MATERIALES SINTÉTICOS - 2

1. MACROMOLÉCULAS, MONÓMEROS Y
POLÍMEROS.
Los materiales plásticos son compuestos químicos formados por
grandes moléculas, llamadasmacromoléculas (moléculas
constituidas por más de mil átomos), de peso molecular muy
elevado.
Las macromoléculas se designan también con el nombre
de polímeros, y las moléculas que se combinan para formar un
polímero o macromolécula, se conocen como monómeros,que
se repiten a lo largo de toda una cadena.
• Un polímero es como si uniésemos con un hilo muchas
monedas perforadas por el centro, al final obtenemos una cadena
de monedas, en donde las monedas serían los monómeros y la
cadena con las monedas sería el polímero.

• Los monómeros son compuestos de bajo peso molecular que

pueden unirse a otras moléculas pequeñas (ya sea iguales o
diferentes) para formar macromoléculas de cadenas largas
comúnmente conocidas como polímeros.
Los procesos industriales para la obtención de productos
macromoleculares, por asociación de grupos estructurales, se
clasifican en:
- Polimeración.
- Policondensación

2. ¿QUÉ ES UN PLÁSTICO?(UN
POLÍMERO).
Introducción

La palabra plástico deriva del griego plastiko que significa moldeable.

Los plásticos son polímeros (del griego poly, muchos; meros, parte,
segmento). Los plásticos pueden definirse como un conjunto de
materiales de origen orgánico, sólidos a temperatura ambiente,
fácilmente moldeables mediante calor y de elevado peso molecular.
• En el año 1832, experimentando con el caucho (primer
elastómero conocido), se descubrió que reticulándose (tejido en
forma de red) con sulfuro, se vulcanizaba, obteniéndose caucho
sintético, cuyas propiedades elásticas eran excepcionales.
• En 1838, el científico francés Victor Renault logró obtener
policloruro de vinilo en laboratorio a partir de acetileno, cloruro de
hidrógeno, de etileno y cloro. Actualmente, y por polimerización de
este cloruro de vinilo, se obtiene el cloruro de polivinilo (PVC),
empleando peróxidos como catalizadores. Con aquel descubrimiento,
quedaba abierto el camino a la evolución de los plásticos.
• En 1869, se inició la producción técnica de celuloide por parte
de los hermanos Hyatt, un material que fundía a temperaturas muy
bajas que no se transformaba bruscamente en líquido, como los
metales, sino que daba una masa plástica y viscosa capaz de adoptar
las formas más variadas. Ellos patentaron la primera máquina de
inyección del mundo.
• En 1904 se inició la producción de galatina.
• Siguió en 1905 la producción de resinas felónicas o baquelitas.
• Otra etapa importante en la historia de los plásticos está
marcada por el año 1930, en que se dio un paso decisivo para la
verdadera producción en masa de materias plásticas al reconocerse
las múltiples propiedades de aplicación.
• En 1955, se pudo comenzar la producción de polietileno a gran
escala y,
• En 1957, la de polipropileno.
• En 1970, la producción mundial de plásticos se cifró en unos 30
millones de toneladas y
• En 1980 esta producción se triplicó.

En la industria española del automóvil se utilizaron en 1957

aproximadamente 1,1 kg de plástico por automóvil, siendo en 1970 el
consumo de más de 50 kg, y en la actualidad, los fabricantes
emplean una media de 110 kg por automóvil. Se calcula que para los
próximos años, los plásticos utilizados en los vehículos serán
aproximadamente el 30% del peso. De este porcentaje, en el interior
de los turismos puede llegar al 70%, mientras que en el exterior será
del 30%. Así pues, fabricantes y proyectistas, en busca de confort,
reducción de peso y de ruidos, emplean cada vez más el plástico en
los automóviles. Una simple mirada a los vehículos que hoy en día
circulan, nos da una idea de la importancia que ha adquirido la
presencia de los plásticos en el automóvil, y cómo han desbancado a
los materiales clásicos.

