.

PARTES PRINCIPALES DE LA SIERRA MECÁNICA

ALTERNATIVA
 .
Cepillado.

El cepillado tiene como objetivo maquinar superficies planas, horizontales, verticales o en

un ángulo, aunque pueden arreglarse para maquinar superficies curvadas y ranuras. También
pueden cepillarse superficies internas cortas, como agujeros cuadrados o con estrías. En el
cepillado la herramienta se mueve en forma recíproca sobre la superficie de la pieza de trabajo.
Esta herramienta se alimenta en un incremento para cada carrera en una dirección perpendicular a la
velocidad de corte. El cepillado está limitada a piezas de trabajo pequeñas y de tamaño moderado.
El corte de la mayoría de las operaciones se hace en una dirección y el retorno representa tiempo
perdido, por tanto el proceso se hace más lento que el fresado y el brochado. El cepillado utiliza
herramientas de un sólo filo que son menos costosas, fáciles de afilar y permiten habilitaciones más
rápidas que las herramientas de filos múltiples.

Tipos de cepillos

• Cepillos Horizontales
• Cepillos Verticales

Cepillos horizontales : Este tipo de cepillo tiene un ariete horizontal que se mueve en
forma recíproca a la velocidad del corte. Tiene un cabezal con porta herramienta, el carro con
corredera que soporta la herramienta puede girarse y fijarse en cualquier ángulo en un plano vertical
o en el frente del ariete. La longitud y posición de la carrera del ariete son ajustables de modo que
la herramienta pueda habilitarse para cubrir cualquier parte de la carrera máxima del cepillo y así
evitar viajar más de lo necesario para cada trabajo. La herramienta de corte está sujeta a una caja
columpio, el cual está piloteado y se mece para permitir que la herramienta se eleve y corra suelta
sobre el trabajo en la carrera de retorno. De este tipo de cepillos podemos encontrar:

• Cepillos de banco : corren a velocidades altas para trabajos pequeños ; otros se montan e
el piso.
• Cepillo simple : es un cepillo ligero de utilidad general.
 .
• Cepillos industriales estándar o para producción : son pesados y fuertes, para realizar
cortes profundos y rápidos en piezas grandes.
• Cepillo universal : tiene una mesa que puede girarse sobre dos ejes horizontales en
adición a los ajustes horizontal y vertical.
• Cepillo de corte por tirón : corta hacia la columna, se construye para cortes pesados y
son más caros en forma correspondiente.

Todos los cepillos descritos anteriormente empujan la herramienta alejándolo de la columna

para cortar, a diferencia del cepillo de corte por tirón.

Cepillos verticales : Tiene un ariete vertical y normalmente una mesa giratoria, en algunas
máquinas el ariete puede inclinarse hasta 10 º respecto a la vertical, lo cual es de utilidad para cortar
superficies inclinadas. La mesa rotatoria puede posicionarse o girar en forma continua a mano o
con potencia.. La alimentación de estos cepillos se da en dos direcciones. Los movimientos de la
mesa permiten el maquinado de formas circulares, convexas, cóncavas y otras superficies curvas.
El operador controla y observa con facilidad el trabajo, ya que la herramienta entra en el trabajo
desde la parte superior y puede guiarse para seguir una línea con relativa facilidad.

Impulsiones del cepillo

Se han construido varios tipos de impulsiones para los arietes de cepillo y el nombre viene
dado por el cepillo que se usa.

Clases de impulsiones de cepillo :

• Cepillos operados por cigüeñal : La potencia pasa del motor a una polea, a través de un
embrague y una transmisión de engranaje que gira en el sentido de las manecillas del reloj a
una velocidad uniforme. El cigüeñal con forma parecida a un elipse está piloteado en la
parte inferior y se conecta en la parte superior al ariete mediante un eslabón, realizando un
movimiento versátil ya que el ángulo de corte va a ser de 220º mientras el retorno será de
solo 140 º, ahorrando tiempo cuando la herramienta no está cortando.
 .
• Cepillos operados de forma mecánica e hidraulica : Son los de más usos en especial para
cortes pesados, la inercia de la impulsión proporciona una reserva para cortes pesados y
variantes ; ofrece velocidades constantes para cortes uniformes, ajustes más fáciles para la
posición del ariete y la longitud de la carrera y alimentaciones, y velocidades infinitamente
variables.

tamaños de cepillos

Se indica por su carrera nominal de corte más larga. Los cepillos horizontales varían desde
los modelos de banco, hasta modelos de cepillos industriales, además de los cepillos de corte por
tirón Los cepillos con arietes más largos no son prácticos.

Herramientas y aditamentos para cepillos

Son parecidas a las herramientas de torno, excepto que los ángulos de alivio pueden ser
ligeramente menores, en particular para materiales duros. Se usará el acero de alta densidad y
herramienta de carburo de grado a prueba de impacto para materiales duros.
Están disponibles mesas universales para inclinar y mover en giro las piezas de trabajo,
también se dispone de un levantador de herramienta que sube la herramienta automáticamente para
librar el trabajo en la carrera de retorno.
Se añaden a los cepillos aditamentos copiadores de perfilado y duplicado, que los hace
capaces de reproducir superficies de curvatura

Operaciones de cepillado

Las piezas comúnmente se sujetan con grapas en la mesa o se sostienen en un tornillo o

morsa a un cepillo. La fuerza se dirige con preferencia contra las mordazas fijas de un tornillo, la
herramienta debe viajar a lo largo sobre una superficie si es posible.
 .
El cepillado comparado con otras operaciones

Otras máquinas-herramientas son capaces de cortar y eliminar material con más rapidez
que los cepillos, pero los cepillos se prefieren para muchos trabajos de corrida corta porque ofrecen
varias ventajas :

⇒ Pueden cambiarse con facilidad de un trabajo a otro.

⇒ El tiempo de habilitación para muchos trabajos es menor en un cepillo que en otras
máquinas.
⇒ Es de bajo costo por ser herramientas simples.
⇒ Son convenientes para cortar superficies inclinadas, sin necesitar dispositivos especiales.

RUEDAS DE ESMERILADO

PROPIEDADES DE LAS RUEDAS DE ESMERILADO:

Una rueda de esmerilado se hace de granos abrasivos mantenidos juntos por un agente de
liga. Estos granos cortan como dientes cuando la rueda se gira a alta velocidad y se apoya con una
pieza de trabajo. Las propiedades de una rueda que determinan la manera en que actúa son la clase
y tamaño de abrasivo, qué tan cercanos se empaquen los granos y la clase y cantidad de material de
liga.

Para obtener la amplia gama de propiedades necesarias en las ruedas de esmerilado, algunas
están ligadas por la mezcla de granos abrasivos con la materia inorgánico y otras con materiales
orgánicos. Los agentes de liga inorgánico son de vidrio, silicato y metales. Una liga vitrificada es
una liga de arcilla fundida con una consistencia parecida a la porcelana o el vidrio. Puede hacerse
fuerte y porosa para esmerilado pesado y no está afectada por el agua, aceite, ácidos y temperaturas
fuera de las extremas. La mayoría de las ruedas de esmerilado tienen ligas vitrificadas. Su
resistencia y rigidez ayudan a controlar el tamaño y el acabado. Una liga de silicato es
esencialmente de vidrio de agua endurecido por horneado. Mantiene los granos con más soltura que
una liga vitrificada y da un corte más frío. Las ruedas grandes pueden hacerse con más facilidad
usando una liga de silicato. El nitruro de boro cúbico y los abrasivos de diamante por lo general se
 .
usan, aunque no siempre, embebidos en ligas metálicas (por electroplateado o electroformado) para
obtener la máxima resistencia y tenacidad para fijar los granos más costosos y de duración más
larga.

Las ruedas con ligas orgánicas se mantienen juntas por materiales como resinas fenólicas
(resinoides), hule y lacas. Tienden a ser un poco más flexibles y resilientes que las ligas inorgánicas
y las ruedas pueden soportar más fuerzas de golpe y laterales. Liberan los abrasivos con facilidad
cuando se achatan. Cortan en frío y dan acabados lustrosos. Las ruedas delgadas para corte de
trozos tienen ligas resinoides o de hule. Algunas ruedas CBN y de diamante tienen ligas de resina.

Algunas ruedas de esmerilado están reforzadas con materiales de acero, nylon y fibra de
vidrio para agregar resistencia, particularmente a velocidades ultra altas. Las ligas orgánicas se
mezclan bien con el refuerzo.

