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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES
PLAN 1995

UNIDAD TEMÁTICA 5. 2º PARTE.

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS METALES.

Bajo solicitaciones estáticas, dinámicas y larga duración.

Factores más importantes que influyen sobre el comportamiento de los metales a las
distintas solicitaciones.

Propiedades mecánicas que se deducen de los diagramas trazados por las máquinas de
ensayos.

Ensayos tecnológicos.

Dureza de los metales.

Detección de fallas.

Ensayos no destructivos.

Aceros para hormigón armado y pretensado, estructurales, laminados, tratados, etc.

Clasificación de los aceros según normas vigentes.

BIBLIOGRAFIA

- ANTONIO GONZALEZ ARIAS, Laboratorio de Ensayos Industriales. Tomo

Metales. Ediciones Litenia. Bs. As. 1987.
- CIRSOC 251. Acero para Estructuras de Hormigón Armado. Métodos de Ensayo y
Condiciones de Aceptación.
- MORETTO, ORËSTE, Curso de Hormigón Armado. Editorial: El Ateneo. 1970.
- NORMA IRAM 102. Método de Ensayo a Tracción.
- NORMA IRAM 755. Método de Ensayo para determinar el Límite Convencional de
Fluencia.

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5.1. Materiales Metálicos. Productos de Acero.

1. Método de ensayo de tracción.

2. Método de ensayo para determinar el límite convencional de fluencia  0,2.

Introducción.
Un ingeniero no puede nunca proyectar estructuras considerando tensiones por sobre el
límite convencional de elasticidad, pues razones de deformabilidad no lo hacen aconsejable.
Si así lo hiciere, las estructuras no sujetas a la inestabilidad elástica o a fatiga no se
deformarían, pero al llegar al esfuerzo a que están sometidas a la tensión de fluencia de un
acero dulce, o entrar dicho esfuerzo en el período de las grandes elongaciones de un acero
endurecido, las deformaciones resultantes correrían el peligro de alcanzar magnitudes
suficientemente grandes como para agrietar paredes, desprender cielorrasos y producir otros
daños arquitectónicos. Por estas razones, el cálculo de las estructuras civiles se efectúa en
función de la tensión correspondiente al límite elástico convencional del acero, sin que la
revancha, que el mismo deja hasta la rotura, se tome en cuenta al dimensionarlas.

En la actualidad se utilizan dos tipos principales de aceros para hormigón armado:

1) Barras lisas de acero dulce redondo, en las condiciones que sale de la laminadora.

2) Barras laminadas con superficie rugosa para mejorar su adherencia, fabricadas

también con acero laminado, sin ulterior tratamiento o bien tratado posteriormente en

frío para aumentar su resistencia.

El acero dulce más usado en hormigón armado es el acero A-37, que tiene una curva  - 
como la indicada en la Figura 1. Su módulo de elasticidad es Ea = 2 100 000 Kg. / cm 2, valor
que se conserva prácticamente constante para todos los aceros, incluido para los torsionados y
estirados en frío.
En el acero común, la deformación específica inicial de fluencia es del orden de af =
0,0011 y aumenta en la fluencia hasta 10 y 15 veces af . Antes que se produzca la rotura del
material, la deformación específica llega, en probetas de laboratorio, a valores del orden del
20 %.

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En lo que concierne al hormigón armado con más razón aún que en el caso de estructuras
metálicas, la resistencia del acero dulce interesa únicamente hasta el límite de fluencia, porque
los miembros estructurales del Hº Aº propiamente dimensionados llegan indefectiblemente al
estado de rotura efectiva cuando la tensión en el acero se encuentra en dicho límite, con una
deformación específica máxima del orden del 1 al 1,5 %. Por ello, desde el punto de vista
práctico, solo es indispensable estudiar el ensayo hasta el fin de fluencia (punto F’ de la
Figura 1).

Figura 1. Diagramas tensiones – deformaciones del acero.

La observación anterior conduce, “prima – facie”, a la conveniencia de utilizar, por el

mismo precio unitario, los aceros que tengan el mayor límite de fluencia, independientemente
de cual su límite de rotura, habiendo ello motivado el desarrollo de los aceros tratados en frío.
Esta deducción anterior conduce, empero, por la necesidad de disponer de barras que se
pueden doblar fácilmente, sin que se produzcan grietas en los codos resultantes, requerimiento
que impone una condición adicional y demanda materiales que desarrollen, para su fácil
doblado, una deformación a rotura igual o superior a un mínimo indispensable. Esta
deformación mínima es aproximadamente del 8 al 10 %, medida sobre una longitud igual a 10
veces el diámetro, o sea del orden de la mitad de la deformación a la rotura del acero A-37 tal
cual sale del laminador, sin tratamiento en frío.
En concordancia con esta necesidad, los reglamentos y códigos requieren que el acero
para el hormigón tenga una deformación a rotura mayor del 8 % y además, como seguridad
adicional, exigen pruebas de doblado (plegado).

