Generalidades

Los estudios desarrollados en este manual son los siguientes:

 GR&R LARGO POR VARIABLES C3400-05

 BIAS/SESGO C3400-06
 LINEALIDAD C3400-07
 DESTRUCTIVO/NO REPLICABLE C3400-08
 R&R POR ATRIBUTOS C3400-03
 LINEALIDAD y BIAS EN CONJUNTO C3400-14

En términos generales, todo lo aquí mencionado es lo que idealmente se debe hacer, queda a la
situación particular de cada línea y negocio la toma de decisiones en base los procedimientos a
desarrollar.

Del mismo modo se debe tomar como una interpretación del manual de MSA de la AIAG 4ta edición,
cualquier aclaración o discordancia debe ser expuesta para una toma de decisión conciliatoria y que sea
optima para el trabajo en toda la planta.

“El manual es una introducción al análisis de sistemas de medición. No tiene la intención de

limitar la evolución de métodos de análisis adecuados a procesos o géneros de
productos particulares. Aún y cuando estos lineamientos se pretende cubran normalmente
situaciones de sistemas de medición que ocurren, puede haber preguntas que surjan. Estas
preguntas debieran dirigirse a sus representantes autorizados de los clientes…” (AIAG, 2010)

Que es MSA?

El análisis de sistemas de medición, comúnmente conocido como “MSA” por sus siglas en inglés, es una
de las herramientas, conocidas como Core Tools de AIAG, más utilizadas en las salas de medición de la
industria de manufactura automotriz. El manual de MSA actualmente está en su 4ª edición. Aunque no
es un documento normativo, su origen lo hace un documento obligado para la industria ya que muchos
de los grandes corporativos solicitan a sus proveedores que presenten evidencia de que están utilizando
el manual de MSA como parte de sus procedimientos de análisis de sistemas de medición.

El Análisis de Sistemas de Medición es un manual que se divide básicamente en dos partes: la que
abarca la parte metodológica de un laboratorio de mediciones y calibraciones y la que se encarga de las
herramientas estadísticas para asegurar la calidad en los resultados de las mediciones
El manual de MSA no contradice o deroga a ningún manual o norma que tenga que ver con laboratorios
o salas de medición, de hecho, se le considera un buen complemento a los sistemas de gestión de la
calidad especializados en la industria automotriz, en particular la ISO/TS 16949.

La parte de análisis estadístico de sistemas de medición es la más utilizada en toda la industria ya que
ésta sí es un requisito solicitado por los corporativos a sus proveedores. En principio, el manual de MSA
unifica criterios sobre la manera en que se acepta o libera un sistema de medición, se concentra
principalmente en el estudio y control de la variabilidad de los sistemas de medición y su relación con
los procesos de producción.

Como comenzar a preparar la realización del estudio

Debemos empezar por:

– Definir y validar el proceso de medición.

– Identificar los elementos conocidos del proceso de medición (operarios, gages, etc.)
– Conocer el propósito y la estrategia de evaluación.
– Establecer criterios de aceptación.
– Implementar acciones preventivas y correctivas en los procedimientos.
– Establecer próximos criterios de evaluación y agendarlos.

Preparación para el estudio

Como en cualquier estudio o análisis, se debe tener una preparación previa adecuada para llevar a cabo
la evaluación del dispositivo. La preparación es la siguiente:

 Establecer claramente la necesidad de la evaluación.

 Establecer correctamente el enfoque del estudio.
 Se deben determinar anticipadamente los números de operadores, de muestras y de lecturas a
tomar. Algunos factores que se deben tomar en cuenta son:
 Lo critico de la dimensión.
 La naturaleza de las partes.
 El nivel de confianza y precisión que se desea en la estimación del error del dispositivo.
 Los operadores deben ser seleccionados entre los que normalmente operan el dispositivo
(certificados). Si ese personal no está disponible, entonces quienes vayan a practicar las
mediciones deberán ser entrenados adecuadamente en el uso correcto del dispositivo.
 Las partes de muestra escogidas deberán ser representativas de la variación del proceso.
 El dispositivo de medición deberá tener graduaciones tales que permitan efectuar lecturas de
por lo menos un décimo de la tolerancia especificada para la característica a ser medida, por
 ejemplo: si la tolerancia de la característica es de 0.001, el equipo deberá ser tal que se pueda
leer en el, de manera directa, incrementos no superiores a 0.0001.
 Asegurarse que el método de medición y dispositivo correspondan a la característica deseada.