El grado de una rueda de esmerilado es una medida de qué tan fuerte se sostienen los granos
por la liga. El material de liga en una rueda rodea los granos individuales y los eslabona por
contenedores llamados postes. Los tamaños y resistencias de los postes dependen de la clase y
cantidad del material de liga en una rueda. La capacidad para sostener sus granos abrasivos se
denomina dureza de una rueda suave. Una rueda que es demasiado dura para un trabajo mantiene
sus granos después que sean achatado. Una rueda que es demasiado suave suelta los granos antes de
que hayan hecho su trabajo completo. La dureza de la rueda no debe confundirse con la dureza de
los granos abrasivos mismos.

La estructura o esparcimiento de una rueda de esmerilado se refiere a las relaciones de los

granos abrasivos con los materiales de liga y las de esos dos elementos con los vacíos entre ellos.
Los espacios en una rueda de esmerilado proporcionan lugar para que se escapen las virutas durante
un corte y para el fluido de corte que debe llegar hasta el corte.

Las ruedas de esmerilado están marcadas con símbolos que indican sus propiedades. Cada
letra o número en cierta posición en la secuencia indica una propiedad particular. Todos los
fabricantes de ruedas de esmerilado usan sustancialmente el mismo sistema de marcas estándar en
las ruedas. Sin embargo, las propiedades de las ruedas se determinan en gran extensión por la forma
en que se hicieron.

Los procesos varían de una planta a otra, y las ruedas llevan los mismos símbolos pero si
están hechas por fabricantes diferentes no necesariamente son idénticas.
 .
TAMAÑO Y FORMA DE RUEDAS:

Las nueve formas de ruedas de esmerilado reconocidas como estándares incluyen cilindros
rectos, con o sin recesos en sus costados, y otras describen como cónicas en dos lados, copa recta en
cono, discos y plato. Pueden obtenerse otras formas especiales.

Las dimensiones principales que determinan el tamaño de una rueda de esmerilado con el
diámetro exterior, ancho y diámetro del agujero. Las formas de las rueda estándar se hace solo en
ciertos tamaños, pero la variedad es grande.

Las ruedas de discos son discos abrasivos cementados o empernados a discos de acero y son
más fuertes para esmerilar con el lado de la rueda que las ruedas rectas solas. Las ruedas de
esmerilado por lado, que se conocen como ruedas construidas, segmentales o de sectores, están
compuestas de bloques abrasivos ligados mantenidos en un mandril o sujetos a un disco de metal
por cuñas, bandas de acero, alambres o pernos. Son más fácil de hacer que las ruedas sólidas para
diámetros de más 1 metro y en frío porque cortan de manera intermitente. Las ruedas segmentales
sostenidas adecuadamente pueden correr a velocidades más altas que las ruedas sólidas para
esmerilado de periferia, como en fundiciones burdas a velocidades de superficie de más 6 km/min.

Las ruedas montadas y puntas son ruedas de esmerilado pequeñas, por lo general, de unos
pocos milímetros de diámetros, con espigas agregadas. Comúnmente se usan a velocidades altas en
esmeriladoras portátiles para rebabeado, remover material en exceso de dados y moldes esmerilados
en recesos y rincones y para agujeros pequeños.

MANUFACTURA DE LAS RUEDAS DE ESMERILADO:

Las ruedas de esmerilado vitrificadas pueden hacerse por pudelado, pisonado o

procedimientos de compresión. Las ruedas comprimidas son las más densas y las ruedas pudeladas
son las menos densas. Primero se mezclan mecánicamente y perfectamente la arcilla y el abrasivo.
En el proceso de pudelado se agrega agua y la mezcla se vierte en moldes y se comprime en prensas
hidráulicas. El mismo tipo de mezcla se comprime menos, pero todavía con firmeza, en el proceso
de pisonado. En esta etapa, las ruedas se hornean y secan. Las ruedas pudeladas deben recostarse a
tamaño.
 .
Las ruedas de esmerilado se vitrifican por el quemado durante varios días a temperaturas
altas, como en alfarería. Cuando están duras las ruedas se enderezan, se colocan en bujes en sus
agujeros de árbol con metal babitt o plomo y las ruedas grandes se balancean.

Se hacen otras clases de ruedas por procesos asociados con los agentes de liga particulares.
En general, los ingredientes se mezclan, moldean y calientan según se requiera. Las ruedas
terminadas se dimensionan, balancean y gradúan.

OTROS PRODUCTOS ABRASIVOS

El carburo de silicio y el óxido de aluminio en forma de granos abrasivos se liga en

bastoncillos y piedras de diversos tipos y tamaños. Se usan para asentado, retoque de filos de corte
de herramientas, limpieza, pulido y acabado de dados, moldes y monturas.

ABRASIVOS REVESTIDOS: Los abrasivos revestidos se hacen con granos abrasivos,

adhesivos y respaldo. El adhesivo puede ser goma o resina y mantiene los granos unidos en el
respaldo de papel, tela o plástico. Para un revestimiento cerrado, los granos abrasivos cubren por
completo la superficie; en un revestimiento abierto están distribuidos de manera uniforme en el 50 a
70% de la superficie. Los abrasivos revestidos están disponibles en hojas, cintas, rollos, conos y
discos de diversos tamaños pero prevalecen las bandas para la remoción de material.

RUEDAS PARA PULIDO: Los cuerpos flexibles de ruedas de tela, cuero o madera,
dependiendo del trabajo se revisten con adhesivo y se ruedan en granos abrasivos de tamaños
uniformes, grueso para desbastar y fino para acabados. Después que ha secado el adhesivo, goma o
cemento frío, la capa abrasiva se agrieta por golpeo para hacerla resiliente.
 .
OPERACIONES DE ESMERILADO

TRABAJO HECHO MEDIANTE ESMERILADO

El trabajo de esmerilado se hace en superficies de casi todas las formas concebibles y en

materiales de toda clases. El esmerilado puede clasificarse como sin precisión o con precisión, de
acuerdo con el propósito y procedimiento. En el esmerilado sin precisión las formas comunes son el
desbaste y el esmerilado a mano, se hace principalmente para eliminar material en exceso que no
puede eliminarse en forma tan conveniente por otros métodos de fundiciones, forja, tochos y otras
piezas burdas. El trabajo se oprime con fuerza contra la rueda y viceversa. La exactitud y acabado
de la superficie obtenida son de importancia secundaria. El esmerilado de precisión se ocupa con la
producción de buenos acabados de superficies y dimensiones exactas. La rueda o el trabajo o ambos
se guían en trayectorias precisas.

Cualquier esmerilado es una operación de alta energía y potencialmente bastante peligrosa.

El código que prescribe medidas obligatorias de necesidad y las bases para la mayoría de estándares
y las leyes de estados es el estándar American National Standards Institute .

Las tres clases básicas de esmerilado de precisión o rectificado son:

Rectificado cilindro externo

Rectificado cilindro interno

Rectificado de superficie

El rectificado es capaz de producir superficies exactas y finas porque trabaja mediante filos
pequeños de corte abrasivo, cada uno de los cuales da una mordida ligera. Por otra parte, pueden
removerse cantidades apreciables de material por rectificado porque se aplica un gran número de
filos cortantes a frecuencias altas.

FACTORES DE COSTO

Los costos principales de una operación de rectificado son el costo del tiempo, para la mano
de obra e indirectos, y el costo de la rueda, para el abrasivo usado. Cuales son estos depende de (1)
 .
la rueda de rectificado y su selección, (2) el equipo y su operación (incluyendo otros factores como
velocidad de la rueda, velocidad del trabajo, alimentación, profundidad de corte, fluido de corte y
aderezado de la rueda) y (3) la pieza de trabajo y su material.

SELECCIÓN DE LA RUEDA DE RECTIFICADO

Una rueda de rectificado puede ser necesaria para remover material con rapidez, dar un alto
acabado o mantener tolerancias pequeñas. Cada función exige propiedades diferentes en la rueda y
ninguna rueda puede hacer todo en la mejor forma. La extensión en la cual una rueda es adecuada
para un trabajo se llama calidad de rectificado. En la práctica, debe consultarse a los expertos al
seleccionar la rueda para trabajos importantes

SELECCIÓN DEL ABRASIVO Y DEL TAMAÑO DEL GRANO

La resistencia a la fractura parece ser la misma para el carburo de silicio y el óxido de silicio
y el óxido de aluminio. El carburo de silicio tiene una baja resistencia a la atrición cuando corta
acero o hierro maleable y su grano se achata con rapidez, de modo que se prefiere el óxido de
aluminio para este propósito. Como regla el carburo de silicio se comporta mejor para rectificar
hierro fundido, latón, cobre, bronce suave, aluminio, piedra, hule, cuero y carburos cementados. La
razón es que el carburo de silicio se fractura más satisfactoriamente en relación con el achatado de
sus granos y sus filos cortantes se renuevan conforme se necesitan. Sin embargo, se hacen varias
clases de óxido de aluminio y los cristales de algunas clases son altamente friables y deseables para
algunos materiales dúctiles suaves.

