REF: Aprobación Trabajo de Titulación

SR: JOSE IGNACIO STEINMEYER VALENZUELA

SANTIAGO, 30 septiembre 2019.

En vista de los informes y calificaciones emitidas por los profesores designados

por el Departamento correspondiente y tomando en cuenta, además, las
disposiciones establecidas en las Normas de Trabajo de Titulación y en Circular
Nº140 del 20 de abril de 1973, procede a APROBAR el Trabajo de Titulación:
“ESTUDIO DE PERFIL DE UNA PLANTA CONCENTRADORA DE COBRE
UTILIZANDO EL MÉTODO WASTELESS MINING (WLM®)”, presentado
por el alumno JOSE IGNACIO STEINMEYER VALENZUELA, para optar al
Título de Ingeniera Civil en Metalurgia.

Las calificaciones parciales obtenidas por este Trabajo de Titulación, son

las siguientes:

Nota promedio Memoria

Nota Promedio Examen de Titulación
Promedio de notas
Escala de notas 1a7

La Tesis de Grado se aprobó con esta fecha y la Comisión Examinadora la

integran el Profesor Guía señor Luis Magne O., el señor Miguel Maldonado S., y
el señor Jaime Simpson A. como Profesores Correctores.

Presidente

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA
Avda. Libertador Bernardo O’Higgins 3363
Estación Central · Santiago · Chile · Teléfono (56-2) 718 32 13
 UNIVERSIDAD SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ESTUDIO DE PERFIL DE UNA PLANTA CONCENTRADORA DE COBRE

UTILIZANDO EL MÉTODO WASTELESS MINING (WLM ®)

JOSÉ IGNACIO STEINMEYER VALENZUELA

Profesor Guía: Luis Magne Ortega

Profesional Guía: Cristián Rickenberg Díaz

Trabajo de Titulación presentado en conformidad

a los requisitos para obtener el Título de
Ingeniero Civil en Metalurgia.

Santiago - Chile

2019
© José Ignacio Steinmeyer Valenzuela, 2019

Se permite usar la obra y hacer obras derivadas, siempre que esos usos no
tengan fines comerciales y las obras derivadas lleven una licencia idéntica a la
obra original, reconociendo a los autore
 AGRADECIMIENTOS

En primer lugar, agradecer a mis padres, Delia Valenzuela y Sergio Steinmeyer, quienes
son mi principal referente a la hora de hablar de esfuerzo y que gracias a ellos estoy aquí
terminando mi carrera universitaria. Aún a pesar de la enfermedad y de tener todo cuesta arriba,
mi madre me enseño con el ejemplo, que siempre es posible reinventarse y darlo todo por quienes
amamos.

Agradezco al Departamento de Metalurgia, donde sus profesores pusieron los desafíos

necesarios para mi crecimiento y sus funcionarios su apoyo y orientación.

A JRI Ingeniería, donde me brindaron esta gran oportunidad de trabajar en un proyecto

innovador junto a grandes profesionales de la minería, en especial, Juan Rayo, Cristián
Rickenberg y Marcela Rojas, que me enseñaron mucho con excelente disposición. A Ignacio Ulloa
y Javier Ramírez con quienes realicé el presente trabajo, gracias por el apoyo y lo mucho que
aprendí de ustedes.

Gracias por los amigos que encontré en la universidad, su tremendo apoyo en trabajos,
estudios y los buenos momentos fuera de la academia que guardo con especial cariño y muchas
risas. Espero que continuemos compartiendo y apoyándonos en los nuevos desafíos que se nos
vienen.

Agradezco especialmente a mi señora, María Inés Guimpert, que ha sido el pilar que me
sostiene en muchas ocasiones y que me impulsa a lograr mis metas. Este logro no hubiese sido
posible sin su apoyo incondicional en las dificultades que se presentaron a lo largo de este
proceso.

i
Tabla de contenido
1 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN.............................................................................................1

1.1 Motivación..................................................................................................................... 1

1.2 Antecedentes Generales ............................................................................................. 2

1.3 Objetivos ....................................................................................................................... 4

1.3.1 Objetivo general ....................................................................................................... 4

1.3.2 Objetivos específicos .............................................................................................. 4

2 CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES ...........................................................................................5

2.1 Estudios Inca de Oro S.A. ........................................................................................... 5

2.1.1 Geología .................................................................................................................... 5

2.1.2 Recurso geológico ................................................................................................... 5

2.1.3 Definición escenarios Estudio de Prefactibilidad ................................................. 6

2.1.4 Bases de diseño generales EPF ............................................................................. 7

2.1.5 Descripción diseño planta concentradora ............................................................ 8

2.1.6 Costos de inversión ............................................................................................... 13

2.1.7 Costos de operación .............................................................................................. 14

2.2 Antecedentes CI-JRI .................................................................................................. 14

2.2.1 Ensayo de consolidación de relaves a alta presión ........................................... 14

2.2.2 Ensayo de flujo gravitacional en block caving ................................................... 16

2.2.3 Estudio de infiltración de pulpa en medio poroso ............................................. 18

2.2.4 Simulación proceso de hundimiento ................................................................... 29

2.2.5 Modelos geomecánicos de hundimiento sin/con relleno de relaves en pasta 30

2.3 Caracterización Muestras Inca de Oro ..................................................................... 34

3 CAPÍTULO 3: DISEÑO DE PLANTA CONCENTRADORA ................................................37

3.1. Bases Generales .................................................................................................................37

3.2. Chancado .............................................................................................................................37

3.3. Molienda ...............................................................................................................................41

3.4. Flotación ..............................................................................................................................43

3.5. Espesamiento y Filtrado de Concentrado ........................................................................44

ii
3.6. Espesamiento y depósito de relaves ................................................................................46

3.7. Suministro de agua .............................................................................................................47

4 CAPÍTULO 4: ESTIMACIÓN DE CAPEX Y OPEX ..............................................................49

5 CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..............................................53

5.1. Conclusiones .......................................................................................................................53

5.2. Recomendaciones ..............................................................................................................54

6 CAPÍTULO 6: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................55

ANEXOS .......................................................................................................................................57

ANEXO A: Bases de diseño y dimensionamiento de equipos principales. ..........................58

ANEXO B: Equipos para determinar CAPEX............................................................................77

ANEXO C: Detalle determinación de OPEX. .............................................................................81

ANEXO D: Diagramas de flujos. ................................................................................................87

iii
Índice de Tablas
Tabla 2.1 Recursos modelo de bloques Inca de Oro...................................................................... 6
Tabla 2.2 Costos de inversión EPF Inca de Oro (2010)................................................................. 13
Tabla 2.3 Costos de operación por área, se muestran costos con procesamiento de sulfuros de
baja ley (SBL) y sin su procesamiento para ambos escenarios descritos. ................................... 14
Tabla 2.4. Tensión de fluencia y viscosidad de Bingham para ensayos sin floculante. ............... 34
Tabla 2.5 Tensión de fluencia y viscosidad de Bingham para ensayos con floculante MagnaFloc
333 (MG333) preparado a 0,25 g/l utilizado en una dosis de 10 g/t. .......................................... 34
Tabla 2.6. Velocidad de sedimentación y turbidez para ensayos con y sin floculante. ............... 35
Tabla 3.1. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en etapa de
chancado. ..................................................................................................................................... 41
Tabla 3.2. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal para etapa de
molienda. ..................................................................................................................................... 42
Tabla 3.3. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en etapa de
flotación. ...................................................................................................................................... 44
Tabla 3.4. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en etapa de
espesaje y filtrado de concentrado.............................................................................................. 46
Tabla 3.5. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en espesaje de
relaves. ......................................................................................................................................... 47
Tabla A1. Dimensionamiento molino. ......................................................................................... 61
Tabla A2. Dimensionamiento de hidrociclones. .......................................................................... 63
Tabla A3. Dimensionamiento celdas primarias. .......................................................................... 65
Tabla A4. Dimensionamiento celdas primera limpieza. .............................................................. 66
Tabla A5. Dimensionamiento celdas segunda limpieza. .............................................................. 67
Tabla A6. Dimensionamiento celdas de barrido. ......................................................................... 68
Tabla A8. Dimensionamiento de hidrociclones. .......................................................................... 71
Tabla A9. Dimensionamiento espesador. .................................................................................... 73
Tabla A11. Dimensionamiento espesador en pasta. ................................................................... 75
Tabla B1. Costos estimados para equipos de chancado primario y chancado de finos. ............. 78
Tabla B2. Costos estimados para equipos de molienda. ............................................................. 79
Tabla B3. Costos estimados para equipos de flotación, espesaje y filtrado de concentrado. .... 79
Tabla B4. Costos estimados para equipos de espesamiento y disposición de relaves. ............... 80
Tabla B5. Costos estimados para equipos de suministro de agua. .............................................. 80

iv
Tabla C1. Dosificaciones de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de
concentrado y espesaje de relaves. ............................................................................................. 82
Tabla C2. Consumo anual de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de
concentrado y espesaje de relaves. ............................................................................................. 82
Tabla C3. Costo unitario de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de
concentrado y espesaje de relaves. ............................................................................................. 83
Tabla C4. Costo anual de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de concentrado
y espesaje de relaves. .................................................................................................................. 83
Tabla C5. Consumo anual de energía eléctrica y agua fresca para las distintas áreas de la planta
concentradora.............................................................................................................................. 84
Tabla C6. Costo anual de energía eléctrica y agua fresca para las distintas áreas de la planta
concentradora considerando valores unitarios de 71,8 US$/MWh y 3 US$/m3 para energía y
agua respectivamente.................................................................................................................. 85
Tabla C7. Consumo unitario de bolas de molienda. .................................................................... 86
Tabla C8. Consumo anual de bolas de molienda. ........................................................................ 86
Tabla C9. Costo unitario de bolas de molienda. .......................................................................... 86
Tabla C10. Costo anual de bolas de molienda. ............................................................................ 86

v
Índice de Figuras
Figura 2.1. Diagrama de flujo planta concentradora EPF Inca de Oro para ambos escenarios (30
kt/d y 50 kt/d). ............................................................................................................................... 8
Figura 2.2. Montaje experimental para consolidación de relaves a alta presión. ....................... 15
Figura 2.3. Isométrica modelo montaje experimental para flujo gravitacional en block caving. 17
Figura 2.4. Avance del material granulado al salir por los puntos de extracción y reponer el 95%
de su masa en forma de relaves en pasta.................................................................................... 17
Figura 2.4 Montaje experimental para estudio de infiltración de pulpa. Para la columna larga se
usaron las dimensiones L0= 4 m y 2R= 0,4 m. .............................................................................. 18
Figura 2.5. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=70%, τf=170 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 1,3 mm. ................................................................................................................ 19
Figura 2.6. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=70%, τf=45.5 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 9,5 mm. ................................................................................................................ 19
Figura 2.7. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=69%, τf=97 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 20 mm. ................................................................................................................. 20
Figura 2.8. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=69%, τf=14 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 20 mm. ................................................................................................................. 20
Figura 2.10 Esquema llenado de la columna de 4 m de alto primera prueba. ............................ 21
Figura 2.11. Secuencia temporal de la dinámica de la pulpa. La línea roja superior muestra el
límite superior del medio permeable. La línea roja inferior indica la interfaz entre el cuarzo más
grueso (C1) y el intermedio (C2). ................................................................................................. 21
Figura 2.12. Foto de estado final (después de 20 h). Se distinguen cinco zonas: ZC, cuarzo
humedecido por agua que logra percollar (altura: 74,5 cm); ZM, zona donde la pulpa penetra
en el cuarzo (altura: 32 cm); ZPu, zona con pulpa (altura: 88,4 cm); LA, zona de laguna (altura:
4,7 cm); EV, espacio dejado por la pulpa sedimentada (altura: 7,6 cm). .................................... 22
Figura 2.14. Perfil de contenido de agua en función de la altura. ............................................... 22
Figura 2.15. Valores de Cp y tensión de fluencia medidos a distintas alturas a lo largo de la
columna. ...................................................................................................................................... 23
Figura 2.16. Esquema llenado de la columna de 4 m de alto segunda prueba. .......................... 23
Figura 2.17. Secuencia temporal de la dinámica de la pulpa en la prueba 2. La línea roja superior
muestra el límite superior del medio permeable. La línea roja inferior indica la interfaz entre el
cuarzo más grueso (C1) y el intermedio (C2). La línea verde indica la interfaz entre el cuarzo
intermedio (C2) y el fino (C3). ...................................................................................................... 24
Figura 2.18. Foto de estado final (después de 20 h) prueba 2. Se distinguen cinco zonas: ZC,
cuarzo humedecido por agua que logra percollar (altura: 61,5 cm); ZM, zona donde la pulpa
penetra en el cuarzo (altura: 70 cm); ZPu, zona con pulpa (altura: 61,5 cm); LA, zona de laguna
(altura: 19,5 cm); EV, espacio dejado por la pulpa sedimentada (altura: 22 cm). ...................... 24

vi
Figura 2.19. Perfil de contenido de agua en función de la altura de prueba 2............................ 25
Figura 2.20. Valores de Cp y tensión de fluencia medidos a distintas alturas a lo largo de la
columna para la segunda prueba................................................................................................. 25
Figura 2.21. Esquema llenado de la columna de 4 m de alto tercera prueba. ............................ 26
Figura 2.22 Secuencia temporal de la dinámica de la pulpa. La línea roja superior muestra el
límite superior del medio permeable. La línea roja inferior indica la interfaz entre el cuarzo más
grueso (C1) y el intermedio (C2). ................................................................................................. 26
Figura 2.23. Foto de estado final (después de 18 h). Se distinguen cinco zonas: ZC, cuarzo
humedecido por agua que logra percollar (altura: 92 cm); ZM, zona donde la pulpa penetra en
el cuarzo (altura: 40 cm); ZPu, zona con pulpa (altura: 172,5 cm); LA, zona de laguna (altura:
11,5 cm); EV, espacio dejado por la pulpa sedimentada (altura: 18 cm). ................................... 27
Figura 2.24. Perfil de contenido de agua en función de la altura de prueba 3............................ 27
Figura 2.25. Valores de Cp y tensión de fluencia medidos a distintas alturas a lo largo de la
columna para la tercera prueba. ................................................................................................. 28
Figura 2.26 Evolución de la simulación en el sistema de extracción e interacción entre minera y
pulpa. ........................................................................................................................................... 29
Figura 2.27. Etapas del mecanismo de hundimiento y formación del cráter debido a la
explotación de una mina subterránea. [7]................................................................................... 31
Figura 2.28. Zona de influencia Hp = 300 m, Hc = 400 m. Ancho UCL = 100 m (izquierda). Ancho
UCL = 200 m (derecha). Casos sin relleno (arriba) y con relleno (abajo). .................................... 32
Figura 2.29. Zona de influencia Hp = 300 m, Hc = 500 m. Ancho UCL = 100 m (izquierda). Ancho
UCL = 200 m (derecha). Casos sin relleno (arriba) y con relleno (abajo). .................................... 33
Figura A1 Método de Krebs para dimensionamiento de hidrociclones. ..................................... 64
Figura A2. Método de Krebs para dimensionamiento de hidrociclones. .................................... 72
Figura D1. Diagrama de flujo etapa de chancado. ....................................................................... 88
Figura D2. Diagrama de flujo etapa de molienda. ....................................................................... 88
Figura D3. Diagrama de flujo etapa de flotación. ........................................................................ 88
Figura D4. Diagrama de flujo etapa de espesaje y filtrado de concentrado................................ 88
Figura D5. Diagrama de flujo etapa de espesaje de relaves. ....................................................... 88

vii
Resumen

En la actualidad la tecnología de depositación de relaves más usada en Chile es el

tranque, los cuales conllevan riesgos de catástrofes como el ocurrido el 2019 en Minas Gerais o
como los ocurridos en nuestro país tras actividad sísmica entre los cuales destacan el desastre
de El Cobre en 1965, el derrumbe del Tranque Barahona en 1928 y los incidentes ocurridos en
Pencahue tras el terremoto del 2010. Todos ellos con pérdidas fatales. Además, este tipo de
depositación presenta desventajas como gran uso de suelo y uso de agua no opmitizado, por lo
que se busca desarrollar nuevas tecnologías que mejoren estos aspectos de manera de depositar
relaves de forma segura y eficiente.