La mayoría de los plásticos se emplean en el interior del vehículo:

salpicaderos, pulsadores, paneles, mandos, etc. Asimismo, la
aplicación en la carrocería también está muy extendida: paragolpes,
portones, capós. elementos de ornamentación como estriberas.
spoilers y alerones.
Las principales razones que han llevado a los fabricantes de
automóviles a incorporar plásticos de forma masiva han sido:
• La reducción de peso, que puede oscilar del 17 al 50%,
consiguiendo con ello aumentar las prestaciones finales del vehículo.
• Mayor resistencia a la fricción (cojinetes y casquillos).
• Absorción de impactos sin deformarse (paragolpes y otros
elementos de carrocerías).
• Resistencia a productos químicos y corrosión (depósitos de
combustible y de expansión del circuito de refrigeración), etc.
• Posibilidad de ser pintados.
• Combinar con otros materiales para mejorar la estética del
vehículo.
• Alta moldeabilidad, que permite conseguir piezas variadas y
complejas.
• Buenas propiedades de aislamiento térmico. eléctrico y acústico.

[Link]ÁSTICOS Y ELASTÓMEROS.
Existen tres tipos de plásticos:
• los termoplásticos,
• los termoestables y
• los elastómeros;
cada uno de ellos presenta unas características específicas ante la
aplicación de calor.

ELASTÓMEROS
Son materiales macromoleculares, que en un amplio margen de
temperaturas, pueden sufrir, sin rotura, deformaciones considerables
bajo la acción de fuerzas relativamente pequeñas y recuperar
posteriormente su longitud primitiva. Sus macromoléculas,
tridimensionalmente reticuladas (entrelazadas), forman una red de
malla abierta y los plásticos que se obtienen son elásticos como la
goma.
Son materiales muy flexibles y elásticos debido a que tienen una
estructura muy ramificada en la que se entrelazan cadenas laterales
que forman estructuras bidimensionales cambiantes ante la aplicación
de tensiones.
Son muy deformables sin romper y recobran fácilmente su estructura
anterior cuando dejamos de someterlos a las causas de la
deformación.
Esto es debido a que sus moléculas, de estructura lineal y formando
largas cadenas, se comportan como hilos curvados en todas
direcciones, colocados como formando un ovillo. Al estirar el material,
las moléculas (hilos) se alinean y al disminuir la tensión vuelven a
formar ovillos, con lo que el plástico recupera su forma original.

Al calentar los elastómeros no se observa una fluidez plástica como

en el caso de los termoplásticos, sino que permanecen elásticos hasta
el momento de su descomposición térmica. Entre los elastómeros se
encuentran los cauchos natu-rales y sintéticos, el poliuretano (PUR),
el neopreno etc.

► Clasificación de los materiales elastómeros.

Propiedades
 • Caucho natural: Goodyear descubrió la vulcanización del caucho,
de la que se obtenía un producto pegajoso y quebradizo en frío pero
blando y deformable en caliente. Se utilizaba en fabricación de
productos elásticos en general.
• Caucho sintético: Partiendo de neopreno, polibutadienos,
acronitrilos, etc., se obtienen por copolimerización objetos elásticos,
juntas y membranas que tienen un típico olor picante. Las
propiedades de un material elastómero están de-terminadas por el
caucho base, los componentes de la mezcla y el grado de
vulcanización. Sus principales características son las siguientes:

1. • Elevada resistencia mecánica.

2. • Resistencia a la fatiga y abrasión.
3. • Gran resistencia a los ataques de agentes químicos y
atmosféricos.
4. • Amplio margen de temperaturas de uso.
5. • Silenciosos en su funcionamiento.
6. • Gran facilidad de moldeo.

• PU (Poliuretano) y PUR (Poliuretano rígido) son la base de diversos

elastómeros. Poseen una excelente resistencia a la abrasión y una
notable resistencia al desgarramiento. Son muy resistentes al aceite
y la gasolina, absorben perfectamente las vibraciones, y son además
grandes aislantes térmicos. El poliuretano conforma también la base
del material denominado RIM (poliuretano de reacción moldeado por
inyección) y del RRIM (poliuretano RIM reforzado). Usos: cantoneras,
revestimientos interiores, asientos, etcétera.