Si desea un acabado fino, más bien que la remoción del material, las posiciones de los
abrasivos pueden invertirse. En algunos casos es deseables un achatamiento rápido de los granos
para producir acabados finos. Por lo tanto, las ruedas de carburo de silicio se usan para obtener un
acabado a espejo en rodillos de acero endurecido y en óxido de aluminio para un alto acabado de
vidrio.

El abrasivo de diamante tiene propiedades físicas para el rectificado muy superior a otros
abrasivos, pero su costo y el costo de las ruedas hechos con él son altos. Las ruedas de diamante se
usan para corte rápido del acabado de gemas, cerámicas, piedra y carburos cementados.
 .
Los materiales suaves se esmerilan en desbastes con granos gruesos y materiales duros con
granos finos. Los granos gruesos toman mordidas grandes y remueven con rapidez los materiales
suaves. Solo pueden darse pequeñas mordidas en materiales bastantes duros en cualquier evento y
en consecuencia los granos pequeños son ventajosos porque pueden llevarse más de ellos atacar el
material en un momento dado.

Las ruedas de grano fino pueden conformarse de secciones delgadas y mantenerlas mejor en
las esquinas y filos que las ruedas de grano grueso.

SELECCIÓN DEL AGENTE DE LIGA DE LA RUEDA, GRADO Y

ESPARCIMIENTO

Los materiales duros tenaces achatan con rapidez los abrasivos y requieren ruedas de
rectificado suave que liberan los granos con facilidad cuando estos se achaten. Las ruedas duras son
adecuadas para materiales suaves. Por otra parte, las ruedas duran ejercen alta presión y tienden a
traquetear, lo cual es en detrimento de un buen acabado de la superficie.

Una medida común del comportamiento de la rueda es la razón de eficiencia, razón de

rectificado, o razón de volumen, la cual es el número de kg o cm3 (libras o pulgadas cúbicas) de
pérdida en la rueda. Para cualquier rueda única, la razón de rectificado disminuye conforme se
aumenta la entrada de alimentación. Generalmente este es el caso para alimentaciones pesadas,
aunque la razón de rectificado puede elevarse un poco a bajas alimentaciones conforme la entrada
de alimentación se aumenta.

Para un conjunto dado de condiciones de una operación, un grado de rueda por lo general
muestra la razón más alta. Si solo se considera el desgaste de la rueda, la mejor es la que esta en el
punto más alto. El desgaste de la rueda es importante por el costo de la misma. Además, en el
desgaste de precisión el desgaste de la rueda afecta la forma de esta, y una rueda que se desgasta
con rapidez sin uniformidad debe volverse a conformar con frecuencia. Esto toma tiempo,
interrumpe la producción y es costoso. Por otra parte, una rueda que no tiene la razón más alta de
volumen puede ser más rápida y puede mostrar un costo total menor que la rueda en la parte
superior de la curva. El consumo de potencia y el calor generado aumenta con el grado de dureza, y
 .
puede dañar el trabajo. Los expertos recomiendan que la mejor rueda para usarse en un trabajo es
del grado más suave que se comporta satisfactoriamente.

El espaciado del grano proporciona las aberturas para las virutas entre los granos durante un
corte. Es deseable una estructura espaciada abierta para una gran área de contacto y cortes pesados
de desbaste en materiales suaves porque permite que los granos trabajen a sus profundidades
completas y proporciona un espacio de claro para las virutas. Si la cara de una rueda tiende a
cargarse con metal, su estructura es demasiado densa para el trabajo que está haciendo.

Cuando los granos no pueden morder con profundidad, con el esmerilado de material duro,
el claro para virutas es secundario y es deseable un espaciado denso de modo que muchos granos
puedan actuar a la vez. El espaciado denso también es necesario para producir araños estrechamente
juntos para acabados finos. Una rueda con espaciado denso mantiene bien su forma y contribuye al
control dimensional.

BALANCEO DE LAS RUEDAS DE RECTIFICADO

Las ruedas de rectificado en particular en particular las grandes de alta velocidad, deben
balancearse para producir buenos acabados. Una rueda se monta en la máquina y se conforma antes
que se balancee. Un montaje común de una rueda para una rueda recta ajusta en el agujero de esta y
tiene dos bridas que oprimen con cuatro anillos de papel contra los lados en recesos de la rueda. Los
pesos agregados a una brida pueden ajustarse manualmente para balanceo estático, que es el método
más común para ruedas grandes. Están disponibles montajes para ruedas de rectificado con pesos
que tienden a moverse para buscar un estado balanceado cuando la ruedas de rectificado con pesos
que tienden a moverse para buscar un estado balanceado cuando la rueda gira. Un sistema para
balanceo fino mide electrónicamente las vibraciones y actúa una herramienta que desgasta el lado
de la rueda para restablecer el balance.

ADEREZADO Y ENDEREZADO DE LAS RUEDAS DE RECTIFICADO

Una rueda de rectificado retiene su forma verdadera y se reafila por completo por si misma
conforme se gasta en una operación ideal de rectificado. Esta condición solo se aproxima en la
 .
mayoría de las operaciones y los filos y forma de la rueda deben restablecerse de tiempo en tiempo
por el aderezado. La frecuencia con la que debe enderezarse o aderezarse una rueda depende del
tipo de trabajo, del ajuste de la rueda y de la habilidad del operador. Para rectificado interno, la
rueda comúnmente se endereza para cada pieza. Para algunos trabajos de rectificado cilíndrico
externo de precisión para alta producción, la rueda puede correr por días sin aderezarse.

Cuando se embeben partículas de metal y llenan los espacios alrededor de la superficie de

los granos, se dice que la cara de la rueda está cargada. Los materiales dúctiles y la estructura densa
de la rueda en particular engendran esta condición. Cuando los granos abrasivos se achatan y dejan
de cortar con eficiencia porque sus filos se han desgastado, la cara de la rueda se vuelve vidriosa. El
aderezado se hace para restablecer la acción del corte de la rueda fracturando y arrancando los
granos achatados para exponer filos frescos de corte o expulsar el material embebido. El enderezado
se hace para crear una superficie de forma correcta en una rueda. El acto de enderezan y aderezan a
las velocidades comunes de rectificado.

Los cortadores de acero, bastones abrasivos y ruedas abrasivas pequeñas son las
herramientas de uso común relativamente baratas para aderezar las ruedas de rectificado. Pueden
empujarse contra la cara de la rueda y correrse a través de esta a mano o fijadas a sostenes en la
máquina.

Los diamantes inadecuados para gemas se utilizan principalmente para enderezar ruedas en
rectificado de precisión. Pueden emplearse una sola piedra grande, un grupo de piedras pequeñas en
un montaje, compactos unicristalinos sintetizados o una rueda impregnada con diamante. El uso
continuo de diamantes chatos hace granos chatos y una rueda pobre de corte. Las herramientas de
diamante se alimentan con exactitud y se corren para enderezado de precisión en la mayoría de los
casos mediante los movimientos normales de la máquina.

El aderezo por trituración es un método de enderezar y aderezar una rueda de rectificado por
medio de un rodillo duro, algunas veces impregnado con diamante, que se oprime contra la rueda de
rectificado que gira lentamente. La inversa de la forma deseada en la rueda está dada al rodillo, el
cual se desplaza y tritura los granos de la superficie e imprime la forma de la rueda. Con frecuencia
es más económico que el enderezado con diamante, especialmente para formas intrincadas. Los
cristales afilados se dejan por el aderezado por trituración, y esto significa un corte más frío y
 .
limpio. El aderezado con diamante por lo general es más exacto y puede hacerse para producir
mejores acabados en las superficies.

El aderezado reactivo es una rutina seguida en las operaciones de rectificado para restablecer
la eficiencia de corte de la rueda. Cuando la rueda se achata y requiere más potencia, la velocidad
de trabajo se aumenta automáticamente; esto causa que la rueda se desmorone y se reafile por si
misma por un incremento en la profundidad de corte del grano.