La empresa JRI ingeniería S.A. busca desarrollar una metodología innovadora y

sustentable para el manejo de relaves, denominada Wasteless Mining® (WLM) [3], que consiste
en la depositación de estos desechos en el cráter originado por la actividad minera en forma de
pasta, es decir sobre 70% de concentración de sólidos, mientras se extrae mineral bajo el cráter
a través de minería subterránea mediante el método de block caving.

En el presente trabajo, se realiza un estudio de perfil de una planta concentradora que se

adecúe a la metodología propuesta por JRI ingeniería S.A. En esta memoria se diseña una planta
demostrativa que incluye chancado, molienda, flotación, espesaje y filtrado de concentrado y
espesaje de relaves en pasta para generar un concentrado de cobre que pueda ser
comercializado. Como también generar un relave en pasta que sea depositado en el cráter
originado por la explotación minera para la demostración de la metodología.

Para este estudio de perfil se definieron criterios de diseño proporcionados por

Benchmarking de JRI, se realizó un dimensionamiento de equipos principales, se elaboraron
balances de masa por etapas que se presentan junto a diagramas de flujo. También se realizó un
dimensionamiento de equipos secundarios como correas, estanques, cajones de traspaso,
bombas y tuberías. Se estimaron valores de CAPEX y OPEX a fin de presentar a inversionistas
para continuar con futuros estudios de ingeniería para la eventual construcción y puesta en
marcha de esta planta demo que verifique la efectividad de la metodología WLM para que pueda
entregar la información necesaria para una instalación de este tipo a escala industrial.

viii
1 CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN

1.1 Motivación

En Chile al año 2018 se han catastrado 740 depósitos de relaves, según la tecnología de
depositación, 600 de ellos son de tipo tranque, 118 de tipo embalse, 9 filtrado, 7 espesado, 4 en
pasta, 1 en pretil y 1 depósito interior mina [1]. Un depósito en tranque se caracteriza por tener
muros de contención formados por la fracción más gruesa del relave (arenas) que almacenan la
fracción más fina (lamas) en el volumen físico generado por este muro. En los depósitos de tipo
embalse, el muro es construido de empréstito (tierra y rocas aledañas) y se encuentra
impermeabilizado en su interior para el almacenamiento de relaves. Los depósitos filtrados, son
aquellos donde los relaves son pasados por una prensa o filtro de vacío para alcanzar una
humedad inferior al 20%. En depósitos con relaves espesados, el residuo es sometido a un
proceso de sedimentación de sólidos en un equipo denominado espesador, así el agua
recuperada es recirculada hacia la planta concentradora para disminuir el uso de agua fresca.
Para los depósitos en pasta, se utilizan espesadores de mayor altura, para favorecer aún más el
proceso de sedimentación de sólidos, llegando a contenidos de agua inferiores que los relaves
espesados, pero mayores que los relaves filtrados.

Otras tecnologías emergentes que buscan optimizar el uso de suelo y agua son:

 Depósito en pretil, donde el único caso en Chile es en Planta Los Amarillos (Diego
de Almagro), el cual consiste en muros de relave con poca humedad colocados
paralelamente.
 Depósito interior mina, realizado por la compañía minera Las Cenizas, en la Planta
Cabildo, depositando relave en forma de pasta en minas subterráneas ya
explotadas en el sector de El Sauce.

Con la marcada predominancia de los tranques de relaves como la tecnología de

depositación más utilizada, los cuales presentan desventajas como el gran uso de suelo, uso de
agua no optimizado, riesgo de producir catástrofes, como el ocurrido en enero de 2019 en Minas
Gerais con pérdidas fatales y cientos de desaparecidos. Considerando, el riesgo de desastres
naturales que afecten la estabilidad física de éstos depósitos, como lluvias y aluviones producto
del cambio climático. O sismos y terremotos, los cuales ocurren con particular frecuencia en Chile.

1
 Esto lleva a normativas más exigentes y genera un mayor rechazo de la comunidad al
desarrollo minero, en consecuencia, para la minería 2019-2020 el mayor riesgo es la licencia para
operar [2].

1.2 Antecedentes Generales

La empresa JRI ingeniería S.A. busca desarrollar una metodología innovadora y

sustentable para el manejo de relaves, denominada Wasteless Mining® (WLM) [3], que consiste
en la depositación de estos desechos en el cráter originado por la actividad minera en forma de
pasta, es decir sobre 70% de concentración de sólidos, mientras se extrae mineral bajo el cráter
a través de minería subterránea mediante el método de block caving.

Los beneficios de esta metodología son un menor uso de suelo, dado que no se necesitan
tranques de relaves o embalses, se entrega una mayor estabilidad geomecánica minimizando la
zona de subsidencia del cráter, el uso de agua se encuentra optimizado para un menor
requerimiento de agua fresca y hay un menor impacto a la comunidad en consecuencia de lo
mencionado anteriormente.

Para su desarrollo, se busca diseñar una planta demostrativa con el objetivo de demostrar
que la metodología funciona y es efectiva. Así, el yacimiento escogido para el diseño es Inca de
Oro, ubicado a 700 metros al este del poblado del mismo nombre en la provincia de Diego de
Almagro, Región de Atacama.

Este depósito mineralizado fue descubierto el año 2005 por Codelco, destacándose que se
encuentra bajo una importante capa de gravas (promedio superior a 50 metros) y tiene fuertes
interferencias con la comunidad local (se encuentra a 100 metros del cementerio, caminos
cercanos, entre otros). El año 2008 se realizaron más de 50 mil metros de sondajes, junto con
diversos estudios de perfil, liderados por la Vicepresidencia de Desarrollo de Codelco. Durante
los años 2009 y 2010 se realizaron estudios de prefactibilidad [4] por JRI Ingeniería S.A. que
buscaban desarrollar diseños de extracción y tratamiento de mineral.

Las prospecciones iniciales realizadas permitieron detectar un cuerpo mineralizado de

sobre 300 millones de toneladas de mineral y ley media cercana a 0,45% de cobre total. Del
yacimiento completo se eligió una fracción de éste ubicado en la periferia para poder realizar la
prueba demo. Esta fracción consiste en cerca de 5 millones de toneladas de mineral, de los cuales
aproximadamente 3,5 millones de toneladas son sulfuros con una ley media de 0,9% y el resto
corresponde a óxidos con una ley media de 0,4%. El ritmo de extracción de estos minerales será
de 3.500 toneladas por día con un horizonte del proyecto de 4,3 años.

2
 La planta concentradora para este proyecto tiene por objetivos generar un concentrado de
cobre que pueda ser comercializado en refinerías nacionales como Potrerillos y así obtener un
beneficio, así como también generar un relave en pasta que sea depositado en el cráter originado
por la explotación minera para la demostración de la metodología.

Este trabajo se enmarca en la etapa preinversional del proyecto, es decir, el estudio de la

viabilidad económica de realizar una planta concentradora que demuestre que es posible
depositar relaves en un cráter minero. Esta etapa se puede realizar de tres formas distintas
dependiendo de la cantidad y calidad de información considerada en la evaluación: perfil,
prefactibilidad o conceptual y factibilidad o básica. Posterior a esto se encuentra la etapa
inversional que corresponde a la ingeniería de detalles e implementación del proyecto.

El estudio a nivel de perfil, el cual se realiza en el presente trabajo, su análisis suele ser
estático y la información se basa en cifras estimativas como benchmarking o proyectos cercanos.
Su objetivo fundamental es determinar si existen antecedentes que justifiquen abandonar el
proyecto sin efectuar mayores gastos futuros en estudios que proporcionen mayor y mejor
información.

Los niveles de prefactibilidad y factibilidad son esencialmente dinámicos; es decir,

proyectan los costos y beneficios a lo largo del tiempo y los expresan mediante un flujo de caja
estructurado en función de criterios convencionales previamente establecidos. En el nivel de
prefactibilidad se proyectan los costos y beneficios con base en criterios cuantitativos, pero
sirviéndose mayoritariamente de información secundaria. En el de factibilidad, la información
tiende a ser demostrativa, y se recurre principalmente a información de tipo primario. [18]

3
1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo general

 Realizar un estudio de perfil de una planta concentradora de cobre incorporando el
método Wasteless Mining® (WLM) para la depositación de sus relaves.

1.3.2 Objetivos específicos

 Definir criterios de diseño para el dimensionamiento a partir de estudios previos
realizados en el lugar y de datos de benchmarking proporcionados por JRI.
 Dimensionamiento de equipos principales para las etapas de chancado, molienda,
flotación y espesaje.
 Realizar balances de masa para cada flujo de la planta.
 Establecer el requerimiento de agua fresca, proponiendo un suministro de agua.
 Elaborar diagramas de flujo por etapas y global.
 Dimensionar equipos secundarios como correas transportadoras, bombas de impulsión
de pulpas y de agua, tuberías, cajones y estanques de acuerdo con la disposición
espacial.
 Estimar un CAPEX a partir de escalamiento en cotizaciones de equipos similares de otros
estudios.
 Estimar un OPEX usando valores de costos de proyectos cercanos.

4
2 CAPÍTULO 2: ANTECEDENTES

2.1 Estudios Inca de Oro S.A.

2.1.1 Geología

La mineralización de Inca de Oro se encuentra asociada a un complejo de pórfidos y

brechas, que intruyen a rocas volcánicas preexistentes de composición Andesítica [5].

La unidad intrusiva más característica que está relacionada a la principal mineralización de

cobre corresponde a una fase temprana de pórfido tonalítico, que presenta una textura porfídica
y típicamente presenta un denso stockwork de cuarzo con mineralización de calcopirita asociada.

El sistema porfídico de Inca de Oro subyace a una cubierta de gravas semi-consolidadas.

En el sector Oeste y Norte la cubierta alcanza un espesor promedio de 40 m, mientras que en el
sector Este y Sur alcanza en promedio 140 m

Bajo la capa de gravas existe una formación de minerales oxidados y relictos

(aproximadamente 1550 m.s.n.m.); esta estructura tiene aproximadamente una potencia entre los
40 a 100 m. Finalmente, bajo la mineralización de óxidos, se encuentran los minerales sulfurados,
cuya ocurrencia profundiza hasta la Cota 800 (límite del modelo de bloques).

2.1.2 Recurso geológico

El modelo de recursos mineralizados vigente en el desarrollo del Estudio de Prefactibilidad,

tiene por características ser un Modelo de Bloques Regular de 20x20x10 m, contener 451.299
bloques bajo la topografía vigente, los que poseen información de leyes de cobre (Total y Soluble),
molibdeno y oro, codificación de las unidades de mineralización y categorización de recursos, y
densidades por unidades de mineralización.

El inventario de recursos informado en el modelo de bloques por unidades geológicas,

considerando los contenidos de cobre total, TCu, y de cobre soluble, SCu, y sus respectivos
tonelajes, se resumen en la tabla 2.1.

5
Tabla 2.1 Recursos modelo de bloques Inca de Oro.

Unidades geológicas N° bloques Ley media Ley media Masa, Mt

TCu, % SCu, %
Estéril 269.366 0,05 0,01 2.887
Sulfuro alta ley 494 2,09 0,17 5
Sulfuro 20.690 0,44 0,02 221
Sulfuro baja ley 77.239 0,19 0,01 827
Óxidos verdes 1.510 0,67 0,34 15
Óxidos verdes alta ley 226 1,20 0,88 2
Relictos 3.634 0,40 0,09 35
Óxidos baja ley 32.331 0,08 0,01 315
Gravas 42.767 -- -- 359
Sin información 3.042 -- -- 26
Total bloques 451.299

2.1.3 Definición escenarios Estudio de Prefactibilidad

Para el Estudio de Prefactibilidad (EPF) del proyecto Inca de Oro realizado por JRI
Ingeniería S.A. el año 2010, se definieron 2 escenarios de diseño, los que se indican a
continuación

Escenario 1:

 Diseño de mina rajo abierto para una capacidad de movimiento de mineral sulfurado de
30,000 toneladas por día, movimiento de minerales oxidados, minerales de baja ley a stock
y estériles asociado.
 Planta Hidrometalúrgica con capacidad de tratamiento de 6,800 toneladas de mineral por
día, que incluye 3 etapas de chancado, lixiviación, extracción por solventes y electro
obtención, esta última de capacidad nominal de 10 ktf/a.
 Planta Concentradora con capacidad de tratamiento de 30.000 toneladas por día, que
incluye chancado primario, molienda SAG-Bolas, flotaciones colectiva Cu - Mo y selectivo
Mo, y manejo de concentrados y relaves.
 Infraestructura para abastecimiento de agua, energía eléctrica y transporte de productos.

6
 Escenario 2:

 Diseño de mina rajo abierto para capacidad de movimiento de mineral sulfurado de 50,000
toneladas por día, movimiento de minerales oxidados, minerales de baja ley a stock y
estériles asociados.
 Planta Hidrometalúrgica con capacidad de tratamiento de 6,800 toneladas de mineral por
día, que incluye etapa de chancado, lixiviación, extracción por solventes y electro
obtención, esta última de capacidad nominal de 10 ktf/a.
 Planta Concentradora con capacidad de tratamiento de 50.000 toneladas por día que
incluye etapa de chancado primario, molienda SAG-Bolas, flotaciones colectiva y selectiva,
manejo de concentrado y manejo de relaves.
 Infraestructura para abastecimiento de agua y energía y transporte de productos.

2.1.4 Bases de diseño generales EPF

Las bases generales de diseño del EPF consideraron las siguientes definiciones
principales:

 Operación minera y metalúrgica con tecnología moderna.

 Chancado de mineral oxidado con circuito terciario y colección de polvos.
 Procesamiento de óxidos a un ritmo que permita una producción de 10.000 t/año de
cátodos de cobre.
 Minerales sulfurados beneficiados mediante procesos de molienda y flotación.
 Diseño de la planta concentradora para dos escenarios de tratamiento:
 Escenario 1: 30.000 t/d
 Escenario 2: 50.000 t/d
 Molienda fina y alta recuperación de Cobre, Molibdeno, Oro y Plata (88%,70%,72% y
72% respectivamente).
 Uso de agua de mar, natural y desalada según requerimientos.
 Suministro de energía con conexión al SIC.
 Programación acelerada para explotar sulfuros a la brevedad posible.
 Depósitos de relaves y botaderos de estériles considerarán una capacidad superior a la
vida útil del proyecto.

Las principales restricciones del proyecto son las siguientes:

7
  La explotación minera no puede afectar al cementerio de Inca de Oro, ni a la zona poblada
aledaña.
 Disposición de obras del proyecto deberá respetar la propiedad minera vigente.
 Las plantas de tratamiento de minerales deben estar lo más alejadas posible del pueblo
y no deben ser contaminantes (polvo y ruido).

2.1.5 Descripción diseño planta concentradora

A continuación, se describen las principales instalaciones diseñadas para la planta

concentradora para los escenarios de tratamiento 1 y 2 descritos anteriormente (30 kt/d y 50 kt/d,
respectivamente).

Figura 2.1. Diagrama de flujo planta concentradora EPF Inca de Oro para ambos escenarios (30
kt/d y 50 kt/d).