4. TERMOPLÁSTICOS Y TERMOESTABLES.
• los polimeros termoplásticos y
• los polimeros termoestables.
1-Los termoplásticos.

Están compuestos por cadenas largas de polímeros lineales y

ramificados que se unen entre sí mediante enlaces secundarios.
Cuando se calientan, se ablandan sin descomposición y pueden ser
moldeados y se endurecen al enfriarse (estos procesos son
totalmente reversibles y pueden repetirse). Estos materiales
normalmente se fabrican con aplicación simultanea de calor y de
presión.
A bajas temperaturas son de alta dureza y frágiles pero cuanto más
se calientan, más se ablandan, adquiriendo la elasticidad de la goma.
En estado caliente, pueden conformarse sin arranque de viruta
mediante colada, doblado o curvado y soldadura. Son materiales
fácilmente fusibles que soportan mal las altas temperaturas. Todos
los termoplásticos se pueden soldar. Para su identificación,
normalmente las piezas plásticas llevan impresa por su zona interna
no visible unas siglas identificativas del material del que están
constituidas. Si no fuese así, el método más usual para identificarlos
es realizando una combustión de una pequeña tira extraída del propio
material, examinando las características de la llama, olor, humos,
etc.... como se muestra a continuación...
A nivel molecular, a medida que la temperatura aumenta, la fuerza
de los enlaces secundarios se debilita (por que la movilidad molecular
aumenta) y esto facilita el movimiento relativo de las cadenas
adyacentes al aplicar un esfuerzo. la degradación irreversible produce
cuando la temperatura de un termoplástico fundido se eleva hasta el
punto que las vibraciones moleculares son tan violentas que pueden
romper los enlaces covalentes. Los termoplásticos son relativamente
blandos y dúctiles. La mayoría de los polimeros lineales y los que
tienen estructuras ramificadas con cadenas flexibles son
termoplásticos. Su estructura molecular presenta pocos
entrecruzamientos.

Los termoplásticos más utilizados en el automóvil son:

[Link] (PP)

Se recupera fácil de los impactos.

Es rígido y elástico.
Resiste temperaturas de 130ºC
Admite cargas en su composición para mejorar sus características
iniciales.
Se usa para baterías, carcasas, paragolpes, revestimientos interiores
y exteriores, etc.
[Link] (PA)

Se mezcla bien con otros plásticos.

Admite cargas de refuerzo.
Se fabrica en varias densidades, desde flexible hasta rígido.
Buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Se suelda fácilmente.

Se utiliza para rejillas, tapacubos, radiadores, carenados, etc.

[Link] (PC)
Soporta temperaturas en horno hasta los 120ºC.
Es rígido y elástico
Buena resistencia al choque y al impacto.
Se suelda mal (presenta deformaciones y hervidos)
En estado puro es transparente.

Se utiliza para fabricar paragolpes, revestimientos, spoilers,

cantoneras, carenados, etc.

[Link]-BUTADIENO-ESTIRENO (ABS)

Tiene una estructura rígida.

Se suelda mal, produce hervidos y se deforma.
Es resistente a temperaturas de hasta 110ºC
Se puede metalizar.

Se emplea para calandras, rejillas, tapacubos, accesorios

ornamentales, etc.
[Link] DE POLIVINILO (PVC)
Admite cargas muy diferentes que hacen que se formen materiales
aparentemente diferentes.
Presenta una alta resistencia al desgaste.
Tiene una estructura que posibilita materiales desde rígidos a
flexibles.

Se utiliza para molduras exteriores, cables eléctricos, gomas

sintéticas, etc.

[Link] (PE)
Es muy elástico y recupera muy bien de un impacto.
Es muy resistente a la acción de los disolventes y los ácidos.
Es moldeable.
Se deforma a temperaturas medias.

Se emplea para depósitos de combustible, para baterías, para

revestimientos de pases de rueda, para canalizaciones, etc.

2-Los termoestables.
También denominados durómeros y resinas sintéticas, son materiales
sintéticos de endurecimiento, cuyos productos previos son líquidos o
fusibles y que por prensado y simultáneo calentamiento o por adición
de endurecedores forman un cuerpo sólido.
Se endurecen al calentarse y no se ablandan al continuar calentando.
Al iniciar el tratamiento térmico se origina entrecruzamientos
covalente entre cadenas moleculares contiguas. Estos enlaces
dificultan los movimientos de vibracion y de rotacion de las cadenas a
elevadas temperaturas. Generalmente el entrecruzamiento es
extenso: del 10 al 50% de las unidades monometricas de las cadenas
estan entrecruzadas. Solo el calentamiento a temperaturas
excesivamente altas causa rotura de estos enlaces entrecruzados y
degradacion del polimero. Los polimeros termoestables generalmente
son mas duros, resistentes y mas frágiles que los termoplásticos y
tienen mejor estabilidad dimensional. La mayoria de los polímetro
entrecruzados y reticulados, como el caucho vulcanizado, los epoxi y
las resinas fenolicas y de poliéster, son termoestables. Su estructura
presenta muchos entrecruzamientos que impiden los desplazamientos
de las molé[Link] calentarlos no pasan a estado líquido, sino se
descomponen químicamente.

