UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ
DEPARTAMENTO DE MATEMÁTICAS Y ESTADÍSTICA
CONSULTA: 1
DE MANEJO Y MANTENIMIENTO DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
TEMA.
Tipos de mantenimiento que se pueden implementar en una organización como parte
de una estrategia de mantenimiento
AUTORES:
Parraga Romo Lia Nikole
Holguin Romero Shirley Marlene
Suarez Mantuano Mercedes Jackeline
Loor Loor Ana Liceth
Garcia Garcia Gretty
PROFESOR GUÍA:
Ing. Jorge Milton Velepucha Sánchez MS.c
QUINTO SEMESTRE PARALELO "A"
PERÍODO ACADÉMICO: OCTUBRE 2024 – ENERO 2025
TIPOS DE MANTENIMIENTO QUE SE PUEDEN IMPLEMENTAR EN UNA
ORGANIZACIÓN COMO PARTE DE UNA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
El mantenimiento se puede definir como el control y organización constante de las instalaciones o
de los componentes de un producto y/o servicio, así como el conjunto de trabajos de reparación y
revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de
un sistema productivo en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos y sobre
cualquier otro tipo de bien productivo, debido a la multitud, variedad de procesos y a la estrategia
empresarial se aplican diversos tipos de mantenimiento sobre los activos empresariales ya sea en
forma especifica o una mezcla de ellos en la proporción que requiera cada uno, los cuales persiguen
un fin último que es evitar paradas no programadas, maximizar la tasa de producción y lograr el
tope de satisfacción del cliente final
Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de
corregir los fallos, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo
tanto sobre los activos, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de
diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño, diseño
robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, entre otros. En este artículo
podrá revisar los elementos básicos de los tipos de mantenimiento generales usados en cualquier
actividad industrial a nivel mundial, teniendo en cuenta la evolución que ha tenido el
mantenimiento a través de la historia es de recalcar que cada vez los tipos van evolucionando a la
par de la tecnología, en especial la de la industria
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Los tipos de mantenimiento que se van a describir en este artículo son los siguientes:
1. Mantenimiento correctivo.
2. Mantenimiento preventivo.
3. Mantenimiento predictivo.
4. Mantenimiento productivo total
. 5. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM).
6. Mantenimiento basado en el riesgo (RBM2.
1- MANTENIMIENTO CORRECTIVO O REACTIVO (MR)
Al mantenimiento correctivo también se le denomina mantenimiento reactivo, a veces denominado
"run-to-failure", consiste en enviar a un equipo a reparar los activos sólo después de que fallen.
Cuando la producción se detiene, el supervisor de la planta utilizará los recursos disponibles para
coordinar una orden de trabajo. Una estrategia de mantenimiento reactivo puede utilizarse como
un enfoque de reducción de costes, ya que otros métodos de mantenimiento pueden parecer caros
o fuera del alcance de las operaciones con problemas de liquidez.
Sin embargo, el mantenimiento reactivo no es una solución práctica a largo plazo para los activos
reparables. Si se produce un fallo crítico, puede causar retrasos innecesarios en la producción que
pueden costar más en tiempo de producción perdido de lo que habría costado aplicar una estrategia
de mantenimiento más proactiva en primer lugar.
A pesar de sus deficiencias, se justifica una estrategia de mantenimiento reactivo para sustituir los
elementos irreparables que debería emplearse en los equipos no esenciales o de bajo coste.
2- MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PM)
El mantenimiento preventivo es una estrategia de mantenimiento rentable destinada a reducir el
tiempo de inactividad y prolongar la vida útil de toda la maquinaria. Al igual que el servicio anual
o basado en el kilometraje en los vehículos de consumo, el mantenimiento preventivo suele basarse
en el tiempo o el uso, siguiendo el programa recomendado por el fabricante del equipo y revisando
las máquinas durante las visitas de mantenimiento planificadas.
Aunque este enfoque, de eficacia probada, tiene sus limitaciones. Por ejemplo, con el
mantenimiento preventivo, las piezas pueden ser sustituidas innecesariamente cuando todavía
están en buen estado. Por el contrario, pueden surgir problemas entre las visitas de mantenimiento
planificadas que podrían dar lugar a costosos tiempos de inactividad no planificados.
Para muchas organizaciones, el MP es ideal para preservar los activos de prioridad baja o media
que son más caros de reparar.
3- MANTENIMIENTO PREDICTIVO (PDM)
El mantenimiento predictivo, o PdM, está diseñado para predecir las tendencias de los fallos a
través de monitoreo de condición y algoritmos de aprendizaje automático que utilizan un modelo
para ajustar la asignación de recursos físicos.
Además, la PdM permite a los equipos identificar los problemas de mantenimiento en tiempo real,
en lugar de esperar a una visita de mantenimiento programada o a un fallo inesperado de la
máquina. La tecnología de monitorización del estado alertará instantáneamente al personal de los
posibles problemas para que puedan solucionarse antes de que se agraven.
