¿Qué es la Norma API 1104?

La API 1104 es una norma del American Petroleum Institute que establece los requisitos para
producir soldaduras de alta calidad en tuberías y sistemas de transporte, utilizando
procedimientos, materiales y equipos calificados.

Propósito

Garantizar calidad en soldaduras : Mediante soldadores calificados y materiales aprobados.

Establecer métodos de inspección : Asegurar que las soldaduras cumplen con los estándares
de calidad a través de ensayos técnicos destructivos y no destructivos.

Alcance

Se aplica a:

Juntas: A tope, en filete, zócalo.

Materiales: Tuberías de acero al carbono y baja aleación.

Usos: Sistemas de compresión, bombeo, transmisión y distribución de petróleo, derivados,

gases y otros fluidos.

Procesos aceptados:

SMAW, SAW, GTAW, GMAW, FCAW, PAW, OFW, FW .

Métodos manuales, semiautomáticos o automáticos.

Establece

Todos los trabajadores efectuados de acuerdo a esta norma deben cumplir o exceder los
requerimientos establecidos a ella.

Es decir, establece requerimientos mínimos de calidad de la soldadura

Materiales

Esta norma se aplica a los siguientes materiales:

- A.P.I. especificación 5 L
- Especificaciones ASTM aplicables

Se aplica, además, a materiales con propiedades mecánicas y composición química que cumple
lo indicado en alguna especificación de las nombradas

Los materiales de aporte se soldadura, deben responder a lo especificado de las nomas AWS
aplicables

Esas especificaciones son:

- AWS A 5.1
 - AWS A 5.2
- AWS A 5.5
- AWS A 5.17
- AWS A 5.18
- AWS A 5.20
- AWS A 5.28
- AWS A 5.29

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Especificación y calificación previa : Antes de la producción, cada procedimiento debe ser

calificado mediante ensayos destructivos.

Deberán contener, mínimo, información sobre (cuando sea aplicable):

- Procesos de soldadura
- Materiales de tubos y accesorios
- Diámetros y espesores de tubos
- Diseño de juntas
- Materiales de aporte y numero de pasadas
- Características de llama
- Características electicas
- Posición y progresión
- Tiempo entre pasadas y presentadores
- Limpieza
- Precalentamiento y tratamiento térmico
- Gases de protección y caudal
- Fundentes
- Velocidad de soldadura

Registro de calificación (PQR) :

Incluye diseño de juntas, materiales, procesos, parámetros eléctricos, precalentamiento,

limpieza, etc.

Variables esenciales :

Variable de soldadura cuya modificación puede producir cambios que afectan las condiciones
mecánicas y defectológicas de la unión.

Modificar una variable esencial implica especificar un nuevo procedimiento de soldadura y

calificarlo.

Modificaciones en variables no esenciales no implica el recalificar el procedimiento, pero si

poner de manifiesto los cambios.

Estas variables son:

- Proceso de soldadura: Un cambio en el método de soldadura especificado constituye

una variable esencial.
 - Metales base: Se agrupan según su tensión de fluencia mínima (≤ 42,000 Psi, entre
42,000 y 65,000 Psi, ≥ 65,000 Psi). Al soldar materiales de distintos grupos, se aplica el
procedimiento del material con mayor resistencia.
- Diseño de juntas: Cambios significativos en el diseño (por ejemplo, de bisel en V a U)
son esenciales. Cambios menores no lo son.
- Posición: Cambiar de tubo rolado a tubo fijo y viceversa es una variable esencial.
- Espesor de pared: Cambios de un grupo de espesores a otro requieren recalificación.
- Metales de aporte: Cambiar de un grupo de metales de aporte a otro, especialmente
para materiales con alta tensión de fluencia (≥ 65,000 Psi), es esencial.
- Características eléctricas: Cambiar la polaridad en corriente continua o de corriente
continua a alterna y viceversa es una variable esencial.
- Tiempo entre pasadas: Incrementar el tiempo máximo entre pasadas es una variable
esencial.
- Progresión de soldadura: Cambiar de vertical ascendente a descendente (o viceversa)
constituye una variable esencial.
- Gas de protección y caudal: Cambiar el gas de protección o su mezcla, así como
variaciones en el caudal, son esenciales.
- Fundentes: Usar fundentes con diferente clasificación según AWS es una variable
esencial.
- Velocidad de soldadura: Cambiar el rango de velocidad de soldadura requiere
recalificación.
- Precalentamiento: Disminuir la temperatura mínima de precalentamiento registrada
es una variable esencial.
- Tratamiento térmico post soldadura: Agregar o modificar el tratamiento térmico
después de la soldadura requiere una nueva calificación del procedimiento.