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Los aceros dulces tiene curvas  -  similares a la dibujada en la Figura 1, con una
deformación a rotura superior a la mínima necesaria. De las mismas solo interesa en detalle la
parte OFF’, pudiendo en la práctica ignorarse las pequeñas ondas de fluencia y suponer que
FF’ es una recta horizontal. El diagrama respectivo, en consecuencia, se puede considerar
formado por dos rectas O-F y F-F’, es decir, suponer el material perfectamente elástico hasta
la tensión de fluencia y luego perfectamente plástico.
Cuando el acero es sometido a una deformación que sobrepase el límite de fluencia,
elevando la tensión al punto T’ por ejemplo, y se lo descarga, el acero retorna siguiendo una
paralela a la de su comportamiento elástico inicial.
Volviendo a cargar la pieza, la nueva línea de carga es coincidente con la de descarga
anterior hasta el punto T’. Si se carga aún más, el nuevo diagrama se curva en la forma
indicada por la línea punteada (porque el acero ha perdido parte de su ductilidad).
Este efecto de trabajo en frío se puede conseguir sometiendo al acero a una tracción que
sobrepase el límite de fluencia, o bien torsionando el material hasta superar dicho límite.
Como es mucho más fácil y requiere menos esfuerzo torsionar el acero que traccionarlo, se
obtiene el efecto deseado en su mayor parte por torsión.
Así han nacido los aceros torsionados y estirados en frío, de los que se fabrican varios
tipos. Representando su comportamiento en un sistema de ejes a - a, se tienen curvas
tensiones – deformaciones como indica la Figura 2.

Figura 1. Diagramas tensiones – deformaciones de aceros torsionados y estirados en frío s/Comité

Europeo del Hormigón.

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Cuando se ha sometido a un acero a un tratamiento en frío, éste pierde la propiedad de
tener un punto de fluencia definido; para poder compararlo con el acero común, y con el fin
de simplificar el problema, se define entonces un límite de fluencia aparente que se toma
como límite convencional de fluencia (o límite elástico convencional).
Este límite de fluencia aparente se considera igual a la tensión para la cual la deformación
permanente alcanza el 0,2 %.
Para simplificar los cálculos, en la teoría del hormigón armado es conveniente suponer
que hasta el punto F (Figura 2), la curva  -  de un acero estirado en frío tiene la forma recta
inclinada con un módulo Ea y que luego es horizontal. El error que se introduce de este modo
es pequeño y la diferencia en resultados no modifica sustancialmente el problema, pues está
dentro de la aproximación posible en la rutina del cálculo. Naturalmente que, en
investigaciones de laboratorio, es necesario considerar la curva en su forma real.
En la Figura 3 se muestran diversos tipos de aceros con adherencia mejorada.

Figura 3. Secciones típicas de aceros con adherencia mejorada.

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1. Método de Ensayo de Tracción.

1.1. Definiciones.
- Ensayo de Tracción: ensayo estático que consiste en aplicar a la probeta, en
dirección axil, un esfuerzo de tracción creciente, generalmente hasta la rotura, con el
fin de determinar una o más características mecánicas del acero. El ensayo se realiza
normalmente a temperatura ambiente, a menos que se especifique otra temperatura.
- Probeta: trozo de material que se ensaya.
- Longitud Calibrada (lc): parte de la probeta de sección constante, preparada para
marcar la longitud inicial.
- Longitud Inicial (lo): distancia entre marcas de referencia, antes de ensayar la
probeta.
- Longitud Final (l): distancia entre marcas de referencia, luego de la rotura de la
probeta, cuando las partes de la misma son cuidadosamente unidas y alineadas.
- Diámetro: diámetro de la sección de la probeta cuando ella es circular. Para otras
secciones, este término indica el diámetro del círculo circunscripto más pequeño, que
contiene el contorno de la sección y no pasa necesariamente por más de dos puntos.
- Sección: área transversal de la probeta, dentro de la longitud calibrada, que puede ser
circular, cuadrada, poligonal, rectangular, o en casos especiales, de otras formas.
- Sección Inicial (So): sección de la probeta antes de iniciarse el ensayo.
- Sección Final (S): mínima sección de la probeta, después de la rotura.
- Probeta Normal: probeta cuya sección y longitud inicial están prefijadas.
- Probeta Proporcional: probeta en la cual la relación entre la longitud inicial y la raíz
cuadrada de la sección inicial es una constante, pudiendo ser el valor de dicha
constante 5,65 ó 11,30.
- Carga Máxima (Qm): fuerza máxima que soporta la probeta durante el ensayo.
- Carga Final (Qf): fuerza que actúa sobre la probeta en el momento de la rotura.
- Tensión (): para el alcance de esta norma, en un instante del ensayo, la carga de este
instante dividida por la sección inicial de la probeta.
- Alargamiento (l): deformación longitudinal del cuerpo originada por un esfuerzo
de tracción, que se pone de manifiesto por el aumento de su longitud en el sentido de
la fuerza.