8
Escenario 1 (30 kt/d)

Chancado

El mineral ROM es descargado desde los camiones mineros al interior de la tolva de

alimentación del chancador primario de tipo giratorio de alta capacidad (54x75 plg y 400 HP). El
sobretamaño (colpas) del mineral ROM es reducido con un martillo picarrocas. El mineral
chancado es extraído desde la tolva de descarga del chancador mediante un alimentador de
correa de 84 plg (75 HP) y transportado por correa de 60 plg (323 m y 600 HP) hasta el acopio
de gruesos (tipo domo, cerrado para el control de polvo).

Molienda

El transporte desde el acopio de gruesos hasta el molino SAG se realiza mediante 4

alimentadores de correas de 60 plg (25 HP), que alimentan la correa de descarga del acopio de
60 plg (50 m y 30 HP), que a su vez transfiere hacia la correa de alimentación del molino de 60
plg (42 m y 20 HP).

El molino SAG (32x15 pies y 11.000 HP), opera en circuito SABC-A, con recirculación de
pebbles chancados al SAG, con 2 molinos de bolas (20x33,5 pies y 9.000 HP). La descarga del
molino SAG se realiza sobre un harnero vibratorio de doble bandeja (8x24 pies); el sobretamaño
(pebbles) es retirado del circuito mediante correas transportadoras y enviados a la planta de
chancado de pebbles.

La planta de chancado de pebbles está compuesta por una tolva con 20 minutos de
capacidad de almacenamiento, un alimentador de correa de 42 plg (10 HP), un chancador de
pebbles del tipo cónico de cabeza corta y alta capacidad (500 HP) y un sistema de correas
trasportadoras de 24 plg (365 m y 120 HP), que retornan el mineral hasta la correa de
alimentación al molino SAG

El producto bajo tamaño (4.000 µm) de la molienda SAG descarga dentro de un cajón
receptor, desde el cual dos bombas centrífugas de 1.500 HP (ambas operando y con un repuesto
en bodega) impulsan la pulpa hacia dos baterías de 10 hidrociclones de 26 plg de diámetro, donde
se separan hacia el overflow las partículas finas con un P80 de 180 µm, enviando este producto
al cajón de distribución de la flotación primaria. El underflow de las baterías de hidrociclones
alimenta individualmente a los dos molinos de bolas, los que descargan también en la cuba de
alimentación a hidrociclones.

9
Flotación colectiva

El producto de molienda es enviado al cajón distribuidor de Flotación Primaria de 85 m 3,

donde se acondiciona agregando los reactivos de flotación y eventualmente cal para regular pH.
La flotación primaria se realiza en 14 celdas de flotación autoaspirantes de 160 m 3, distribuidas
en dos filas de 7 celdas con arreglo 2-2-2-1, operando en paralelo. El concentrado primario es
recibido en una canaleta que descarga en un cajón de recepción del concentrado primario y del
concentrado de barrido, para luego ser bombeados a la etapa de remolienda. El relave se
conduce gravitacionalmente al espesamiento intermedio.

La remolienda contempla dos molinos verticales (800 HP), operando en paralelo, los cuales
se alimentan con el underflow de la batería de ciclones de remolienda. La batería de ciclones de
remolienda está formada por 14 hidrociclones de 20 plg de diámetro y es alimentada desde el
cajón de recepción de concentrados mediante 2 bombas centrífugas de velocidad variable de 250
HP (1 operando y 1 en reserva). El overflow, que contiene las partículas finas con un P80 de 40
µm, es bombeado al cajón de 60 m 3 de alimentación de la etapa de primera limpieza. El producto
de la remolienda se acondiciona con reactivos y cal, antes de alimentar la flotación de primera
limpieza, hasta llegar a un pH de 9,5 a 10,5.

El arreglo de celdas de primera limpieza y barrido considera 2 filas de 6 celdas de 160 m 3

para ambas etapas, donde las primeras 3 celdas (2-1) de cada fila son de primera limpieza y las
últimas 3 celdas (2-1) son de barrido; así las colas de primera limpieza alimentan la flotación de
barrido.

Las colas de primera limpieza avanzan a las celdas de flotación de barrido, previa adición
de reactivos. A su vez el concentrado de barrido es recibido en el cajón de concentrados que
alimentan a la remolienda, y por último el relave de la flotación de barrido es conducido junto al
relave primario hacia el espesaje intermedio. El concentrado de primera limpieza es bombeado a
un cajón de distribución que alimenta a la etapa de segunda limpieza, formada por dos celdas
columnas de 3,7 m de diámetro y 13 m de alto. Desde las celdas columnas se obtiene el
concentrado colectivo de cobre-molibdeno que es enviado a la Planta de Flotación Selectiva.

Flotación selectiva

El lavado del concentrado colectivo tiene dos etapas de espesaje en serie, en espesadores
convencionales de 25 m de diámetro y lavado en contracorriente. La razón de lavado (agua de
lavado/agua alimentada) considerada es de 1,3, con lo cual se estima que se puede eliminar más
del 94% de las sales disueltas.

El concentrado colectivo lavado se acondiciona en dos estanques agitados de 26 m 3 (1 en

reserva) para regular el porcentaje de sólidos, agregando agua desalada, y el pH hasta 7,5,

10
agregando ácido sulfúrico. El concentrado acondicionado es bombeado entonces al cajón de
alimentación de la Flotación Selectiva de 3 m 3, donde se agregan los reactivos de flotación,
incluido el sulfhidrato de sodio (NaHS) como depresante de cobre.

El circuito de Flotación Selectiva está formado por una etapa de flotación primaria y cuatro
etapas de limpieza que operan en contracorriente, avanzando los concentrados y devolviendo las
colas.

Las dos primeras etapas de limpieza y la de flotación primaria se realizan en celdas

convencionales encapsuladas, dispuestas en una fila única, en la cual las primeras 2 celdas de 3
m3 corresponden a la flotación de segunda limpieza, las 6 celdas (3-3) de 3 m3 del medio a las de
primera limpieza y las últimas 8 celdas (3-3-2) de 9 m3 a las de flotación primaria. Las colas
avanzan gravitacionalmente en la fila y los concentrados son bombeados a la etapa siguiente del
proceso. Las últimas dos etapas de limpieza son efectuadas en celdas columnares de baja altura
(8 m). La tercera limpieza se realiza en una celda de 0,9 m de diámetro y la de cuarta limpieza en
una celda de 0,6 m de diámetro. Todas las canaletas de concentrado, celdas convencionales y
cajones de bombeo son cerrados, de modo de evitar emanaciones al ambiente.

El relave de la primera limpieza retorna a la flotación primaria, y su concentrado se alimenta

a un estanque de impulsión para luego juntarse con el relave de la tercera limpieza, para alimentar
a las celdas de segunda limpieza. El relave de segunda limpieza se retorna a la primera limpieza
y su concentrado alimenta a un estanque de impulsión, para luego ser enviado a una etapa de
espesaje intermedio de tipo convencional, de 10 m de diámetro, desde donde se envía el descarte
a un estanque agitador, mezclándose con el retorno de la cola de la cuarta limpieza. De aquí se
alimenta a la tercera limpieza y el concentrado de ésta se alimenta a la cuarta limpieza. El relave
de tercera limpieza se retorna a la segunda limpieza. El concentrado final de molibdeno se
alimenta al espesador de Mo y posteriormente se somete a filtrado.

El concentrado final de molibdeno se espesa en un espesador convencional de 5 m de

diámetro y luego se almacena en tres estanques agitados de 5 m 3 que permiten hacer mezclas
de concentrados de calidades diferentes para lograr la calidad comercial, o eventualmente enviar
parte del concentrado a reproceso.

El filtrado se realiza en un filtro prensa de placas verticales de 18 m 2, que descarga un

queque con 15% de humedad al secador de tornillo de 135 HP de capacidad de calefacción,
entregando el concentrado de molibdeno con 5% de humedad. Por último, el envasado en
maxisacos del concentrado de Mo, al igual que el filtrado y secado, se realiza por campañas
durante el turno de día. Los maxisacos se apilan en el patio de almacenamiento, a la espera de
su despacho por camión.

11
Espesaje, filtrado y manejo del concentrado de cobre

La cola de la flotación selectiva constituye el concentrado final de cobre, con una ley del 26
%TCu, el cual es espesado mediante espesador convencional de 25 m de diámetro para lograr
una alta densidad en la descarga (60% de sólidos) y optimizar el dimensionamiento y operación
de la etapa de filtrado.

La descarga de la etapa de espesamiento alimenta a un estanque pulmón de 60 m 3 que

sirve para dar continuidad a la operación de filtrado. El rebose del espesador descarga en un
cajón independiente, el cual alimenta una de las dos secciones de la piscina decantadora
recuperadora de concentrado.

El filtrado se realiza en dos filtros a presión de placas horizontales, de operación

completamente automática y 108 m2 de área de filtrado cada uno. La operación de filtrado es
batch, con un tiempo de ciclo total de 14 minutos.

El queque de concentrado con un 9% a 10% de humedad, producido en ambos filtros,

descarga sobre un sistema de correas que transfiere el concentrado a un acopio con capacidad
para 10 días de producción, equivalente a 6.700 t.

El concentrado es recuperado por medio de cargadores frontales que alimentan el sistema

de carguío de trenes, compuesto por una tolva de recepción, una correa transportadora de 42 plg
(66 m y 40 HP), una tolva de carga de 50 t de capacidad y un alimentador de correa de 84 plg (75
HP) que descarga a los vagones del tren.

Espesaje y manejo de relaves

Los relaves generales, compuestos por el relave primario y el relave de barrido de la

flotación colectiva, son conducidos gravitacionalmente hasta la etapa de espesaje intermedio
ubicada aguas abajo de la concentradora. Esta etapa permite recuperar tempranamente el agua
de procesos, con lo cual se disminuye el diámetro de la conducción al depósito de relaves y las
bombas de agua recuperada en el espesaje de pastas final, lográndose reducir inversiones y
costos de operación.

El espesaje intermedio se realiza en un espesador de alta capacidad de 120 m de diámetro,

que opera con sistema de autodilución de la alimentación y adición de floculante. El relave
espesado proveniente de la Planta Concentradora es conducido gravitacionalmente por tubería
de 18 plg en presión hasta las cercanías del depósito de pastas, ubicado al nor-oeste del pueblo
Inca de Oro. La conducción pasa por una estación disipadora de presión antes de descargar al
cajón de distribución de los relaves que alimenta a 3 espesadores de alta densidad (pastas) de
33 m de diámetro que operan en paralelo. Estos espesadores también operan con sistemas de
autodilución de la alimentación y adición de floculante. El cajón distribuidor tiene tres tapones,

12
para alimentar los tres espesadores de pastas, y un cuarto para desviar parte de los relaves hacia
una piscina de emergencia.

La descarga de los espesadores es bombeada hasta un estanque agitado que alimenta a

dos trenes (uno operando y otro en reserva) de dos bombas centrífugas en serie, de 800 HP, que
impulsan el relave en pasta a través de las líneas de distribución al interior del depósito de relaves.

Las aguas recuperadas desde los espesadores alimentan una piscina decantadora de dos
secciones (una sección operando) para retener los sólidos arrastrados. El rebose de esta piscina
decantadora alimenta la sentina de bombeo, donde 3 bombas centrífugas de 700 HP (2 operando)
envían el agua recuperada de vuelta a la piscina de agua de procesos de la planta. Los sólidos
decantados son recuperados mediante cargador y llevados directamente al depósito de relaves.

La filosofía de operación para el escenario 2 (50 kt/d) está disponible en el documento

“Proyecto Inca de Oro” de JRI Ingeniería, Santiago, 2010 [4].

2.1.6 Costos de inversión

Los costos de inversión considerados por el EPF se presentan en la siguiente tabla [4, 6].

Tabla 2.2 Costos de inversión EPF Inca de Oro (2010).

Inversiones por área Escenarios de tratamiento

30 kt/d 50 kt/d
Costos directos MUS$ MUS$
Mina 224,8 327,5
(EQ, PSTRIP, INF)
Planta hidrometalúrgica 50,4 50,4
(CH, LX, SX, EW)
Planta concentradora 148,2 148,2
(CH, MOL, FLO, REL)
Infraestructura 82,3 92,1
(EE, Agua, INST, CAM)
Subtotal 505,6 668,7
Costos indirectos
Mina 7,5 10,8
Plantas e infraestructura 141,2 167,8
Contingencias 77,4 95,4
Subtotal 226,0 274,0
Total 731,6 942,7

13
2.1.7 Costos de operación

Los costos de operación para el EPF se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 2.3 Costos de operación por área, se muestran costos con procesamiento de sulfuros de
baja ley (SBL) y sin su procesamiento para ambos escenarios descritos.

Costo de operación por área Proyecto sin SBL Proyecto con SBL
30 kt/d 50 kt/d 30 kt/d 50 kt/d
Mina MUS$/a 54,90 85,90 54,90 85,90
US$/tmaterial 1,54 1,40 1,54 1,40
Planta MUS$/a 20,20 19,90 20,20 19,90
Hidrometalúrgica US$/tmineral 8,23 8,24 8,23 8,24
US$/lb Cuf 0,88 0,88 0,88 0,88
Planta MUS$/a 67,20 92,90 68,50 95,30
Concentradora US$/tmineral 6,32 5,32 6,38 5,37
US$/lb Cuf 0,56 0,47 0,68 0,63
Administración MUS$/a 3,20 5,40 3,20 5,40
US$/tmineral 0,30 0,30 0,30 0,30

2.2 Antecedentes CI-JRI

El Centro de Investigación de JRI Ingeniería el año 2015 realizó diversos experimentos a

modo de recabar mayores antecedentes que sustenten la idea del WLM demostrando que es
factible esta metodología. A continuación, se describirán dichos ensayos y sus principales
resultados [7].

2.2.1 Ensayo de consolidación de relaves a alta presión

Los ensayos de consolidación se realizaron con los siguientes objetivos: medir el volumen
de agua exudado por la muestra de relave al someterla a incrementos de presión hasta alcanzar
una presión igual a 200 m de columna de pulpa para determinar la cantidad de agua que
percolaría hacia la mina subterránea; provocar una descompresión o hundimiento para verificar
si el volumen de agua exudado se incrementa; luego de la consolidación medir humedad residual
en la probeta para determinar el volumen de agua retenida por la muestra; y medir la
permeabilidad de la muestra sometida a presión.

14
 El montaje experimental expuesto en la figura 2.2 muestra los elementos principales que
integran la instalación, compuesto básicamente de una prensa hidráulica y un elemento cilíndrico
denominado probeta. La prensa tiene una capacidad máxima de 30 t y posibilita la compresión
de la pulpa al interior de la probeta mediante un émbolo de acero que incluye sellos perimetrales
de goma para impedir el paso de filtraciones de agua hacia el exterior. La probeta está fabricada
por 2 partes independientes, la principal es el cuerpo fabricado de una cañería de acero inoxidable
de 12 plg y una base móvil o fondo, también de acero inoxidable con capacidad de desplazarse
en sentido vertical (hundimiento) por medio de una gata de 1 t de capacidad.

Figura 2.2. Montaje experimental para consolidación de relaves a alta presión.

Se realizaron 2 ensayos de consolidación, hundimiento con medida de humedad residual

en pulpas con Cp igual a 70 y 71,6% y tensión de fluencia igual a 60 y 66 Pa respectivamente. Y
un ensayo de consolidación en el que se midió conductividad hidráulica. Este ensayo se realizó
en una pulpa con Cp igual a 71,8% y tensión de fluencia igual a 65 Pa.

Las principales conclusiones obtenidas del análisis de los resultados de laboratorio se

indican a continuación:

 La compresibilidad, el volumen de agua exudada y la humedad residual de la pulpa

disminuye con el aumento de su Cp y tensión de fluencia.