Con el objeto de minimizar la probabilidad de resultados imprecisos, se deben dar los siguientes
pasos:
 Las mediciones deben ser efectuadas en orden aleatorio para asegurar que las desviaciones o
cambios que ocurran estén aleatoriamente distribuidas en todo el estudio.
 En el equipo, las lecturas deben ser estimadas con la mayor aproximación posible: como
mínimo, deben ser efectuadas a por lo menos la mitad de la graduación más pequeña, por
ejemplo, si la menor graduación es de 0.0001, entonces la estimación debe ser redondeada a
por lo menos las 0.00005 más próximas.
 Si se sospecha que la puesta a punto (“seteo”) hecha por el operador constituye un factor de
gran influencia en la variación, el dispositivo debe ser recalibrado antes utilizarlo.
 La evaluación debe ser observada y coordinada por una persona que reconozca la importancia
de las precauciones necesarias para efectuar una evaluación confiable.

GR&R POR VARIABLES (METODO LARGO)

Descripción
Es un sistema que se combina con variación de responsabilidad, repetibilidad y reproducibilidad. De otra
manera, GRR es igual a la variación de la suma dentro del sistema y entre sistemas de variación. Esto
incluye habilidad del operador, idoneidad del equipo y capacidad del sistema de medición

El método de los promedios y rangos (X & R) es un enfoque el cual ofrece un estimativo de la

repetibilidad y reproducibilidad para un sistema de medición. A diferencia del método de rangos, este
enfoque permite que la variación del sistema de medición sea seccionada en dos componentes por
separado, repetibilidad y reproducibilidad.43 Si embargo, la variación debida a la interacción entre el
evaluador y las partes/gage no es tomada en cuenta para el análisis. (AIAG, 2010)

Equipos candidatos
Equipos dimensionales (vernier, micrómetro, maquina de coordenadas, indicador de altura, LVDT,
equipos de precisión), equipos de presión, equipos de temperatura.

Conducción del estudio

En Sensata Technologies los requerimientos para la realización de este estudio se encuentran
homologados para toda la planta. Se requiere:

 3 operadores (A, B, C)
 10 piezas del mismo número de parte sin importar si son buenas o malas.

NOTA: Un estudio en “X” característica abala la misma en cualquier número de parte

El proceso se realiza de la siguiente manera:

I. Obtener el valor de las piezas máster con un equipo de mejor resolución al que se evaluara.
II. Calibrar (Setear) el dispositivo con el patrón correspondiente antes de efectuar la primera serie
de lecturas.
III. Hacer que el operador A mida las 10 partes y otra persona, no operador, registre los resultados.
IV. Hacer que el operador B mida las mismas 10 partes sin ver los resultados del operador A y
registrar los resultados.
V. Hacer lo mismo con el operador C, sin permitir que vea los resultados de los operadores A y B, y
registrar los resultados
VI. Repetir el ciclo, usando un orden diferente de medición de las 10 partes (aleatoriamente) y
registrar los resultados.
VII. Repetir una vez más el ciclo y registrar nuevamente los resultados.

El formato que usamos en Sensata Technologies nos arroja el resultado una vez que los datos de las
mediciones son registrados en su campo correspondiente.

Análisis de resultados
De acuerdo al manual de MSA de la AIAG, los resultados obtenidos se pueden clasificar en: ACEPTADO,
ACEPTADO CON RESERVAS Y RECHAZADO.