Estas resinas también se emplean como sustancia base para los

barnices sintéticos. Las resinas sintéticas en general son fácilmente
solubles en casi todos los disolventes excepto en agua, a la cual
repelen. En estado endurecido, ya no pueden volver a regenerarse,
alcanzando una gran dureza. No son soldables y no pueden
conformarse, solo por arranque de viruta. En un calentamiento
excesivo, se destruyen.

Existen tres tipos de resina base:

• fenólicas,
• úricas y
• melamínicas.
Las resinas fenólicas se utilizan para materiales prensados por
[Link] úricas, son completamente transparentes y se utilizan en
piezas claras o blancas y como base para lacas sintéticas. También se
emplean para hacer colas de pegado. Y las melamínicas, tienen casi
las mismas propiedades y utilización que las anteriores.

Mediante un proceso de fabricación determinado, se obtienen dos

tipos genéricos de material:
• polvos de moldeo y
• materiales prensados por capas.

Polvos de moldeo, son resinas sintéticas mezcladas con materiales

de relleno. Estos aditamentos pueden ser polvo de piedras, serrín,
amianto, fibras textiles, recortes de papel, de maderas, virutas de
hierro u otros metales, de los cuales dependen las características
finales de las piezas construidas. En general, las fibras dan mayor
tenacidad al resultante. Una vez realizada la mezcla resina-
catalizador-aditamentos, se coloca en el molde previsto a obtener la
pieza. Las aplicaciones son: forros de freno y embrague, piezas de
aislamiento eléctrico e interruptores, carcasas y cajas pequeñas. Un
material muy común de polvos de moldeo es la madera moderna a
base de tableros de aglomerado.

Materiales prensados por capas, se trata de tiras de papel,

madera o tejido impregnados de una solución de resina sintética y
catalizador, dispuestas una encima de otra sucesivamente. Después
se prensan en el molde convenido a una temperatura prescrita y se
presenta la pieza. Se obtienen así placas de papel duro o de tejido
duro. Se obtienen materiales insensibles a la humedad, resistentes a
la presión y de gran tenacidad.

TERMOESTABLES REFORZADOS.
Constituyen una subdivisión de los termoestables, relativamente
nueva. Consisten en la mezcla de polímeros resinosos con fibras
naturales o sintéticas, de propiedades conocidas y en formas
utilizables, obteniéndose una estructura conjunta que proporciona
una solidez no asequible en formas naturales, con peso equivalente.
Por ejemplo, un laminado de resina epoxi reforzado con fibra de
vidrio, puede diseñarse y fabricarse con una relación de resistencia-
peso nueve veces mayor que una forma semejante fabricada con
acero. Así se pueden diseñar piezas o estructuras cuyas propiedades,
en algún aspecto o en todos, predecibles o controlables.

En este apartado es conveniente destacar, debido a su gran

relevancia, los diversos estados termodinámicos:
1. Temperatura de transición vítrea (Tg): temperatura a la que
se da una pseudotransición termodinámica en materiales vítreos, es
decir, la temperatura en la que el polímero deja de ser rígido y
comienza a ablandarse. Por encima de Tg los enlaces entre moléculas
son más débiles y por eso adquieren propiedades elásticas. Esto sólo
ocurre en termoplásticos, y no en termoestables. Es importante
destacar que esto se da en materiales amorfos, ya que si se alcanza
la temperatura análoga en materiales cristalinos, éstos se funden.

2. Temperatura de cristalización (Tm): temperatura a la cual la

región cristalina del polímero cristaliza.

3. Temperatura de operación o trabajo: temperatura a la cual el

polímero puede ser transformado por métodos físicos.

4. Temperatura de degradación: temperatura a la cual los

polímeros sufren algún tipo de degradación en su estructura, como
por ejemplo, una despolimerización.

