Ensayos No Destructivos

Dra. Ing. Andrea Gomez Sanchez 2024

Métodos de inspección y ensayo diseñados para permitir la recopilación de datos
y evaluación de piezas, dispositivos, activos, componente o materiales sin
cambiarlos o dañarlos permanentemente

Métodos de ensayo utilizados para examinar o inspeccionar un material o

pieza sin impedir su utilidad futura.
Introducción

Ensayos no Destructivos (END) - Non Destructive Testing (NDT)

Son herramientas de gran aporte en

- Control
 De calidad de materiales de ingeniería
 De procesos de manufactura
cuya falla prematura
- Confiabilidad y seguridad de productos en puede ser muy
servicio costosa

- Mantenimiento de sistemas
Introducción

Ensayos no Destructivos (END) - Non Destructive Testing (NDT)

Se trata de pruebas a las que se somete un objeto para verificar su calidad o

determinar la presencia de defectos en el mismo sin que resulte dañado o
inutilizado.

Están basados en principios físicos, y de su aplicación se obtienen resultados

que permiten establecer un diagnóstico del estado estructural o de la calidad del
objeto inspeccionado.

A menudo, estos resultados no se muestran en forma absoluta , sino que deben

ser interpretados a partir de las indicaciones propias de cada método
DISCONTINUIDAD: cualquier cambio en la geometría o configuración física normal
de un material o componente: huecos, grietas, composición, estructura o propiedades,
una falta de continuidad o cohesión, una interrupción o variación en la estructura.

INDICACIÓN: Al aplicar un END se observan indicaciones. Se debe determinar cuáles

son producidas por discontinuidades y en base a la evaluación determinar si se trata de un
defecto.
Indicaciones falsas: se interpreta como producida por otra causa que no sea una
discontinuidad. Se presentan frecuentemente por la realización incorrecta del ensayo.
Indicaciones no relevantes: se produce por una condición o tipo de discontinuidad
que no condición de rechazo del producto. Son creadas por el acabado superficial o la
configuración del material.
Indicaciones relevantes: se produce por una condición o tipo de discontinuidad que
requiere evaluación de acuerdo al criterio aceptación/rechazo.

Defecto: Es una o más discontinuidades cuyo tamaño, forma, orientación, localización o

propiedades no cumple con un criterio de aceptación da lugar a un rechazo.
Metodología General
Aplicación de un Interacción del
Detección de las
campo de energía campo de energía modificaciones producidas
con el material
• Radiación en el campo de energía
electromagnética, • Absorción aplicado
• Campo Magnético • Reflexión • Cristal piezoeléctrico
• Campo de Energía • Refracción • Detector fotográfico
Vibratoria • Distorsión • Visión directa

Procesamiento de
la información
Registro de Interpretación • Químico
resultados de la información • Electrónico
• Digitalización
Típicamente, las Pruebas no Destructivas se llevan a cabo
aplicando un medio de inspección (como energía
electromagnética o acústica) a un material.
El contacto con el material inspeccionado, produce modificaciones
en ciertas características del medio de inspección aplicado y estos
cambios son utilizados para determinar cambios en las
características del material inspeccionado.
Por ejemplo, diferencias de densidad en una radiografía o la
generación y localización de un pico sobre el trazo de un
osciloscopio, cambian en el medio de inspección indicando
particularidades o características de la pieza inspeccionada.
METODOLOGÍA DE APLICACIÓN DE LOS END

INTERPRETACIÓN DE LA INFORMACIÓN
Etapa decisiva en el conocimiento de las correlaciones entre las modificaciones
del campo de energía aplicado y la estructura y propiedades del material.
REGISTRO DE RESULTADOS

 Directo en planillas
 Comparación con patrones de referencia
 Registro indirecto y permanente (toma de fotografías, toma de
réplicas, toma de registros de señales)
 Informe escrito de señales obtenidas
 Adquisición de datos y registro electrónico
 Análisis, evaluación e informe en formato digital
DOCUMENTACIÓN
Código: Colección de reglas sistemáticas que deben cumplirse (es una ley), y se refiere a un producto
determinado. Ejemplo: ASME para calderas y recipientes a presión está integrado por un conjunto de
normas, prácticas recomendadas y reglas destinadas a asegurar la calidad en la construcción,
operación y mantenimiento de dichos equipos. El código tiene fuerza en el país, por ejemplo en
EE.UU. para exportar recipientes de presión. Muchas veces se generaliza como criterio de aceptación
en otras regiones y/o aplicaciones utilizándose directamente o citándose en normativas
(gubernamentales, por ej.).