Quedando sus porcentajes de este modo:

 0 – 10% ACEPTADO
 < 10 – 30% ACEPTADO CON RESERVAS
 < 30% RECHAZADO

El mismo formato nos muestra nuestras áreas de oportunidad dentro de nuestro sistema de medición
En caso que el porcentaje en la reproducibilidad es superior a la repetibilidad, este método indica lo
siguiente:

 Se requiere entrenar a los operadores en la forma de usar y leer los dispositivos.

 Las mediciones deben ser más urgentes y su método debe ser mejorado.

Si el porcentaje en repetibilidad es superior al de reproducibilidad, este método indica lo siguiente:

 Se requiere mantenimiento del dispositivo.

 El dispositivo podría ser rediseñado para tener mayor rigidez.
 La localización de la parte al dispositivo podría ser mejorada.

Importante en decir que si el resultado de NDC resulta rechazado el estudio saldrá rechazado, este
resultado debe ser mayor a 5 para probar que el IEMP tiene la resolución que nuestro proceso necesita,
de lo contrario es insuficiente y se debe cambiar por un equipo mejor.

BIAS (SESGO)

Descripción
Sesgo es la medida del error sistemático del sistema de medición. Es la contribución del error total
integrado por los efectos combinados de todas las fuentes de variación, conocidas o no conocidas, cuya
contribución al error total tiende a compensar en forma consistente y predecible todos los resultados de
aplicaciones repetidas del mismo proceso de medición para el tiempo de las mediciones mismas. (AIAG,
2010)

Es decir el sesgo examina la diferencia entre la medición promedio observada y un valor de referencia.
Indica cuál es la exactitud del sistema de medición cuando se compara con un valor de referencia.

Equipos candidatos
Equipos dimensionales (vernier, micrómetro, maquina de coordenadas, indicador de altura, LVDT,
equipos de precisión), equipos de presión, equipos de temperatura.

Conducción del estudio

En Sensata Technologies los requerimientos para la realización de este estudio se encuentran
homologados para toda la planta. Se requiere:

 Un operador que usualmente este en la operación.

 Obtener una muestra y establecer su valor de referencia en relación a un estándar o patrón
rastreable. Si no existe alguno disponible, selecciona una parte de producción que caiga en el
rango medio de las mediciones de producción y desígnala como la muestra máster para el
análisis de sesgo.
 Medir la parte 10 veces y calcular el promedio de las lecturas n. Usa este promedio como el
“valor de referencia”.
  Hacer que el evaluador mida la muestra 15 veces de una forma normal y registre en el formato.

Análisis de resultados
La desviación es aceptable si el valor p asociado con t desviación es menor que α o cae dentro de
los limites de confianza 1-α basados en el valor de la desviación.

Este estudio solo tiene 2 resultados: ACEPTADO o RECHZADO

Posibles causas para un sesgo excesivo son:

 El instrumento necesita calibración

 Instrumento, equipo o dispositivo desgastado
 Máster dañado o desgastado, error en el máster
 Calibración o uso de un máster de ajuste inapropiados
 Instrumento de baja calidad – diseño o conformancia
 Error de linealidad
 Gage equivocado para la aplicación
 Diferente método de medición – ajuste, carga, sujeción, técnica
 Medición de característica equivocada
 Distorsión (del gage o la parte)
 Medio ambiente – temperatura, humedad, vibración, limpieza
 Violación a algún supuesto, error en la aplicación de una constante
 Aplicación – tamaño de la parte, posición, habilidad del operador, fatiga, error de observación
(facilidad de lectura, paralelismo)
LINEALIDAD

Descripción
La diferencia de sesgo a través del rango (de medición) de operación esperado del equipo es llamada
linealidad. La linealidad puede tomarse como un cambio de sesgo con respecto al tamaño. (AIAG, 2010)

La linealidad examina qué tan exactas son sus mediciones a través del rango de mediciones esperado. La
linealidad indica si el sistema de medición tiene la misma exactitud a través de todos los valores de
referencia.

