Pestaña 2
Introducción
En el desarrollo de la industria metalúrgica, la producción de arrabio y los procesos
de aceración desempeñan un papel fundamental en la fabricación de acero, uno de
los materiales más versátiles y ampliamente utilizados en el mundo. Este proyecto
busca representar, a través de una maqueta, las etapas clave en la transformación
del mineral de hierro en acero, desde la obtención del arrabio en el alto horno hasta
su posterior refinamiento en procesos de aceración como el convertidor básico al
oxígeno.
La maqueta no sólo ilustra los principios detrás de estos procesos, sino que también
facilita una comprensión visual y didáctica de las complejas reacciones químicas y
mecánicas que ocurren durante la producción de acero. A través de este reporte, se
describirán los fundamentos teóricos, los materiales y técnicas empleadas en la
construcción de la maqueta, así como la importancia industrial y tecnológica de los
procesos representados.
Este estudio tiene aplicaciones en la optimización de procesos en la industria
siderúrgica, particularmente en la mejora de la eficiencia en la producción de arrabio
y acero, la reducción de costos operativos, y la minimización del impacto ambiental
asociado con la extracción y el procesamiento del mineral de hierro.
Descripción del trabajo
Áreas de Estudio:
1. Producción de Arrabio: La producción de arrabio es un paso crucial en la
industria siderúrgica.
2. Procesos de Aceración: La aceración es el proceso mediante el cual el
arrabio se convierte en acero, reduciendo su contenido de carbono a través
de métodos como el convertidor o el horno eléctrico de arco.
3. Concepto de Metalurgia: La metalurgia es la ciencia que estudia los metales y
sus aleaciones.
4. Beneficio del Mineral de Hierro: El beneficio del mineral de hierro es el
proceso que permite separar el hierro útil de las impurezas contenidas en el
mineral.
El trabajo se llevará a cabo a través de una combinación de revisión bibliográfica,
análisis de datos experimentales, y evaluación de casos de estudio. Se emplearán
técnicas como la caracterización mineralógica, análisis de composición química, y
simulaciones de procesos metalúrgicos. La investigación se centrará tanto en los
aspectos teóricos como prácticos, utilizando información proveniente de fuentes
académicas, industriales y reportes técnicos sobre la producción de arrabio y la
aceración.
Ingeniería Mecánica
Objetivos
El objetivo de este trabajo de investigación es explorar y analizar los diferentes
aspectos relacionados con la producción de arrabio, los procesos de aceración, los
conceptos fundamentales de la metalurgia, y el beneficio del mineral de hierro. Este
estudio busca proporcionar una comprensión integral de la cadena de producción
del acero, desde la obtención del mineral hasta la transformación del arrabio en
productos metálicos de alta calidad.
Marco teórico
La producción de arrabio y la aceración son procesos fundamentales en la industria
metalúrgica, que permiten obtener acero de alta calidad y variedad de propiedades.
En este marco teórico, se presentará una descripción detallada de los procesos de
producción de arrabio y aceración, así como las técnicas de refinación y los
parámetros de control.
Producción de arrabio
La producción de arrabio es el proceso de obtención de un producto intermedio a
partir de la reducción del mineral de hierro en altos hornos. Los pasos principales de
Procesos de aceración
La aceración es el proceso de transformación del arrabio en acero. Los procesos de
aceración más comunes son:
1. Proceso de Bessemer: Oxidación del arrabio en un horno de oxidación,
utilizando oxígeno y combustibles fósiles.
2. Proceso de Siemens-Martin: Oxidación del arrabio en un horno de oxidación,
utilizando fuel y oxígeno.
3. Proceso de Acero Básico: Oxidación del arrabio en un horno de oxidación,
utilizando oxígeno y materiales básicos.
4. Proceso de Acero Eléctrico: Fusión del arrabio en un horno eléctrico,
utilizando energía eléctrica.