Estándar: (Norma) Es una guía que puede ser usada como referencia. Lo establece una entidad como
una regla para la medición de calidad, Ejemplo ASTM, AWS, API, IRAM, etc.

Especificación: Es un documento contractual donde están definidas las características básicas de

un componente o servicio que se contrata para asegurarse la forma, alcances, criterios,
procedimientos. Puede elegirse un estándar a seguir con algunos agregados y convertirse en una
especificación.

Procedimiento
Informes finales
 Detección de discontinuidades y defectos
 Caracterización de materiales
 Control de calidad
 Preservación de patrimonios culturales

Aplicación de los END

 Inspecciones pre-servicio
 Inspecciones en servicio
 Aplicación de los ensayos no destructivos

DISCONTINUIDAD: alguna característica que da lugar a criterios de aceptación

o rechazo del producto / pieza si aparece una discontinuidad

según forma
según posición
según su origen
de proceso primario
de proceso secundario
de transformación
de terminación
en servicio
composición
propiedades físicas y mecánicas
dimensiones y ubicación
 CALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DE PERSONAL QUE REALIZA END
del método; del personal (inspector, operador), del alcance (ciertos
materiales, ciertas aplicaciones
Niveles de Calificación

NIVEL I: Es el individuo calificado para efectuar ciertas calibraciones, para realizar END de
acuerdo con instrucciones escritas, y para formalizar el registro de resultados. El personal
Nivel I debe recibir la instrucción o supervisión de un individuo certificado como nivel II o III

NIVEL II: Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para analizar, interpretar y
evaluar los resultados de ensayo de acuerdo a códigos, normas y especificaciones. Está
familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede dar entrenamiento en el lugar de
trabajo de los niveles I y aprendices. Puede redactar instrucciones, organizar y reportar los
resultados de prueba.

NIVEL III: Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y

procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el método de
ensayo y la técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener respaldo práctico en
tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar familiarizado con el método de END
que califica; es responsable del entrenamiento y exámenes de niveles I y II.
Tipos de END
Superficiales Sub-superficiales* Volumétricos

Inspección visual Partículas Ultrasonido

magnéticas

Corrientes Radiografía
Líquidos penetrantes Inducidas

Ultrasonido
Partículas magnéticas

Otros:
Radiografía
• Termografía
Corrientes Inducidas • Emisión acústica
• Análisis de vibraciones
*no más de 3,2mm (1/8”) de la superficie • Tomografía
 ¿en qué situación se realizan este tipo de ensayos?

ENSAYOS DE CALIDAD  Detección de discontinuidades y

defectos
ÁNÁLISIS PREVENTIVO  Caracterización de materiales
 Herramienta de control de calidad
VERIFICACIÓN DE ESTADO  Establecer condiciones de operación en
DE COMPONENTE estructuras y componentes
 Respaldo para el estudio y preservación
ANÁLISIS DE FALLA de patrimonios culturales

END permite evaluar condiciones del material o componente, sin modificar su aptitud
para el servicio.
No requiere toma de muestra (como los ensayos químicos, metalográficos, de microscopías
y mecánicos)
Especialmente útiles en producción en series cortas o de piezas únicas.
¿en qué industrias? PETROLERA

PETROLERA
OIL AND GAS

PATRIMONIO CULTURAL
PETROQUÍMICA

NUCLEAR
AUTOMOTRIZ

ENERGIAS
(HIDROELECTRICA, OBRAS CIVILES
EÓLICA, SOLAR)
AEROESPACIAL
 ¿en qué industrias?