FUERZA Y POTENCIA EN EL ESMERILADO

Una rueda de esmerilado ejerce dos componentes de fuerza en una pieza de trabajo, una
fuerza normal Fn y una tangencial F. La relación C= F / Fn se llama coeficiente de tirón de
esmerilado y varia desde 0.1 hasta 0.3 para arrancado, de 0.4 a 0.5 para rectificado húmedo de
precisión. La fuerza normal Fn determina la cantidad de material por remover en el esmerilado de
precisión. Conforme se aumenta con la misma velocidad de la rueda y la potencia aumenta con la
remoción de material. Aproximadamente 0.9 KN (200 lb) es la carga más pesada para la aplicación
manual con pesos. Se utilizan medios mecánicos e hidráulicos para fuerzas más grandes.

La potencia es uno de los factores menos costosos en la mayoría de las operaciones de

esmerilado. Sin embargo, es importante la energía liberada cuando se aplica potencia ya que su
mayor parte se vuelve calor que puede agrietar, descargar o suavizar la superficie esmerilada en
condiciones severas.

AREAS DE CONTACTO

Es el producto de la longitud del arco multiplicada por el ancho del contacto. Conforme
aumenta el área de contacto, el número de granos de contactos con el trabajo aumenta con el
esparcimiento uniforme de grano y se aumentan las fuerzas que tienden a separar la rueda de
trabajo. Esto afectara la exactitud dimensional y el acabado en el rectificado de precisión e indica la
necesidad de un esparcimiento más abierto.
 .
EL LIMADO

EL PROCESO DE ARRANQUE DE VIRUTAS

El limado es una operacion de arranque de virutas muy pequeñas (limaduras), donde se

busca darle el toque de acabado final a una pieza de trabajo maquinada, ya sea para quitar la rebaba
o material agudo y darle un final de ajuste mediante una herramienta denominada lima.

CONFORMACION DE LIMAS

Las limas estan constituídas por una barra de acero duro, que tiene detalladas en su
superficie un gran número de pequenos dientes o cuchillas que al entrar en contacto con el metal a
trabajar lograrán el desprendimiento de pequeños trozos del mismo.

FORMA DE TRABAJO

La lima trabajará con un movimiento alternativo sobre la pieza, lográndose el

arranque de material exclusivamente durante la carrera de avance.

Los ángulos de los dientes son diferentes según que estos sean tallados mediante
cincelado o fresado.

Las limas cuyo picado ha sido realizado por cincelado en máquinas especiales,
disponen de un ángulo de desprendimiento negativo por lo que se produce un rascado de la pieza,
mientras que las limas fresadas, por poseer un ángulo positivo, arrancan las limaduras mediante
corte. Durante la carrera de retroceso el ángulo de ataque en ambos casos es negativo y muy grande
(-55° o -60° ), por lo que la lima rasca sin desprender material.
 .
ELEMENTOS DE UNA LIMA

Consta de dos elememtos:

1. La Hoja

• Talon: zona mas ancha de la lima que se dispone de dientes.

• Cara: es la cara estrecha de la lima. Puede tener dientes, cuando no los lleva se
denomina canto de seguridad.

• Canto: es la cara que no tiene dientes denominada canto de seguridad.

• Cola o espiga: en forma de cuña que permita la fijación al mango por presión

2. El Mango

Elemento de madera que permite la perfecta sujeción de la lima. El cuerpo de la lima se

abomba ligeramente para favorecer el contacto de los dientes y compensar la pequeña deformación
que produce la presión de la lima sobre la pieza y que dificulta lograr superficies perfectamente
planas.

CLASIFICACION DE LAS LIMAS

• Su forma

• Tamaño

• Picado

• Grado de corte.

Por su Forma

Las limas son construídas con variadas secciones transversales, las más frecuentes
son:

• Plana: consiste en el limado de caras planas.

• Cuadrada: pequeñas superficiales de ranuras, agujeros, etc.

• Triangular: limado de superficies que forman ángulos mayores de 60; superficies

planas, etc.
 .
• De cuchillo: acabado de esquinas con ángulos menores de 60 .

• Redonda: limado de agujeros redondos, superficies cóncavas.

• De media caña: limado de superficies planas y cóncavas, para ángulos de menos de

60 , agujeros, etc.

Por su tamaño

El tamaño de una lima queda definido por su longitud comercial (L), que es la
distancia existente entre la punta y el talón .La longitud comercial puede designarse en milímetros o
en pulgadas los tamaños más frecuentes son:

• En pulgadas : 3, 4, 5, 8, 10, 12, 14, 16.

• En milìmetros: 75,100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 y 400.

Por su picado

• Cinceladas o picadas.

• Fresadas.

Las cinceladas pueden dividirse en:

• De rayado sencillo: se tallan los dientes con distintas ranuras en una sola direcciòn
con una sola inclinación con un ángulo igual de 60° a 70°.

• De rayado doble: mediante un segundo ranurado con una inclinación de 45° menos
profundo que caracteriza a una lima de un solo rayado, se forman unos dientes cortos y
puntiagudos.

Las limas fresadas disponen de:

Un rayado sencillo: sobre el que se tallan diminutas rompevirutas que hacen un efecto
análogo al 2% rajado de las limas de doble picado.
 .
COMPARACION ENTRE AMBOS TIPOS DE LIMAS

LIMA FRESADORA

• Trabaja por corte Tiene mayor rendimiento

• Logra mayor desprendimiento de viruta.

• Ésta es más cara

• Ésta permite un limado más rápido

LIMA CINCELADA

• Trabaja por rascado

• Tiene menor rendimiento

• Esta es más económica

• Esta nos permite un trabajo más fino

Por el grado de corte

Se define el grado de corte en relación con el número de dientes que tiene la unidad
por la unidad de longitud.

Cuanto menos dientes por unidad de longitud posea una lima su trabajo será más basto,
produciendo superficies más rugosas.
 .
ASERRADO
El metal se remueve en el aserrado y limado por la acción de muchos dientes pequeños. Los
dientes de sierra delgados actúan en un surco estrecho y una sierra puede separar un trozo de
tamaño apreciable del material con un mínimo de corte.

Los dientes de una lima actúan sobre una superficie ancha y progresan lentamente. Su
efecto cortante puede vigilarse y controlarse. Así que el limado es adecuado para acabar superficies
irregulares y superficies difíciles de alcanzar con otras clases de herramientas de corte.

Máquinas de sierras circulares

Ellas son de tres tipos:

Aserrado en frío: método rápido y contínuo de cortar y dejar una superficie lisa y
maquinada con exactitud con muy poca rebaba, lo cual ahorra trabajo en las operaciones siguientes.

Aserrado en caliente: el calor de fricción suaviza el metal en contacto con el disco y el

metal suave se arrastra y expulsa, no es necesario los dientes afilados en la sierra para el corte,
porque solo una porción pequeña está en contacto en cualquier instante y el resto se enfría en la
vuelta para entrar otra vez en el corte. Es importante destacar que el aserrado en caliente se le aplica
corriente que va de 1000 a 4000 Amperios.

Aserrado abrasivo: Para el trabajo general es rápida y popular una carrera basculante,
comúmente pequeña , los métodos rotatorios son ventajosos para los diámetros grandes en
particular para tubería cuando sólo es necesaria la alimentación a través de la pared. Ahora la
ventaja es que sirve para materiales duros, aún en secciones grandes.

MAQUINAS DE POTENCIA PARA ASERRADO DE ARCO

Una máquina de aserrado con arco se impulsa por potencia mueve una hoja adelante y atrás
a través de una pieza de trabajo haciendo presión en la carrera de corte y liberando la presión en el
retorno, la hoja o segueta está tensionada en un marco en forma de C guiado por un brazo voladizo,
la sierra se alimenta hacia abajo en una cantidad positiva preestablecida en algunas máquinas. Las
operaciones de aserrado con arco son simples pero pueden adaptarse para producción .
 .
decir que se ha comprobado en trabajo promedio, una sierra circular continua puede ser un tercio
más rápidas que una sierra de arco, pero el costo global de corte con arco puede ser tan bajo como
la mitad o menos.
 .
BROCHAS
La brocha es una herramienta con una serie de dientes que empuja o jala sobre una
superficie en una pieza de trabajo.

TIPOS DE BROCHAS

• Brocha de Bruñido: ésta deja una superficie espejada en un agujero en acero, hierro
fundido o,material no ferrosos, los dientes están redondeados y no cortan pero comprimen y
alisan la superficie del metal.