15
  El asentamiento final registrado de la probeta fue de 155 y 84 mm (Ensayo 1 y 2
respectivamente).
 El volumen del agua exudada representa el 35% y el 28% (Ensayo 1 y 2).
 La densidad saturada de la pulpa alcanza valores máximos de 1,92 a 1,94 t/m 3, (columna
de pulpa de 160m).
 La densidad seca de la pulpa consolidada varía entre 1,46 a 1,49 t/m3.
 La pulpa se mantiene saturada al finalizar el ensayo, sin embargo, su humedad disminuye
aproximadamente a un 30% a 20%.
 La conductividad hidráulica medida en la pulpa luego de aplicarle una presión de 20 kg/cm 2
es de 2,2x10-7m/s.

2.2.2 Ensayo de flujo gravitacional en block caving

Para estudiar la interacción entre un material granulado y el relleno de relaves en pasta en

un flujo gravitacional emulando una mina explotada por hundimiento, se realizó este ensayo
donde el montaje experimental que se aprecia en la figura 2.3 consiste principalmente de una
tolva que almacena el material y una placa de fondo que emula el nivel de piso de hundimiento
para el sistema de extracción de material.

El procedimiento experimental consistió en incorporar material granulado de granulometría

conocida hasta una altura de 80 cm apisonado para que alcance su máxima densidad aparente,
luego se extrajo material por los puntos de extracción de forma controlada, registrando las masas
extraídas y obteniendo imágenes en vista frontal del escurrimiento, a su vez, se repuso en la tolva
un 95% de la masa extraída con su equivalente en masa de pasta de relaves, depositándolo
sobre el material granular hasta que la pasta quedó en posición de salir por los puntos de
extracción. Se puede observar el avance del material granulado y pasta en la figura 2.4.

16
Figura 2.3. Isométrica modelo montaje experimental para flujo gravitacional en block caving.

Figura 2.4. Avance del material granulado al salir por los puntos de extracción y reponer el 95%
de su masa en forma de relaves en pasta.

A partir del ensayo realizado se pudo obtener las siguientes conclusiones:

 Modelo permite observar el flujo de material quebrado con relleno de relave en pasta. Se
comporta igual que con material seco, excepto que no hay infiltración de material fino.
 La pasta decantada desciende uniformemente igual que en modelo de estruje.
 La pasta preparada se decanta y agua clara filtra a través del material quebrado y lo moja.
 Material granular “mojado” presenta mayor frecuencia de colgaduras que el material seco.

17
2.2.3 Estudio de infiltración de pulpa en medio poroso

Este estudio tuvo por objetivo comprobar si es factible depositar el relave en pasta en un
material granulado permeable sin infiltraciones de gran magnitud para evitar, por ejemplo, la
contaminación de napas subterráneas por efecto de relave infiltrado.

Se realizaron experimentos en 2 columnas, la primera de 40 cm de alto para una prueba de

laboratorio a menor escala y la segunda en una columna de acrílico de 4 m de alto como un
modelo a escala de prueba industrial. El procedimiento consistió en agregar material granulado
que actúe como material tampón, luego incluir el relave en pasta por la parte superior, impulsado
por una bomba peristáltica y tuberías adecuadas, luego se documentó a través de fotos el avance
de la pasta en el material tampón, se midió la penetración del fluido y se registró la humedad del
material granulado. Se realizaron pruebas con material tampón de cuarzo con distinta
granulometría, y para la fase acuosa se usó suspensión con caolín y relaves a distintas
concentraciones en peso.

Toma de
muestras
Pasta

Lo

Pasta+tampón

Flujómetro
Tampón

2R

Figura 2.4 Montaje experimental para estudio de infiltración de pulpa. Para la columna larga se
usaron las dimensiones L0= 4 m y 2R= 0,4 m.

18
Estudios ensayo columna 40 cm

-15 min -5 min 0 min 21 h

Figura 2.5. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=70%, τf=170 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 1,3 mm.

-15 min 0 min 1h 22 h

Figura 2.6. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=70%, τf=45.5 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 9,5 mm.

19
 -6 min -4 min 0 min 1h 22,3 h

Figura 2.7. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=69%, τf=97 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 20 mm.

-8 min -7 min 0 min 22 h

Figura 2.8. Prueba de infiltración usando relave como fluido a Cp=69%, τf=14 Pa y tampón de
cuarzo a D50= 20 mm.

Ensayos columna 4 m

Para los experimentos en la columna de acrílico de 4 m de alto, se utilizaron 3

granulometrías de cuarzo para cada prueba, presentadas en las figuras 2.10, 2.16 y 2.21 donde
F es el número de fluencia. Se dispuso la granulometría más fina abajo y la más gruesa en
contacto con la pulpa. Se realizaron 3 pruebas modificando las granulometrías del cuarzo como
material tampón y el Cp y tensión de fluencia de la pulpa. Tras el término de cada prueba (18 a
21 horas) se midió el Cp y la tensión de fluencia en distintas zonas a lo largo de la columna.

20
Prueba 1

relave
H

Granulometría
L1 F=1 Grande (C1)

Granulometría
L2 F=2.2
Mediana (C2)

L3 F=6.5 Granulometría
Pequeña (C3)

Figura 2.10 Esquema llenado de la columna de 4 m de alto primera prueba.

 inicio  1 min.  2 min.  4 min.

 10 min.  1h  16 h Interfaz C1/C2

Figura 2.11. Secuencia temporal de la dinámica de la pulpa. La línea roja superior muestra el
límite superior del medio permeable. La línea roja inferior indica la interfaz entre el cuarzo más
grueso (C1) y el intermedio (C2).

21
 EV
LA

ZP

ZPu

ZC

ZM

ZC

Figura 2.12. Foto de estado final (después de 20 h). Se distinguen cinco zonas: ZC, cuarzo
humedecido por agua que logra percollar (altura: 74,5 cm); ZM, zona donde la pulpa penetra en
el cuarzo (altura: 32 cm); ZPu, zona con pulpa (altura: 88,4 cm); LA, zona de laguna (altura: 4,7
cm); EV, espacio dejado por la pulpa sedimentada (altura: 7,6 cm).

Laguna
agua

30

25
Contenido de agua [%]

20 Cuarzo Cuarzo Zona Zona de

#3 #2 mixta pulpa
15

10

0
0 50 100 150 200
Altura [cm]
Interfaz Cuarzo #2/#1

Contenido de agua final Contenido de agua inicial

Espacio
vacío

Figura 2.14. Perfil de contenido de agua en función de la altura.

22
 Altura : 194 [cm]
Cp : 75,3 [%]
: 100 [Pa] (Vane)
127 [Pa] (Bingham)
Viscosidad: 150 [mPa-s] (Bingham)

Altura : 167 [cm]

Cp : 78,1 [%]
: 467 [Pa] (Vane)
Pulpa
Espesada
Altura : 129,5 [cm]
Cp : 80,7 [%]
: 2670 [Pa] (Vane)

Altura : 111 [cm]

Cp : 80,5 [%]
: 2770 [Pa] (Vane)

Figura 2.15. Valores de Cp y tensión de fluencia medidos a distintas alturas a lo largo de la

columna.

Prueba 2

relave
H

Granulometría
L1 F=0.03 Grande (C1)

Granulometría
L2 F=0.1
Mediana (C2)

L3 F=0.17 Granulometría
Pequeña (C3)

Figura 2.16. Esquema llenado de la columna de 4 m de alto segunda prueba.

23
  inicio  1 min  10 min  64 min  21 h

Figura 2.17. Secuencia temporal de la dinámica de la pulpa en la prueba 2. La línea roja superior
muestra el límite superior del medio permeable. La línea roja inferior indica la interfaz entre el
cuarzo más grueso (C1) y el intermedio (C2). La línea verde indica la interfaz entre el cuarzo
intermedio (C2) y el fino (C3).

EV

LA

ZPu

ZM

ZC

Figura 2.18. Foto de estado final (después de 20 h) prueba 2. Se distinguen cinco zonas: ZC,
cuarzo humedecido por agua que logra percollar (altura: 61,5 cm); ZM, zona donde la pulpa

24
penetra en el cuarzo (altura: 70 cm); ZPu, zona con pulpa (altura: 61,5 cm); LA, zona de laguna
(altura: 19,5 cm); EV, espacio dejado por la pulpa sedimentada (altura: 22 cm).

Laguna
agua
45

40
Contenido de agua [%]

35

30

25

20

15

10
Cuarzo Zona Zona de
5
#3 mixta pulpa
0
0 50 100 150 200 250
Altura [cm]

Interfaz Cuarzo #1/#2

Contenido de agua final Contenido de agua inicial

Espacio
vacío

Figura 2.19. Perfil de contenido de agua en función de la altura de prueba 2.

Altura : 193[cm]
Cp : 61,9 [%]
: 46 [Pa] (Vane)
72 [Pa] (Bingham)
Viscosidad: 67 [mPa-s] (Bingham)

Altura : 174,5 [cm]

Cp : 74,5 [%]
: 211 [Pa] (Vane)
Pulpa 417 [Pa] (Bingham)
Espesada Viscosidad: 122 [mPa-s] (Bingham)

Altura : 156 [cm]

Cp : 78,5 [%]
: 460 [Pa] (Vane)

Altura : 132[cm]
Cp : 80,2 [%]
: 1.400 [Pa] (Vane)

Figura 2.20. Valores de Cp y tensión de fluencia medidos a distintas alturas a lo largo de la

columna para la segunda prueba.

25
Prueba 3

relave
H

Granulometría
L1 F=0.35
Grande (C1)

F=0.76 Granulometría
L2 Mediana (C2)

F=2.19 Granulometría
L3 Pequeña (C3)

Figura 2.21. Esquema llenado de la columna de 4 m de alto tercera prueba.

• Estanque
Estanque  3030
s
seg 3 min
3 min 3h
 3h 1212
h h 18h 18 h
• vacío
vacío

Figura 2.22 Secuencia temporal de la dinámica de la pulpa. La línea roja superior muestra el límite
superior del medio permeable. La línea roja inferior indica la interfaz entre el cuarzo más grueso
(C1) y el intermedio (C2).

26
 ZPu

EV
ZM
LA

ZC
ZPu

Figura 2.23. Foto de estado final (después de 18 h). Se distinguen cinco zonas: ZC, cuarzo
humedecido por agua que logra percollar (altura: 92 cm); ZM, zona donde la pulpa penetra en el
cuarzo (altura: 40 cm); ZPu, zona con pulpa (altura: 172,5 cm); LA, zona de laguna (altura: 11,5
cm); EV, espacio dejado por la pulpa sedimentada (altura: 18 cm).

Laguna
agua

45
Contenido de agua [%]

40
35
30
25
20
15
10 Cuarzo Zona Zona de
5
#1 y 2 mixta pulpa
0
0 50 100 150 200 250 300
Altura [cm]

Interfaz Cuarzo #2/#3

Contenido de agua final Contenido de agua inicial

Espacio
vacío

Figura 2.24. Perfil de contenido de agua en función de la altura de prueba 3.

27
 Altura : 241 [cm]
Cp : 77.6 [%]
: 1030 [Pa] (Vane)
Altura : 300 [cm]
Cp : 63.4 [%]
: 12 [Pa] (Vane)
: 17 [Pa] (Bingham)
µB : 42 [Pa s] (Bingham)

Altura : 271[cm]
Cp : 77.5 [%]
: 581 [Pa] (Vane)

Altura : 180 [cm]

Cp : 78,6 [%]
: 1450 [Pa] (Vane)

Altura : 137[cm]
Cp : 79.8 [%]
: 2220 [Pa] (Vane)

Figura 2.25. Valores de Cp y tensión de fluencia medidos a distintas alturas a lo largo de la

columna para la tercera prueba.

De los experimentos realizados, se encontró que:

 Por medio del control de la tensión de fluencia y tamaño de los poros del medio permeable,
es posible detener un fluido con tensión de fluencia que se deposita sobre un medio
permeable.
 Se observa que inmediatamente después de cargar la pulpa, se forma una zona mixta o
de penetración (cuarzo + suspensión), cuando la tensión de fluencia y porosidad de
material permeable lo permiten, la cual consolida su espesor en los primeros minutos del
experimento.
 El espesor de la zona mixta depende de la tensión de fluencia de la suspensión y del
tamaño del material permeable y se puede caracterizar por el número de fluencia. Para
números de fluencia menores a 1 la penetración será completa.

El proceso de escurrimiento en la columna se puede dividir en 2 subprocesos: “penetración

del fluido y formación de zona mixta o penetración” y “desaguado”. La penetración del fluido y
formación de zona mixta ocurre en los primeros instantes del experimento, el fluido comienza a
avanzar en el medio permeable y entonces comienza a sedimentar la suspensión (o pulpa) que
penetra hacia el medio permeable, con lo cual hay un aumento de la concentración y de la tensión
de fluencia. El agua contenida en la pulpa no es retenida por el medio permeable y comienza a
desaguarse por la parte superior.

28
2.2.4 Simulación proceso de hundimiento

Para simular el fenómeno del Block Caving se utilizó el método de elementos discretos
(DEM) a través del software de código abierto YADE. Es un método numérico capaz de simular
la dinámica de un medio discontinuo como es el caso de un medio granular. Fue propuesto por
Cundall en 1971 para resolver problemas relacionados a la mecánica de rocas.

La ventaja que posee este método es que puede simular una variedad de sistemas
discretos desde polvos a rocas, pudiendo extraerse información de cada partícula que conforma
el sistema como lo es la fuerza a la que está sometida, posición, velocidad y aceleración a cada
instante de tiempo con lo que se pueden determinar distintas cantidades físicas macroscópicas
del sistema.

En la siguiente simulación se representa un modelo con 6 puntos de extracción, en el cual

se comienza a extraer un bloque de 3 puntos por izquierda, para luego, una vez avanzada la
extracción en 1/3 de la altura, comienzan a operar el siguiente bloque. Todo esto sucede mientras
por la parte superior se deposita el equivalente a la pulpa que sería más material de relleno que
tiene la propiedad de acomodarse mejor que el material quebrado. El objetivo de esta simulación
es representar la influencia no solo entre puntos de extracción, sino de un bloque con otro.

Figura 2.26 Evolución de la simulación en el sistema de extracción e interacción entre minera y

pulpa.

De los resultados obtenidos se pudo apreciar según las simulaciones que la metodología
propuesta en el proyecto WLM tiene altas probabilidades de éxito, obteniendo resultados
satisfactorios desde el punto de vista físico y se ha logrado representatividad cualitativa.

29
2.2.5 Modelos geomecánicos de hundimiento sin/con relleno de relaves en
pasta

Los objetivos de este estudio son explicar el mecanismo de formación del cráter provocado
por la explotación subterránea bajo un rajo y comprobar a partir de la simulación numérica que el
rellenar el rajo con relaves espesados impide la inestabilidad de las paredes del rajo impidiendo
que se instalaciones cercanas, en este caso el cementerio de Inca de Oro, sea comprometido por
la zona de subsidencia.

El hundimiento y la formación del cráter de subsidencia producto de la explotación de una

mina subterránea es un mecanismo que se desarrolla en etapas que dependen de la evolución
del estado tensional del macizo rocoso, la que depende a su vez del desarrollo de la explotación
de la mina como se explica a continuación:

30
Figura 2.27. Etapas del mecanismo de hundimiento y formación del cráter debido a la explotación
de una mina subterránea. [7]

Se realizaron simulaciones numéricas con el software de elementos finitos en dos

dimensiones Phase 2D de Rocscience. Las etapas simuladas en el modelo matemático son:

 Desde la condición inicial del estado tensional σv=γz, σh=kγz +σ0 se excavó el rajo en
etapas de 100 m de espesor hasta alcanzar su profundidad final.