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- Alargamiento Permanente Porcentual: alargamiento permanente originado por un
esfuerzo preestablecido, cuando éste se suprime, y expresado como porciento de la
longitud inicial. El símbolo de este alargamiento se completa por un índice que indica
la tensión indicada.
- Alargamiento de Rotura (): alargamiento permanente porcentual, luego de la
rotura.
- Estricción (): máxima reducción de la sección transversal de la probeta producida
por un esfuerzo de tracción, referida a la sección inicial y expresada como un
porciento de la sección inicial.
- Límite de Proporcionalidad (p): máxima tensión que un material es capaz de
soportar sin que las deformaciones dejen de ser proporcionales a los esfuerzos, es
decir, sin apartarse de la Ley de Hooke.
- Límite de Fluencia (z): tensión a la cual se produce el primer alargamiento
permanente de la probeta, sin aumento o con disminución de la carga.
Nota: si durante el ensayo se observa una disminución de la carga, la tensión
correspondiente a la carga máxima se denomina “límite de fluencia superior” y la
tensión correspondiente a la carga mínima, medida posteriormente, se denomina
“límite de fluencia inferior”.
- Límite Convencional de Fluencia ( 0,2): tensión en la que se produce una vez
suprimida la carga, un alargamiento permanente del 0,2 % de la longitud inicial.
- Tensión Correspondiente a un Alargamiento Prescrito: tensión que corresponde,
después de la supresión de la carga, a un alargamiento permanente porcentual
prescrito. El símbolo de esta tensión se completa con un índice del alargamiento
porcentual prescrito.
- Resistencia a la Tracción (t): tensión normal a la sección correspondiente a la
carga máxima.

1.2. Métodos de Ensayo.

Preparación de la Probeta.
En la preparación de la probeta y en su mecanizado, deberá evitarse afectar las
características del material. Cuando sea necesario usar corte a llama o tijera, deberá dejarse un
exceso adecuado del material para terminar la preparación de la probeta mediante
mecanizado.
Máquina de Ensayo.

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La máquina de ensayo debe estar provista de dispositivos que aseguren la aplicación axil
de los esfuerzos, y lo permitan en forma progresiva, sin choques ni vibraciones.
La máquina de ensayo, además, debe estar provista de dispositivos de regulación y
comando, que permitan cumplir las velocidades de ensayos prescritas.
La máquina de ensayo debe calibrarse periódicamente para asegurar en todo momento la
exactitud especificada: el máximo error permisible será igual a ± 1 % de la carga indicada en
la máquina.

Extensómetro.
El extensómetro deberá tener una precisión compatible con la exactitud de los resultados
finales, que se debe tener.

Probetas.
Siempre que sea posible, el ensayo de tracción se realiza sobre una probeta de material en
su forma original; en caso contrario se hace sobre una probeta mecanizada.
Las probetas normales y proporcionales deben tener las características indicadas en la
Tabla I y Figuras 4 y 5.
La longitud calibrada de las probetas proporcionales será igual a lo + 2 do. Podrán usarse

otras dimensiones, siempre que ellas no sean menores de . En casos de discrepancia,

sólo serán válidos los ensayos efectuados en probetas con longitud calibrada igual a lo + 2 do.
La parte calibrada de las probetas deberá unirse con una curva suave y continua a la cabeza de
las mismas, para permitir una distribución uniforme de las tensiones.
Las cabezas pueden tener cualquier forma adaptable a los dispositivos de fijación de la
máquina de ensayo.
Si se desea simplificar la ejecución de las probetas rectangulares, se puede hacer
corresponder a varios espesores del material, una misma probeta, como se indica en la Tabla
II. Para la medida del alargamiento rigen las longitudes proporcionales calculadas por la
fórmula para las probetas cortas o largas,
respectivamente.
Las tolerancias de formas y la discrepancia de mecanizado de las dimensiones de la
probeta son las indicadas en la Tabla III.
Las dimensiones de las probetas se verifican con calibradores adecuados compatibles con
las tolerancias correspondientes.