• Brocha para exteriores: es un cilindro hueco con dientes en el interior, su uso es

muy común para cortar todos los dientes de un engrane externo a la vez mientrás la pieza se
empuja o jala a través de la brocha.

• Brocha sólida o ensamblada o construidas con casquillas, las secciones

reemplazables o casquillas facilitan la reparación de una brocha.

MAQUINAS BROCHADORAS

Máquinas brochadoras de empuje.

Estas brochas deben ser cortas y cada una no puede remover mucho material excedente, las
máquinas son simples y de bajo costo y la operación puede habilitarse y cambiarse con facilidad , la
mayoria empujan el trabajo hacia arriba ya que dicho movimiento permite que las virutas escapen
con más facilidad. Si la pieza de trabajo es pequeña o la carrera debe ser larga, la barra de empuje
tiene que ser esbelta.

Maquinas Brochadoras de Tirón

Estas máquinas se utilizan principalmente para brochado interno pero hacen también
brochado de superficie, la espiga de la brocha se pasa a través de la abertura preparada en la pieza
de trabajo y se fija al tirador de la jala completamente a través de la abertura, la pieza de trabajo está
localizada y oprimida contra una copa centrada en la cara del plato de la máquina.
 .
En las máquinas brochadoras vertical de tirón hacia abajo las brochas se aseguran y se jalan
desde abajo de la mesa. Pueden cargarse piezas grandes e irregulares con un poco de más facilidad
que en las máquinas de tirón hacia arriba.

En una máquina brochadora vertical de tirón hacia arriba las brochas comienzan desde abajo
de la mesa y, conforme se tiran hacia arriba a través de las partes oprimen las piezas de trabajo
contra la cara inferior de la mesa, las partes se liberan y caen en un canal y se ahorran movimientos
del operador.

Máquinas para brochado de superficie

Horizontales.

Son de una sola acción y sus herramientas cortan sólo en una dirección; otras tienen dos
conjuntos de brochas en el ariete y son de doble acción, esto realiza un corte conforme el ariete se
mueve en cualquier dirección.

Verticales

Poseen un solo ariete. El operador descarga y carga el dispositivo de fijación alejado

de la brocha mientras el ariete sube. Cuando el operador oprime dos botones el dispositivo de
fijación avanza y el ariete baja la brocha para hacer el corte. También existen máquinas de doble
ariete, o sea, lleva dos brochas y juegos de dispositivos de fijación de lado por lado.

Máquinas brochadoras continuas

Horizontal continua

Es diferente de las máquinas descritas antes debido aquelos cortadores de brochado

permanecen estacionarios mientras la pieza de trabajo se sostiene en dispositivos de fijación que se
obligan a pasar por los fijadores. Las partes se cargan manual o automáticamente en un extremo y
pueden descargarse a través de una caída en el otro extremo. La máquina brochadora rotatoria
continua es parecida a una fresadora rotatoria, tiene unamesa redonda que gira lentamente llevando
un grupo de dispositivos de fijación en un círculo. Las piezas de trabajo se cargan en los
dispositivos de fijación y se transportan pasando por brochas estacionarias y pueden expulsarse en
forma automática.
 .

MAQUINAS Y METODOS DE RECTIFICAR

Rectificadoras cilíndricas del tipo de centro: Las rectificadoras cilíndricas del tipo de
centro se usan para rectificar piezas rectas cilíndricas cónicas, partes redondas con perfiles curvos a
lo largo, filetes, hombros y cara. Una rectificadora cilíndrica simple de la forma original es un
cabezal que gira una rueda de rectificado y está montada en el carro transversal o en el soporte
compuesto de un torno. Estas rectificadoras de poste de herramienta se hacen para suministrar una
pequeña fracción hasta aproximadamente
7.5kw a costos abajo de $1000 hasta varios miles de dólares. Son convenientes cuando no están
disponibles las máquinas rectificadoras regulares.

Por lo general,una pieza de trabajo se sostiene entre dos centros muertos y se gira por un
perro e impulsor en el plato de cara en una rectificadora cilíndrica sencilla del tipo centro como se
indica en la figura 28-1. Los centros están sostenidos en el cabezal y en el contrapunto de la
máquina, como se muestra en la figura 28-2 y no giran debido a que proporciona soporte más rígido
al trabajo y exactitud entre centros. El cabezal y el contrapunto están soportados en una mesa
superior basculante y pueden posicionarse para acomodar la longitud de la pieza de trabajo. La
mesa superior puede girarse y fijarse en una mesa inferior ajustándola para hacer trabajo de
rectificado recto o en como según se necesite. La cantidad de conicidad que puede rectificarse en
esa forma normalmente es menor de 10º porque la mesa tocaría el cabezal de la rueda si se gira
demasiado. La mesa inferior se desliza en correderas en la bancada de la máquina para correr el
trabajo pasando sobre la rueda de rectificado y puede moverse a mano o por potencia.

La rueda de rectificado gira en la dirección mostrada en la figura 28-1 en una flecha pesada
que gira en cojinetes de ajuste estrecho para evitar la vibración. La fuerza de rectificado se dirige
hacia abajo para estabilidad. El cabezal de la rueda la transporta hacia y fuera del trabajo. El
movimiento se llama entrada de la alimentación y normalmente puede controlarse a 5µm o menos
en las rectificadoras controladas manualmente y hasta tan bajo como 0.7µm en algunas
rectificadoras automáticas.
 .
El rectificado cilíndrico puede hacerse mediante el corte o por métodos de travesía. Se
encuentran métodos similares en el rectificado de superficie. En el rectificado con corte buzo una
rueda un poco más ancha que la superficie del trabajo se alimenta conforme la pieza de trabajo gira.
Con otros factores constantes, la profundidad de corte y la cantidad de material por remover
dependen de la velocidad de entrada de la alimentación. Una superficie de trabajo más ancha que la
rueda se rectifica por travesía moviendo la pieza giratoria de trabajo a lo largo con respecto a la
rueda o viceversa. El estándar de la travesía se vuelve una de las condiciones que determinan la
longitud de la trayectoria de grano. La profundidad radial del corte se determina por la cantidad de
alimentación de la rueda en cada inversión de la travesía. Un avance a lo largo de la pieza de trabajo
de ¼ a ½ del ancho de la rueda por revolución de trabajo con el rectificado cilíndrico o por
carrera en el rectificado de superficie es común. La porción precedente de la rueda remueve la
mayoría del material y el resto limpia la superficie.
Los pasos necesarios en una operación de rectificado de precisión incluyen llevar la rueda a
una velocidad rápida a la pieza de trabajo (o viceversa) y entonces al estándar de alimentación para
rectificar a tamaño. La alimentación es continua para un corte burdo pero con incrementos (por
cada paso) para el rectificado de travesía. Se permite que la rueda se aloje momentáneamente en el
extremo del corte para limpieza y entonces se retira a una velocidad rápida.

El tratamiento común para una pieza de una clase es desbastar y rectificar el acabado
completamente en una operación, una rueda enderezada cuando menos una vez para el paso o pasos
finales de acabado. Por otra parte, un lote de piezas de la misma clase pueden rectificarse todas en
desbaste en una operación (dejando una pequeña cantidad de material) y entonces se rectifica hasta
acabado en otra operación con una velocidad diferente de alimentación y aderezado y aun una rueda
diferente.

En los talleres de trabajo y los cuartos de herramienta, el operador puede controlar todos los pasos.
Mueve la rueda adentro y afuera girando un husillo guía con un volante de mano graduado. Puede
medir el tamaño cuando ya casi acaba y entonces ajusta para rectificar al tamaño deseado.

Compensa el desgaste de la rueda, el enderezado y los errores de la máquina por manipulación

hábil. Un dispositivo de ayuda es un calibrador indicador para medir y mostrar continuamente el
tamaño de la pieza de trabajo durante el rectificado como se muestra en la figura 28-2. Los
 .
dispositivos electrónicos similares muestran el tamaño en números iluminados y pueden controlar la
máquina. Están disponibles rectificadoras automáticas con diversos grados de refinamiento.
Algunas alimentan la rueda a la posición preestablecida y otras compensan el desgaste y el
enderezado de la rueda.

Una vez establecida una referencia, pueden rectificar a un tamaño especificado dado en las carátulas
de los controles. Un modelo puede aun rectificar hasta diez diámetros diferentes, uno después de
otro en cada pieza de trabajo.