31
  Finalizada la excavación del rajo se construyó el tapón, el que se consideró con espesor
de 30, 40 y 50 m (Relleno Tampón). En algunos casos se consideró el Tampón más un
espesor de relave en pasta que varío entre 200 a 400 m (Relleno Tampón + Pasta).
 Luego, se inició el hundimiento generando en la profundidad del UCL un vacío de 10m.
En una etapa siguiente se rellena el vacío con material quebrado mientras se simula el
avance del hundimiento en capas de 50 m de espesor y se reemplaza la roca por material
quebrado.
 Al mismo tiempo que se propaga el hundimiento se rellenó el rajo con pasta de relave en
etapas de 100 m de espesor.

A continuación, se presentan los principales resultados para anchos UCL (ancho del
hundimiento) de 100 y 200 m, para Hp (Altura del rajo) de 300 m y Hc (altura del hundimiento) de
400 y 500 m.

30 27

Figura 2.28. Zona de influencia Hp = 300 m, Hc = 400 m. Ancho UCL = 100 m (izquierda). Ancho
UCL = 200 m (derecha). Casos sin relleno (arriba) y con relleno (abajo).

32
 26 36

Figura 2.29. Zona de influencia Hp = 300 m, Hc = 500 m. Ancho UCL = 100 m (izquierda). Ancho
UCL = 200 m (derecha). Casos sin relleno (arriba) y con relleno (abajo).

Con los resultados obtenidos de este estudio se pudo establecer que:

 En los casos sin relleno se comprobó que la extensión de la zona de influencia depende
del ancho del nivel de hundimiento UCL. Y también se comprobó que la extensión de la
zona de influencia se incrementa con la relación Hc/Hp.
 En los casos con relleno se comprobó que el relleno impide el desconfinamiento de las
paredes del rajo como de las paredes caving evitando así la formación de la zona de
influencia y disminuyendo la extensión de la zona plastificada del macizo rocoso.
 El mayor espesor (volumen) de relleno considerado en el inicio del hundimiento no
provoca disminuciones en las deformaciones. Se ha detectado que la influencia del
relleno se debe a que sostiene las paredes del caving propiamente tal, y esto impide su
desconfinamiento cuando se agota el material quebrado de la columna del caving.
 Por lo indicado anteriormente, en todos los ejemplos que se consideró relleno no se
produce la zona de influencia, ya que las deformaciones horizontales de tensión
disminuyen siendo despreciables (casi nulas).
 Esto implica que el efecto del relleno logra minimizar la zona de subsidencia no afectando
las dependencias del pueblo Inca de Oro en especial su cementerio que está más
próximo al yacimiento.

33
2.3 Caracterización Muestras Inca de Oro

Con el objetivo de recabar más información respecto al comportamiento de los relaves del
proyecto Inca de Oro, se obtuvieron 3 muestras de rocas de distintos tramos de un sondaje, las
que fueron sometidas a chancado, molienda en seco para lograr un p80 de 180 µm
aproximadamente. Luego las muestras fueron llevadas a flotación obteniéndose un relave para
cada muestra. Éstos fueron sometidos a diversos ensayos, de los cuales los más relevantes son
los ensayos de reología y sedimentación, cuyos resultados se muestran a continuación [8].

Tabla 2.4. Tensión de fluencia y viscosidad de Bingham para ensayos sin floculante.

Identificación Cp, % Temperatura pH Tensión de Viscosidad

°C fluencia Bingham Bingham mPa s
Pa
49 22 10 1,2 ± 0,1 6,5 ± 0,7
55 22 10 2,5 ± 0,3 11,0 ± 1,0
60 22 10 5,8 ± 0,6 20,0 ± 2,0
Relave
63 22 10 9,1 ± 0,9 29,0 ± 3,0
muestra 1
70 22 10 53,0 ± 5,0 160,0 ± 16,0
72 22 10 102,0 ± 10,0 285,0 ± 29,0
74 20 10 193,0 ± 19,0 729,0 ± 73,0
50 22 10 0,4 ± 0,1 5,7 ± 0,6
55 22 10 0,8 ± 0,1 7,9 ± 0,8
60 22 10 1,0 ± 0,2 12,0 ± 1,0
Relave
65 22 10 3,8 ± 0,4 23,0 ± 2,0
muestra 2
70 20 9 14,0 ± 1,0 66,0 ± 7,0
72 21 9 30,0 ± 3,0 116,0 ± 12,0
74 21 9 56,0 ± 6,0 198,0 ± 20,0
50 22 9 0,9 ± 0,1 5,7 ± 0,6
55 22 9 1,6 ± 0,2 8,5 ± 0,9
60 22 9 3,2 ± 0,3 14,0 ± 1,0
Relave
66 22 9 8,6 ± 0,9 32,0 ± 3,0
muestra 3
70 22 9 32,0 ± 3,0 104,0 ± 10,0
72 22 9 59,0 ± 6,0 186,0 ± 19,0
74 23 9 92,0 ± 9,0 479,0 ± 48,0

Tabla 2.5 Tensión de fluencia y viscosidad de Bingham para ensayos con floculante MagnaFloc
333 (MG333) preparado a 0,25 g/l utilizado en una dosis de 10 g/t.

34
 Identificación Cp, % Temperatura pH Tensión de Viscosidad
°C fluencia Bingham Bingham mPa s
Pa
50 22 10 1,5 ± 0,2 8,2 ± 0,8
55 22 10 2,9 ± 0,3 13,0 ± 1,0
Relave 60 22 10 6,4 ± 0,6 24,0 ± 2,0
muestra 1 62 22 10 11,0 ± 1,0 33,0 ± 3,0
70 22 10 73,0 ± 7,0 181,0 ± 19,0
72 24 10 168,0 ± 17,0 236,0 ± 24,0
50 22 9 0,6 ± 0,1 6,8 ± 0,7
55 22 9 1,0 ± 0,1 11,0 ± 1,0
60 22 9 2,3 ± 0,2 19,0 ± 2,0
Relave
65 22 10 6,6 ± 0,7 36,0 ± 4,0
muestra 2
70 23 9 25,0 ± 3,0 99,0 ± 10,0
72 22 9 52,0 ± 5,0 121,0 ± 12,0
74 22 9 122,0 ± 12,0 176,0 ± 18,0
50 21 9 0,9 ± 0,1 8,3 ± 0,8
56 21 9 1,1 ± 0,1 13,0 ± 1,0
Relave 61 21 9 2,0 ± 0,2 22,0 ± 2,0
muestra 3 66 21 9 14,0 ± 1,0 41,0 ± 4,0
70 21 9 54,0 ± 5,0 107,0 ± 11,0
72 21 9 90,0 ± 9,0 203,0 ± 21,0

Tabla 2.6. Velocidad de sedimentación y turbidez para ensayos con y sin floculante.

Identificación Floculante Dosis Cp pH Temp Velocidad de Turbidez

g/t % eratur sedimentación NTU
a, °C cm/min
Sin
0 12,1 10 22 0,87 613
floculante
Relave 7,0 22 12,1 147
muestra 1 9,0 22 9,9 125
MG333 10 10
12,0 22 5,4 102
15,1 22 2,7 89
Relave Sin
0 12,1 10 22 1,7 341
muestra 2 floculante

35
 7,0 22 42,5 38
9,0 22 32,2 54
MG333 10 10
12,0 22 20,5 67
15,1 22 14,5 59
Sin
0 11,8 10 22 2,0 271
floculante
Relave 6,9 22 24,0 129
muestra 3 8,8 22 16,9 103
MG333 10 10
11,7 22 12,4 73
14,8 22 6,9 70

De los resultados anteriores se destaca que las 3 muestras logran velocidades de

sedimentación adecuadas y durante el trabajo experimental se observa una facilidad para
sedimentar que queda reflejada en que se logra obtener Cp de 70% de sólidos durante
decantación natural (eliminando agua sobrenadante). Con respecto a la reología se observa que
las tres muestras de relave floculado presentan valores de tensión de fluencia inferiores a 80 Pa
para una concentración de sólidos de 70%, valor que se encuentra bajo el valor medio de
benchmarking de relaves chilenos.

36
3 CAPÍTULO 3: DISEÑO DE PLANTA CONCENTRADORA

3.1. Bases Generales

Los límites de batería de este estudio van desde el mineral ROM (Run Of Mine), es decir,
el mineral recién salido de la mina subterránea hasta el despacho de concentrado de cobre en
camiones y la depositación de relaves espesados en el cráter minero.

Para esta planta concentradora se consideraron las siguientes etapas: chancado,

molienda, flotación, espesaje y filtrado de concentrado y espesaje de relaves. Se detallan los
criterios de diseño utilizados para cada etapa, el método de dimensionamiento y el equipamiento
necesario en este capítulo.

En las bases de diseño generales se considera un funcionamiento de 360 días al año, 24

horas al día. A un ritmo de tratamiento nominal de 3.500 t/día. El mineral a tratar tiene una
humedad cercana al 2% y una gravedad específica de 2,63.

3.2. Chancado

La etapa de chancado de mineral tiene por objetivo disminuir el tamaño de partículas para
facilitar su manejo. En la figura 3.1 se presenta la granulometría ROM

Figura 3.1 Granulometría ROM, F100= 1m.

37
 Para el dimensionamiento de equipos se utilizó el software Bruno de METSO ®, el cual
incorpora la información de los equipos que comercializan y permite simular la etapa de
chancado. Se consideró un factor de diseño de 1,2, una utilización de 75% para chancado
primario y 85% para chancado secundario y terciario, criterios tomados de benchmarking JRI y
proyectos anteriores. [12][13][17]

Figura 3.2 Diagrama etapa de chancado usando el software Bruno de METSO ® [9] [10].

Para el proyecto se definió utilizar un sistema de skip para el transporte de mineral desde
la mina subterránea hacia la superficie, para ello no es posible extraer el mineral con la
granulometría ROM, por lo que se requiere que la etapa de chancado primario se encuentre en
el nivel de producción de la mina, de modo que el material sea extraído con una granulometría
menor.

38
Figura 3.3 Granulometría del mineral luego de pasar por la etapa de chancado primario, próximo
a subir por skip.

La filosofía de operación para esta etapa es la siguiente:

- El mineral proveniente de los puntos de extracción de minería subterránea es llevado en

camiones hasta el sector de chancado primario, donde es descargado sobre una parrilla
alimentadora de 0,8 m de ancho por 3,2 m de largo con una potencia de 5 kW, una
capacidad máxima de 250 t/h y una abertura de malla de 37 mm. La fracción gruesa es
llevada al chancador primario de mandíbula de abertura 1.200 mm x 870 mm, potencia
160 kW y capacidad máxima 254 t/h. La fracción fina de mineral separada por la parrilla
se junta con el producto del chancador primario en una correa transportadora de 600 mm
de ancho, 22 m de largo y 5 kW de potencia y capacidad 250 t/h.
- Luego de pasar por el chancador de mandíbula el mineral ahora con P 80 de 60 mm y el
perfil granulométrico mostrado en la figura 3.3, es llevado a una tolva con un dispositivo
de alimentación que controla el flujo de mineral para cargar el skip de 5 t de capacidad
que sube cada 1,2 min aproximadamente. La etapa de chancado primario y skip tienen
una utilización de 75%, un ritmo de tratamiento de 233,3 t/h de diseño y 194,4 t/h nominal,
con un factor de diseño de 1,2.
- Una vez en la superficie, el skip es descargado en un chute deslizante y el mineral pasa
por una tolva que alimenta una correa transportadora de 47 m, 600 mm de ancho y 11
kW de potencia. Ésta descarga el mineral en un silo de 12 m de alto y 3,6 m de radio que
tiene una capacidad de 600 t vivas, lo que otorga una capacidad de acopio de 2,4 horas.

39
Figura 3.4 Esquema operación chancado primario skip para la extracción de mineral.

El silo alimenta una correa transportadora de 39 m de largo, 600 mm de ancho, y 8 kW de

potencia a un ritmo de 205,9 t/h de diseño y 171,6 t/h nominal, considerando una utilización para
etapa de chancado fino de 85%.

Se alimenta un harnero secundario de doble bandeja inclinado de 1,5 x 4 m, potencia 15

kW y aberturas de malla de 20 y 12 mm. El material grueso de las 2 bandejas, que alcanza las
148 t/h de diseño y 118 t/h nominal, es llevado por una correa transportadora de 5 m, 600 mm de
ancho y 7,5 kW de potencia a un chancador de cono estándar de capacidad máxima 170 t/h, 132
kW de potencia y abertura de alimentación 185 mm, la abertura de salida se ajusta a 22 mm. La
fracción fina de mineral que pasa por el harnero (P80=7,4 mm) y el producto del chancador
(P80=23,6 mm) son llevados por una correa transportadora de 15 m, 500 mm de ancho, y 15 kW
de potencia hacia el chancado terciario.

El harnero terciario de doble bandeja inclinado es de 2,6 x 6,1 m, potencia de 22 kW y

aberturas de 20 y 8 mm. El material grueso de las 2 bandejas, que asciende a 249 t/h de diseño
y 207,5 t/h nominal es llevado a chancado terciario en circuito cerrado por una correa de 5 m de
largo, 500 mm de ancho y una potencia de 9 kW. El chancador terciario es de cono cabeza corta
con una capacidad de 250 t/h, potencia de 355 kW y abertura de alimentación de 351 mm, con
una abertura de salida ajustada en 11 mm. La fracción fina del harnero terciario tiene un flujo de
205,9 t/h de diseño y 171,6 t/h nominal, un P80 de 4 mm que constituye el producto final de la
etapa de chancado y es llevado por una correa transportadora de 39 m de largo, 500 mm de

40
ancho y 15 kW de potencia a un silo de 12 m de alto, 3,6 m de radio, una capacidad de 600 t
vivas, lo que otorga una capacidad de acopio de 2,9 horas.

Figura 3.5 Diagrama de flujos de chancado, para mayor detalle ver anexo D.

Tabla 3.1. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en etapa de
chancado.

Capacidad máxima equipo, Flujo nominal, Flujo de diseño,

Equipo
t/h t/h t/h
Parrilla alimentadora 250 195 233

Chancador primario 254 150 181

Harnero secundario 300 172 206

Chancador
170 124 149
secundario
Harnero terciario 800 376 452

Chancador terciario 250 205 246

3.3. Molienda

El mineral proveniente del silo de acopio de finos alimenta una correa transportadora a
178,4 t/h de diseño, 131,9 t/h en tratamiento mínimo. Se considera un factor de diseño de 1,15 y
0,85 para el tratamiento mínimo. Se considera una utilización de 94% para etapas de molienda,
flotación y espesaje.

41
 La correa de 20 m de largo, 500 mm de ancho y 7,5 kW de potencia alimenta a un molino
de bolas de 13,5 x 18 pies (4,1 x 5,5 m) y 1.800 HP de potencia (1.342 kW) en circuito cerrado
directo con una batería de hidrociclones de 11 hidrociclones de 15 plg, con 9 en operación y 2
stand by. El molino descarga en un cajón de volumen 40 m 3, considerando un tiempo de
residencia de 3 minutos, éste alimenta una bomba centrífuga de 220 HP (164,12 kW) que alimenta
la batería a una presión de 14 psi. Se considera una carga circulante de 350%, un Work Index de
13,4 kWh/tc y P80 180 µm. Para mayor detalle consultar anexo A [11].

Figura 3.6 Diagrama de flujos de molienda, para mayor detalle ver anexo D.

Tabla 3.2. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal para etapa de
molienda.

Capacidad
Flujo de
Equipos máxima equipo, Flujo nominal, t/h
diseño, t/h
t/h
Molino de bolas e
817 682 803
hidrociclones

Se conduce agua de procesos, es decir, recuperada desde las etapas de espesamiento

desde el estanque de agua de procesos en una tubería de acero de 14 plg y espesor 9,5 mm por
una distancia de 186 m. Se alimentan 97,7 m 3/h de agua al molino y 199,1 m 3/h de agua al cajón
como flujos máximos.