Técnicas de refinación
Las técnicas de refinación permiten mejorar la calidad del acero obtenido. Algunas
de estas técnicas son:
1. Desoxidación: Eliminación de oxígeno y otros elementos indeseables.
2. Desulfuración: Eliminación de azufre.
3. Agregación de aleantes: Adición de elementos como cromo, níquel, etc.
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Parámetros de control
Los parámetros de control más importantes en la producción de arrabio y aceración
son:
1. Temperatura: Control de temperatura en altos hornos y hornos de aceración.
2. Composición química: Control de contenido de carbono, azufre, fósforo, etc.
3. Estructura metalográfica: Control de la estructura cristalina del acero.
Concepto de metalurgica
El significado de metalurgia se puede entender como el ramo encargado de estudiar
los metales. En términos más simples, abarca todas las etapas relacionadas con la
manipulación de estos elementos, desde la extracción de minerales hasta la
fabricación de productos finales. Estos procesos incluyen la minería, la metalurgia
extractiva, fundición, refinación, aleación y la fabricación de artículos implementados
en un gran variedad industrias.
Tipos de metalurgia
Existen varias ramas o tipos en la industria de la metalurgia, cada una especializada
en aspectos específicos del procesamiento y manipulación de los metales. A
continuación, te presentamos algunos de los más relevantes que podrás encontrar:
Metalurgia extractiva: Se enfoca en la extracción y refinación de los elementos
metálicos a partir de sus minerales en la naturaleza.
Física: Estudia las transformaciones de fase en estado sólido de los metales, así
como sus propiedades físicas.
Metalurgia mecánica: Examina los fenómenos y el proceso de conformación en
caliente y frío de las aleaciones.
Pulvimetalurgia : Se encarga del análisis, procesamiento y sinterización de polvo
metálicos.
De recubrimientos: Esta área se enfoca en la deposición de capas protectoras sobre
sustratos metálicos.
Metalurgia de la soldadura: Trata los procesos de unión mediante la aplicación de
calor y presión como la soldadura por arco, por gas, entre otros.
Química: Se dedica a la creación y manipulación de aleaciones para obtener
propiedades específicas, así como al diseño de sustancias metálicas inorgánicas.
Electrometalurgia: Utiliza la electricidad para transformar metales y sus compuestos.
Hidrometalurgia: Extrae diversos metales a través de una disolución acuosa.
Piro metalurgia: Dicha rama utiliza calor para la extracción y refinación de metales,
como por ejemplo, la fundición.
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Trabajador de la metalurgia frente a un proceso de fundición de metales
Con el transcurso de los años, no sorprende que hayan surgido diversas ramas en
el ámbito de la metalurgia, ya que cada una desempeña un papel crucial en la
producción y perfeccionamiento de materiales metálicos utilizados en una amplia
variedad de aplicaciones tanto industriales como cotidianas.
¿Qué materiales se utilizan en la metalurgia?
En el ámbito de la metalurgia, se emplea una amplia gama de materiales que
abarcan desde minerales y aleaciones hasta productos químicos. Entre estos se
destacan algunos metales significativos, como el hierro o los aluminios. A
continuación, describiremos algunos de los productos y materias primas más
comunes que desempeñan un papel fundamental en diversos procesos
metalúrgicos:
Minerales: Hematita,Magnetita,Bauxita,Galena
Metales férreos: Cromo,Níquel,Metales
No ferrosos: Cobre,Plomo,Zinc,Plata,Oro, Estaño
Carburantes:
Tungsteno, Tantalio
Gases y combustibles:
Hidrógeno, Oxígeno, Gas natural, Coque
Diferentes tipos de minerales comunes en la metalurgia dentro de tambos
industriales.
Etapas del proceso de metalurgia
El proceso de metalurgia implica varias etapas, todas ellas inician con la extracción
de minerales, pasando por la fundición, calcinación o reducción, lo que deriva en la
fabricación de productos finales. En este sentido, aquí te contamos las fases
principales de este procedimiento:
Fundición:
Esta etapa implica la fusión de metales con el propósito de dar forma a productos
sólidos. La carga se introduce en un horno y se somete a elevadas temperaturas
para fundir los materiales. La temperatura de fusión varía según el tipo de metal
empleado; además, durante este proceso, los elementos metálicos se transforman
en estado líquido y posteriormente se vierten en moldes diseñados para conferirles
la forma definitiva del material.