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20 25
S r 25

25 lo 25
lc
lt
Figura 4

r 25

25
 20
25 100 / 200 25
120 / 220
220 / 320
Figura 5

Longitud Longitud Longitud Diámetro Sección Símbolo de

Designación Inicial lo Calibrada lc Total lt Inicial do Inicial So Alargam.
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm ) 2


Probeta Normal Larga (10 do) 10 do = 200 220 320 20 314  10

Probeta Normal Corta (5 do) 5 do = 100 120 220 20 314 5

Probeta Proporcional Larga Lo + 2 do -- -- --  10

Probeta Proporcional Corta Lo + 2 do -- -- -- 5

Tabla I. Dimensiones de las Probetas Normales y Proporcionales

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Longitud Longitud Total Símbolo de
Espesor e del Longitud Inicial
Calibrada lc lt b Alargam.
material (mm) Probeta lo (mm)
(mm) (mm) (mm) 

Larga 170 270 20  10

4  e  10
Corta 95 195 20 5

Larga 220 320 20  10

10  e  20
Corta 120 220 20 5

Tabla II. Dimensiones de las Probetas Proporcionales para Productos de Espesor Mayor de 4 mm y
Menor de 20 mm

Dimensión
Discrepancias en el Tolerancia de Forma
Sección de la Probeta
Nominal (mm) Mecanizado (mm) **
Js 12 *
> 3 hasta 6 ± 0,06 0,03 (IRAM – IT9)
Diámetro de las Probetas
> 6 hasta 10 ± 0,075 0,04 (IRAM – IT9)
Mecanizadas de Sección
> 10 hasta 18 ± 0,09 0,04 (IRAM – IT9)
Circular.
> 18 hasta 30 ± 0,105 0,05 (IRAM – IT9)
Dimensiones Transversales
Las mismas tolerancias y discrepancias que
de las Probetas de Sección
----- para el diámetro de las probetas de sección
Rectangular Mecanizada por
circular.
las Cuatro Caras.
< hasta 6 0,18 (IRAM – IT13)
Dimensiones Transversales
< 6 hasta 10 0,22 (IRAM – IT13)
de las Probetas de Sección
< 10 hasta 18 ----- 0,27 (IRAM – IT13)
Rectangular Mecanizadas
< 18 hasta 30 0,33 (IRAM – IT13)
sólo en dos Caras Opuestas
< 30 hasta 50 0,39 (IRAM – IT13)

Tabla III
* Las discrepancias de mecanizado se aplican cuando se desea utilizar la sección nominal, sin efectuar
modificaciones al cálculo.

** Tolerancia de forma: son los apartamientos permisibles.

Velocidades de la Máquina.

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- Período Elástico: cuando se debe determinar el límite de elasticidad, la velocidad de
la máquina debe regularse de modo que el esfuerzo aplicado a la probeta no aumente
más de 1 daN/mm2 por segundo a partir del esfuerzo específico de 5 daN/mm 2, y
hasta que alcance el límite de elasticidad.
También se puede fijar la velocidad de alargamiento no debiendo, esta velocidad, ser
mayor del 0,3 % de la longitud inicial por minuto.
- Período Plástico: en el período plástico la velocidad de la máquina no debe, en
ningún momento, ser mayor del 40 % de la longitud inicial por minuto. Cuando se
ensayen aceros de resistencia menor de 110 daN/mm 2 y cuando no se trate de
determinar su límite de elasticidad, la velocidad en el período elástico puede alcanzar
el valor fijado para el período plástico.
En ambos períodos la velocidad de la máquina debe ser uniforme y, la variación de la
misma, debe hacerse de forma progresiva.

Marcación de la Probeta.
Las marcas que se efectúan en la probeta no deben afectar las características de ésta,
utilizando preferentemente tintas especiales.

Procedimiento.
- Sujeción del Extensómetro: después de colocada la probeta en la máquina de ensayo,
se fija el extensómetro dentro de la zona calibrada de la misma. Previo a su
colocación, se debe efectuar una precarga inferior al 1 % de la previsible al límite
elástico, suficiente para la sujeción de la probeta.
- Límite de Fluencia: la tensión en el límite de fluencia, de los materiales que
presentan este límite en forma notoria, corresponde al valor que se determina cuando
la carga se mantiene constante o disminuye por primera vez, después de comenzado
el ensayo, o mediante la observación de las deformaciones en las mismas
condiciones anteriores. Estas determinaciones pueden ser directas o mediante
gráficos.
La tensión en el límite de fluencia de los materiales que no presenten este límite en
forma notoria (Figura 6), corresponde al valor que se determina, cuando una vez
registrado gráficamente el proceso hasta la rotura, trazando, por el punto de ejes de
las abscisas que corresponde al valor de la deformación permanente especificada,
una paralela a la curva carga – deformación hasta cortarla, quedando determinado el
punto A, por el que se traza una paralela al eje de abscisas, hasta cortar el eje de

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ordenadas en un punto como el B, siendo el valor de OB el correspondiente a la
carga que determina la tensión buscada.
P (Kg)

B A

O  (mm)
Figura 6

- Límite Convencional de Fluencia: el método para determinar el límite convencional

de fluencia ( 0,2) se establece en la Norma IRAM 755 (se verá más adelante).
- Resistencia a la Tracción: para determinar la resistencia a la tracción se establece la
relación entre la carga máxima alcanzada durante el ensayo y la sección inicial.
- Alargamiento de Rotura: después de la rotura de la probeta se unen y alinean
cuidadosamente los extremos rotos y se mide la nueva distancia entre marcas, con
instrumentos que permiten leer el 0,1 mm.
El alargamiento queda determinado por la fórmula siguiente:

siendo: l: longitud final entre marcas.

lo: longitud inicial entre marcas.