42
 Se conduce agua fresca proveniente en su origen del tranque Pampa Austral, lo cual se
detallará en el ítem 3.7, y luego pasa por el estanque de agua fresca y en esta etapa alimenta
agua de sello a la bomba centrífuga en un flujo máximo de 3,5 m 3/h en una tubería de acero de 4
plg y 5,5 mm de espesor por una distancia de 208 m.

3.4. Flotación

Para la etapa de flotación se consideró un circuito convencional con subetapas de flotación

primaria, remolienda, flotación de primera limpieza, de barrido y segunda limpieza en columnas.

El rebalse de la batería de hidrociclones de molienda se conduce por una tubería de acero

de 14 plg de diámetro, 9,5 mm de espesor por 203 m, hasta llegar a un estaque de
acondicionamiento de 20 m 3 de volumen, considerando un tiempo de residencia de 3 minutos.
Aquí se adicionan los reactivos como colectores y espumantes a dosificaciones de 32,3 g/t
mineral y 26,6 g/t mineral respectivamente [12].

La pulpa acondicionada pasa a una flotación primaria que consiste en un banco de 6 celdas
de 50 m3 de volumen cada una, considerando un tiempo de residencia de 30 minutos [13]. El
concentrado pasa a la etapa de clasificación por tamaño y remolienda y las colas pasan al cajón
de relaves para una etapa posterior de espesamiento. Este concentrado pasa por un cajón de 40
m3, considerando un tiempo de residencia de 3 minutos, que luego una bomba centrífuga de 60
HP (44,8 kW) impulsa por una tubería de 9 plg y 8,2 mm de espesor y una distancia de 70 metros
en dirección a la etapa de remolienda en circuito cerrado inverso.

La pulpa se alimenta a 20 psi de presión en una batería de 5 hidrociclones de 10 plg donde

se encuentran 4 operando y 1 stand by. La descarga de los hidrociclones pasa a un molino de
bolas de 9 x 15 pies y 450 HP (335,6 kW) de potencia, entregando un producto con P80 40 µm.
La descarga del molino pasa nuevamente al cajón de 40 m 3 para ser clasificado una vez más. El
rebalse de los hidrociclones es llevado por una tubería de acero de 9 plg, 12,7 mm de espesor
por 33 m hasta el cajón previo a la primera limpieza, que tiene un volumen de 13 m3 considerando
un tiempo de residencia de 3 minutos. Luego pasa a una etapa de primera limpieza que consiste
en 3 celdas de 40 m 3 cada una, se consideró un tiempo de residencia de 15 minutos. Las colas
pasan a una flotación de barrido de 3 celdas de 40 m3 cada una, se consideró un tiempo de
residencia de 20 minutos. Las colas de esta última etapa se reúnen con las colas de flotación
primaria en un cajón de 22 m 3 considerando un tiempo de residencia de 3 minutos, las cuales son
impulsadas hacia etapa de espesamiento. El concentrado de la flotación de barrido se recircula
hacia el cajón previo a remolienda.

El concentrado de la primera limpieza es llevado por una tubería de acero de 5 plg, 6 mm

de espesor por 12 metros hacia un cajón de 4 m 3, considerando un tiempo de residencia de 3

43
minutos. La alimentación a la flotación de segunda limpieza es por una bomba centrífuga de 3
HP (2,2 kW) que eleva la pulpa para descargar en la columna de 9 m de altura, 2,6 m de diámetro
con una capacidad de levante de 1,5 tconc/h/m2. Se añaden 28 m3/h, como flujo de diseño, de agua
fresca desde el estanque de agua fresca. Las colas de esta etapa son llevadas al cajón de
alimentación de la primera limpieza por una bomba centrífuga de 2 HP (1,5 kW). El concentrado
de esta etapa o concentrado final,es llevado hacia espesamiento y filtrado.

Figura 3.7 Diagrama de flujos de flotación, para mayor detalle ver anexo D.

Tabla 3.3. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en etapa de
flotación.

Capacidad
Flujo nominal, Flujo de diseño,
Equipo máxima equipo,
t/h t/h
t/h

Molino de bolas e
119 78 92
hidrociclones

Celda columnar 19 15 18

3.5. Espesamiento y Filtrado de Concentrado

El concentrado obtenido de la etapa de flotación alcanza un flujo de diseño de 30,1 t/h,

considerando un factor de diseño de 1,15. El Cp del concentrado es 18%, su gravedad específica
4,2. Éste es llevado por una tubería de acero de 4 plg de diámetro y 7,6 mm de espesor hacia un
cajón que alimenta al espesador. Este cajón tiene 30 m 3 de volumen y se consideró un tiempo de
residencia de aproximadamente 1 hora. El espesador de concentrado es de tipo convencional de
9 m de diámetro y un área unitaria de 2,5 tpd/m 2. La descarga del espesador alcanza un Cp de

44
60% y es impulsado por una bomba de 1 HP hacia un estanque agitado de 6 m3 considerando un
tiempo de residencia de 1 hora que sirve de pulmón previo a la etapa de filtrado.

El concentrado es impulsado nuevamente por una bomba de 1 HP hacia un filtro rotativo

que posee un área de filtrado de 30 m2, una tasa de filtración de 350 kg SS/m 2h con una potencia
de 14 kW [14]. Se recuperan 2,8 t/h de agua en la etapa de filtrado que son llevadas nuevamente
al espesador de concentrado impulsado por una bomba centrífuga de 1 HP.

El concentrado filtrado con un Cp de 86% y un flujo de sólidos en diseño de 5,63 t/h es

acopiado junto al filtro rotativo y posteriormente se cargan camiones con cargadores frontales
para ser llevado a fundición en Potrerillos.

El agua recuperada del espesador de concentrado es de 31,7 t/h como flujo de diseño es
llevada a una piscina decantadora al igual que el agua recuperada del espesaje de relaves y
posteriormente es impulsada por una bomba de 25 HP y llevada por una tubería de acero de 104
m de largo con un diámetro de 14 plg y 9,5 mm de espesor hasta el estanque de agua de procesos
que posee una capacidad de 700 m 2 y considera un tiempo de residencia de 2 horas.

Figura 3.8 Diagrama de flujos de espesaje y filtrado de concentrado, para mayor detalle
ver anexo D.

45
Tabla 3.4. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en etapa de
espesaje y filtrado de concentrado.

Capacidad
Flujo nominal, Flujo de diseño,
Equipo máxima equipo,
t/h t/h
t/h
Espesador de
6 5 6
concentrado

Filtro de
6 5 6
concentrado

3.6. Espesamiento y depósito de relaves

Las colas de flotación primaria y las colas de flotación de barrido se reúnen en el cajón de
alimentación al espesador de relaves, luego son impulsadas por una bomba de 75 HP y llevadas
por una tubería de acero de 12 plg, 12,7 mm de espesor y 20 m de largo. El espesador de relaves
en pasta posee un diámetro de 16 m, una altura de 15,3 m, un área unitaria de 25 tpd/m 2, un
volumen total de 2.323 m 3 y se considera un tiempo de residencia de 4,7 h. También se añade
floculante a una tasa de 20 g/ton de relave. La descarga del espesador posee una concentración
en peso de 70% y un flujo de 243,35 t/h y un tamaño de partícula d 50 100 mm. Este material es
impulsado por una bomba centrífuga de 10 HP que a su vez alimenta una bomba de
desplazamiento positivo de 50 HP con capacidad para 138 m 3/h. El relave es llevado por una
tubería de acero de 12 plg, 12,7 mm de espesor que circunda la zona de subsidencia dada por el
cráter originado por la actividad minera. Desde la zona de impulsión las tuberías forman 2 arcos
de cerca de 600 m para conducir el relave hacia el depósito en rajo. De la tubería de acero se
piensa incluir tuberías de HDPE hacia el interior del cráter para una disposición homogénea
dentro del depósito, éstas serán 4 tuberías colocadas cada 300 m.

46
 3.9 Diagrama de flujos de espesaje de relaves, para mayor detalle ver anexo D.

Tabla 3.5. Flujos horarios de sólidos para capacidad equipo, diseño y nominal en espesaje de
relaves.

Capacidad
Flujo nominal, Flujo de diseño,
Equipo máxima equipo,
t/h t/h
t/h
Espesador de
190 128 173
relaves

3.7. Suministro de agua

Para efectuar el proceso de concentración de mineral sulfurado de cobre, es necesario el

uso de agua para los distintos procesos descritos anteriormente, en especial molienda y flotación.
En este proyecto en particular el uso de agua fresca se ve reducido por la recirculación que se
logra a través del espesaje de relaves en pasta, recuperando cerca de un 85% del agua que se
emplea en la planta concentradora, sin embargo, aún hay pérdidas de agua. Principalmente por
el agua que contiene el relave que se dispone en el cráter, además del agua que se va en el
concentrado (14%) y las pérdidas que se estiman en un 3% del agua fresca que requiere la planta.

Considerando las pérdidas mencionadas anteriormente, es necesario alimentar 16 l/s para

que el proceso de concentración pueda ser posible. Considerando un factor de diseño de 1,2 este
valor se puede aproximar a 20 l/s, los cuales serán obtenidos desde el tranque Pampa Austral
ubicado a 74 km al norte de este proyecto. Para el suministro se realizó un perfil hidráulico, y se
consideraron 2 estaciones de bombeo de 180 HP cada una y una tubería de acero de 6 plg y 6,4

47
mm de espesor que proporcionarán agua fresca al proyecto por el total de su duración, es decir,
cerca de 3 años.

3.10 Trazado impulsión de agua desde tranque Pampa Austral

3.11 Perfil hidráulico del trazado mostrado en la figura 3.10

48
4 CAPÍTULO 4: ESTIMACIÓN DE CAPEX Y OPEX

En este capítulo se abordará la estimación de indicadores económicos CAPEX y OPEX, que

es el objetivo principal de este estudio de perfil a fin de presentarle estos valores a la
Vicepresidencia de Proyectos de CODELCO y gestionar la inversión para el desarrollo del
proyecto Inca de Oro con la utilización de la metodología WLM®.

Para la obtención del CAPEX o costos de capital, se determinaron los costos de equipos
descritos en la filosofía de operación del capítulo 3, tanto de equipos principales como auxiliares.
Los precios fueron obtenidos de cotizaciones de los mismos equipos o de dimensiones similares
debidamente escalados, de proyectos realizados por JRI Ingeniería y de cotizaciones para este
proyecto a distintas empresas como Outotec, Metso, FLSmidth, entre otras [15].

Para la etapa de chancado los límites de batería van desde la recepción en parrilla
alimentadora de chancador primario por mineral proveniente de camiones en minería subterránea
hasta el silo de finos, sin incluir el sistema de skip para transportar mineral hacia la superficie. Los
equipos cotizados incluyen parrilla alimentadora, chancadores, harneros, silos y correas
transportadoras. Para mayor detalle ver anexo B1.

Para la etapa de molienda los límites de batería van desde la recepción de mineral proveniente
del silo de finos en correa transportadora hasta el rebalse de hidrociclones. Los equipos cotizados
incluyen correa transportadora, molino de bolas, bomba centrífuga, tuberías y batería de
hidrociclones. Para mayor detalle ver anexo B2.

La etapa de flotación comprende desde la tubería de rebalse de hidrociclones en molienda,

hasta el cajón de alimentación al espesador de relaves en pasta, incluye espesamiento y filtrado
de concentrado. Los equipos cotizados son tuberías, bombas centrífugas, celdas de flotación,
molino de bolas para remolienda, batería de hidrociclones y cajones. Para mayor detalle ver
anexo B3.

La etapa de despositación de relaves va desde el espesador en pasta hasta el depósito en el

cráter minero. Incluye el espesador, bomba centrífuga, tuberías, y bomba de desplazamiento
positivo. Para mayor detalle ver anexo B4.

Para la infraestructura de la planta concentradora se consideró un costo del 1% del valor de

las adquisiciones anteriores. Para la infraestructura del suministro eléctrico se consideró un 7%
de las adquisiciones. Estas estimaciones se consideran solo para estudios a nivel de perfil y se
basan en un benchmarking de proyectos con condiciones similares.

Para la infraestructura el suministro de agua se consideraron las bombas centrífugas para la

impulsión desde el tranque Pampa Austral, las tuberías, estanque de agua fresca y de agua de
procesos.

49
 Tabla 4.1 CAPEX proyecto Inca de Oro usando metodología WLM®.

VALOR
DETALLE
(kUS$)
COSTOS DIRECTOS
PLANTA DE SULFUROS $13.226
Chancado $2.735
Molienda $2.982
Flotación $3.915
Depositación de Relaves $3.440
Infraestructura Planta de Sulfuros (1% Adquisiciones) $154
INFRAESTRUCTURA $3.421
Suministro de Agua $2.342
Suministro Eléctrico (7% Adquisiciones) $1.079
TOTAL COSTO DIRECTO $16.647
COSTOS INDIRECTOS
Costos Indirectos Contratista (3% Adquisiciones) $462
Fletes y Seguros (8% Adquisiciones) $1.233
Repuestos y Asistencia del Proveedor (3% Adquisiciones) $462
Reactivos y Bolas Molino para Planta Concentradora $231
EPCM Contrato Principal Planta Concentradora e Infraestructura (20%
$3.083
Adquisiciones)
EPC Suministro de Agua (10% Total Asociado) $234
EPC Suministro Eléctrico (14% Total Asociado) $151
Costo del Dueño (5% Total) $1.125
Contingencias (30% Total) $6.751
TOTAL INVERSIÓN $30.381

Para los costos indirectos de la tabla 4.1, es decir, que no se trata de adquisiciones directas
se valorizaron a partir de los costos directos, en base a porcentajes de costos de otros proyectos
realizados por JRI Ingeniería, lo cual es válido solo para etapas de perfil. Dichos porcentajes se
presentan en la misma tabla.

Para la estimación del OPEX o costo operacional se tomaron los ítems expuestos en la
tabla 4.2, donde la dotación total son 52 trabajadores en turnos 7x7 o 4x3 según corresponda y
sus tarifas se obtuvieron a partir de proyectos cercanos realizados por JRI Ingeniería [12] y se
describen a continuación.

50
Tabla 4.2 OPEX proyecto Inca de Oro usando metodología WLM®.

Item Costo Anual (kUS$/a) Costo tratamiento (US$/t)

Dotación $1.682 $1,33
Reactivos $601 $0,48
E&A $3.586 $2,85
Consumibles $407 $0,32
Materiales y repuestos $911 $0,72
Servicios de terceros $1.877 $1,49
Contingencias $949 $0,75
Total $10.014 $7,95

Tabla 4.3 Dotación personal para determinación de OPEX.

Tarifa
Tipo de Dotación Dotación Costo Anual
Dotación Rol unitaria
Turno por turno total (US$)
(US$/a)
General 8 11 $ 494.000
Jefe de planta 4x3 1 1 E $76.000 $76.000
Jefe de turno 7x7 1 4 A $47.500 $190.000
Metalurgista 4x3 1 1 A $47.500 $47.500
Asistente 4x3 2 2 B $28.500 $57.000
Secretaria 4x3 1 1 B $28.500 $28.500
Laboratorio 4x3 2 2 A $47.500 $95.000
Planta 7 28 $798.000
Chancado
7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Primario
Recepción
7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Skip/Ch 2° y 3°
Molienda 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Flotación 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Espesaje y
7x7 1 4 B $28.500 $114.000
filtrado
Relaves 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Planta de agua 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Mantenimiento 13 $389.500
Jefe de
4x3 1 1 A $47.500 $47.500
mantenimiento
Mecánico 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Eléctrico 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
Instrumentación 7x7 1 4 B $28.500 $114.000
TOTAL 52 $ 1.681.500

Para el ítem reactivos de la tabla 4.2 se considera cal, colectores, espumantes y

floculantes, sus precios y dosificaciones se encuentran en el anexo C1.