Calcinación :
Dicho proceso se requiere para descomponer materiales mediante la aplicación de
calor, comúnmente en ausencia de oxígeno o en ambientes controlados. Uno de los
propósitos de esta fase es la de eliminar impurezas en los materiales; generalmente
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esta técnica se hace en un ambiente controlado para evitar la oxidación o
combustión del producto.
Reducción:
La reducción en metalurgia es el proceso mediante el cual se extraen los metales de
sus minerales. Este tratamiento implica la aplicación de calor y el uso de agentes
reductores para separar los metales de los óxidos, sulfuros u otros compuestos en
los que se encuentran naturalmente. El mineral se funde y se produce la separación
del metal en forma de escoria o impurezas.
Lixiviación hidrometalurgia:
En esencia, implica la extracción de minerales de materias primas que han sido
afectadas, como aquellas que han experimentado oxidación. Para llevar a cabo la
separación, se emplea una combinación de ácido sulfúrico y agua, aunque se
utilizan distintos métodos, como la lixiviación en pilas y la extracción mediante
solventes.
Transformación y fabricación:
Después de que los metales han cambiado de estado líquido a sólido, se les da
forma mediante una serie de golpes repetidos. Además, se reduce el espesor del
material con ayuda de rodillos y, finalmente, se hace pasar el material a través de
una matriz para aplicarle un tratamiento térmico que mejore su estructura.
Trabajador de la metalurgia transportando una pieza de metal recién laminada
¿Dónde se aplica la industria de la metalurgia?
Construcción:
En este ámbito, la metalurgia implica el uso de materiales como acero estructural y
aleaciones de aluminio, empleados en la construcción de estructuras para edificios,
puentes y otros proyectos de ingeniería civil.
Industria automotriz:
En la fabricación de vehículos, se utilizan diversos metales y aleaciones, como el
acero, el aluminio y el titanio, para la creación de componentes tales como chasis,
carrocerías, motores y sistemas de transmisión.
Sector aeroespacial:
Metales como el titanio y aleaciones de aluminio se emplean en la construcción de
aviones, cohetes y satélites debido a su combinación única de resistencia y ligereza.
Electrónica:
La mayoría de dispositivos electrónicos utilizan metales y aleaciones para
componentes como cables, conectores, circuitos impresos y carcasas. La metalurgia
contribuye al desarrollo de materiales conductores y resistentes.
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Interior de una planta de fabricación y distribución de productos metálicos
Proceso de prebeneficio de mineral
El proceso de prebeneficio del mineral es una etapa crucial en la
minería, donde se realizan operaciones para aumentar la concentración
de los minerales de interés y mejorar la calidad del material antes de su
procesamiento final. Este proceso busca separar y remover materiales
no deseados (ganga) para obtener un producto más concentrado y
optimizar los recursos y costos en la siguiente etapa de beneficio o
refinado. Aquí te explico los pasos principales del prebeneficio:
1. Trituración y molienda
Trituración: Es el primer paso, donde el mineral extraído de la mina se
reduce en tamaño mediante equipos como trituradoras de mandíbula o
giratorias. Esto facilita el manejo y la siguiente etapa de procesamiento.
Molienda: Tras la trituración, el mineral pasa a la molienda, donde se
reduce aún más de tamaño (a partículas finas) mediante molinos de
bolas, barras u otros equipos de molienda. Este proceso ayuda a liberar
los minerales de interés de la ganga.
2. Clasificación
Después de la molienda, el material se clasifica mediante cribas o
clasificadores para separar las partículas por tamaño. Esto permite
obtener una granulometría adecuada para el siguiente paso, mejorando
así la eficiencia del proceso.
3. Concentración
En esta etapa se utilizan métodos físicos o químicos para separar el
mineral valioso de la ganga. Algunas técnicas comunes son:
Flotación: Se usa para separar minerales sulfurosos. En este proceso,
los minerales de interés se adhieren a burbujas de aire, mientras que los
no deseados se hunden.
Magnetismo: Para minerales con propiedades magnéticas, como el
hierro, se usa separación magnética.
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Gravedad: Se aprovecha la diferencia de densidades para separar el
mineral de interés mediante mesas concentradoras, espirales, etc.
Lixiviación: Se aplica para disolver selectivamente los metales presentes
en el mineral, separándolos de la ganga.