Equipos candidatos
Equipos dimensionales (vernier, micrómetro, maquina de coordenadas, indicador de altura, LVDT,
equipos de precisión), equipos de presión, equipos de temperatura.

Conducción del estudio

En Sensata Technologies los requerimientos para la realización de este estudio se encuentran
homologados para toda la planta. Se requiere:

 Seleccionar 5 partes cuyas mediciones, debido a la variación del proceso, cubren el rango de
operación del gage o su escala total.
 Medir cada parte con una inspección de layout para determinar su valor de referencia y
confirmar que el rango de operación del gage en cuestión está cubierto.
 Medir cada parte 12 veces sobre el gage en cuestión por uno de los operadores quien
normalmente use el gage mismo.
 Seleccionar las partes al azar para minimizar algún sesgo del evaluador en las mediciones.
 Registrar en el formato.

Análisis de resultados
Cuando el valor de la pendiente y la intercepción son mayores que la t de tablas entonces el resultado es
aceptado. Este estudio solo tiene 2 resultados: ACEPTADO o RECHZADO

Posibles causas para errores de linealidad incluyen:

  El instrumento necesita calibración, reducir el intervalo de calibración
 Instrumento, equipo o dispositivo desgastado
 Mantenimiento deficiente – aire, energía eléctrica, hidráulica, filtros,
 corrosión, oxidación, limpieza
 Máster desgastados o dañados, error en los máster – mínimo / máximo
 Calibración (no cubriendo el rango de operación) o uso de los máster de ajuste inapropiados
 Calidad deficiente del instrumento – diseño o conformancia
 Falta de robustez del diseño del instrumento o método
 Gage equivocado para la aplicación
 Diferente método de medición – ajuste, carga, sujeción, técnica
 Cambios de distorsión (del gage o la parte) con el tamaño de las partes
 Medio ambiente – temperatura, humedad, vibración, limpieza
 Violación a algún supuesto, error en la aplicación de una constante
 Aplicación – tamaño de la parte, posición, habilidad del operador, fatiga, error de observación
(facilidad de lectura, paralelismo)

DESTRUCTIVO/NO REPLICABLE

Descripción
Cuando la parte (característica) a ser medida es destruida por el acto mismo de medición el proceso es
conocido como medición destructiva. Esto incluye la clase completa de sistemas de medición conocidos
como “sistemas de medición destructivos. Sin embargo, existen otros sistemas de medición los cuales
son no replicables, y donde la parte misma no es dañada por el proceso de medición aunque la
característica a ser medida cambia. (AIAG, 2010)
Equipos candidatos
Dinamómetros, torquimetros, cajas de resistencia, pruebas de soldadura, fugas, pruebas de impacto,
durómetros, hot blocks, cámaras de temperatura, cámaras frías, pruebas de luminosidad y sonoras.

Conducción del estudio

• Se debe colectar una muestra de 30 piezas de las mismas características y numero de parte.

• En este tipo de estudio o prueba generalmente la pieza tiende a perder características o sufre
alguna deformación durante su proceso de prueba; es por ello que solo se pueden probar una
vez, así que un solo operador o evaluador debe probar las 30 piezas y anotar su valor.

Análisis de resultados
Este estudio calcula una desviación estándar de los datos actuales pero se necesitan comparar contra
una sigma histórica para observar su comportamiento o desviación con respecto al tiempo. El dato
histórico se toma del estudio anterior, es decir del año pasado; en caso de que no exista o se haya
cambiado de número de parte se deben realizar 2 estudios y así poder tener un resultado de
comparación.

La diferencia entre el resultado histórico y el resultado actual debe estar entre ±1 sigma para que este
pueda ser aceptado, de lo contrario quedara rechazado como lo muestra la forma V3 del manual de
MSA.

Algunas razones por las que el estudio pudiera estar rechazado:

 Equipo fuera de tolerancia.

