reducir de forma significativa la mano de obra
además de incrementar la producción, siendo uno de los principales elementos de la
revolución agrícola.

10. Lavadora

Se trata de una aparato electromecánico, que puede ser tanto doméstico como
industrial, el cual se utiliza para limpiar ropa.

En su parte central dispone de un tambor con orificios que, al ser activada la lavadora,
da vueltas mientras va entrando agua mezclada con detergente.

El tambor se mueve gracias a la acción de un motor eléctrico el cual le es transmitida la

tracción mediante unas poleas.

Algunos modelos más modernos han permitido mejorar la experiencia del lavado
haciendo que la ropa ya se vaya secando durante el proceso de eliminación de residuos
en los tejidos.

Referencias bibliográficas:

 Beck, R. (1999). World History: Patterns of Interaction. Evanston, Illinois: McDougal

Littell.
 Strizhak, V.; Igor P.; Toivo P. (2004). Evolution of design, use, and strength calculations
of screw threads and threaded joints. HMM2004 International Symposium on History
of Machines and Mechanisms. Kluwer Academic publishers.

Andrea Sanchez Szeplaki

Caracas
Jane Doe

Santa Teresa

Noujad Samra Montilla

Valencia
Ma. Carina Castellano Hernández

Maracaibo

Cómo citar este artículo

Al citar, reconoces el trabajo original, evitas problemas de plagio y permites a tus

lectores acceder a las fuentes originales para obtener más información o verificar datos.
Asegúrate siempre de dar crédito a los autores y de citar de forma adecuada.

Nahum Montagud Rubio. (2019, septiembre 13). Máquinas compuestas: qué son,
composición, y ejemplos. Portal Psicología y Mente.
[Link]

 Tópicos
 Nuevas Tecnologías

Nahum Montagud Rubio

Psicólogo

Graduado en Psicología con mención en Psicología Clínica por la Universidad de

Barcelona. Postgrado de Actualización de Psicopatología Clínica en la UB.
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Características de una máquina

Formada por conjuntos de elementos fijos o móviles, las máquinas permiten realizar
distintos trabajos. El conjunto de máquinas se conoce como maquinaria. Por ejemplo:
«Están reparando el asfalto con una máquina que hace mucho ruido», «Necesitamos
una máquina para cortar hierro y así arreglar el portón», «Le regalé a mi abuelo una
computadora para que reemplace su vieja máquina de escribir».

De acuerdo a sus fuentes de energía, las máquinas pueden clasificarse de distintas

formas. Las máquinas manuales son aquellas cuyo funcionamiento requiere de la
fuerza humana. Las máquinas eléctricas (como los generadores o los transformadores),
en cambio, transforman la energía cinética en otra energía gracias a contar con circuitos
magnéticos y circuitos eléctricos. Las máquinas hidráulicas y las máquinas térmicas,
por su parte, utilizan fluidos.

Características de las máquinas

 Las máquinas necesitan energía. Algunas máquinas obtienen la energía de

combustibles, de fuentes eléctricas o de paneles solares, entre otras. Ninguna
máquina puede funcionar por sí sola. Por eso, las máquinas dejan de funcionar cuando
se les agota su fuente de energía.
 Las máquinas transforman la energía. Por ejemplo, el motor de una licuadora
convierte la energía eléctrica que recibe, en energía mecánica; una turbina transforma
la energía cinética del agua en electricidad; una polea convierte la energía muscular en
movimiento.

 Las máquinas no aprovechan toda la energía que reciben. No toda la energía que
recibe una máquina se emplea para vencer la fuerza de resistencia y realizar un trabajo
útil, sino que parte de ella se pierde debido a la fricción o rozamiento. La fricción es
una fuerza que dificulta el movimiento de un cuerpo cuando se desliza sobre otro. Por
ejemplo, parte de la energía que necesita un avión para desplazarse se pierde en la
fricción de su fuselaje con el aire.
Clases de máquinas

De acuerdo con sus características, las máquinas se pueden clasificar en: máquinas
simples y máquinas compuestas.