CALIFICACIÓN DE SOLDADORES

Objetivo: Verificar la habilidad del soldador para realizar soldaduras libres de defectos antes
de iniciar la producción, utilizando métodos destructivos o radiográficos basados en un
procedimiento calificado.

Requisitos:

Mantener un registro de soldadores calificados y de sus pruebas de calificación.

La calificación debe ser realizada por un inspector autorizado.

Generalidades:

Los soldadores pueden calificar soldando tubos completos o segmentos de tubo.

Existen variables esenciales que limitan el alcance de la calificación.

Dos tipos de calificación: Simple y Múltiple.

Calificación Simple:
 - Metodología: Soldar en posición fija o rolada; tubos pueden estar horizontales o a 45°,
en soldaduras a tope, filete o de penetración completa.
- Alcance (Variables esenciales): Cambios en proceso de soldadura, progresión, metal
de aporte, diámetro exterior, espesor, posición y diseño de juntas.

Calificación Múltiple:

- Metodología: Soldar probeta a tope con diámetro mínimo de 168 mm y espesor de 6.3
mm, además de conexiones de penetración completa.
- Variables esenciales: Cambios en proceso de soldadura, progresión y metal de aporte.
- Alcance de la Calificación:

Si se califica en cañerías de diámetro ≥ 323.9 mm, el soldador está habilitado para

soldar en cualquier posición, espesor, diseño de junta y diámetro.

Si se califica en diámetros entre 169 mm y 323.9 mm, está habilitado para cualquier
posición, espesor y diseño, pero limitado a diámetros iguales o menores al utilizado en
la prueba.

ENSAYOS DE SOLDADURA

Evaluación Visual

Para que la soldadura de calificación cumpla con los requerimientos de la Norma debe estar
libre:

- De fisuras.
- Falta de penetración Quemaduras
- Socavaduras que excedan lo indicado por la Norma y debe presentar aspecto uniforme
y adecuado

Ensayos destructivos :

Tracción : Evalúa resistencia mínima.

Nick Break : Verifica fusión completa y defectos internos.

Plegado : Detecta fisuras o imperfecciones en la superficie.

Ensayos no destructivos :

Radiografías, ultrasonidos, líquidos penetrantes, partículas magnéticas.

Detectan defectos como porosidad, fisuras, falta de fusión o penetración.

RECALIFICACIÓN

Un soldador se podrá recalificar en forma inmediata, si a juicio del inspector existen

condiciones fuera del control del soldador.

Un soldador calificado conserva esa condición indefinidamente, salvo condiciones:

- Contractuales
- Regulatorias

- De competencia

DISEÑO Y PREPARACIÓN DE SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN

1. Generalidades:
o Las cañerías deben ser soldadas por soldadores y procedimientos calificados.
o Las superficies a unir deben estar limpias y libres de contaminantes.
o El diseño de juntas y separación debe seguir los procedimientos calificados.
2. Alineación:
o Minimizar desalineación; no debe exceder 3 mm en tubos de igual espesor,
salvo por tolerancias de fabricación.
o Las desalineaciones deben distribuirse uniformemente alrededor del tubo.
3. Presentadores:
o Usar según lo requiera el procedimiento; al retirarlos, la soldadura debe estar
distribuida uniformemente.
o Para presentadores internos, completar la primera pasada antes de retirarlos;
para externos, soldar al menos el 50% de la circunferencia.
4. Biseles:
o Biseles de fábrica según especificación del procedimiento; biseles de campo
pueden ser mecanizados, oxicortados o manuales.
5. Condiciones Ambientales:
o No se deben realizar soldaduras en condiciones ambientales adversas según
criterio de la compañía.
6. Posición de la Cañería:
o Espacio libre mínimo de 400 mm para soldadura en superficie; suficiente
espacio en zanjas para un trabajo adecuado.
7. Limpieza entre Pasadas:
o Remover escoria entre pasadas; usar herramientas de poder si se indica.
Amolar irregularidades en soldaduras automáticas/semiautomáticas.
8. Cordones de Relleno y Terminación:
o No exceder 1.6 mm de sobre espesor en ningún punto de la circunferencia;
evitar iniciar dos cordones en el mismo punto.
o La cara de la soldadura terminada no debe exceder en 3 mm el ancho del bisel
inicial.

INSPECCIÓN Y ENSAYO DE SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN

 Derechos de Inspección:
o Inspeccionar todas las soldaduras con métodos no destructivos y destructivos.
o Realizar inspecciones durante y después de la soldadura.
o Determinar el alcance y frecuencia de las inspecciones.

