TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JOCOTITLÁN

REPORTE DE PRACTICA DE MODELADO DE PIEZAS EN

SOLIDWORKS.

CARRERA:

INGENIERIA ELECTROMECÁNICA

PRESENTA:

JONATHAN DE JESUS LUCAS

EMMANUEL MACARIO GARCIA
CESAR ORTEGA GARCIA
ERICK PAZ SANCHEZ CRISTOBAL
ALEXIS REAL RUIZ

MATERIA:

DISEÑO E INGENIERIA ASISTIDO POR COMPUTADORA

DOCENTE:

M. EN C. DANIEL MALDONADO ONOFRE

JOCOTITLÁN, ESTADO DE MÉXICO; OCTUBRE DEL 2024

 INDICE

Pág.

INTRODUCCION 3

DESARROLLO 4

CONCLUSIONES 19

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 21

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INTRODUCCIÓN

El modelado 3D es el proceso de crear representaciones tridimensionales de

objetos o superficies utilizando software especializado. Estos modelos se
construyen definiendo vértices en un espacio tridimensional para formar
una malla que representa la forma del objeto. Las mallas pueden ser simples
o extremadamente detalladas, dependiendo del propósito y del nivel de
precisión requerido.

El modelado 3D involucra una variedad de técnicas y enfoques, cada uno

adecuado para diferentes tipos de proyectos. Antes de empezar el modelado
en el software 3D, es crucial tener una idea clara de lo que se quiere crear.

Esto implica: definir la finalidad del modelo.

-Bocetos: Los diseñadores suelen hacer bocetos bidimensionales (dibujos

en papel o digitales) del objeto desde diferentes ángulos (frontal, lateral,
superior). Es importante en distintos ámbitos ya que tienen diversos aportes
algunos de ellos son diseño industrial, los prototipos virtuales reducen
costos y tiempos de desarrollo, ya que se pueden evaluar cambios y mejoras
sin necesidad de crear costosos prototipos físicos. En ingeniería, los
modelos 3D son esenciales para mostrar a los clientes cómo se verá un
producto terminado, tanto en su exterior como en su interior, ayudando a
tomar decisiones de diseño antes de la construcción. Los programas CAD
tienen características particulares que lo hacen adecuado para diferentes
tipos de proyectos y niveles de habilidad. Para el diseño mecánico se

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utilizan los programas como SolidWorks o AutoCAD. La elección del
programa depende del tipo de proyecto y el nivel de experiencia del
usuario. Para el desarrollo de las piezas utilizamos el programa de diseño
SolidWorks el cual es un software de diseño asistido por computadora
(CAD). Es un programa ampliamente utilizado en la ingeniería para el
diseño mecánico, fabricación y diseño de productos para crear modelos 3D
detallados, además nos permitirá realizar análisis estructurales y generar
dibujos técnicos que posteriormente pueden ser utilizados para la
producción de las piezas

DESARROLLO
Para el modelado de las piezas utilizaremos el software CAD SolidWorks, este se
caracteriza por ser un software basado en el modelado paramétrico de sólidos, lo cual
permite crear geometrías tridimensionales precisas y modificar rápidamente los diseños
mediante parámetros y restricciones.

Figura [Link]

Características y Funcionalidades Principales de SolidWorks

1.-Modelado Paramétrico de Sólidos: SolidWorks utiliza el modelado paramétrico, lo

que significa que cada componente de un diseño se puede ajustar mediante parámetros,
como dimensiones o características geométricas.

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2.-Ensamblajes Complejos: SolidWorks permite crear ensamblajes compuestos por
varios componentes individuales, los cuales se pueden mover y ajustar para probar cómo
funcionan juntos.

4.-A partir de los modelos 3D, SolidWorks facilita la creación de planos técnicos
detallados, que se utilizan para la fabricación.

5.-SolidWorks incluye herramientas para análisis estructural y simulación de

movimiento que permiten validar el rendimiento del diseño antes de la fabricación.

6.-Además del modelado de sólidos, SolidWorks tiene potentes herramientas para el

modelado de superficies

Ventajas de SolidWorks

SolidWorks es conocido por tener una interfaz intuitiva y fácil de aprender en

comparación con otros programas de [Link] a las empresas optimizar el costo y
tiempo de desarrollo mediante el análisis y simulación de diseños antes de la
producción, lo que reduce la necesidad de prototipos físicos y minimiza el riesgo de
errores.

Practica: pieza 1.
El primer paso es selección de la pieza a modelar

Figura [Link] tecnico.

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-Segundo paso es elegir el plano en el que vamos a trabajar la pieza.

Figura [Link] alzado.