4. Espesamiento y filtración
Este paso elimina el agua usada en la concentración, espesando el
mineral concentrado mediante equipos de filtración y espesadores. Esto
reduce el volumen de agua antes de la etapa de beneficio y ayuda a
obtener un producto más seco y manejable.
5. Almacenamiento y transporte
El concentrado obtenido se almacena y prepara para el transporte hacia
las plantas de beneficio o fundición, donde se llevará a cabo el refinado
final para ob
II. TRANSFORMACION: modificación mecánica o química del mineral
extraído y beneficiado a través de un proceso industrial, después del
cual resulta un producto diferente y no identificable con el mineral en su
estado natural.
Hidrometalurgia. Recuperación de los metales de sus menas o de sus
concentrados, disolviéndolos mediante algún reactivo para luego
precipitarlo (lixiviación).
Pirometalurgía. Se utiliza calor para la obtención de los metales
(tostación, calcinación, coquización, fundición, cocción, secado,
refinación, etc.).
Biometalurgia. Obtención del metal mediante un proceso confiado a la
acción de bacterias.
Electrometalurgia. Trata la extracción y refinación de los metales por el
uso de la corriente eléctrica (proceso electrolítico o electrólisis).
Otros procesos post-mineros: El producto minero, tal como sale de
cantera o de la planta de beneficio, si no es de carácter metálico, a
menudo necesita otros tratamientos antes de ser aprovechable, por
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ejemplo, el petróleo necesita el refino; las rocas industriales necesitan
corte y tratamientos de la superficie de corte; expansión térmica de
perlita o vermiculita para obtener áridos ligeros, calcinación de la caliza
para obtener cal (CaCO3 + calor -> CaO + CO2), entre muchos otros.
Producción de arrabio
El arrabio es un producto del proceso de fundición de las menas del hierro mediante
combustión del coque sumado a la aportación de caliza, que actúa como fundente y
catalizador.
Materias primas utilizadas para la obtención del arrabio
Las materias primas que intervienen en la producción del arrabio en los altos hornos
son:
● El mineral
● El combustible
● Los fundentes
Cada uno de ellos debe presentar
determinadas características para
ser usados.
Mineral
Aunque se llama mineral en realidad
lo que se carga en el alto horno es
un concentrado, es decir, la mena. Los minerales de hierro de mayor importancia
son la hematita, la limonita, la siderita y la magnetita. La importancia industrial de un
mineral viene dada por su contenido de hierro y la facilidad de recuperación de este.
Hematita
Este mineral de hierro, es uno de los minerales de hierro de más fácil recuperación,
de coloración rojiza y su contenido de hierro está entre 45 y 65 %. Contiene poco
fósforo y azufre.
Magnetita
Presenta propiedades magnéticas elevadas. Su coloración es oscura, casi negra y
su contenido teórico de hierro es alto, entre el 40 y 70 %.
Combustible
A pesar de que algunas reacciones de las que se producen en el alto horno son
exotérmicas, el balance total del calor producido y consumido en el horno muestra
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que es necesario suministrar energía al mismo para su operación. Por lo tanto es
necesario cargar de combustible en el horno.
Comúnmente el combustible usado es el coque, aunque puede ser usado carbón
vegetal. Ambos son obtenidos por destilación seca; en el caso del coque, a partir del
carbón bituminoso, y en el carbón vegetal, a partir de la leña. Con este proceso se
obtiene una materia libre de humedad y materias volátiles, con un elevado
porcentaje de carbono fijo.
Otros procesos para la obtención del arrabio
El proceso de alto horno no es el único conocido hasta el presente para la
producción de arrabio, por el contrario, existen muchos otros procesos que
persiguen el mismo objetivo; pero hasta el momento el más extendido por su
sencillez y economía es el visto anteriormente.
Horno eléctrico
Son similares a los altos hornos en su construcción, con la diferencia de que la
energía usada es eléctrica. Lo cual esta característica requiere abundante energía y
barata
Proceso Krupp
Este método usa un horno rotatorio, para la producción de hierro en forma
esponjosa. En su parte inferior se quema el combustible, que puede ser coque, gas
o fuel oil. Los gases producto de la combustión actúan sobre el mineral que se
mueve en contra de ellos, con lo que se produce la reducción.Con el mineral se
añade algo de coque desmenuzado para favorecer la reducción. Este método no es
tan usado como los del tipo horno eléctrico visto anteriormente.