OIL AND GAS AEROESPACIAL

PETROQUÍMICA PATRIMONIO CULTURAL

ENERGIAS AUTOMOTRIZ
(HIDROELECTRICA,
EÓLICA, SOLAR)
OBRAS CIVILES
NUCLEAR
 Alto valor agregado
 Gran “responsabilidad” o alto perfil y
PETROLERA exposición pública ante fallas en servicio
 Altos costos de parada (o procesos continuos)
PETROLERA  Altos stpandares de seguridad
 La pieza es “insustituible”
ETAPAS DE LA INDUSTRIA EN LA QUE SON UTILIZADOS

 Procesos primario de producción (control de calidad materias primas o

proceso)
 Fabricación de componentes (control de calidad de producto,
inspección de fabricación)
 Montaje de componentes en plantas industriales (aseguramiento de la
calidad en montaje, inspección de montaje)
 Durante el servicio y operación de equipos y plantas industriales (como
parte de tareas de mantenimiento preventivo)
 Análisis de falla de piezas o partes (luego de un evento de falla)
 Área científica (Investigación y desarrollo)
Uno de los primeros métodos desarrollados fue la detección de grietas superficiales en
ruedas y ejes de ferrocarril.
Las piezas eran sumergidas en aceite, después se limpiaban y se les esparcía un polvo fino.
Si había una grieta, el aceite filtrado en la discontinuidad mojaba el polvo esparcido,
evidenciando el daño en el componente.
Se desarrollaron nuevos aceites para este uso específico. Esta técnica de inspección se
llama prueba por líquidos penetrantes (LP) y se utiliza en la actualidad.
¿En qué consiste?
Utiliza la energía de la porción visible del espectro electromagnético.
Los cambios en las propiedades de la luz, después de entrar en contacto con el
objeto inspeccionado, pueden ser detectados por el ojo humano o por un sistema
de inspección visual.
Es considerado el método de ensayos no destructivo original.
 ¿En qué consiste?

• Observación detallada de un espécimen bajo ciertas condiciones

específicas (iluminación).
• Instrumentación (opcional): espejos, lupas, endoscopios
(rígidos/flexibles), prismáticos, sistemas de TV.
 Ventajas
Casi todo (cualquier objeto sólido) puede ser inspeccionado.
El costo de equipamiento es menor que en otros END,
El equipamiento es relativamente simple.
Amplio alcance en usos y aplicaciones (hay guias y normas
de inspección visual para numerosísimos casos industriales).
La interpretación es más directa que en otros END. A menudo
se utilizan guías o atlas de defectos.

Limitaciones
Solamente pueden ser evaluadas las condiciones superficiales,
Se requiere una fuente efectiva de iluminación,
Es necesario el acceso a la superficie que requiere ser inspeccionada.
Puede parecer “Simple”, pero como cualquier herramienta para la toma de
decisiones en ingeniería se requiere de:

- Procedimiento
- Conocimiento técnico y experiencia
- Criterios claros, excluyentes y específicos de Aceptación / Rechazo
• Debe conducir a la identificación de la
discontinuidad responsable de la
indicación proporcionada por el método.
• Experiencia del inspector: conocimiento
del material ensayado y su defectología

Criterio que debe venir impuesto por una

especificación u orden técnica concretas en
los que se fijan los límites de tamaño,
situación, número y orientación que pueden
hacer inadmisibles a las heterogeneidades
detectadas e identificadas.
En muchas aplicaciones, se utilizan NORMAS o ESPECIFICACIONES que
contienen los PROCEDIMIENTOS, CRITERIOS y una GUÍA PARA LA
REALIZACIÓN de la INSPECCIÓN

Existe una variedad de especificaciones para productos fundidos, que incluyen criterios de aceptación para la
inspección visual, publicadas por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM), la Sociedad de
Ingenieros Automotrices (SAE), la industria militar de EU y otras más que incluyen estándares de industrias
específicas.
Soldadura Caños y tubos
Corrosión
Specification for high pressure fiber glass pipe line
Specification for high pressure fiber glass pipe line
Líquidos Penetrantes