 Métodos de Inspección:
o No destructivos: Radiografía u otros métodos aprobados por la Compañía.
o Destructivos: Remover soldaduras y ensayar según la calificación de
soldadores.
o Soldadores que no cumplan con los estándares pueden ser descalificados para
futuros trabajos.
ENSAYO RADIOGRÁFICO- DEFECTOS

La Norma considera la evaluación de los siguientes defectos:

- Penetración Inadecuada (IP): Defecto si excede 25 mm individualmente o el 8% en

300 mm soldado.

- Penetración por Desalineación (IPD): Defecto si supera 50 mm individualmente.

- INADECUADA PENETRACIÓN INTERNA (ICP): Discontinuidad generada por la falta de

penetración en los talones de la unión ubicada entre la pasada de raíz de un lado de la
unión y la primera pasada dada desde el otro lado de la unión.

- Fusión Incompleta (IF): Defecto si supera 25 mm o el 8% en 300 mm soldado.

- FUSIÓN INCOMPLETA POR CORDÓN FRÍO (IFD): Imperfección entre cordones o entre
metal de soldadura y metal base, no abiertas a la superficie.

- CONCAVIDAD INTERNA (IC): Cordón de soldadura con adecuada penetración y fusión,

pero cuyo centro se encuentra por debajo de la pared interior del caño.

- Quemaduras (BT): Defecto si excede 6 mm o suma 13 mm en 300 mm soldado.

- Inclusiones de Escoria (ESI/ISI): Defecto según longitud, ancho y cantidad en 300 mm.

- Poros (P/CP): Defecto si un poro excede 3 mm o un nido de poros supera 13 mm.

- Fisuras (C): Cualquier fisura no de cráter o cráter mayor a 4 mm.

 - Socavado (IU/EU): Defecto si excede 50 mm en 300 mm soldado.

- Acumulación de Discontinuidades (AI): Defecto si suma más de 50 mm en 300 mm.

- Imperfecciones en Tubos y Accesorios: Informadas para decisión de la compañía.

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN (Partículas magnetizables)

Las indicaciones relevantes, serán consideradas defectos, si se cumple alguna de las siguientes
condiciones:

- Indicaciones lineales identificadas como fisuras de cráter que excedan los 4 mm.
- Indicaciones lineales identificadas como fisuras excepto las anteriores.
- Indicaciones lineales identificadas como falta de fusión que excedan los 25 mm de
longitud en cualquier continuo de desarrollo de soldadura de 300 mm o el 8% de la
longitud soldada.
- Indicaciones redondeadas, serán evaluadas según el criterio de inclusiones de escoria
(radiográfico), según sea aplicable.

REMOCIÓN Y REPARACIÓN DE DEFECTOS EN SOLDADURAS

 Autorización para Reparación:

o Defectos en la raíz (excepto fisuras) requieren autorización previa.
o Defectos en la terminación pueden repararse sin autorización.
o Reparaciones con un proceso distinto o en zonas ya reparadas requieren un
procedimiento calificado.

 Procedimiento de Reparación:
o Debe incluir método de detección, remoción, evaluación del defecto,
precalentamiento, variables de soldadura y ensayos no destructivos.
o Supervisión por personal experto.

 Reparación de Fisuras:
o Deben ser eliminadas a menos que cumplan estándares de aceptación o con
autorización.
o Fisuras menores al 8% de la longitud soldada pueden repararse con soldadores
calificados y supervisión.
o Las áreas reparadas deben ser inspeccionadas por el método original, con
posibilidad de inspeccionar toda la unión soldada.

ENSAYO CON PARTÍCULAS MAGNETIZABLES Y LÍQUIDOS PENETRANTES:

o Se requiere un procedimiento escrito detallado según normas ASTM E 709

(partículas) y ASTM E 165 (líquidos).
ENSAYO CON ULTRASONIDO:

o Uso y alcance a criterio de la Compañía.

o Se deben demostrar procedimientos efectivos antes de su aplicación.
o Requiere superficies sin revestir y un procedimiento documentado que incluya
tipo de soldadura, materiales, técnicas y calibración.

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS:

o Se ensayan al menos dos soldaduras con defectos.

o Evaluación por ultrasonido comparada con radiografías y posibles ensayos
destructivos.
o La aprobación depende de la capacidad para detectar defectos.

SOLDADURAS AUTOMÁTICAS:

o Procesos aceptados incluyen SAW, GMAW, GTAW, FCAW y PAW.

APÉNDICE B - SOLDADURA EN SERVICIO:

Este apéndice aborda las prácticas recomendadas para la soldadura de reparaciones o

instalación de derivaciones en tuberías en servicio, definidas como aquellas que contienen
petróleo, derivados o gases combustibles bajo presión o en circulación.