Procesos de aceración
La aceración es el proceso de dar al hierro las propiedades del acero. Es un paso
importante en la fabricación de acero, ya que permite afinar la composición química
del acero.
Materia prima
La materia prima que utilizan los acereros para fabricar el acero contempla el
mineral de hierro y el carbón, a los cuales se les añaden elementos llamados
fundentes, mismos que favorecen la fusión y la formación de escorias. Los
fundentes más utilizados son las piedras calizas.
En cuanto al mineral de hierro, contempla tanto rocas como minerales, de los cuales
se puede extraer hierro metálico. Se compone principalmente de óxidos y
carbonatos de hierro, es decir, hierro + oxígeno y hierro + carbono.
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Por otro lado, con el carbón se crea el coque o coke siderúrgico, el cual es un
combustible empleado para fabricar acero. Para ello, los carbones son destilados en
un horno llamado de coquización, que es un compartimiento cerrado y diseñado
para trabajar en ausencia de aire y a elevadas temperaturas.
El acero se fabrica a partir de elementos naturales o al utilizar reciclados: tanto
chatarras férricas como inoxidables. En cuanto a su fabricación natural, el arrabio es
un ingrediente fundamental; se trata de una fundición de hierro obtenida en el horno
alto o alto horno, que es un reactor térmico de gran tamaño en el que se lleva a
cabo la fundición.
1. Carga y depuración en el horno alto
El mineral de hierro, el coque y los fundentes se cargan en el horno alto, lo que
ocasiona que el aire introducido a alta temperatura (más de 1.800 °C) haga
combustión, posibilitando la depuración del mineral, ya
que, al perder oxígeno, se reducen los óxidos de
hierro, quedando hierro puro.
Sumado a ello, al mezclarse con el carbono del coque
suscita una colada o chorro de metal líquido: el arrabio,
que tiene una temperatura de 1.350 °C cuando recién
sale del horno.
El arrabio se cuela de manera periódica por el crisol,
que es una cavidad ubicada en la parte inferior del
horno y que sirve para recibir el metal fundido. Esta acción posibilita la separación
de la escoria, impureza producida por los desechos del proceso, la cual es menos
densa.
2. Oxidación-reducción en el convertidor
Luego de la carga y depuración en el horno alto, la fundición resultante se vierte en
un convertidor metalúrgico, aparato cilíndrico y refractario que posibilita la
conversión de ésta en acero. En el convertidor es donde se lleva a cabo la
oxidación-reducción de los contenidos de carbono, silicio, manganeso, azufre y
fósforo. En cuanto al arrabio, su transformación química es producida por una
inyección de oxígeno, cuestión que hace que el
carbono y las impurezas restantes se quemen. Esto
ocasiona una temperatura de hasta 1.700 °C, la
cual se controla y ajusta al añadir un porcentaje de
chatarra del 20 al 30 %. Esta chatarra se origina de
la industria siderúrgica y de otras fuentes, por
ejemplo, los envases de hojalata.
3. Determinación del carbono
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Este paso es definitorio, ya que el hierro, la colada y el acero son combinaciones
químicas de hierro y carbono, cuya diferencia radica en el contenido de este último
en cada uno. En concreto, el acero debe tener una tasa de carbono de entre 0,02 y
1 % máximo. Entre más alto sea su contenido de carbono, será más duro y
resistente, y si su contenido es menor, será más plástico y manejable.
4. Proceso de colada continua
En este paso, el acero bruto es sometido al
afino, un proceso en el que se eliminan aquellas
impurezas que perjudican su empleo industrial y
se optimiza su composición por medio de
aditivos como el aluminio y el manganeso.El
chorro de metal o colada que surge del
convertidor se vierte en moldes con forma
rectangular, de los cuales sale continuamente a
través del empleo de rodillos. Una vez que sale,
su exterior ya se encuentra solidificado. Al final
del proceso, los trozos o barras de metal que se formaron están completamente
sólidos, teniendo un espesor de entre 20 y 25 cm. Posteriormente, se cortan para
generar planchones de diversas medidas, según se desee.