• Permite la detección de discontinuidades en materiales sólidos

no porosos, siempre que las discontinuidades se encuentren
abiertas a la superficie.
• Secuencia de aplicación:
 Líquidos Penetrantes

• Tipos de Penetrantes:

• Coloreado
(Fácil aplicación;
Sensibilidad)

• Fluorescente
(Difícil aplicación;
Sensibilidad)
Líquidos Penetrantes

 Bajo costo, procedimiento sencillo y poco equipamiento

 Muy sensible a discontinuidades abiertas a la superficie (0,1µm)
 Rápido

Sólo superficial y materiales no porosos

Requiere limpieza previa y posterior
Son necesarias experiencia e idoneidad para la correcta selección
de penetrantes / reveladores.
Partículas Magnéticas

• Detección del campo magnético de fuga que producen las

discontinuidades superficiales y subsuperficiales de un
material ferromagnético, cuando se le aplica un campo
magnético que lo satura
Partículas magnéticas

• Aplicación sólo en materiales

ferromagnéticos (Fe, Co, Ni):

• Detección de discontinuidades
perpendiculares al campo
magnético:
Partículas Magnéticas – Métodos de Magnetización

Con Imán
Permanente

Con
conductor
central

Con
Con bobina/
Corriente solenoide

Corriente
sobre la
pieza
Partículas magnéticas

Posibilidad de inspección en serie

Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas y grandes
No requiere limpieza excesiva de la superficie
Fisuras superficiales y sub-superficiales
Rápido

Solo materiales ferromagnéticos

Orientación del campo y la intensidad es crítica
No detecta defectos internos
Pueden suceder quemaduras (altas corrientes)
Puede requerir desmagnetización
Método basado en la inducción de corrientes
eléctricas en el material que se inspecciona y la
observación de la interacción entre dichas
corrientes y el material
1. Medición de parámetros físicos y tecnológicos
 Conductividad eléctrica
 Permeabilidad magnética
 Tamaño de grano
 Dureza
2. Detección de heterogeneidades y discontinuidades
 Vetas, pliegues, grietas, cavidades
 Tipos de corrosión
 Inclusiones y segregaciones
3. Caracterización de aleaciones
 Composición química
 Estado de tratamiento térmico o mecánico
4. Medición de espesores (tubos, láminas, recubrimientos) y diámetros
(barras)
Profundidad de penetración Vs Frecuencia de inspección

La profundidad de
penetración es menor en
materiales
ferromagnéticos
(penetración magnética
disminuye cuando
permeabilidad
magnética aumenta)
 Calibración e Interpretación de Señales
Posibilidad de inspección en serie
Alta velocidad (hasta 50m/s)
Fisuras superficiales y sub-superficiales (hasta 6-7mm)
No requiere contacto entre la sonda y la pieza
Muy alta sensibilidad

Difícil aplicación en materiales ferromagnéticos

No detecta defectos internos
Requiere patrones de calibración
Difícil interpretación de señales
Este método se basa en la medición de la propagación del
sonido en el medio que constituye la pieza a analizar y tiene
aplicación en todo tipo de materiales.

Sus distintas técnicas permiten su uso en dos campos de

ensayos no destructivos: Control de calidad y Mantenimiento
preventivo

La manifestación de estas y otro tipo de fallas es la

INTERPRETACION, generalmente en un osciloscopio, lo cual lo
distingue de otros métodos, ya que no nos presenta un cuadro
directo de las fallas.