Problemáticas principales:

1. Perforación de la pared del tubo: Afecta a espesores inferiores a 6,4 mm. Se minimiza
con técnicas estándar y electrodos básicos.
2. Fisuración en frío: Se debe al rápido enfriamiento. Se previene con precalentamiento,
altos calores aportados y electrodos de bajo hidrógeno, aunque estos incrementan el
riesgo de perforación.

Técnicas recomendadas:

 Uso de métodos como la soldadura "temper bead" para equilibrar ambas

problemáticas.
 Calificación de procedimientos que contemplan materiales, condiciones de operación,
rango de calor aportado y secuencia de soldadura.

Calificación de procedimientos:

1. Materiales: Identificación del carbono equivalente y valores de tensión mínima

especificados.
2. Condiciones de operación: Evaluación del contenido y flujo de la línea.
3. Rango de calor aportado: Especificar valores calculados como CA= (Amp x Volt) /
(Velocidad de soldadura) [mm/seg) x 1000
4. Secuencia de deposición: Especificación de la técnica utilizada.

Variables esenciales:
  Los cambios en condiciones de operación o secuencia de deposición requieren
recalificación.
 Espesor de pared y resistencia mínima no son variables esenciales para filetes en
servicio.

Soldadura de pruebas:
Se debe simular el enfriamiento real usando fluidos como agua o aceite. Las calificaciones
obtenidas bajo estas condiciones son válidas para cualquier escenario operativo

PLEGADOS DE CARA PARA SOLDADURAS DE DERIVACIÓN Y FILETES DE ENVOLVENTES:

Preparación de probetas:

 Dimensiones aproximadas: 230 mm de largo y 25 mm de ancho.

 Se pueden cortar mecánicamente u oxicortar dejando un margen para eliminar al
menos 3 mm de la zona afectada por el corte.
 Bordes redondeados, lados suaves y paralelos.
 Envolventes, derivaciones y refuerzos deben nivelarse con la superficie sin quedar por
debajo.
 Socavados no deben eliminarse.
 Pueden usarse secciones de ensayos de nick break en lugar de extraer sondas
separadas.

Método de ensayo:

 No realice el ensayo antes de 24 horas tras la soldadura.

 Las sondas se doblan en un dispositivo similar al usado para el cuerpo central de la
norma.

Criterios de aceptación:

 Aceptable si no hay fisuras o imperfecciones abiertas mayores a 3 mm o la mitad del

espesor de la pared (lo que sea menor) en la soldadura o la zona afectada por el calor.
 Fisuras menores a 6 mm en los bordes no se consideran, salvo que presenten
imperfecciones evidentes.

CALIFICACIÓN DE SOLDADOR PARA SOLDADURA EN SERVICIO:

Calificación del soldado:

 El soldador debe calificar aplicando el procedimiento correspondiente, siguiendo el

capítulo 6.2 (Calificación simple) y las disposiciones adicionales de este apéndice.
 Se simulan las condiciones operativas de enfriamiento mediante la circulación de
fluidos (agua o aceite) en la unión de prueba, para garantizar validez en cualquier
condición de servicio.

Alcance de la calificación:
 1. Soldadores calificados en tubos de diámetro exterior menor a 12,75" (323,9 mm)
pueden soldar en todos los diámetros menores o iguales al probado.
2. Calificación en tubos de diámetro igual o mayor a 12,75" abarca todos los diámetros.
3. Una calificación múltiple combinada con una calificación en servicio permite soldar en
toda posición, diámetro y espesor dentro de las variables de 6.3.

Requisitos adicionales:

 Mantenga el calor aportado dentro de los rangos establecidos para procedimientos

con control de calor.
 Demostrar habilidad para aplicar la técnica "temper bead" si el procedimiento lo
requiere.

Ensayos y registros:

 Las soldaduras deben pasar inspecciones visuales (6.4) y ensayos destructivos (6.5).
 El número mínimo de sondas para costuras longitudinales está en la tabla B2.
 Los registros deben incluir las condiciones operativas de la línea (contenido, caudal,
etc.) para las que el soldador está calificado.

INSPECCIÓN Y ENSAYO DE SOLDADURAS EN SERVICIO:

Inspección y ensayos:

 Aplique los requisitos establecidos en la sección 8 de la norma (Inspección y ensayo de

soldaduras de producción).
 Incorporar métodos de ensayo específicos para detectar lesiones por hidrógeno, dado
el contexto particular de la soldadura en servicio.

Criterios de aceptación:

 Usar los criterios definidos en la sección 9 del cuerpo principal de la norma.

Reparación y eliminación de defectos:

 Siga las directrices de la sección 10 de la norma.

 Asegurar que el espesor remanente de la pared del tubo no sea inferior al necesario
para soportar la presión de trabajo.