Si la rotura de la probeta se produce dentro del tercio medio de la longitud entre

marcas, el alargamiento de rotura se determina según la fórmula anterior. Si la rotura
de la probeta se produce fuera del tercio medio, el alargamiento de rotura no es
determinable, pero si la resistencia correspondiera a la especificada, puede
procederse según se especifica a continuación: para evitar una posible repetición del
ensayo, se traza entre las dos marcas de la probeta, antes de ensayarla, una recta
longitudinal cuyo trazado no perjudique a la misma, dividida en veinte partes iguales
(en las probetas cortas este número puede reducirse a diez), procediendo luego del
modo siguiente (ver Figura 7):

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Figura 7

a) Después de asignar con 0 (cero) la marca, más próxima a la sección de rotura, se

procede a numerar progresivamente las marcas existentes a partir de este origen,
como se indica a continuación: en el trozo corto todas las marcas, hasta la
referencia F1, y en el trozo largo hasta el punto Z, un número de marcas igual a la
mitad del número total de divisiones entre marcas.
b) Se mide en el trozo corto la distancia entre la marca de referencia F 1 y el punto en
que la sección de rotura corta a la recta de referencia, de longitud l’.
c) En el trozo largo se mide la distancia entre el punto Z y el punto en que la
sección de rotura corta a la recta de referencia, longitud l’’.
d) Finalmente, en el trozo largo se cuenta, partiendo del punto Z hacia la sección de
rotura, el número de divisiones que faltan al trozo corto para completar la mitad
de los totales entre puntos de referencia y se mide esta distancia, longitud l’’’.
Para determinar el alargamiento de rotura, se considera como distancia final entre
puntos de referencia:

l = l’ + l’’ + l’’’

- Estricción: para determinar la estricción después de la rotura, en las probetas de

sección circular, se mide el diámetro según dos direcciones perpendiculares entre sí,
de la parte más contraída de la probeta, y con el promedio de ambas (dm), se calcula
la sección final “S”. La estricción se determina según la fórmula siguiente:

Para determinar la estricción después de la rotura, en las probetas de sección

rectangular, se mide la longitud y el ancho de la sección final.
1.3. Indicaciones Complementarias.

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Los valores de discrepancia de mecanizado especificados en la Tabla III, con js indican
que, por ejemplo, para un diámetro nominal de 15 mm, cuando no se desea medir o calcular la
sección de la probeta, el diámetro de la misma tendrá la dimensión comprendida entre los
valores siguientes:
15 + 0,09 = 15,09 mm.
15 – 0,09 = 14,91 mm.

Los valores de tolerancia de forma, especificados en la Tabla III con IT9

correspondientes a una probeta de ensayo, dado que tiene un diámetro nominal de 15 mm, que
cumple con las especificaciones del párrafo anterior, indican que la diferencia entre las
dimensiones máxima y mínima del diámetro no debe ser mayor de 0,04 mm.
Por lo tanto, si el diámetro mínimo de la probeta de ensayo es de 15 mm, el diámetro
máximo no será mayor de:
15 + 0,04 = 15,04 mm.
 Tolerancias y discrepancias fundamentales para dimensiones hasta 500 mm (Norma IRAM 5002).

2. Método de Ensayo para determinar el Límite Convencional de Fluencia  0,2.

2.1. Definiciones.
- Límite Convencional de Fluencia ( ): es la tensión para la cual el ensayo de
0,2

tracción o compresión produce un alargamiento o un acortamiento permanente de

0,2 % de la longitud de ensayo.
- Longitud de Ensayo: es la base de medida del extensómetro.

2.2. Métodos de Ensayo.

- Muestra: la extracción de las muestras se realiza en la forma indicada en la Norma
IRAM 101.
- Probeta: las probetas a utilizar para la determinación del límite convencional de
fluencia se deben ajustar a lo establecido en la Norma IRAM 102 (según método de
ensayo de tracción).
- Dimensiones: las dimensiones de las probetas se verifican de acuerdo a lo que se
establece en la Norma IRAM 102.