Los resultados de este ensayo no constituye de por si un

DOCUMENTO OBJETIVO sino una INFORMACION SUBJETIVA,
cuya fidelidad no puede comprobarse sin recurrir, a menudo, a
otros medios. Por lo tanto requiere un conocimiento profundo,
tanto de las bases del método como del dominio de la técnica,
por parte del operador.
Las ondas de ultrasonido son del mismo tipo que las de los sonidos audibles, diferenciándose
únicamente en la frecuencia de operación y forma de propagación. Los ultrasonidos operan con
frecuencias por encima de la zona audible del espectro acústico.
ESPECTRO ACÚSTICO
INFRASONICA: frecuencias no audibles por el oído
humano. Oscilaciones cuya frecuencia es menor de 16
Hz/seg.
SÓNICA: sonidos audibles. Entre 16 a 20000 Hz/seg.
Una onda acústica en este rango de frecuencia pudiera no
ser audible por no tener el mínimo de presión acústica
necesaria (intensidad) para ser registrada por el oído, o
por sobrepasar la presión máxima soportable por los
mecanismos físicos del oído.
• Cuando una onda sonora se aproxima al máximo de
frecuencia soportable por el oído (20kHz), el sonido
empieza a molestar en el oído: "Umbral del dolor".
ULTRASÓNICA: la frecuencia de las oscilaciones es
superior a 20kHz.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ACÚSTICA (TÉRMINOS)
Oscilación (ciclos): Es una variación periódica de una variación,
perturbación o fluctuación de un medio o sistema.
Onda: Es la propagación de una oscilación.
Onda Acústica: sucede cuando las partículas de un material oscilan
transmitiendo su vibración a la adyacente.
Periodo (T): Tiempo necesario para llevar a cabo una oscilación.
Frecuencia (f): Es la inversa del período.
Amplitud (A): Es la máxima desviación de oscilación. Si A es constante,
la oscilación es desamortiguada (materiales perfectamente elásticos). Si
A decrece con el tiempo, la oscilación se es amortiguada, y la
disminución de A se debe a la disipación de energía (materiales no son
perfectamente elásticos).
Amortiguación o Atenuación: es el decremento en el tiempo de la
amplitud de una oscilación.
Velocidad de propagación: Es la velocidad a la que se propaga la onda
que, en nuestro caso, es la velocidad del sonido (C), esta depende de las
propiedades del material que hace de medio.
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ACÚSTICA (TÉRMINOS)

Longitud de onda (λ): Es la distancia entre dos puntos adyacentes de

condición de oscilación equivalente mirando en la dirección de
propagación.

Frente de onda: Es el lugar geométrico en que los puntos del medio

son alcanzados en un mismo instante por una determinada onda. Para
una onda propagándose en el espacio o sobre una superficie, los
frentes de ondas pueden visualizarse como superficies o líneas que se
desplazan a lo largo del tiempo alejándose de la fuente sin tocarse.
 TIPOS DE ONDA

Ondas longitudinales: En este tipo de ondas el movimiento de las partículas en el

medio es paralelo a la dirección de propagación. Por ejemplo la propagación en un
resorte y la propagación del sonido:

Estas son las ondas más utilizadas en ultrasonido porque, además de propagarse en
cualquier medio, son fácilmente generadas y detectadas. Pueden ser orientadas y
localizadas en un haz concentrado y poseen alta velocidad.
TIPOS DE ONDA
Ondas Transversales: En este caso el movimiento de las partículas es perpendicular a la
dirección de la propagación de la onda, ejemplo el movimiento de una soga al agitarla o
el agua ante una perturbación:
Ya que los líquidos y gases no ofrecen ninguna resistencia a los esfuerzos de corte,
las ondas transversales no pueden ser propagadas en estos medios, entonces solo
las ondas longitudinales pueden propagarse en líquidos y gases.
Sin embargo en los sólidos pueden propagarse tanto las ondas transversales
como las longitudinales y sus combinaciones.
TIPOS DE ONDA
Ondas superficiales o de Raileigh: Son ondas que se propagan sobre las superficies de
los sólidos de espesor gruesos penetrando aprox una longitud de onda.
El movimiento de las partículas es una combinación de movimiento transversal y
longitudinal.
Estas ondas son utilizadas en el método de ultrasonido porque son sensibles a
defectos en la superficie y son capaces de copiar posibles curvas que dichas
superficies posean.
 TIPOS DE ONDA
Ondas de LAMB: Aparecen en cuerpos cuyo espesor es del mismo orden que una
longitud de onda, por ejemplo en chapas delgadas. Se propagan paralelas a la superficie a
través de todo el espesor de material. Son muy influenciadas por el espesor del material y
la frecuencia de movimiento.
Se generan cuando ingresan en el material a un ángulo de incidencia en el cual la
componente de la velocidad paralela a la superficie de la pieza es igual a la velocidad de
propagación del sonido en el mismo material, pudiendo viajar distancias de metros en el
acero. Son utilizadas, para escanear chapas, alambres y tubos.
El movimiento de las partículas genera dos modos principales de vibración, el llamado
Simétrico o Modo extensional (paralelas a la superficie simétricamente respecto al plano
medio) y el Anti simétrico, o Modo Flexional, el mayor movimiento de las partículas es
perpendicular a la superficie
Ultrasonido