Con una estrategia de mantenimiento predic tivo, las organizaciones pueden reducir
significativamente el tiempo de inactividad no planificado, optimizar sus programas de
mantenimiento y resolver los pequeños problemas antes de que se agraven, ahorrando costes
significativos a lo largo del tiempo. Aunque el mantenimiento predictivo requiere una inversión
en tecnología, el retorno de la inversión (ROI) de esta estrategia se obtiene rápidamente.
El PdM industrial puede utilizarse para todos los equipos o reservarse para sus activos más
críticos. Respaldada por la información de los sensores, esta estrategia de ahorro de costes elimina
las conjeturas inherentes a las estrategias de mantenimiento reactivo y preventivo.
4- MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM
es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de
MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y
transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad”
de equipos”, la letra T de la palabra “Total” se interpreta como “Todas las actividades que realizan
todas las personas que trabajan en la empresa”. Es un sistema de organización donde la
responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de
la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad
de todos”
El sistema esta orientado a lograr:
• Cero accidente
• Cero defectos
• Cero fallas
• Cero tiempo de alistamiento
• Cero contaminaciones
• Cero despilfarros
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa
Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación
fuera de Japón a partir de los 80.
5- MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD (RCM)
El mantenimiento centrado en la fiabilidad, o RC M (Reliability-Centered
Maintenance ), responde a los fallos no lineales proporcionando análisis de todos los modos de
fallo potenciales y elaborando un plan personalizado para abordar la estabilidad de cada pieza. El
objetivo del RCM es que los equipos estén disponibles en todo momento, independientemente de
su grado de criticidad.
Este marco es bastante elaborado, por lo que muchas organizaciones descubren que necesitan
trabajar con un socio de confianza para integrar el RCM en toda su red de activos. De lo contrario,
la empresa podría acabar con demasiados planes y sin saber cómo ejecutarlos con éxito.
6- MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO
Este tipo de mantenimiento de última generación, en el que se direccionan los recursos de
mantenimiento hacia los equipos que un análisis de probabilidad-riesgo determine que son los más
riesgosos para el aparato productivo. El RBM es especialmente apto para ser aplicado en procesos
operativos cuya operación encarna alta peligrosidad, como la industria petroquímica, nuclear,
biológicas, etc. las consecuencias (sobre la salud, sobre el medio ambiente y sobre otros equipos)
serán poco importantes.
5rdftPor el contrario, para un activo situado en el área B, la matriz indicará una alta probabilidad
de que ocurra una falla catastrófica, y las consecuencias serán elevadas, por lo tanto para ese equipo
se deben aplicarle planes de mantenimiento, monitorización e inspección mucho más elaborados,
de estricto cumplimiento y asignarle mayores recursos que al activo ubicado en la zona A de la
matriz. En RBM se hace uso de Sistemas Integrados de Seguridad SIS, con el objetivo de llevar el
riesgo a niveles aceptables o tolerables.
CONCLUSIONES
Como se pudo apreciar, existen variados tipos de mantenimiento, los cuales se pueden aplicar en
especifico, mezclados o en conjunto para cualquier activo en cualquier tamaño de organización.
La tecnología va avanzando a pasos agigantados y la gestión del mantenimiento no se queda atrás,
ni tampoco las empresas se pueden quedar a la retaguardia de estos avances, la gestión del trabajo
en papel y hojas de cálculo hace arduo y trabajoso el control de la administración del área y el
primer paso hacia la modernización de una empresa es adquirir un CMMS, este software es flexible
ante cualquier modelo o tipo de mantenimiento seleccionado y permitirá darle orden a los trabajos
de mantenimiento e implementar mejoras de acuerdo a los análisis realizados sobre indicadores de
inteligencia del negocio, como beneficio mayor se obtendrán reducciones en los costos generales
del área, estando en capacidad de poder ampliar el tiempo o reducir la frecuencia de
mantenimientos preventivos y anticipar una falla, lo que trae menor uso de recursos inventariados,
optimización del uso del personal y evitar paradas no programadas que afectan la producción o la
prestación de un servicio críticos.
La aplicación de uno de otro tipo de mantenimiento, dependerá de un análisis de la estrategia
empresarial enfocada al manejo presupuestal, a un análisis matricial de la criticidad de los activos
de frente al sistema de producción y a las metas de satisfacción del cliente final que usa el producto
o servicio, todo estos análisis de los pilares empresariales engloban la meta final que es producir
utilidades siendo eficiente y eficaces en las diferentes gestiones, en especial la de mantenimiento
que es dentro de las importantes, la número uno.
BIBLIOGRAFIA
Pinzón, C. (2023). Tipos de mantenimiento que pueden ser aplicados a cualquier organización. CMMS
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