5. Punto de flama: temperatura a la que el polímero sufre una

reacción de autocombustión.

• Los más utilizados en el automóvil son:

[Link] EPOXI (EP)

Pueden presentar una estructura rígida o elástica en función del

proceso de fabricación.

Tienen una buena adherencia a casi todos los plásticos.

Se comportan bien ante temperaturas elevadas.
Son resistentes ante los agentes químicos.
Es importante que el operario se proteja adecuadamente.

Se emplean como adhesivos en diferentes partes de la carrocería.

2. POLIURETANO (PUR)
Se puede presentar como termoestable, termoplástico e incluso como
elastómero, por lo que su estructura puede ser rígida, semirígida y
flexible.

Es resistente a ácidos y disolventes.

Soporta bien el calor.
Se trabaja bien con calor cuando se trata de espumas flexibles.
Si se presenta como termoplástico se debe soldar con varilla.
Si se presenta como termoestable, se puede reparar con adhesivos.

Sirve para fabricar paragolpes, salpicaderos, asientos, cantoneras,

etc.

3. PLÁSTICOS REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO (GKF)

Se llaman así los plásticos que se refuerzan con fibra de vidrio para
obtener una resistencia mayor a la que tienen en su forma original.
Pueden ser rígidos y elásticos.

Se emplea para canalizaciones de radiadores, parachoques,

cantoneras, spoilers, etc.

4. RESINA DE POLIESTER INSATURADO

Buenas características eléctricas y físicas.
Buena resistencia a los agentes químicos.
Buena estabilidad dimensional.
Buena resistencia mecánica.
Es muy frágil.

Se emplea en parachoques, rejillas, canalizaciones, portones, capós,

carrocerías completas, etc.

5.MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE LOS

ELEMENTOS PLÁSTICOS EN EL
AUTOMÓVIL.

El conocimiento de los plásticos EN LA AUTOMOCIÓN es cada día más

importante, ya que facilitará la realización de los trabajos de
reparación y sustitución de componentes fabricados en estos
[Link] plástico es un material que se emplea cada día con
mayor frecuencia en la industria en general y en el automóvil en
particular. En la actualidad, aproximadamente el 13 % del peso de
una carrocería pertenece al plástico que interviene en su
construcció[Link] razones de este avance son, sobre todo debidas a
que este material es más ligero que el acero al que sustituye, a que
es un material inoxidable, con lo que desaparece en gran medida el
problema de la corrosión del acero, a que es fácilmente moldeable y a
sus buenas propiedades en cuanto a aislamiento térmico, eléctrico y
acústico. Aunque hay otras características que juegan en su contra,
como la inflamabilidad, la facilidad de cargas estáticas, etc. la
industria del automóvil se decanta por su utilización formando parte
de las carrocerías actuales

El primer paso que se debe llevar a cabo para la reparación de una

pieza de plástico es la identificación del material que la constituye con
objeto de conocer su naturaleza. De este modo se averiguará si se
trata de un termoplástico o de un termoestable. Debido a las
normativas actuales en cuanto a la eliminación de residuos y la
reciclaje, en la actualidad los plásticos suelen estar identificados por
medio de una matrícula en la que se especifica su composición
interna; pero puede suceder que nos encontremos con plásticos que
no estén identificados y sobre los que tengamos que realizar una
serie de pesquisas tendentes a su identificación previas al inicio de
los trabajos y con la finalidad de aplicar los tratamientos específicos
para cada tipo de plástico (no todos los plásticos tienen la misma
temperatura ideal de soldadura, hay plásticos que sueldan muy mal,
etc).las soldaduras deben ser realizadas con el mismo plástico o con
uno compatible. Si no fuese así, las uniones serian muy débiles y en
la mayoría de los casos ni tan siquiera se podrían realizar. Esta
identificación también es necesaria para no sobrepasar los límites
específicos de reblandecimiento de los materiales termoplásticos, ya
que una temperatura demasiado elevada en el proceso de reparación
conllevaría la degradación del materiaL.
Cuando se procede a identificar el material de un plástico, pueden
darse tres situaciones:

[Link]ón mediante simbología y marcado de la

pieza

• Que venga previamente marcado en la pieza( código ).Si la

pieza está identificada solamente hay que saber leer el código
correspondiente, que identifica completamente la composición del
[Link] hacer posible el reciclado, la mayoría de los fabricantes
de automóviles deben colocar en algún lugar visible del plástico la
simbología o código que lo describe.
Esta simbología recoge los siguientes parámetros o informaciones:

• Polímeros de base del material.