Calibración

Aplicación en campo
1. Detección y caracterización de discontinuidades en metales
(defectos internos)
2. Medición de espesores

3. Medición de espesor y avance de corrosión

4. Evaluación de adherencia de superficies (compuestos)

5. Determinación de:
 Propiedades físicas
 Estructura
 Tamaño de grano
 Constantes elásticas
CARACTERISTICAS DEL CABEZAL

El cabezal es una parte muy importante del instrumento de ultrasonido.

Contiene un elemento piezoeléctrico que convierte señal eléctrica en vibraciones
mecánicas (Emisión) y vibraciones mecánicas en energía eléctrica (Recepción).
Algunos factores, como la construcción mecánica y eléctrica, afectan el comportamiento
del cabezal. La construcción mecánica incluye parámetros como la superficie de
radiación, el amortiguamiento propio, el encapsulado, el conexionado, entre otros.
 Ultrasonido – Tipos de barrido
“A Palpador
” estacionario

“B” 1 2 3 Final

“C
”

Rastro del
barrido
 Compensación de Amplitud en Distancia (DAC)

Mismo reflector a
diferente profundidad

Receptor lineal

Receptor compensado
 Absorción: conversión de energía acústica o sonora en otras formas de energía (calor).
 Dispersión: reflexión en direcciones diferentes a la de propagación del material
(inclusiones, precipitados, fases, tamaño de grano, anisotropía, etc.)

Normalizado
(<TG)
Ultrasonido – Capacidad de detección

ECO DE UN
REFLECTOR
ORIENTADO
PERPENDICUL
AR

ECO DE UN
REFLECTOR
RUGOSO
ORIENTADO
OBLICUAMENTE
Ultrasonido – Capacidad de detección

FORMACIÓN DEL
ECO DE UN
REFLECTOR
CILÍNDRICO.
ECO SATÉLITE.

ECO DE UNA
GRIETA
SUPERFICIAL
DETECTADA
DESDE LA CARA
OPUESTA.
ECO SATÉLITE.
Gran poder de penetración (inspección de grandes espesores)
Gran sensibilidad.
Detección de diferentes tipos de defectos (inclusiones,
discontinuidades).
Aplicable a casi todos los materiales.

 Se necesita material de acople

 Requiere patrones de calibración
 Difícil sobre superficies rugosas
 Difícil interpretación de señales
 El material se somete a una radiación electromagnética (Rayos X o γ) y la energía
de estos rayos es absorbida o atenuada, de forma proporcional a la densidad,
espesor y configuración del material inspeccionado.
Posicionamientos
Fuente-Pieza-Placa

Irradiación de la
pieza

Revelado de la
placa
 Discontinuidades internas:
 Grietas
 Porosidades
 Inclusiones metálicas o no metálicas
 Falta de fusión
 En piezas como:
 Soldaduras
 Piezas de fundición
 Piezas forjadas
 Otras aplicaciones en plásticos, obras de arte, circuitos electrónicos,
etc.
Radiografía – Tipos
de películas
 Indicadores de Calidad de imagen
Se puede usar en metales ferrosos y no ferrosos
Fácil interpretación de discontinuidad
No es necesaria una calibración
Revela discontinuidades estructurales y de ensamble