 Material defectuoso y con características diferentes a las históricas.
 Cambio de fixtures o herramentales para sujeción.
 Uso incorrecto del IEMP.
R&R POR ATRIBUTOS

Descripción
Los sistemas de medición de atributos son los tipos de sistemas de medición donde los valores de
mediciones mismas son una de un número finito de categorías. Esto es en contraste con los sistemas de
medición de variables los cuales pueden resultar en un infinito de valores. Los más comunes de éstos
son el gage pasa/no pasa el cual cuenta solo con dos posibles resultados. Otros sistemas de atributos,
por ejemplo los estándares visuales, pueden resultar en 5 a 7 categorías distintas tales como, muy
bueno, bueno, aceptables, pobres y muy pobres.

Dado que estos métodos no cuantifican la variabilidad de los sistemas de medición, solo debieran usarse
bajo consentimiento del cliente. (AIAG, 2010)

Equipos candidatos
Gages go/NoGo, sistemas visuales, cuerdas, Hypots, equipos de continuidad, inspecciones visuales-
organolépticas y comparativas.

Conducción del estudio

Para la realización de este estudio se necesita:

 3 operadores certificados en la operación, en caso de no contar con ellos pueden participar los
tutores de línea, líderes, auditores de calidad y/o técnicos e ingenieros de procesos.
 50 piezas del mismo número de parte y modelo, de las cuales 10 piezas deben ser malas y el
resto buenas. Para equipos de FORD se utilizara la especificación que se encuentra en el C3400
en el anexo I.
 De preferencia se recomienda que sea un operador por turno.

 Utilizara solamente valores de 0 y 1 para este tipo de estudio.

 Existe la columna llamada “referencia” en donde el evaluador deberá insertar los valores 0 o 1
según corresponda a “buena” o “mala” muestra, en base a esto se hará el comparativo contra
las decisiones entre operarios y el máster.

 Terminadas de inspeccionar las 50 piezas, 3 veces y por los 3 operadores de manera aleatoria
este estudio hace un comparativo entre las decisiones y el máster.

 En base al número de aciertos y errores de cada operador el formato calculara la efectividad de

cada operador y los índices “kappa” entre operadores y ver su concordancia.

Análisis de resultados
Kappa es una medida más que una prueba. La medida es juzgada usando un error estándar asintótico
para construir el estadístico t. Una regla empírica general es que los valores de kappa mayores que 0.75
indican un acuerdo bueno a excelente (con un máximo de kappa = 1). Valores menores que 0.4 indican
un acuerdo pobre. (AIAG, 2010)

De igual modo se analiza la efectividad de cada operador de manera individual y dando un veredicto en
base a ese resultado, así lo muestra la tabla III-C6 del manual de MSA. La proporción de perdida y la
proporción de falsa alarma no se toman en cuenta.

LINEALIDAD Y SESGO

Descripción
Este estudios evaluara la linealidad y es sesgo (BIAS); que ya se han explicado anteriormente, en
conjunto y dar un veredicto en forma de porcentaje.
Equipos candidatos
Equipos dimensionales (vernier, micrómetro, maquina de coordenadas, indicador de altura, LVDT,
equipos de precisión), equipos de presión, equipos de temperatura.

Conducción del estudio

Para este estudio se necesita:

 5 piezas que abarquen todo el rango del equipo o la especificación, minimo debe haber una
pieza mala y no más de 2
 1 operador certificado o que usualmente use tal equipo
 Se miden 10 veces cada pieza de manera aleatoria
 Se registran los datos en el formato
 Para obtener el resultado se debe registrar el valor que multiplica a x en la formula de la recta
que se muestra en la grafica.

Análisis de resultados
Este estudio cuenta con dos resultados:

 Aceptado cuando el porcentaje obtenido es menos al 10% en los dos campos

 Rechazado cuando el porcentaje obtenido en cualquiera de los resultados es mayor al 10%
BIBLIOGRAFIA

ANÁLISIS DE SISTEMAS DE MEDICIÓN, Manual de Referencia, Cuarta Edición Junio, 2010