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- Extensómetro: los extensómetros a utilizar para la determinación del límite
convencional de fluencia, deben permitir apreciar una variación de la longitud de la
probeta de 0,05 % de la longitud de ensayo, con un mínimo de 0,01 mm.
- Velocidad de la Máquina: la velocidad de incremento de la carga de la máquina
para determinar el límite convencional de fluencia, debe ser como máximo de 1
Kg/mm2 por segundo. Nota: de acuerdo al nuevo Sistema Internacional debemos
expresarlo en 1 daN/mm2 por segundo.
- Sujeción de las Probetas: las probetas deben fijarse a la máquina de ensayo en
forma tal que se asegure una distribución uniforma y axil de la carga.

2.2. Métodos a Emplear.

La determinación puede realizarse empleando uno de los tres métodos siguientes:

a) Método de las descargas repetidas.

b) Método de la descarga única.
c) Método gráfico.

En los casos de discrepancia, debe emplearse el método de las descargas repetidas.

a) Método de las descargas repetidas.
Para realizar el ensayo por este método, se sujeta la probeta a la máquina de ensayo, se
coloca el extensómetro y se aplica una carga inicial, la cual debe encontrarse en la zona de
deformación elástica del material y tener una intensidad suficiente como para que las
mordazas de la máquina de ensayo estén en tensión. También se puede partir de una carga
inicial nula.
La lectura que se obtenga para la precarga o para la carga inicial nula indicada
anteriormente, es el punto de partida para la medición.
Dispuesta la probeta en la forma indicada, se carga la probeta a razón de 1 Kg/mm 2,
como máximo, por segundo hasta aproximarse al 90 % de la carga estimada para el límite
convencional de fluencia, manteniendo dicha carga hasta tanto el extensómetro no cause más
deformación en 10 segundos, como mínimo. Luego se descarga hasta llegar a la carga nula o
un poco por debajo de la precarga, en cuyo caso se restablece ésta y se lee la deformación
permanente acusada por el extensómetro.

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El método indicado en el párrafo anterior se repite en etapas, aumentando la carga a razón
de 1 a 2 Kg/mm2 hasta que la deformación permanente alcance el 0,2 % de la longitud de
ensayo de la probeta.
Dichas etapas se reducen convenientemente a medida que se acerca el límite buscado.
La carga que origina la deformación permanente del 0,2 % de la longitud de ensayo,
dividida por la sección de la probeta, determina el límite convencional de fluencia.

b) Método de la descarga única.

Previo a la iniciación del ensayo, por este método, se calculan la deformación elástica y la
deformación permanente de 0,2 % de la longitud de ensayo y se suman ambas (1).
Para realizar el ensayo por este método se fijan idénticas condiciones que las indicadas
para el método anterior.
Dispuesta la probeta de la forma indicada anteriormente, se carga a razón de 1 Kg/mm 2 ,
como máximo, por segundo hasta que el extensómetro acuse la deformación previamente
calculada (según (1)), manteniendo esa carga por lo menos 10 segundos. Luego se descarga y
se verifica la deformación.
Nota: se recomienda comprobar la deformación permanente poco antes que el
extensómetro acuse la deformación total precalculada según (1) mediante la descarga y
después cargar por etapas en la misma forma que se hace por el método de las descargas
repetidas.
La carga que origina la deformación permanente del 0,2 % de la longitud de ensayo,
dividida por la sección de la probeta, determina el límite convencional de fluencia.

c) Método gráfico.
Para realizar el ensayo por este método se realizan lecturas de cargas para iguales
intervalos de deformación y se representan en un diagrama en función de las deformaciones.
Luego se traza a la distancia de 0,2 % de la longitud de ensayo, la paralela BC a la recta
OA, determinando con la curva carga – deformación al punto de intersección C. Por dicho
punto se traza una paralela al eje de deformaciones hasta cortar el eje de cargas en un punto
como el D; OD es la carga correspondiente al límite 0,2 buscado (ver Figura 8).
En el caso que la parte rectilínea de la curva carga – deformación resulte demasiado corta
para trazar exactamente la recta BC, se recomienda descargar la probeta en el punto E, al final
del ensayo, medir la deformación permanente y trazar por el punto B una paralela a EF.

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En el caso de máquinas de ensayo que permitan registrar con suficiente amplitud el
diagrama carga - deformación, puede trazarse directamente, a la distancia 0,2 % de la longitud
de ensayo, la recta BC paralela a OA.
La carga que origina la deformación permanente del 0,2 % de la longitud de ensayo,
dividida por la sección de la probeta, determina el límite convencional de fluencia.
P

D A C

O B F l

0,2 % lo Figura 8

En este método, el valor de la deformación correspondiente al 0,2 % de lo, se mide a

partir de la iniciación de la curva carga – deformación.
2.3. Indicaciones Especiales.
En la práctica basta muchas veces con la confirmación de que el límite 0,2 es por lo
menos igual a un valor estipulado. En ese caso se realiza el ensayo manteniendo dicha carga
por lo menos 10 segundos y al descargar la probeta se comprueba si la deformación
permanente es menor o igual al 0,2 % de la longitud de ensayo empleada.
Si se siguen las prescripciones de esta norma se puede obtener una exactitud en la
determinación del límite convencional de fluencia de 1 Kg/mm2 .