 Difícil aplicación en piezas de geometrías complejas

 La pieza debe tener acceso de ambos lados
 No detecta discontinuidades laminares
 No indica la profundidad del defecto
 Limitaciones de espesor
 Peligros de irradiación
Termografía
infrarroja
• Es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisión. La Física permite convertir las
mediciones de la radiación infrarroja en medición de temperatura, esto se logra
midiendo la radiación emitida en la porción infrarroja del espectro
electromagnético desde la superficie del objeto, convirtiendo estas mediciones
en señales eléctricas.
TERMOGRAFÍA

• La termografía infrarroja es la ciencia de adquisición y análisis de la

información térmica obtenida mediante dispositivos de adquisición de
imágenes térmicas a distancia

• Las cámaras son dispositivos de adquisición de imágenes térmicas a

distancia. Es posible medir temperatura a partir de la radiación
infrarroja sin generar una imagen, pero eso no es termografía

Camara Termografica Flir

Pistola Termometro Infrarroja

Medidor Temperatura Laser Sica
 Aplicaciones

- Monitoreo
Electricidfad
Edificaciones
Hornos y calderas
Mecanismos, fricción
Tanques y depósitos
Problemas de flujo de
fluidos
-Investigación y desarrollo
-Medicina y veterinaria
-Control de calidad y
monitorizado de procesos
-Ensayos no destructivos
El problema

Reflexión en las placas de cobre

 Objetivos
 Inspección en línea del 100% de los productos
 Calidad “cero defectos”

 Clasificación
 Detección de defectos
 Control dimensional
Detección de defectos
Control dimensional
Esto es todo por hoy, muchas
gracias por su atención
 Paint like an Egyptian: X-rays reveal creative process
behind ancient tomb art
Painters revised small details several times, but their
reasons for doing so remain a mystery

Applying the x-ray method to ancient

Egyptian wall paintings “is really a game
changer,” says Marine Cotte, a chemist at
the European Synchrotron Radiation
Facility, who previously collaborated with
the study’s authors but was not involved
with this work.

Inside the Theban Necropolis, researchers used an x-ray

fluorescence machine to peek behind the surface layers
of ancient paintings lining tomb walls.
Most of this work has happened in museums or When the researchers emerged to analyze their data, th
laboratories, where smaller, portable objects can be results surprised them. Many Egyptologists believed the
brought to the machine. That’s tough to do with paintings sheer number of Egyptian paintings inside the Necropo
on the wall of an underground tomb. So, using two would have required an assembly line process, with no
portable x-ray machines, an interdisciplinary team of art room for artists to return and redo work. Yet x-rays of a
historians, Egyptologists, and engineers brought the lab well-known portrait of Rameses II, who ruled Egypt fro
to the tombs instead, allowing the researchers to look 1279 B.C.E. to 1213 B.C.E., revealed traces of an earlier
beneath the surface without destroying it. version underneath. The previous depiction of Rameses
The Theban Necropolis—which includes Tutankhamun’s had a shorter crown, a different scepter, and an altered
tomb—features hundreds of tombs, each chock full of necklace—“a remarkable encounter with the ghost of th
paintings memorializing the dead. Many art historians painters at work,” the team writes in the paper.
consider them to represent the peak of ancient Egyptian Thomas Christiansen—an Egyptologist with the Danish
painting. X-raying them wasn’t easy: Getting the devices National Encyclopedia who wasn’t involved with the
into the tombs meant carrying the sensitive machines research—says the amount of reworking surprised him.
through the desert into hard-to-reach areas off-limits to The hidden details, he says, help us “understand and
tourists. appreciate the ancient Egyptian artist.” But just why th
Once inside the warm, humid funerary chapels, the work painters revised their work, changing small details like
was slow and painstaking. A small area could take 3 hours arm’s position, may be “impossible to fathom” today, th
to scan, as crouching scientists worked centimeter by authors note. Christiansen speculates that the revision
centimeter in total silence. “You feel in the heart of suggest a master artist envisioned the project, whereas
humanity,” says study co-author Catherine Defeyt, an art apprentices applied the paint, and the master later issu
conservation scientist at the University of Liège, of corrections. “More effort went into realizing a
working in the tombs. preconceived artistic idea than we thought,” he says.
The fact that they altered paintings at all challenges ma
historians’ assumptions about Egyptian art as preplann