Las ruedas de rectificado pueden arreglarse en varias formas. Los cabezales de ruedas en
algunas rectificadoras de sillas se colocan en ángulo, de modo que la periferia de una rueda puede
rectificar hombros y caras en una pieza de trabajo lo mismo que diámetros. Una o varias ruedas
pueden montarse en una máquina y se enderezan a una cierta forma o formas para rectificar una
pieza de trabajo en grandes cantidades. En la figura 28-3 se muestran algunos ejemplos.

Las rectificadoras cilíndricas del tipo de centro capaces de admitir diámetros de más de 500mm,
en particular para rectificar rodillos de laminadoras de rodillos, se llaman rectificadoras de rodillos.
Las rectificadoras de rodillos por lo general tienen aditamentos para posicionamiento en ángulos
que las capacitan para rectificar con exactitud y con facilidad de volver a reproducir perfiles
curvados a lo largo en rodillos. Los rodillos se rectifican en esta forma de modo que lleguen a girar
rectos cuando se deforman por las altas temperaturas y presiones en la operación.

Una rectificadora universal cilíndrica del tipo de centro tiene todas las unidades y movimientos
de una rectificadora sencilla, pero además:

1. La flecha del cabezal puede usarse viva o muerta(girando o no girando), de modo que el trabajo
pueda sostenerse y hacerse girar por un mandril lo mismo que entre centros.

2. Su cabezal pude girarse en un plano horizontal de manera que cualquier ángulo, aun un plano,
puede rectificarse en una pieza de trabajo sujeta por mandril en la flecha del cabezal.
 .
3. El cabezal de la rueda y su corredera pueden girarse y correr a cualquier ángulo en la forma
indicada en la figura 28-4 de modo que pueda rectificarse cualquier cono en el trabajo entre
centros.
La mayoría de las rectificadoras universales pueden arreglarse para rectificado interno
mediante la visión de un cabezal de rueda auxiliar para hacer girar ruedas pequeña a altas
velocidades.
Las rectificadoras universales pueden rectificar superficies como conos pronunciados y
agujeros que no se acomodan en las rectificadoras sencillas, pero sacrifican rigidez, potencia y
producción rápida debido a su flexibilidad. Se encuentran en los cuartos de herramienta y talleres de
trabajo y algunas veces en trabajos de producción para formas difíciles de rectificar en las
rectificadoras planas.
El tamaño de una rectificadora cilíndrica del tipo de centro por lo general se determina por
el diámetro en milímetros o en pulgadas y la longitud en milímetros o pulgadas de la pieza más
grande que nominalmente la máquina puede tomar entre centros. Por tanto una rectificadora del tipo
de centros de 300 × 1000mmpuede admitir una pieza de trabajo de 300mm de diámetro sobre la
mesa y rectificarla con una rueda nueva. Una pieza de trabajo hasta de 1000mm de largo puede
montarse entre centros.

Rectificadoras de mandril: Las rectificadoras con mandril se diseñan para rectificar partes
cortas de diámetro pequeño y medio automáticamente en grandes cantidades. Las aplicaciones
típicas son el rectificado de las pistas cónicas de cojinetes con rodillos cónicos, válvulas de motor
de automóvil, hombros de engranes cónicos pequeños y espárragos. Las piezas de trabajo se
sostienen en un mandril, collarín o dispositivo de fijación.

Rectificadoras Sin Centro: Las rectificadoras de cilindros externos sin centros hace girar
una pieza de trabajo en la parte superior de una hoja que soporta el trabajo entre dos ruedas
abrasivas como se muestra en la figura 28-5. La rueda rectificadora remueve material de las piezas
de trabajo. La pieza de trabajo tiene una afinidad más grande para la rueda reguladora y es
impulsada a la misma velocidad de superficie de la rueda reguladora, la cual normalmente es una
rueda abrasiva ligada con hule que gira a una velocidad de superficie de 15 a 60m/min.
 .
El rectificado sin centros y alimentación a través se hace pasando la pieza de trabajo
completamente a través del espacio entre las ruedas rectificadora y reguladora, por lo general con
guías en ambos extremos como se indica en la figura 28-6(A). la rueda reguladora se inclina unos
pocos grados sobre un eje horizontal perpendicular a su propio eje. Este alimenta las piezas de
trabajo en sentido longitudinal. Una alimentación lenta es necesaria para remover cantidades
relativamente grandes de material dentro de la capacidad de potencia de la máquina y para producir
exactitud y buen acabado de superficie.

El rectificado sin centros con alimentación de entrada es más lento que el rectificado de
alimentación a través pero es necesario para una pieza de trabajo con un hombro, cabeza u
obstrucción que evita que pase completamente a través de la garganta entre las ruedas. En la figura
28-6(B) se muestran dos ejemplos de rectificado con alimentación de entrada. El soporte del trabajo
y la rueda reguladora se retiran de la rueda rectificadora para recibir una pieza de trabajo. Entonces
se mueven hacia la rueda rectificadora para rectificar a tamaño el trabajo. Una variación del
rectificado con alimentación de entrada utiliza una rueda reguladora con leva que tiene receso y
relieve en una parte de su periferia. El trabajo se descarga, carga y alimenta hacia adentro conforme
el lado del modo de corte de la rueda pasa el soporte de trabajo. En esta forma el soporte de trabajo
y la rueda reguladora no necesitan deslizarse hacia y desde el corte, y una pieza se rectifica cada
revolución de la rueda reguladora.

El rectificado sin centros con tope en la alimentación es para trabajo cónico, como se
muestra en la figura 28-6(C). Ya sea la rueda rectificadora o la rueda reguladora o ambas se
enderezan a un cono. El trabajo se alimenta a lo largo entre las ruedas y se rectifica conforme
avanza hasta que alcanza el tope en el extremo.

Comparación del rectificado tipo de centro y el rectificado sin centros: Como regla se
necesita más tiempo para habilitar una rectificadora sin centros, pero las diferencias no son muy
grandes para partes simples. También puede hacerse mucho para minimizar el tiempo de habilitado
sin centros programando partes similares en los sucesivos en la misma máquina. Las partes con
varios diámetros o con perfiles curvados o cónicos por lo general requieren soportes de trabajos
especiales, sostenes, montajes de rueda, dispositivos de enderezado u otro equipo para el rectificado
sin centros. Esos adjuntos pueden costar cientos o miles de dólares y requieren tiempo considerable
 .
de habilitación. Por tanto, tales partes no se rectifican sin centros a menos que se produzcan en
cantidades bastantes grandes.
El rectificado sin centros es más rápido y con frecuencia más barato que el rectificado del tipo de
centros porque:
1. Es casi continuo, especialmente para el rectificado de alimentación a través, con un mínimo de
perdida de tiempo de máquinas para carga y descarga.

2. El trabajo está plenamente soportado por la hoja de soporte de trabajo y la rueda reguladora
puede sujetarse a cortes tan pesados como pueda tomar sin sobrecalentamiento. Los cortes buzos
con frecuencia se hacen sobre el largo entero de una pieza de trabajo. Aunque muchas ruedas de
rectificado sin centros son de 150 a 200mm de ancho, están disponibles máquinas con ruedas
hasta de 1m de ancho y potencia de 75 kw y pueden hacer cortes buzos en trabajo largo y esbelto
o frágil (como tubos de pared delgada).

3. Con ruedas de rectificado grandes, el desgaste de la rueda es relativamente pequeño y se necesita

solo una mínima cantidad de ajuste para compensar el desgaste.

4. No está presente el buje axial como en el trabajo entre centros. Las piezas delgadas y largas no
tienen probabilidad de distorsionarse.

5. La acción de rectificados sin centros es tal que cada pieza de trabajo se limpia con la remoción
de la menor cantidad posible de material. Se eliminan los errores de centrado.

6. Los ajustes de tamaño se hacen directamente en el diámetro de la pieza de trabajo y esto

contribuye a resultados exactos. Si la rueda reguladora y la hoja de soporte de trabajo se mueven
25µmhacia la rueda rectificadora, el diámetro de la pieza de trabajo se reduce 25µm.

7. Se necesita un bajo nivel de habilitación para atender el rectificado sin centros la mayor parte del
tiempo.

8. Los agujeros de centro son costosos si sólo se necesitan para el rectificado tipo de centros.
 .
Para partes simples, el ahorro en el tiempo de rectificado para solo unas pocas piezas puede
rebasar el tiempo de habilitado más largo para el rectificado sin centros. Se ha encontrado que el
rectificado sin centros rinde utilidad en muchos lugares para lotes menores de 100 piezas, algunas
veces para una docena o menos. Sin embargo, como regla, es preferible el rectificado del tipo de
centros donde el trabajo es variado, irregular en forma o grande en tamaño, especialmente en
pequeñas cantidades.
En la figura 28-6 se indica un principio de rectificado económico para cantidades moderadas
y grandes. Esto es usar una rueda ancha o varias ruedas en un montaje enderezadas para hacerse
cargo de dos o más superficies al mismo tiempo. Esto es especialmente aplicable al rectificado sin
centros porque el trabajo está bien soportado para cortes múltiples, pero el principio con frecuencia
se aplica con utilidad a todas las otras formas de rectificado,como se sugiere en la figura 28-3.