LOS COMPONENTES/CARACTERÍSTICAS QUE LAS DISTINGUEN SON:

MOTOR: MECANISMO QUE TRANSFORMA UNA FUENTE DE ENERGÍA EN

TRABAJO REQUERIDO. Conviene señalar que los motores también son máquinas, en
este caso destinadas a transformar la energía original (eléctrica, química, potencial ,
cinética) la energía mecánica en forma de rotación de un eje o movimiento alternativo
de un pistón. Aquellas máquinas que realizan la transformación inversa, cuando es
posible, se denominan máquinas generadoras o generadores y aunque pueda pensarse
que se circunscriben a los generadores de energía eléctrica, también deben incluirse en
esta categoría otro tipos de máquinas como, por ejemplo, las bombas o comprensores.
Hablamos de máquinas cuando tengamos elementos móviles; quedan excluidas las pilas
y las baterias.

MECANISMO: es el conjunto de elementos mecánicos,destinado a transformar la

energía proporcionada por el motor en el efecto útil buscado.

BASTIDOR: es la estructura rígida que soporta el motor y el mecanismo, garantizando

el enlace entre todos los elementos.

Componentes de SEGURIDAD: son aquellos que, sin contribuir al trabajo de la

máquina, están destinados a proteger a las personas que trabajan con ella, Actualmente,
en el ámbito industrial es de suma importancia la protección de los trabajadores,
atendiendo al imperativo legal y económico y a la condición social de una empresa que
constituye el campo de la seguridad laboral , que está comprendida dentro del concepto
más amplio de prevención de riesgos laborales.

Quienes buscan soluciones y alternativas para la productividad de su fábrica en tiempos

de crisis encuentran beneficios en las nuevas tecnologías, cubriendo necesidades como
alta demanda productiva, escasez de mano de obra, periodos de entrega etc.

Las máquinas herramienta

Permiten producir componentes intercambiables a bajo costo para su uso en cualquier
cosa
Para los años venideros se espera que los avances relacionados con el concepto de
automatización como investigaciones de hardware y software permitan que la industria
de la máquina herramienta experimente desarrollos en las siguientes áreas.

Inteligencia artificial (AI): El uso de IA para programar máquinas

crecerá, especialmente en entornos industriales a gran escala. En el caso de las
máquinas herramienta, la IA se puede utilizar para rastrear los programas utilizados por
la máquina para cortar bits, asegurándose de que no se desvíen de los requisitos. Por
ejemplo, se creó recientemente un software que puede diagnosticar el desgaste de los
husillos de bolas, lo que anteriormente se realizaba manualmente.

Mejoras en el software CNC: Los avances en el software de fabricación asistida por

computadora , que se utiliza en el mecanizado CNC, permiten una precisión mucho
mayor en la fabricación. Los maquinistas también pueden usar el hermanamiento
digital, que es el método de simular una entidad física o un proceso en el universo
digital, utilizando tecnología CAM. Los modelos digitales del proceso de fabricación se
pueden ejecutar hasta que un componente se ensambla físicamente. Esto ahorra costos
al evitar el uso de productos y horas de trabajo que deberían haberse utilizado para
desarrollar el proceso de producción.

Inclusión de funciones y redes inteligentes: Los avances en la infraestructura de redes

han simplificado más que nunca la conexión de dispositivos inteligentes y la creación de
redes locales.
SPE, que puede transmitir energía y datos al mismo tiempo, es adecuado para conectar
sensores inteligentes y dispositivos en red a las computadoras más potentes que
alimentan las redes industriales. Como consecuencia, SPE es una opción lógica para
desarrollar redes inteligentes en entornos de fábricas y almacenes donde el WiFi de la
generación actual podría no ser adecuado.
WiFi también se está volviendo más capaz. El IEEE ahora está diseñando nuevos
protocolos WiFi que utilizarán frecuencias inalámbricas de 2,4 GHz y 5,0
GHz, mejorando la potencia y la cobertura por encima de lo que son capaces las redes
existentes.

Máquinas automatizadas y preparadas para IoT (internet de las cosas): Si la

industria adopta más tecnología nueva, podemos ver el desarrollo de más robots
equipados para robótica e Internet industrial de las cosas. A medida que avanza la
tecnología, las máquinas herramienta inteligentes y la robótica sin duda realizarán un
mayor porcentaje de los trabajos en entornos industriales. Si proliferan más dispositivos
conectados a Internet en la planta de fabricación, la ciberseguridad se convertirá en un
problema mayor.