Indicaciones Complementarias: si bien los valores de fuerza se han expresado en

kilogramos fuerza, de acuerdo con la Norma IRAM 2 y la resolución de la Comisión

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Internacional de Pesas y Medidas, debe tenderse a la expresión en Newton, cuya definición
es:
Newton: es la fuerza que imprime a la masa de un kilogramo una aceleración de un metro
por segundo por segundo.
Las equivalencias entre el Kg (kilogramo fuerza) y el N (Newton) son las siguientes:

1 N = 0,10198  0,102  0,1 Kg.

1Kg = 9,806  9,81  10 N.

Análogamente, las equivalencias entre Kg/cm 2 y el MPa (Mega Pascal) son las
siguientes:
1 MPa = 1 N/mm2  10,2 Kg/cm2.
1 Kg/cm2 = 0,0981 MPa  0,1 MPa  0,1 N/mm2, equivalencias éstas con
las que conviene familiarizarse, pues son las que rigen oficialmente a nivel internacional de
acuerdo a la resolución más arriba mencionada.

Aceros Para Estructuras de Hormigón Armado, Métodos de Ensayo y Condiciones de

Aceptación (CIRCOC 201).

1. Campo de validez.
2. Barras de acero, de sección circular, para hormigón armado.
3. Barras de acero, nervuradas, de dureza natural, para hormigón armado.
4. Barras de acero, nervuradas, de dureza mecánica, para hormigón armado.
5. Mallas de acero para hormigón armado.
6. Determinación de la resistencia a la fatiga.
6.1. Método de ensayo.
6.2. Condiciones de aceptación.

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1. Campo de validez.
Esta disposición establece los métodos de ensayo a utilizar para la determinación de las
características de las barras y mallas de acero a ser usadas en estructuras de hormigón armado y sus
condiciones de aceptación.

2. Barras de Acero, de sección circular, para hormigón armado.

Los métodos de ensayo para la determinación de las características y condiciones de aceptación
de las barras de acero, designadas como AL – 220, son los establecidos en la Norma IRAM – IAS U
500 – 502.
Cuando por el tipo de cargas actuantes la estructura se encuentre sometida a esfuerzos de fatiga,
se deberá convenir con el fabricante que las barras cumplan con el ensayo de fatiga descripto en el
artículo 6.

3. Barras de acero nervuradas, de dureza natural, para hormigón armado.

Los métodos de ensayo para la determinación de las características y condiciones de aceptación
de las barras de acero, designadas como ADN – 420, son los establecidos en la Norma IRAM – IAS U
500 – 528.
Cuando por el tipo de cargas actuantes la estructura se encuentre sometida a esfuerzos de fatiga,
se deberá convenir con el fabricante que las barras cumplan con el ensayo de fatiga descripto en el
artículo 6.
Cuando las características de la estructura o del sistema constructivo lo justifiquen, se deberá
convenir con el fabricante que las barras cumplan con el ensayo de doblado y desdoblado de acuerdo
con la Norma IRAM – IAS U 500 – 91.

4. Barras de acero nervuradas, de dureza mecánica, para hormigón armado.

Los métodos de ensayo para la determinación de las características y condiciones de aceptación
de las barras de acero, designadas como ADM – 420, son los establecidos en la Norma IRAM – IAS U
500 – 671.
Cuando por el tipo de cargas actuantes la estructura se encuentre sometida a esfuerzos de fatiga,
se deberá convenir con el fabricante que las barras cumplan con el ensayo de fatiga descripto en el
artículo 6.
Cuando las características de la estructura o del sistema constructivo lo justifiquen, se deberá
convenir con el fabricante que las barras cumplan con el ensayo de doblado y desdoblado de acuerdo
con la Norma IRAM – IAS U 500 – 91.

5. Mallas de acero para hormigón armado.

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Los métodos de ensayo para la determinación de las características y condiciones de aceptación
de las mallas, designadas como AM – 500 – L (malla lisa), AM – 5000 – P (malla perfilada) y AM –
500 – N (malla nervurada), son los establecidos en la Norma IRAM – IAS U 500 – 06.
Cuando las características de la estructura o del sistema constructivo lo justifiquen, se deberá
convenir con el fabricante que las barras cumplan con el ensayo de doblado y desdoblado de acuerdo
con la Norma IRAM – IAS U 500 – 91.