Rectificadoras internas: Una rectificadora interna con mandril sostiene la pieza de trabajo
en un plato o en un mandril o dispositivo de fijación y gira alrededor del eje del agujero que se va a
rectificar, como se indica en la figura 28-7. La rueda rectificadora giratoria se remueve en forma
reciproca a lo largo del agujero y se alimenta transversalmente en una corredera para entrar en la
pieza de trabajo. El cabezal de trabajo y algunas veces el cabezal de rueda, pueden girarse para
ajustarse a agujeros rectos, cónicos y caras.
Una rectificadora interna del tipo para producción con ciclado automático puede rectificar
agujeros hasta 100mm de diámetro por 200mm de largo y tiene un motor de 2.2kw y cuesta menos
de $50.000. Una rectificadora universal manual del tipo para cuarto de herramienta, rectifica
agujeros de 300mm de diámetro por 400mm de largo y tiene un motor de 3.7kw y un precio de
$65.000. Una rectificadora interna de tamaño similar cuesta más de $200.000 con control numérico
para rectificado totalmente automático de superficies redondas y planas, escalones, perfiles, lóbulos,
etc.
la rectificadora interna sin centros esmerila el agujero de una pieza de trabajo concéntrico con la
superficie exterior. La pieza de trabajo se sostiene y se hace girar entre tres rodillos en una
rectificadora interna sin centro del tipo de rodillos como se muestra en la figura 28-8. El rodillo
grande es el impulsor; los rodillos proporcionan soporte rápido para la pieza de trabajo. Los
movimientos de la rueda rectificadora son los mismos como se muestra en la figura 28-7. En la
rectificadora sin centros del tipo zapata, la pieza de trabajo se hace girar contra dos zapatas duras
fijas por la acción de la rueda rectificadora y un plato de respaldo giratorio en el extremo. Las
 .
zapatas hacen contacto con más áreas que los rodillos y hacen función de puente entre las
irregularidades y producen mejor concentricidad promedio entre el agujero y el exterior.
Los agujeros rectos, cónicos, continuos, interrumpidos, de extremo abierto y ciegos y
ranuras se rectifican en rectificadoras internas sin centros. El espesor de la pared de una pieza
terminada es bastante uniforme. La forma de sostener el trabajo se presta por si misma muy bien
para la descarga y carga automática de piezas.
Una rectificadora interna planetaria está diseñada para partes demasiado grandes o que no
son susceptibles de girar convenientemente. La pieza de trabajo no se gira. En su lugar, la rueda
rectificadora se órbita alrededor del eje del agujero que se está rectificando.
Una rectificadora interna vertical recibe piezas grandes que pueden girarse en una pieza
como en una horadadora vertical.

Operaciones de rectificado interno: La cuadratura entre un agujero y cara y hombros en

una pieza de trabajo se logra rectificando ambas superficies en la misma operación. Esto puede
hacerse con la periferia y el extremo de una rueda, pero algunas máquinas tienen dos cabezales de
ruedas en la misma corredera transversal, una con una rueda pequeña para el agujero y otra con una
rueda grande para la cara.

En un agujero largo la rueda tiene movimiento reciproco(viaja) sobre la longitud del agujero
para cubrir toda la superficie. Aun en un agujero corto la rueda puede moverse en forma reciproca
para distribuir el desgaste de todo su largo.

Una rueda rectificadora comúnmente se alimenta en sentido transversal a una velocidad

constante para rectificar un agujero a tamaño. Otra forma es alimentar la rueda con una fuerza
constante; esto se llama rectificado con fuerza controlada. Bajo una fuerza constante, la acción de
rectificadores uniforme y se obtiene mejor control del tamaño y acabado. Bajo fuerza constante, la
deflexion de la flecha de la rueda rectificadora es constante y puede compensarse girando
ligeramente el cabezal de la rueda para producir agujeros bastante rectos o precisamente en cono.

El dimensionado exacto se obtiene en varias formas. Para una o unas cuantas piezas, un
operador puede rectificar un agujero al tamaño controlando la alimentación mediante un volante de
mano con carátula. Este es un proceso lento porque deben hacerse varias mediciones en cada
 .
agujero y es necesario mucho cuidado. Las ruedas pequeñas necesarias para entrar en los agujeros
se desgastan con rapidez y las flechas esbeltas se deflexionan en forma [Link] la figura 28-9
se muestra una forma de dispositivo de dimensionado que muestra al operador el tamaño de un
agujero que se está rectificando.

Tiene un dedo que entra en el agujero y está conectado a un indicador de carátula con un
eslabonamiento. También se usa la calibración electrónica o con aire en algunos casos con circuito
electrónico para controlar la máquina y dar lectura digital del tamaño y de la posición de la
corredera de la rueda.

Una rectificadora interna Size-matic está dispuesta para pasar, a través de una rutina, a
dimensionar cada pieza en producción. La rueda rectificadora se mueve en forma reciproca a través
de un agujero y se alimenta automáticamente casi a tamaño mientras está desbastando. En la
preparación para el corte de acabado, se retira la rueda, se endereza y se regresa al trabajo. El
diamante de enderezado se establece para recortar la superficie de la rueda una distancia definida
desde la superficie final del trabajo.

La rueda se alimenta entonces en una cantidad predeterminada para dar cuenta del desgaste
y la deflexion y para rectificar al tamaño deseado en el agujero. Este es el enfoque más común y
menos costoso para producción en grandes cantidades.

Una rectificadora interna Gage-matic equipada tiene un mecanismo que intenta insertar un
calibrador de tapón redondo atrás en el agujero que se está rectificando. Cuando la primera parte del
tapón entra, la rueda se endereza para acabado. Cuando entra el tapón completo, se indica el tamaño
correcto, la rueda se retira y la maquina se detiene.

Rectificadoras de superficie: El rectificado de superficie también pueden clasificarse según

tengan flechas de rueda de rectificado horizontales o verticales. El rectificado normalmente se hace
en la periferia de la rueda con una flecha horizontal. El área de contacto es pequeña, y la velocidad
es uniforme sobre la superficie que se está rectificando. Pueden usarse ruedas con granos pequeños,
y se obtienen los acabados más finos. El rectificado con una flecha vertical se hace en el lado de la
rueda, el cual puede ser sólido, sectoreado o semental. El área de contacto puede ser grande y el
 .
material puede removerse con rapidez. Se deja un patrón cruzado de rayas de rectificado en la
superficie de [Link] combinaciones que resultan de los arreglos de rueda y mesa que se acaban
de describir para el rectificado de superficie se muestran en la figura 28-10.
Las rectificadoras de superficie con mesas reciprocantes y flechas horizontales, como se
indica en la parte superior izquierda de la figura 28-10, son de uso común para el trabajo y cuarto de
herramienta. La practica común es reciprocar la pieza de trabajo a lo largo a 15 hasta 30m/min y se
alimenta transversalmente de un cuarto a un medio de ancho de la rueda para cada carrera.

La rueda se mueve hacia abajo en el trabajo por incrementos cada vez que se cubre la
superficie, hasta que se alcanza el trabajo deseado. Para desbaste, los incrementos pueden ser de
50µm o más, y para acabado 25µm o menos.

Otro método, llamado rectificado por fluencia o rectificado con alimentación de fluencia, es
análogo al corte buzo. Aquí la rueda se establece para cortar la profundidad completa y el trabajo se
alimenta a una velocidad lenta. Este método no es común pero se ha encontrado ventajoso para
aleaciones de alta temperatura.

Algunas rectificadoras de superficies con mesas reciprocantes tienen cabezales de rueda que
pueden inclinarse verticalmente; una variedad se llama rectificadora de superficie de combinación.
Los ejemplos de la clase de superficie que pueden rectificarse en dichas máquinas con mesas
reciprocantes se presentan en la figura 28-11.