• Variantes del material base.

• Carga de refuerzo utilizada.

• Porcentaje de la carga de refuerzo.

Los símbolos correspondientes al material base que nos podemos

encontrar con más frecuencia en un automóvil se recogen en la
siguiente tabla.

También se indican las cargas y materiales empleados para reforzar

los plásticos
Para identificar los plásticos por este método partimos del
conocimiento de los valores de densidad de los plásticos. También
es necesario que conozcamos la densidad de las mezclas que vamos
a elaborar, por lo que tenemos que tener un densímetro preciso para
realizar las pruebas.
Por otra parte, la identificación de materiales termoestables se decide
atendien-do a las siglas que hacen referencia a la presentación y
sistema de transforma-ción y elaboración. Las principales siglas que
existen en piezas plásticas de un vehículo son las siguientes:

• SMC compuesto moldeable en láminas.

• BMC compuesto moldeable a granel.

• DMC , compuesto moldeable en argamasa.

• ZMC, materia a moldear-prensa-molde-línea de acabado que reúne

a un con-junto de tecnologías-productos altamente automatizados.
Otras siglas que se pueden encontrar en las piezas de la carrocería
son principalmente las que pertenecen a poliuretanos (PUR), y están
fabricados por métodos de inyección. Se conocen con las siglas
siguientes:

• RIM , moldeo por inyección de resina.

• R-RIM , RIM reforzado.

• S-RIM (Structural RIM), RIM estructural.

Identificación de los plásticos sin símbolos de marcaje

En las piezas que no presentan códigos de identificación necesitamos

determinar su naturaleza, principalmente si es termoplástico o
termoestable.

Identificación de termoplásticos

Son los que tienen la estructura flexible, en mayor o menor grado

dependiendo del tipo. Las pruebas características que se realizan para
identificarlos son:

• Si los flexionamos en exceso se deformarán y se marcará una línea

en la zona de un color más claro.

• Al calentarlos se deforman y ablandan, llegando con facilidad a fluir.

• Este tipo de plásticos son los reparables mediante el método de
soldadura.

Identificación de termoestables
Este tipo de plásticos presenta una estructura rígida y dura. Sus
pruebas características son:
• Si los flexionamos en exceso no se deforman sino que se parten .

• Al calentarlos no podemos darles forma, ni se ablandan, no aparece

con facilidad llama ni fluyen: por el contrario, se carbonizan y se
deshacen, perdiendo sus propiedades.

• Estos plásticos no son soldables. Con ellos se utilizan métodos de

reparación con adhesivos químicos.

[Link] método de la densidad y el método de la

combustión.

El primero consiste en comparar las densidades de los plásticos con la

de líquidos de densidad conocida.
Con el segundo método se trata de apreciar las características de
combustión que presenta el plástico (cada plástico se comporta de
una manera distinta ante la combustión, presentado características
como la llama, los residuos, el olor, el humo, etc. que los diferencian
entre si).

Se puede identificar el tipo de material realizando una prueba de

soldadura en la parte interior del elemento con diferentes varillas de
plástico.
Proceso:

• I° Quitar la pintura y limpiar una zona de la parte interior del

elemento a reparar.
• 2° Seleccionar la tobera de acuerdo con la medida de la varilla.
• 3° Ajustar la temperatura, de acuerdo con el material a soldar.
Dejar unos cinco minutos para conseguir que el soldador alcance la
temperatura.
• 4° Pasar la varilla a través de la tobera y comenzar la soldadura
para fijarla al material base. Soldar aproximadamente 2 cm.
• 5º Retirar el soldador, dejar enfriar y a continuación tirar de la
varilla. Si la varilla se desprende es que ese plástico no es igual, ni
compatible con el plástico que constituye el elemento a reparar. Por
el contrario, si al tirar no se desprende la varilla es igual o compatible
con el plástico. En ocasiones, cuando los plásticos no son
compatibles, según se va soldando la varilla se va despegando.