51
 Para el ítem de E&A (Electricidad y Agua) se consideraron valores unitarios de 71,8
US$/MWh y 3 US$/m3 [16] respectivamente y los consumos son de 26 GWh/a y 614.578 m 3/a.

El ítem de consumibles refiere al consumo de bolas de acero en molienda y remolienda. Se

consideró un consumo de 335 g/t mineral para molienda y 80 g/t mineral para remolienda. El costo
de bolas de acero de 2,5 plg para molienda es de 0,91 US$/kg y de bolas de acero de 1,25 plg
para remolienda es de 1,05 US$/kg.

Materiales y repuestos se consideró un costo operacional del 3% de las adquisiciones

expuestas en tabla 4.1 costo directo. En servicios de terceros se considera el mantenimiento por
personal externo a la planta, que corresponde a un 60% del valor de la dotación propia. También
se considera un valor para mantenimientos mayores, que corresponde a un 70% del valor de
materiales y repuestos de la tabla 4.2. Por último, para el ítem de contingencias se considera un
10% del valor acumulado en costos operacionales. Estos valores son válidos para estudios de
perfil y corresponden a un benchmarking utilizado en JRI Ingeniería [13] [17].

52
5 CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

 Se realizó un estudio de perfil para una planta concentradora de cobre usando el método
WLM®, diseñando la planta con sus etapas de chancado, molienda, flotación, espesaje
y filtrado de concentrado y espesaje de relaves; considerando la depositación de relaves
en pasta en el cráter provocado por explotación minera a rajo abierto. Para este estudio
se estimó un CAPEX a partir de cotizaciones de equipos de proyectos similares
debidamente escalados y con cotizaciones propias, por lo que se requiere invertir cerca
de 30 MUS$ para la planta concentradora. Se estimó un OPEX a partir del costo en
dotación, reactivos, electricidad y agua, consumibles, materiales y repuestos, servicios
de terceros y contingencias, obteniendo un valor cercano a 8 US$/t mineral.
 Se definieron criterios de diseño en base a estudios y benchmarking realizado por JRI
Ingeniería.
o El tratamiento diario en condición nominal se estableció como 3.500 t/d.
o Se utilizó un factor de diseño de 1,2 para chancado y 1,15 para molienda,
flotación y espesaje.
o La utilización para chancado primario se consideró un 75%, para chancado fino
85% y molienda, flotación y espesaje 94%.
o Se consideró una ley de cobre en la alimentación de 0,93%, y 26% en el
concentrado, con una recuperación global de 88%.
 Se realizó el dimensionamiento de equipos principales para las distintas etapas de la
planta concentradora utilizando los criterios de diseño definidos anteriormente. Entre los
equipos principales se consideran:
o Un chancador primario de mandíbula con alimentador vibratorio.
o Un chancador secundario de cono con harnero vibratorio en circuito abierto.
o Un chancador terciario de cono con harnero vibratorio en circuito cerrado.
o Un molino unitario con clasificación por hidrociclones en circuito cerrado directo.
o La etapa de flotación primaria con 6 celdas convencionales.
o La remolienda con molino de bolas en circuito cerrado inverso.
o La etapa de primera limpieza con 3 celdas de convencionales.
o La etapa de flotación de barrido con 3 celdas convencionales.
o La flotación segunda limpieza en celda columnar.
o La separación sólido-líquido de concentrado de Cu en espesador convencional y
filtro rotativo de vacío.
o Para el espesamiento de relaves se considera un espesador de pasta.

53
  Se realizó un balance de masa para cada flujo de la planta concentradora, el cual se
presenta junto a los diagramas de flujo anexos. De manera global se obtienen 3.390 t/d
de relaves y 110 t/d de concentrado de cobre.
 En base al balance de agua realizado se establece un requerimiento de agua fresca de
20 l/s, y se propone un suministro de agua desde el tranque Pampa Austral ubicado 74
km al norte. Se requieren 2 estaciones de bombeo con bombas centrífugas de 180 HP,
tuberías de acero de 6 plg y 6,4 mm de espesor. El uso de agua por tonelada de mineral
tratado es de 0,37 m 3/t, lo cual es menor al comparado con tecnologías de espesaje
convencional donde el uso de agua es superior a 0,5 m 3/t. [13]
 Se elaboraron diagramas de flujo para cada etapa los cuales se presentan anexos junto
con el balance de masa respectivo.
 Se realizó un dimensionamiento de equipos auxiliares como sistema de transporte por
correas, bombas de impulsión de pulpa y agua dentro de la planta, cajones de
transferencia y estanques en base a las dimensiones de equipos y la disposición espacial
de la planta respetando estar fuera de la zona de subsidencia del cráter y teniendo en
cuenta la zona de salida del skip proveniente de la minería subterránea.

5.2. Recomendaciones

 Se sugiere continuar con la siguiente etapa de ingeniería de prefactibilidad, ya que en

términos de costos se encuentra dentro del benchmarking para proyectos de este tipo
que no consideran la metodología WLM®.
 Esta metodología y este proyecto abordan el problema de la disposición de relaves, que
considerando los peligros que conllevan los depósitos convencionales en tranques, se
debe invertir en estudios y desarrollar nuevas tecnologías de depositación. Es por esto,
que la metodología WLM® debe ser investigada con mayor profundidad para llevar a
cabo este proyecto demostrativo y en un futuro próximo pueda ser usado a escala
industrial, siendo replicado como un método de depositación seguro, que minimiza el uso
de suelo, optimiza el uso de agua y puede tener mayor aceptación de la comunidad.

54
6 CAPÍTULO 6: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] SERNAGEOMIN, “Analisis del Catastro de Depósitos de Relaves en Chile y Guía de Estructura
de Datos.” pp 3,2019.

[2] EY, “10 principales riesgos de la industria minera 2019-2020.” pp 4-5, 2019.

[3] Juan D. Rayo, Victor Encina, Juan C. Rayo, “Wasteless Mining, abstracto 5to seminario
internacional de problemas ambientales en minería”, Enviromine Srmining, 2017.

[4] JRI Ingeniería S.A., “Proyecto Inca de Oro, Estudio de prefactibilidad, Informe de cierre de
royecto”, Santiago de Chile, 2010.

[5] SKM Minmetal. “Ingeniería de Perfil SIC, Proyecto Inca de Oro”, Santiago de Chile, 2009.

[6] SKM Minmetal, “Estimación de Inversiones Ingeniería de Perfil Proyecto Inca de Oro”,
Santiago de Chile, 2009.

[7] JRI Ingeniería S.A., “Aplicación WLM Estudio I+D, Informe de resultados del estudio”, Santiago
de Chile, 2015.

[8] CI-JRI S.A., “CI024 Caracterización Muestras de Sondajes, Reporte de ensayos de

laboratorio”, Santiago de Chile, 2019.

[9] METSO, “Basic Crusher Decision Matrix, Guía para selección de equipos”, Helsinki, Finlandia,
2015.

[10] METSO, “Bruno Training, Guía para el uso del software”, Helsinki, Finlandia, 2015.

[11] Leonel Guitierrez R., Jaime E. Sepúlveda, “Dimensionamiento y Optimización de Plantas

Concentradoras Mediante Técnicas Matemáticas”, Santiago de Chile, 1986

[12] JRI Ingeniería S.A., “Estudio de Factibilidad Proyecto Rajo Inca”, Santiago de Chile, 2018.

[13] JRI Ingeniería S.A., “Estudio Benchmarking de Plantas Concentradoras”, Santiago de Chile,
2019.

[14] Outotec, “Product features Outotec Larox CC”, Espoo, Finlandia, 2013.

[15] Outotec, “Price indication ceramic filter JRI concentrator plant”, Santiago de Chile, 2019.

[16] CODELCO, “Antecedentes económicos y comerciales para planificación”, Santiago de Chile,

2019.

55
[17] JRI Ingeniería S.A., “Ingeniería básica proyecto Arqueros para minera Nittetsu, Criterios de
Diseño de Procesos”, Santiago de Chile, 2016.

[18] Nassir Sapag Chain, Reinaldo Sapag Chain., “Preparación y evaluación de proyectos”,
Bogotá, Colombia, 2008.

56
ANEXOS

57
ANEXO A: Bases de diseño y dimensionamiento de equipos principales.

58
A1 Bases generales.

Horario de funcionamiento

Días por año: : 360 días

Días por semana : 7 días

Horas por día : 24 horas

Ritmo de tratamiento

Tonelaje nominal : 3.500 ton/día

Características del mineral

Contenido de humedad : 2%

Gravedad específica del sólido : 2.63

Ley de cobre y recuperación

Ley de cobre de alimentación : 0.93 %

Ley de cobre en concentrado : 26 %

Recuperación de cobre : 88 %

59
A1 Dimensionamiento molienda.

Base de cálculo

Mineral de alimentación : Mineral fino desde silo

Ritmo de alimentación : 3.500 ton/día

Utilización : 94 %

Factor de diseño molino : 1.0

Tipo de molino : Bolas

Método de dimensionamiento : Bond

Work Index molino bolas : 13,4 kWh/tc

Tipo de descarga : Rebalse

Tipo de molienda : Húmeda

Tipo de circuito : Cerrado

Factor de corrección de bond : 1

60
Dimensionamiento de molino

Tabla A1. Dimensionamiento molino.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Toneladas de mineral t/h 155

Factor de diseño - 1,0
Work Index Molino de bolas kWh/tc 13,4
Tamaño alimentación (F80) µm 4.000
Tamaño producto (P80) µm 180
Factor de corrección de bond - 1,00
Eficiencia de transmisión % 95,0
Factores de Bond

f1 - 1,00
f2 - 1,00
f3 - 0,91
f4 - 1,00
f5 - 1,00
f6 - 1,00
Factor de corrección global - 0,92
F0 3.940
Rr - 22,2
Resultados

Consumo específico de kWh/tc 7,22

energía kWh/t 7,96
Potencia requerida kW 1.314
HP 1762
Número de molinos N° 1,0
Diámetro interno de molino ft 13,5
Largo efectivo molino ft 18,0
Potencia seleccionada HP 1.800

Para molienda unitaria es necesaria la instalación de un molino de bolas de 13,5 pies de diámetro
por 18 pies de largo con 1.800 HP de potencia instalada.

61
A2 Dimensionamiento de hidrociclones en molienda

Base de cálculo

Alimentación : Descarga del molino de bolas

Ritmo de alimentación fresca : 3.500 ton/día

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1,15

Carga circulante : 350%

Diámetro de ciclones : 15 in

Tamaño de producto, P80 : 180 µm

Cp Unverflow : 72 %

Cp OVerflow : 37 %

Ciclones standby : 20 %

62
Dimensionamiento de hidrociclones

Tabla A2. Dimensionamiento de hidrociclones.

HIDROCICLONES MOLINO DE BOLAS
PARÁMETROS UNIDADES VALORES
Información general
Flujo de sólidos (Alimentación fresca al
Molino de bolas)
Nominal t/h 155
Diseño t/h 178
Factor de diseño - 1,15
Carga circulante % 350
Líneas de molienda N° 1,0
Número de baterías N° 1,0
Gravedad específica del sólido - 2,63
% Sólidos alimentación % 59.5
Resultados
Alimentación por batería t/h 803
3
m /h 852
Presión de operación psi 14
kPa 97
Tamaño hidrociclones in 15
Capacidad hidrociclones gal/min 550
m3/h 125
l/s 35
Hidrociclones por batería
Operando N° 9
Stand by N° 2
Hidrociclones a instalar por batería N° 11

Basado en una operación a presión de 14 psi y un hidrociclon de 15 plg un flujo unitario de 550
gal/min/ciclon.

63
 14

600GPM
550 GPM

Figura A1 Método de Krebs para dimensionamiento de hidrociclones.

Se requiere una instalación de una batería con 11 hidrociclones de 15 plg (9 operando y 2

standby)

64
A3 Dimensionamiento flotación primaria

Base de cálculo

Alimentación : Molienda

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de celda : Convencional

Tiempo de flotación : 30 min

Factor de volumen efectivo celda : 85 %

Dimensionamiento de celdas

Tabla A3. Dimensionamiento celdas primarias.

PARAMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Flujo de sólidos alimentación

Nominal t/h 155
Diseño t/h 178
Factor de diseño - 1,15
Porcentaje de sólidos % 33
Gravedad específica del sólido - 2,63
Resultados

Flujo de alimentación de pulpa m3/h 430

Tiempo de flotación min 30
Volumen requerido m3 215
Tamaño máquina m3 50
ft3 1.766
Volumen efectivo celda % 85
Número de celdas requeridas N° 5,1
Número de celdas a instalar N° 6
Número de filas N° 1
Arreglo - 6

Se requiere la instalación de una fila con 6 celdas de 50 m 3, en arreglo -6-

65
A4 Dimensionamiento flotación primera limpieza

Base de cálculo

Alimentación : Overflow remolienda + colas

2° limpieza

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de celda : Convencional

Tiempo de flotación : 15 min

Factor de volumen efectivo celda : 85 %

Dimensionamiento de celdas

Tabla A4. Dimensionamiento celdas primera limpieza.

PARAMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Flujo de sólidos alimentación

Nominal t/h 42
Diseño t/h 49
Factor de diseño - 1,15
Porcentaje de sólidos % 17,6
Gravedad específica del sólido - 3,29
Resultados

Flujo de alimentación de pulpa m3/h 243

Tiempo de flotación min 15
Volumen requerido m3 61
Tamaño máquina m3 50
ft3 1766
Volumen efectivo celda % 85
Número de celdas requeridas N° 1.4
Número de celdas a instalar N° 2
Número de filas N° 1
Arreglo - 2

Se requiere la instalación de una fila con 2 celdas de 50 m 3, en arreglo -2-

66
A5 Dimensionamiento flotación segunda limpieza

Base de cálculo

Alimentación : Concentrado 1° limpieza

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de celda : Columna

Área unitaria : 3,5 tph/m2

Capacidad de levante : 1,5 tconc/h/m2

Dimensionamiento de celdas

Tabla A5. Dimensionamiento celdas segunda limpieza.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Flujo de sólidos alimentación

Nominal t/h 15
Diseño t/h 18
Factor de diseño - 1,15
Flujo de sólido en concentrado
Nominal t/h 4,9
Diseño t/h 5,6
Factor de diseño - 1,15
Resultados

Área unitaria tph/m2 3.5

Capacidad de levante tconc/h/m2 1.5
Área requerida por A.U. m2 5,07
Área requerida por C.L. m2 3,76
Diámetro de columna m 2,6
Área de columna m2 5,3
Número requerido de columnas - 0,96
Número de columnas a instalar N° 1

Se requiere la instalación de una celda columnar de 2,6 m de diámetro.

67
A6 Dimensionamiento flotación de barrido

Base de cálculo

Alimentación : Colas 1° limpieza

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de celda : Convencional

Tiempo de flotación : 20 minutos

Factor de volumen efectivo celda : 85 %

Dimensionamiento de celdas

Tabla A6. Dimensionamiento celdas de barrido.

PARAMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Flujo de sólidos alimentación

Nominal t/h 27
Diseño t/h 31
Factor de diseño - 1,15
Porcentaje de sólidos % 15,1
Gravedad específica del sólido - 2,63
Resultados

Flujo de alimentación de pulpa m3/h 186

Tiempo de flotación min 20
Volumen requerido m3 62
Tamaño máquina m3 50
ft3 1.766
Volumen efectivo celda % 85
Número de celdas requeridas N° 1,5
Número de celdas a instalar N° 2
Número de filas N° 1
Arreglo - 2

Se requiere la instalación de una fila con 2 celdas de 50 m 3, en arreglo -2-

68
A7 Dimensionamiento remolienda

Base de cálculo

Alimentación : Underflow hidrociclones

remolienda

Utilización : 94 %

Factor de diseño molino : 1

Tipo de molino : Bolas

Método de dimensionamiento : Bond

Work Index molino bolas : 13,4 kWh/tc

Tipo de descarga : Rebalse

Tipo de molienda : Húmeda

Tipo de circuito : Cerrado inverso

Factor de corrección de bond : 1

69
Dimensionamiento molinos

Tabla A7. Dimensionamiento molinos.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Toneladas de mineral t/h 22

Factor de diseño - 1
Work Index Molino de bolas kWh/tc 13,4
Tamaño alimentación (F80) µm 180
Tamaño producto (P80) µm 40
Factor de corrección de bond - 1,00
Eficiencia de transmisión % 95,0
Factores de Bond

f1 - 1,00
f2 - 1,00
f3 - 0,99
f4 - 1,00
f5 - 1,10
f6 - 1,04
Factor de corrección global - 1,14
F0 3.940
Rr - 4,5
Resultados

Consumo específico de kWh/tc 12,71

energía kWh/t 14,01
Potencia requerida kW 331
HP 444
Número de molinos N° 1,0
Diámetro interno de molino ft 9
Largo efectivo molino ft 15
Potencia seleccionada HP 450

Para la etapa de remolienda se requiere la instalación de un molino de 9 pies de diámetro y 15

pies de largo, con una potencia instalada de 450 HP.

70
A8 Dimensionamiento clasificación por hidrociclones en remolienda

Base de cálculo

Alimentación : Concentrado primario +

concentrado barrido +

producto molino de bolas

remolienda

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Carga circulante : 180 %

Diámetro ciclones : 10 in

Tamaño de producto : 40 µm

Cp underflow : 65 %

Cp overflow : 20 %

Ciclones standby : 40 %

Factor de corrección de bond : 1

Dimensionamiento hidrociclones

Tabla A8. Dimensionamiento de hidrociclones.

HIDROCICLONES MOLINO DE BOLAS
PARÁMETROS UNIDADES VALORES
Información general
Flujo de sólidos (Alimentación fresca
al
Molino de bolas)
Nominal t/h 22
Diseño t/h 26
Factor de diseño - 1,15
Carga circulante % 180
Líneas de molienda N° 1,0
Número de baterías N° 1,0
Gravedad específica del sólido - 3,23
% Sólidos alimentación % 34,06
Resultados

71
 Alimentación por batería t/h 71
m3/h 160
Presión de operación psi 20
kPa 138
Tamaño hidrociclones in 10
Capacidad hidrociclones gal/min 250
m3/h 57
l/s 16
Hidrociclones por batería
Operando N° 4
Stand by N° 2
Hidrociclones a instalar por batería N° 6

Basado en una operación a 20 psi y ciclones de 10 plg, el flujo unitario de 250 gal/min/ciclon es
seleccionado.

20 psi

250 GPM
psiGPM

Figura A2. Método de Krebs para dimensionamiento de hidrociclones.

Se requiere la instalación de una batería de 6 hidrociclones de 10 plg (4 operando 2 stand by).

72
A9 Dimensionamiento espesamiento de concentrado

Base de cálculo

Alimentación : Concentrado 2° limpieza

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de espesador : Convencional

Área unitaria : 0.40 m2/tpd

Cp descarga : 60 %

Dimensionamiento espesador

Tabla A9. Dimensionamiento espesador.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES
Información general

Flujo de sólidos alimentación

Nominal t/h 4,90
Diseño t/h 5,63
Factor de diseño - 1,15
Resultados

Área unitaria m2/tpd 0,40

tpd/m2 2,50
m2/tph 9,6
Área requerida m2 54
Diámetro requerido m 8,3
ft 27,2
Diámetro seleccionado m 9
ft 28
Área espesador seleccionado m2 57
Número de espesadores requeridos N° 0,94
Número de espesadores a instalar N° 1,0

Se requiere la instalación de un espesador convencional de 9 m de diámetro.

73
A10 Dimensionamiento filtrado de concentrado

Base de cálculo

Alimentación : Descarga espesador de

concentrado

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de filtro : Rotatorio

Humedad del queque : 14 %

Tamaño de partícula : d50<25 µm

Tasa de filtrado : 320 a 350 kg SS/m2h

Dimensionamiento filtro

Tabla A10. Dimensionamiento filtro.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES

Información general

Flujo sólido de alimentación

Nominal t/h 4,16
Diseño t/h 5,63
Flujo de pulpa de alimentación
Nominal m3/h 6,89
Diseño m3/h 9,33
Factor de diseño - 1,15
Tamaño partícula (d50) µm <25
Cp alimentación % 60
Humedad queque % 14
Resultados

Tasa de filtración kg SS/m2h 320

Tipo de filtro - Rotatorio de
telas
Área de filtración m2 30
Se requiere la instalación de un filtro rotativo de telas de 30 m 2 de área de filtrado.

74
A11 Dimensionamiento espesamiento de relaves

Base de cálculo

Alimentación : Colas flotación primaria +

colas flotación barrido

Utilización : 94 %

Factor de diseño : 1.15

Tipo de espesador : Pasta

Cp descarga : 70 %

Área unitaria : 0.04 m2/tpd

Tiempo de retención : 5 horas

Dimensionamiento espesador

Tabla A11. Dimensionamiento espesador en pasta.

PARÁMETROS UNIDADES VALORES

Información general

Flujo sólido de alimentación

Nominal t/h 150,24
Diseño t/h 172,78
Flujo de pulpa de alimentación
Nominal m3/h 521,37
Diseño m3/h 599,58
Factor de diseño - 1,15
Resultados

Área unitaria m2/tpd 0.040

tpd/m2 25
Área requerida m2 191
Diámetro requerido m 15,6
ft 51,1
Diámetro seleccionado m 16
ft 52
Tiempo de retención horas 5.0

75
 Altura requerida m 10
ft 32,8
Factor de diseño altura requerida - 1
Altura elegida m 10
ft 32,8
Número de espesadores requeridos N° 0,97
Número de espesadores a instalar N° 1,0

Se requiere la instalación de un espesador a pasta de 16 m de diámetro y 10 m de altura.

76
ANEXO B: Equipos para determinar CAPEX.

77
B1 Costo equipos de chancado.

Tabla B1. Costos estimados para equipos de chancado primario y chancado de finos.

DETALLE VALOR (kUS$)

CHANCADO

Parrilla alimentadora $ 163

Chancador 1° $ 477

Sistema de trasporte por correas $ 813

Silo acopio gruesos $ 100

Harnero 2° $ 212

Chancador 2° $ 215

Harnero 3° $ 267

Chancador 3° $ 389

Silo acopio finos $ 100

TOTAL $ 2.735

78
B2 Costo equipos de molienda.

Tabla B2. Costos estimados para equipos de molienda.

DETALLE VALOR (kUS$)

MOLIENDA

Molino de bolas $ 2.556

Batería de hidrociclones $ 165

Bomba centrífuga $ 112

TOTAL $ 2.833

B3 Costo equipos de flotación.

Tabla B3. Costos estimados para equipos de flotación, espesaje y filtrado de concentrado.

DETALLE VALOR (kUS$)

FLOTACION

Celdas convencionales $ 1.207

Molino remolienda $ 1.113
Batería HC $ 94
Bomba centrífuga remolienda $ 45
Celda columnar $ 237
Bombas centrífugas conducción planta $ 33
Espesador de concentrado $ 205
Filtro rotativo $ 212
Bombas centrífugas espesaje $ 5
TOTAL $ 3.152

79
B4 Costo equipos de espesamiento de relaves.

Tabla B4. Costos estimados para equipos de espesamiento y disposición de relaves.

DETALLE VALOR (kUS$)

ESPESAMIENTO DE RELAVES
Espesamiento de pastas $ 1.002
Impulsión y distribución $ 2.229
Recirculación de agua $ 209
TOTAL $ 3.440

B5 Costo equipos de suministro de agua.

Tabla B5. Costos estimados para equipos de suministro de agua.

DETALLE VALOR (kUS$)

SUMINISTRO DE AGUA
Tuberías $ 2.148
Sistema de impulsión $ 121
TOTAL $ 2.269

80
ANEXO C: Detalle determinación de OPEX.

81
C1 Costo operacional de reactivos.

Tabla C1. Dosificaciones de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de

concentrado y espesaje de relaves.

Dosificaciones
Flotación Colectiva
Lechada de Cal g/t mineral 1.080
Colector 1 AERO 3894 Promoter g/t mineral 5,70
Colector 2 AERO 3758 Promoter g/t mineral 3,80
Espumante 1 - AF70 g/t mineral 13,30
Espumante 2 - W34 (MIBC) g/t mineral 13,30
Espesaje y Filtrado de Concentrado
Floculante 1 - Optimer 9876 g/t conc Cu 3,00
Espesaje de Relaves y Planta de agua
Floculante 1 - Magnafloc 155 g/t relave 20,00

Tabla C2. Consumo anual de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de
concentrado y espesaje de relaves.

Consumo Anual
Flotación Colectiva
Lechada de Cal t/a 1.361
Colector 1 AERO 3894 Promoter t/a 7
Colector 2 AERO 3758 Promoter t/a 5
Espumante 1 - AF70 t/a 17
Espumante 2 - W34 (MIBC) t/a 17
Espesaje y Filtrado de Concentrado
Floculante 1 - Optimer 9876 kg/a 119
Espesaje de Relaves y Planta de agua
Floculante 1 - Magnafloc 155 t/a 21

82
 Tabla C3. Costo unitario de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de
concentrado y espesaje de relaves.

Costo unitario
Flotación Colectiva
Cal Viva US$/t 168,56
Colector 1 AERO 3894 Promoter US$/kg 6,35
Colector 2 AERO 3758 Promoter US$/kg 5,91
Espumante 1 - AF70 US$/kg 4,20
Espumante 2 - W34 (MIBC) US$/kg 4,20
Espesaje y Filtrado de Concentrado
Floculante 1 - Optimer 9876 US$/kg 4,09
Espesaje de Relaves y Planta de agua
Floculante 1 - Magnafloc 155 US$/kg 4,09

Tabla C4. Costo anual de reactivos para etapas de flotación, espesaje y filtrado de
concentrado y espesaje de relaves.

Costo Anual KUS$/a 601,29

Chancado Primario KUS$/a
Chancado Fino KUS$/a
Molienda KUS$/a
Flotación Colectiva KUS$/a 514
Lechada de Cal KUS$/a 229
Colector 1 AERO 3894 Promoter KUS$/a 46
Colector 2 AERO 3758 Promoter KUS$/a 28
Espumante 1 - AF70 KUS$/a 70
Espumante 2 - W34 (MIBC) KUS$/a 70
Espesaje y Filtrado de Concentrado KUS$/a 0
Floculante 1 - Optimer 9876 KUS$/a 0,5
Espesaje de Relaves y Planta de agua KUS$/a 87
Floculante 1 - Magnafloc 155 KUS$/a 87

83
C2 Costo operacional de electricidad y agua.

Tabla C5. Consumo anual de energía eléctrica y agua fresca para las distintas áreas de la
planta concentradora.

Consumo Anual
Chancado Primario
Energía Eléctrica MWh/a 779
Parrilla alimentadora MWh/a 28
Chancador primario MWh/a 726
Correa transportadora MWh/a 26
Agua Fresca m3/a
Chancado Fino
Energía Eléctrica MWh/a 3.443
Harnero secundario MWh/a 77
Chancador secundario MWh/a 727
Harnero terciario MWh/a 113
Chancador terciario MWh/a 1.955
Correas trasportadoras MWh/a 570
Agua Fresca m3/a 13.488
Molienda
Energía Eléctrica MWh/a 13.561
Molino de bolas 12.500
Bomba centrífuga 933
Correas transportadoras 128
Agua Fresca m3/a 29.510
Flotación Colectiva y Remolienda
Energía Eléctrica MWh/a 5.676
Celdas rougher MWh/a 1.799
Molino remolienda MWh/a 2.398
Celdas 1° limpieza MWh/a 600
Celda barrido MWh/a 600
Bombas centrífugas MWh/a 280
Agua Fresca m3/a 460.383
Espesaje y Filtrado de Concentrado
Energía Eléctrica MWh/a 126
Filtro rotativo MWh/a 114
Bombas centrífugas MWh/a 13
Agua Fresca m3/a 91.524
Espesaje de Relaves y Planta de Agua
Energía Eléctrica MWh/a 678
Bombas centrífugas agua procesos MWh/a 424

84
 Bomba centrífuga MWh/a 42
Bomba DP MWh/a 212
Agua Fresca m3/a 19.673
Suministro de agua
Energía Eléctrica MWh/a 1.138
Bomba 1 MWh/a 569
Bomba 2 MWh/a 569

Tabla C6. Costo anual de energía eléctrica y agua fresca para las distintas áreas de la planta
concentradora considerando valores unitarios de 71,8 US$/MWh y 3 US$/m 3 para energía y
agua respectivamente.

Costo anual kUS$/a 3.586

Chancado Primario kUS$/a 56
Energía Eléctrica kUS$/a 56
Agua Fresca kUS$/a 0,00
Chancado Fino kUS$/a 288
Energía Eléctrica kUS$/a 247
Agua Fresca kUS$/a 40,46
Molienda kUS$/a 1.062
Energía Eléctrica kUS$/a 974
Agua Fresca kUS$/a 88,53
Flotación Colectiva y Remolienda kUS$/a 1.789
Energía Eléctrica kUS$/a 408
Agua Fresca kUS$/a 1.381,15
Espesaje y Filtrado de Concentrado kUS$/a 284
Energía Eléctrica kUS$/a 9
Agua Fresca kUS$/a 274,57
Espesaje de Relaves y Planta de Agua kUS$/a 108
Energía Eléctrica kUS$/a 49
Agua Fresca kUS$/a 59,02
Apoyo Operacional kUS$/a 0
Energía Eléctrica kUS$/a 0
Agua Fresca kUS$/a 0
Suministro de agua kUS$/a 82
Energía Eléctrica kUS$/a 82
Agua Fresca kUS$/a 0

85
C3 Costo operacional de consumibles.

Tabla C7. Consumo unitario de bolas de molienda.

Consumo Unitario
Molienda
Bolas de acero - Molienda unitaria g/t mineral 335,00
Flotación
Bolas de acero - Remolienda g/t mineral 80,00

Tabla C8. Consumo anual de bolas de molienda.

Consumo Anual
Molienda
Bolas de acero - Molienda unitaria t/a 422
Flotación
Bolas de acero - Remolienda t/a 24

Tabla C9. Costo unitario de bolas de molienda.

Costo unitario
Bola de acero 2,5" US$/kg 0,91
Bola de acero 1,25" US$/kg 1,05

Tabla C10. Costo anual de bolas de molienda.

Costo Anual KUS$/a 407

Molienda KUS$/a 382
Bolas de acero 2,5' - Molienda unitaria KUS$/a 382
Flotación KUS$/a 25
Bolas de acero 1,25'' - Remolienda KUS$/a 25

86
ANEXO D: Diagramas de flujos.

87
Figura D1. Diagrama de flujo etapa de chancado.

Figura D2. Diagrama de flujo etapa de molienda.

Figura D3. Diagrama de flujo etapa de flotación.

Figura D4. Diagrama de flujo etapa de espesaje y filtrado de concentrado.

Figura D5. Diagrama de flujo etapa de espesaje de relaves.

88
1
2
3
4
5