6. Determinación de la resistencia a la fatiga.

6.1. Método de ensayo.

La resistencia a la fatiga de las barras de acero se determina aplicando solicitaciones repetidas
sobre probetas de hormigón armado, de las formas y dimensiones indicadas en la Figura 1, según el
diámetro de la barra en estudio.
Para aceros de un mismo tipo y procedencia, se efectuarán ensayos sobre barras de tres diámetros
distintos. El más pequeño que se fabrique, siempre que no sea menor de 8 mm, el mayor que se
fabrique, mientras no exceda de 28 mm y el diámetro promedio entre ambos.
Al preparar las armaduras, las barras longitudinales y los estribos se doblarán como se hace
usualmente en obra. En las barras longitudinales conformadas superficialmente, deberá verificarse que
siempre queden nervios oblicuos en la parte interna.
Luego de dobladas, las barras serán envejecidas manteniéndolas a 250 ºC durante media hora y
posteriormente dejándolas enfriar al aire ambiente. Después del envejecimiento no sufrirán ninguna
deformación.
Para asegurar el anclaje sobre los apoyos se deben soldar, a la barra a ensayar, trozos cortos de
barras del mismo diámetro o tomar otras precauciones similares.
La resistencia característica de rotura a compresión del hormigón ’ bk deberá ser como mínimo
2 2
de 38 MN/m (380 Kg/cm ).
Para verificar la resistencia a compresión, juntamente con las probetas para el ensayo de fatiga,
se moldearán con el mismo hormigón por lo menos tres probetas cilíndricas normales, que se
mantendrán en las mismas condiciones de curado que aquellas, hasta la fecha de ensayo. El ensayo no
deberá efectuarse antes de los 14 días ni más tarde de los 60 días de moldeadas las probetas.
El hormigón se elaborará con cemento portland de marca aprobada oficialmente y sus
proporciones serán determinadas de manera que permitan alcanzar la resistencia característica
especificada. Contendrá por lo menos 300 Kg/m 3 de cemento. El agregado grueso estará bien
graduado entre 4,75 y 19 mm. La granulometría del agregado fino estará comprendido entre las curvas
A y B, especificadas en el artículo 6.2.2.1.1.a). Su consistencia, medida por el método del tronco de
cono (IRAM 1636), será de 5 cm ± 1 cm y la compactación, al colocar el hormigón en los moldes, se
efectuará con vibradores de inmersión, de lata frecuencia.

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Después del hormigonado, las probetas se mantendrán cubiertas con un paño húmedo por lo
menos durante 7 días.
Al hormigonar las probetas se cuidará que el recubrimiento de la barra sea de 25 mm, para lo
cual se utilizarán separadores adecuados.
En los lugares indicados en la Figura 1, y a los efectos de producir fisuras predeterminadas, se
colocarán plantillas próximas a la barra, sin estar en contacto con ella, y de un espesor máximo de
3 mm.
Para la realización del ensayo, la probeta se apoyará sobre rodillos giratorios. La carga se aplicará
mediante un pulsador y en su valor se tendrá en cuenta el peso propio de la probeta. La frecuencia del
ensayo no excederá de 300 repeticiones de carga por minuto.
El momento para el cálculo de la tensión a que está sometida la barra, de acuerdo con la Figura 1,
será:

M = P . a + Mg

siendo:
P: la carga aplicada;
a: igual a 350 mm;
Mg: el momento producido por el peso propio de la probeta y los dispositivos de carga.

Se tomará como relación entre los módulos de elasticidad del acero y del hormigón n = 15.

6.2. Condiciones de aceptación.

La resistencia a la fatiga se debe determinar para una tensión superior de o = 0,7 . s
ó = 0,07 .  0,2 , pero como mínimo 180 MN/m 2 (1800 Kg/cm2), debiendo aplicarse para s
ó  0,2 , los valores reales.
El valor límite de las aplicaciones de la carga deberá ser 2 x 106.
Para cada uno de los tres diámetros que correspondan, se ensayarán 10 probetas. Los resultados
se considerarán satisfactorios si por lo menos cinco de esas probetas resisten 2 x 106 variaciones de
carga de la amplitud indicada en la Tabla I, y de las cinco restantes, una resiste 1,1 x 106; una
0,9 x 106; una 0,7 x 106 y las dos restantes 0,6 x 106.

1 2 3
Forma de utilización en obra. Barras de acero
AL – 220 ADN - 420 ADM – 420
Resistencia a la fatiga para 180 Barras rectas 230
una amplitud 230

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 Probetas para ensayo de fatiga en barras curvas empotradas en

a) Probetas para barras empotradas en hormigón, diámetro ds = 12 hasta 18 mm

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Barras dobladas D = 15 ds
2 A mill MN/m2 = o - u 200
200
Tabla 1
2 2
* 1 MN/m = 10 kg/cm .

con diámetro de curvatura D = 15 ds.

Figura 1 a).
hormigón.

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Figura 1 b). Probetas para ensayo de fatiga en barras curvas empotradas en
hormigón.
b) Probetas para barras empotradas en hormigón, diámetro ds = 20 hasta 28 mm
con diámetro de curvatura D = 15 ds.
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