Un informe de mercado realizado por MarketsandMarkets fija el crecimiento de la

industria en 87.400 millones de dólares para 2027. El uso de máquinas herramientas
guiadas por IA y software avanzado haría que la automatización fuera más fácil y más
eficaz.

La Importancia de las Máquinas y Mecanismos en la Vida Diaria

Las máquinas y mecanismos desempeñan un papel esencial en nuestra vida diaria, facilitando
numerosas actividades desde el amanecer hasta el anochecer. Estas herramientas nos ayudan
a levantar cargas, desplazarnos y manipular objetos con mayor eficiencia. Aunque las
máquinas varían en complejidad, desde simples herramientas manuales hasta avanzados
sistemas robóticos, todas operan bajo el mismo principio fundamental: utilizan mecanismos
para transmitir y transformar fuerzas y movimientos. La evolución de estos mecanismos ha
sido posible gracias a los progresos en ciencia y tecnología, el descubrimiento de nuevos
materiales y el avance de la industria, lo que ha permitido mejorar la calidad de vida y la
productividad humana.

La Importancia de las Máquinas y Mecanismos en la Vida Diaria

Las máquinas y mecanismos desempeñan un papel esencial en nuestra vida diaria, facilitando
numerosas actividades desde el amanecer hasta el anochecer. Estas herramientas nos ayudan
a levantar cargas, desplazarnos y manipular objetos con mayor eficiencia. Aunque las
máquinas varían en complejidad, desde simples herramientas manuales hasta avanzados
sistemas robóticos, todas operan bajo el mismo principio fundamental: utilizan mecanismos
para transmitir y transformar fuerzas y movimientos. La evolución de estos mecanismos ha
sido posible gracias a los progresos en ciencia y tecnología, el descubrimiento de nuevos
materiales y el avance de la industria, lo que ha permitido mejorar la calidad de vida y la
productividad humana.

Las máquinas tendrán un impacto profundo en el futuro en varios aspectos de nuestras vidas.
Aquí te dejo algunos puntos clave:

1. **Automatización y productividad:** Las máquinas, especialmente aquellas impulsadas por

la inteligencia artificial (IA), podrán realizar tareas repetitivas y complejas con mayor eficiencia
que los humanos, aumentando la productividad en diversos sectores como la manufactura,
servicios y agricultura.

2. **Trabajo y empleo:** Si bien la automatización puede eliminar algunos empleos

tradicionales, también creará nuevos roles que requieren habilidades en tecnología, manejo de
datos y mantenimiento de sistemas automatizados. La adaptación y el aprendizaje continuo
serán cruciales para la fuerza laboral.

3. **Salud y medicina:** Las máquinas y robots médicos mejorarán la precisión en cirugías,

diagnósticos y tratamientos. La telemedicina y los dispositivos portátiles podrán monitorear la
salud en tiempo real, mejorando la calidad de vida y prolongando la expectativa de vida.

4. **Transporte:** Vehículos autónomos y sistemas de transporte inteligentes reducirán los

accidentes, optimizarán el tráfico y facilitarán el transporte de personas y mercancías. Esto
también podría significar cambios en la infraestructura urbana y rural.

5. **Educación:** La personalización del aprendizaje a través de máquinas y herramientas de

IA permitirá a los estudiantes aprender a su propio ritmo y de acuerdo a sus necesidades
individuales. Además, la educación en línea y los recursos educativos digitales serán más
accesibles.
6. **Vida cotidiana:** Las máquinas estarán integradas en nuestras casas y ciudades
inteligentes, desde electrodomésticos conectados hasta sistemas de seguridad y gestión de
energía, facilitando una vida más cómoda y eficiente.

7. **Ética y privacidad:** Con el avance de las máquinas, surgirán desafíos éticos y de

privacidad. Será importante definir regulaciones y normas para garantizar que la tecnología se
utilice de manera responsable y segura.

La clave será encontrar un equilibrio entre el progreso tecnológico y el bienestar humano,

asegurando que las máquinas complementen y mejoren nuestras vidas sin reemplazar nuestra
humanidad. ¿Tienes alguna área específica en mente sobre la cual te gustaría profundizar
más?