3. Identificación por medio de microfichas

El método de identificación de los materiales plásticos de los

vehículos se simplifica en gran medida. gracias a las microfichas. En
ellas se identifican los distintos componentes del vehículo, que son de
material plástico, y los métodos de reparación apropiados una vez
realizada la soldadura, para proceder al acabado final del
elemento. Estas microfichas se suministran junto a las microfichas de
los colores básicos que proporcionan los fabricantes de pinturas y
constan de los siguientes apartados:
• En la parte superior de la microficha, nos encontraremos por orden
alfabético los distintos fabricantes de vehículos.
• Una vez identificado el fabricante, aparecerá en la parte inferior un
croquis , que identifica los distintos elementos plásticos, con su
respectivo código.

En este ejemplo, los paragolpes delantero y trasero son de plástico

PE (Polictilcno), pudiéndose proceder a su correcta reparación
mediante el proceso de soldadura. Una vez soldado. el fabricante nos
proporciona también información para la la fase de pintado.
Es un método que ayuda, en gran medida, a identificar los materiales
plásticos constitutivos de un vehículo. En él se utilizan las microfichas
que indican el tipo de plástico de cada pieza y el método de
reparación más apropiado que se debe llevar a cabo.

En las microfichas de los plásticos están clasificadas las piezas de

plástico de la siguiente forma:
• Constructor.
• Modelo.
• Accesorio original.
• Código.
• Tipo de plástico.
• Sistema de reparación y/o pintado.
Estas microfichas suelen ser proporcionadas por los fabricantes de
pinturas; en ellas aparecen, por orden alfabético, todos los
constructores de vehículos y sus respectivos datos en lo relativo a
plásticos.

6.MÉTODOS DE REPARACIÓN DE LOS

ELEMENTOS TERMOPLÁSTICOS EN EL
AUTOMÓVIL.
1. Reparación de plásticos mediante
grapado.

A los sistemas de reparación de plásticos tradicionales, la soldadura y

los adhesivos, se les ha sumado el proceso a través de grapas
metálicas, cuya rapidez y versatilidad está contribuyendo a su
expansión en los talleres. Este sistema es fácil de aplicar para
cualquier operario y garantiza excelentes resultados.
Cuando una pieza plástica ha sido sometida a una solicitación externa
sufrirá una serie de daños cuyo tipo y extensión dependerá de la
solicitación y del material de la pieza. Si la magnitud de la solicitación
ha sido tal que la pieza presenta una deformación permanente pero
sin llegar a producirse una fisura o grieta, la reparación se podrá
realizar mediante un simple reconformado.
Esta técnica consiste en unir dos piezas de plástico mediante unas
grapas, las cuales se insertan en el plástico a base de calor.
Para ello se funden estas grapas metálicas en la zona en la que se va
a unir el plástico y estas se calientan gracias a una resistencia
térmica.

Según la magnitud del daño, el operario insertará un mayor o menor

número de grapas para fijar la rotura, teniendo en cuenta el espesor
de la pieza para utilizar un tipo de grapa más o menos robusto. El
material metálico sobrante de las grapas se recorta y se esmerila.
Para el acabado final de la reparación, se aplica adhesivo por el
exterior e interior de la pieza hasta conseguir un correcto acabado
estético. Se trata de un sistema sencillo y económico que garantiza la
resistencia de la reparación.
2. Reparación de plásticos mediante
soldadura.

Consiste en la unión del plástico mediante la aplicación de calor con o

sin aporte de material. Este es el método más utilizado en la
reparación de termoplásticos con roturas, ya que ofrece muy buenos
resultados y son los únicos plásticos moldeables por temperatura. A
continuación se muestran las ventajas e inconvenientes más
destacables de este sistema de reparación:
A la hora de realizar la soldadura hay que tener presentes dos
aspectos importantes: la temperatura y la presión.

• La temperatura produce el estado pastoso del material, y motiva

la unión de las moléculas. Hay que tener en cuenta que la
temperatura de soldadura o fu-sión difiere de unos materiales a
otros, admitiendo variaciones muy estrechas que pueden producir
daños irreparables por exceso de temperatura, y uniones mal
realizadas por utilizar temperaturas inferiores a las
idóneas.

• La presión del plástico, una vez que está en estado pastoso,

produce la unión de las moléculas del material que se pretende
soldar.