El cabezal de la rueda, más bien que la mesa, se mueve en forma reciproca en algunas
máquinas. La mesa o mandril magnético se fija en una avanzada larga. La rueda se monta sin
voladizo en un carro puente sobre la mesa y viaja en correderas en la bancada a lo largo de los lados
de la mesa. la rueda se mueve en un carro para la alimentación vertical y para la alimentación
horizontal transversal.
Las rectificadoras de superficie con flechas verticales y mesas rotatorias, como se indica en
el fondo a la derecha en la figura 28-10, se usan para maquinado abrasivo de producción rápida. La
mesa rotatoria por lo general tiene un mandril magnético y puede sostener un gran numero de
piezas pequeñas. También pueden rectificarse piezas más grandes. Las máquinas de este tipo tienen
potencia relativamente alta; pueden tener motores de 75kw y algunos motores de 375kw. La
rectificadora de superficie para producción continua Thru-feed Williams tiene una flecha vertical
 .
pero no mesa móvil. Alimenta las piezas de trabajo bajo la rueda en una banda sin fin sobre un
mandril magnético. Las piezas corren contra o entre guías laterales que soportan las fuerzas de
rectificado. Se logran cantidades de producción de decenas de miles de piezas por hora.

La capacidad de una rectificadora de superficies con una mesa reciprocante se indica en

forma común por dos números que especifican el ancho y la longitud nominales de la superficie de
trabajo de la mesa; puede darse una tercera cifra para especificar la distancia más grande desde la
parte superior de la mesa a la cara de la rueda. La denominación usual para una rectificadora
rotatoria de superficie es el diámetro del mandril o de la mesa.

Rectificadoras de disco: Las rectificadoras de disco acaban superficies planas y remueven

con rapidez el material rectificando con los lados de ruedas en forma de disco por lo general
respaldadas con placas de metal y que varían en tamaño de aproximadamente 300mm hasta casi
2m. el tamaño de la máquina indica el diámetro de la rueda que toma. Se hace mucho rectificado en
disco a tolerancias grandes, pero en otros casos se mantienen tolerancias estrechas. Para trabajo de
máxima precisión , se mantiene el plano y el paralelismo a 1.5µm, y en tamaño a 3µm, y acabados
de superficie a 150nm.
La rectificadora de disco con una sola flecha horizontal mostrada en la figura 28-12 tiene
una rueda en cada extremo de la flecha. Una mesa en cada rueda, con frecuencia con un dispositivo
de fijación añadido, soportes de trabajo que se oprime y rectifica contra el lado de la rueda. Las
rectificadoras de disco también se hacen con discos horizontales, por lo general de gran diámetro.
La forma típica de muchas rectificadoras de disco semiautomáticas o plenamente
automáticas para producción en grandes cantidades es la de la maquina doble con flechas opuestas
mostrada en la figura 28-13. El trabajo se alimenta en forma continua entre dos discos, uno en cada
cabezal de rueda y se rectifica en los dos lados al mismo tiempo.
Rectificadoras de cuerdas: El rectificado de cuerdas se hace en máquinas del tipo de
centros y del tipo sin centro. Pueden utilizar ruedas de rectificado del tipo de una sola costilla o del
tipo de costillas múltiples. La primera es una rueda delgada con su borde exterior enderezado a la
forma del espacio entre hilos de cuerda. La segunda es una rueda ancha con ranuras y picos
formados en su periferia.
 .
Las rectificadoras de cuerdas de tipo con centro rectifican cuerdas externas e internas, o
ambas. Una máquina típica se parece a una rectificadora universal cilíndrica del tipo de centros pero
tiene características que la habilitan para cumplir sus objetivos de trabajo. Un husillo guía maestro
que esta engranado a la flecha de trabajo, causa que la mesa viaje y que la pieza de trabajo gire con
el propio avance conforme se mueve. La rueda de rectificado esta inclinada al ángulo del hélice del
hilo. Un aditamento endereza la rueda a la forma de hilo.

Rectificadoras de cortadores y herramientas: Las rectificadoras para acabar herramientas

y afilar cortadores están disponibles desde las simples ruedas de esmerilado en pedestal para trabajo
a mano estas máquinas complejas de propósito único como rectificadoras automáticas de fresa de
cara. Probablemente la máquina de más uso y versátil para el afilado de precisión de todas las clases
de herramientas es la rectificadora universal para herramientas y cortadores. Puede afilar cortadores
de dientes múltiples como escareadores, cortadores de fresado, machuelos y talladores, lo mismo
que herramientas de un solo filo y también pueden hacer rectificado ligero de superficies, cilíndrico
interno y externo para acabar artículos como monturas, dispositivos de fijación, dados y detalles de
calibradores. Los precios varían (con la capacidad) desde aproximadamente $1000 a $10000.

Las principales partes de una rectificadora típica de herramientas y cortadores se presentan

en la figura 24-14. Una mesa superior puede inclinarse sobre una mesa inferior que corre
longitudinalmente en una silleta que proporciona movimiento transversal. El cabezal de la rueda
puede subirse o bajarse e inclinarse. Están disponibles muchos aditamentos, como dispositivos de
enderezado radial, cabezales de trabajos universales inclinables de diversos tamaños, dispositivos
de posición, sostenes de combinación y equipo para rectificado de forma. Cada cortador puede
sostenerse de modo que puedan rectificarse los ángulos apropiados en el.

Las rectificadoras de perfiles o contornos son capaces de reproducir la forma de una

plantilla en un cortador plano o redondo. Algunas pueden rectificar superficies de metal para
conformarse a perfiles delineados en papel una rectificadora de perfiles ópticos es una en la cual
una vista de la zona de contacto entre la rueda y la pieza de trabajo se amplifica (10, 20, o 50 veces
por ejemplo) y se proyecta sobre una pantalla. La forma producida por la rueda puede verse
conforme se rectifica y se compara con un dibujo a gran escala en la pantalla con la forma deseada.
Los movimientos de la máquina pueden controlarse simultáneamente por el operador.
 .

Un tipo de rectificadora de herramientas adaptable a una gran variedad de herramientas,

pero particularmente a las herramientas espirales, como se indica en la figura 28-15, es la
rectificadora de herramientas y cortadores monoset. La flecha de cabezal de trabajo puede
posicionarse y sincronizarse también con el movimiento de la mesa para rectificar hélices las
unidades más grandes son ajustables por completo para capacitar mucho trabajo que puede hacerse
en una habitación que en otra forma requeriría varias habilitaciones.

Rectificadoras misceláneas: Las rectificadoras de levas y arboles de levas esencialmente

son modificaciones de las rectificadoras cilíndricas del tipo de centros para acabar diversas formas
de levas redondas, arboles de levas y pistones. El cabezal y el contrapunto están en una cuna que se
balancea hacia y desde la rueda del rectificado en respuesta a una leva maestra que gira al unísono
con la pieza de trabajo.

Las rectificadoras de cigüeñales o muñones de cigüeñal se asemejan a la rectificadoras

cilíndricas del tipo de centro pero están equipadas para rectificar los muñones excéntricos de los
cigüeñales.

Rectificadoras de banda abrasiva: Se usan bandas continuas revestidas de abrasivos de

todos los anchos para el rectificado de partes de precisión y sin precisión de todas clases,
principalmente para obtener buenos acabados de superficies con poca remoción del material. El
mismo trabajo puede hacerse por ruedas de rectificado, y el abrasivo en la forma de bandas cuesta
más, pero otros factores pueden hacer que sea menor el costo de rectificado en banda por ejemplo
una banda o una rueda flexibles pueden adaptarse con facilidad a una superficie irregular o curvada;
una rueda tiene que enderezarse cuidadosamente para darle la forma con un costo considerable.

Las bandas hasta de 2.5m de ancho se aplican sobre rodillos para hacer cortes buzos en las
lozas de acero, laminas de acero y aluminio, tableros de triplay y rollos de metal, hule,etc. esto es
más rápido que pasar una rueda de esmerilado atrás y adelante sobre la superficie están disponibles
máquinas con bandas abrasivas en lugar de ruedas de esmeril y con mesas reciprocantes o giratorias
hacen gran parte del mismo trabajo que las rectificadoras de superficie.
 .
Una rectificadora de banda para el lijado rápido de trabajo pequeño de formas irregulares se
muestra en la figura 28-16. También tiene una flecha para rodillos abrasivos el trabajo puede
aplicarse comúnmente a mano, contra la banda abierta, poleas con lijas, platos, formas con
perfiles o rolos en sucesión para alcanzar diversas superficies planas y curvadas. Están en uso
en la industria muchas máquinas especiales que utilizan abrasivos revestidos en bandas, rollos,
cintas, etc., para el acabado automático de piezas individuales y para productos continuos
como alambres.