5. Laminación
El paso final realizado por los acereros consiste en el proceso de laminación, el cual
puede ser en caliente o en frío. En cuanto al primero, los planchones de acero se
ablandan calentándose a 2000 °C mientras se dirigen a un tren de bandas. De este
modo, se estiran y afinan
cuando pasan por los
cilindros de laminación, los
cuales comprimen los
planchones.
Posteriormente, la lámina de
acero resultante se enrolla en
bobinas o cilindros dando
origen al rollo de acero.
Cuando este proceso concluye, el espesor de la pieza de acero es de tan sólo 1,2 a
5 mm.Cuando termina el laminado en frío, las piezas se someten a un último
recocido, ya que al ser calentadas a 800 °C, el acero recupera las propiedades
disminuidas durante este tipo de laminado, recobrando en particular su ductilidad.
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Elementos de la Maqueta
Función del Alto Horno:
El alto horno se utiliza para reducir el mineral de hierro (usualmente hematita,
Fe2O3) a arrabio, utilizando un proceso de reducción con carbono. Este proceso se
lleva a cabo a altas temperaturas y en un ambiente controlado.
Convertidor Básico al Oxígeno (BOF):
El BOF es un horno en el que se inyecta oxígeno de alta pureza sobre el arrabio
para reducir su contenido de carbono. Este proceso es rápido y eficiente,
permitiendo transformar el hierro fundido en acero de una manera controlada y
rentable.
Materias primas:
Mineral de hierro: Principal insumo para la producción de arrabio. Contiene hierro en
forma de óxidos (como hematita y magnetita) que se reduce en el alto horno para
obtener hierro metálico.
Coque: Derivado del carbón mineral, es un combustible y agente reductor clave. Su
combustión genera monóxido de carbono (CO), que elimina el oxígeno del mineral
de hierro durante el proceso.
Caliza: Actúa como fundente. Ayuda a eliminar impurezas del mineral de hierro,
formando una escoria que flota sobre el arrabio y facilita su separación.
Tubos de escape de gases: Son conductos diseñados para extraer los gases
generados durante los procesos de reducción en el alto horno y el convertidor BOF.
Estos gases, compuestos principalmente de monóxido de carbono (CO) y dióxido de
carbono (CO₂), son dirigidos hacia sistemas de filtrado o reutilización para reducir la
contaminación ambiental y recuperar energía en forma de gas combustible.
productos finales:
Arrabio: Es el hierro fundido obtenido en el alto horno. Contiene alto contenido de
carbono y algunas impurezas, lo que lo hace quebradizo. Es la materia prima
principal para la fabricación de acero.
Escoria: Subproducto formado por impurezas del mineral de hierro, coque y caliza.
Es una mezcla fundida que se separa del arrabio debido a su menor densidad. Se
utiliza en la fabricación de cemento y como material de construcción.
Conclusión
El estudio de la metalurgia, específicamente en los procesos de prebeneficio de
mineral de hierro, producción de arrabio y procesos de acerería, ha permitido
comprender en profundidad las etapas fundamentales para la obtención de acero de
alta calidad. Desde la extracción y preparación del mineral de hierro, pasando por su
conversión en arrabio en altos hornos, hasta la posterior transformación en acero
mediante procesos de acería, cada fase del proceso es crucial para garantizar la
eficiencia y sostenibilidad en la producción de materiales metálicos.
Ingeniería Mecánica
El prebeneficio del mineral de hierro, mediante procesos como la trituración,
molienda, concentración y aglomeración, busca optimizar la calidad del material
antes de su ingreso al alto horno, donde se reduce el mineral de hierro a hierro
fundido. La producción de arrabio, que representa una de las etapas más intensivas
en energía, se lleva a cabo con el uso de coque, caliza y aire a altas temperaturas,
con el fin de extraer impurezas y producir un metal con el contenido adecuado de
carbono. A partir de este arrabio, en los procesos de acerería como el convertidor
de oxígeno o el horno eléctrico, se consigue el acero, un material versátil utilizado
en diversas industrias.
La maqueta de alto horno utilizada para simular la fundición de acero ha sido una
herramienta valiosa para comprender y visualizar los principios fundamentales del
proceso de producción de arrabio y su posterior conversión en acero.
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