Los plásticos soldables en los automóviles se pueden encontrar en la

siguientes partes:

• En el área del motor, en la cubierta de la tapa de los cilindros,

pequeños depósitos, el colector de admisión de aire,
intercambiadores de calor y filtros de aire.

• En el tablero de instrumentos, en las salidas de la ventilación, las

carcasas de instrumentos, la tapa de la guantera, los canales de aire
y los boxes de altavoces.

• En el interior, en los revestimientos de puertas, los apoyacabezas,

la consola central, los tapizados, los parasoles, así como las perillas y
palancas.
• En las piezas de la carrocería o elementos constructivos, en el
depósito de combustible, la tapa del maletero, las luces traseras, las
tapas de las ruedas, los paragolpes y la parrilla.

Procedimiento detallado de reparación mediante soldadura

1. Preparación del equipo necesario

• Ventilador electrónico de aire caliente

• Material de aportación. La varilla que se necesita debe ser del
mismo material que la de la pieza a soldar, y de forma triangular
para adaptarse mejor a la ranura practicada en la fisura.
2. Preparación de la zona dañada. Antes de proceder a la soldadura
se aplica, si es necesario, aire caliente para ablandar el plástico y
devolver a la pieza la forma original.
3. Delimitación de la rotura. Se hace un taladro de 3 mm
aproximadamente en los extremos de la grieta para eliminar
tensiones y evitar así el avance de la misma.
4. Achaflanado del material base.
5. Matizado del plástico. Se lija con una máquina rotorbital y disco de
lija de P 120, a unos 15 mm de las zonas colindantes a la grieta para
eliminar restos de pintura y matizar el plástico.
[Link]ón del material base, ya que el material base de la pieza
y la varilla a soldar deben ser iguales.
7. Regulación de la temperatura de soldadura.
8. Soldadura superficial por puntos sin aportación de material.
9. Corte transversal de la varilla.

En reparaciones sometidas a grandes esfuerzos o fle-xiones, y para

grietas que terminan en el canto de la pieza, se debe reforzar la
soldadura haciendo cordones de soldadura transversales. Siempre
que sea posible se efectuarán por la parte interior y no visible de la
pieza

• Material de aportación. La varilla que se necesita debe ser del

mismo material que la de la pieza a soldar, y de forma triangular
para adaptarse mejor a la ranura practicada en la fisura.
Defectos de soldadura

El dominio de la soldadura de plásticos es sencillo pero necesita un

periodo de aprendizaje para dominar la técnica. Un cordón de
soldadura correcto debe ser uniforme, regular y cubrir toda la ranura
en V. Debe quedar resaltado 2 ó 3 mm sobre la superficie de la pieza
soldada
3. Reparación de plásticos mediante
adhesivos y rellenos.
Existen determinados plásticos cuya reparación no es posible
mediante soldadura, por lo que es necesario recurrir al empleo de
adhesivos (resinas, poliuretanos, etc) y cargas de refuerzo (fibra de
vidrio, fibra de carbono, masillas, etc.). Esta técnica de reparación es
muy versátil ya que se puede emplear tanto en termoplásticos como
en termoestables, obteniéndose muy buenos resultados siempre que
se sigan correctamente las indicaciones oportunas. Esta técnica de
reparación consiste en la unión de los materiales mediante la
aplicación de un adhesivo que se endurece una vez transcurrido el
tiempo de secado. La resistencia mecánica conseguida en la unión es
inferior a la obtenida mediante la reparación por soldadura. Existen
equipamientos básicos de reparación de plásticos que ofrecen rapidez
y sencillez
Conclusión
En la actualidad, los constructores de automóviles se inclinan por la
utilización de los plásticos en detrimento del acero por las numerosas
ventajas que aportan:

• Reducción del peso de las carrocerías con la consiguiente reducción

de con-sumos.
• Los plásticos no se oxidan, lo que provoca un ahorro de
tratamientos anticorrosivos.

• Su uso implica la eliminación de muchas operaciones de acabado y

la simplificación del montaje.
• Son fácilmente moldeables, por lo que se consigue confeccionar
formas difíciles y complejas.

• Tienen capacidad para absorber impactos sin sufrir deformación

alguna.

• Poseen excelentes propiedades de aislamiento térmico, acústico y

eléctrico.

• Presentan métodos más económicos y ecológicos para su reciclado.