Construcción de la base:

-Dibujar dos círculos uno con el diámetro de 272mm y el otro de 80mm y utilizamos la
operación extruir saliente base a una profundidad de 10mm.

Figura [Link] saliente base.

Utilizamos la operación de chaflan y realizamos un chaflan de 10 mm sobre la cara de

la pieza.

Figura [Link].

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-Abrimos un nuevo plano y realizamos un círculo para construcción y trazamos un
círculo de 10 mm de diámetro.

-Utilizamos la operación de matriz circular y realizamos 6 círculos sobre la matriz

circular y extruimos el corte.

Figura [Link] circular y extruir corte.

-Trazamos las formas de acuerdo al dibujo técnico tomando en consideraciones las

medidas y geometría de los cortes.

Figura [Link] circular.

-Utilizamos la operación de extruir corte a una profundidad de 10 mm.

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 Figura [Link] corte.

-Abrir un nuevo plano sobre la vista frontal de la pieza y trazar la forma de los dientes
de la pieza considerando su forma sus medidas proporcionadas en el plano técnico.

Figura [Link] del diente.

-Utilizamos la operación de cortar extruir y seleccionamos la geometria del diente para

hacer un corte de 10 mm en la pieza.

Figura [Link] del diente.

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-Utilizamos la operación de matriz circular de croquis,seleccionamos la geometria del
diente y la direccion de la [Link] numero de dientes colocamos 52.

Figura [Link] circular para crear los dientes.

-Es asi como finalmente se obtiene la pieza.

Figura [Link] modelada en Solidworks.

Calculo del peso y propiedades.

Para poder realizar el estudio de la pieza definimos el material de la pieza que fue una
aleacion de aluminio 1060.

Figura [Link] del material.

9
-Seleccionamos la opción calcular y ubicamos la opción de propiedades físicas y
realizamos el estudio de la pieza.

Figura [Link] fisicas.

-La pieza fue modelada en SolidWorks por tres integrantes en donde su masa fue de
aproximadamente 750 a 760 con una tolerancia máxima del 10%.

Practica: pieza 2.
En el modelo generado de la figura 15 se consideró la intensión de diseño, el plano
planta con la finalidad de generar la base del modelado, con esta estrategia se consideró
que el comenzar el dibujo con los datos de esta vista redujo a utilizar este plano como
referencia para generar las otras partes del diseño.

Figura 15. Intención de diseño.

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Las operaciones que se utilizaron se muestran en la figura 16. En el árbol de operaciones
de la figura dieciséis se muestran las operaciones generadas, lo cual permite que al ser
modificada algunas de las acotaciones de forma automática se adecuara el modelo.

Figura [Link] de diseño.

-El diseño se realizo a traves de un plano planta en donde se trazo la geometria

especificada en el plano tecnico (ver figura 17).

Figura [Link].

-Mediante la operación de extruccion base saliente se le asigno un espesor de 10 mm a la

base.

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 Figura [Link] saliente base.

Sobre la base creamos un croquis y trazamos dos circunferencias y extruimos a la

profundidad de 80 y 105 mm.

Figura [Link] saliente base.

-Creamos un croquis en vista lateral y trazamos la geometria del corte a la mitad para
poder usarlo como base para realizar el corte completo en la pieza.

Figura [Link] del corte.

-Utilizamos la operación de corte revolucion y seleccionamos la geometria del corte .

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 Figura [Link] revolucion.

Utilizamos la operación plana y creamos un plano paralelo al plano alzado.

Figura [Link] plano.

Trazamos tres circunferencias con los diametros especificados en la figura 23.

Figura 23. Operación plana.

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Utilizamos la operación extruir saliente base y extruimos cada una de las
circunferencias.

Figura [Link] saliente base de las circunferencias.

Figura [Link] saliente base hasta el siguiente.

Trazamos una circunferencia sobre la parte de la pieza creada y extruimos el corte hasta
el siguiente.

Figura [Link] de 15 mm en la pieza.

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-Creamos un nuevo plano y trazamos las geometrías especificadas en la figura 26 y
realizamos la operación de extruir base saliente a una profundidad de 10 mm.

Figura 27. Croquis y operación realizada sobre la pieza.

Creamos un nuevo croquis y trazamos una circunferencia. Extruimos la geometría hasta

el siguiente para unirla con la base.

Figura [Link] con la base.

Trazamos una circunferencia de diámetro 15 mm sobre la cara de la circunferencia y

realizamos la operación de extruir corte hasta el siguiente para hacer el corte en la pieza.

Figura [Link] de 15 mm sobre la cara.

15
Sobre la misma cara trazamos una nueva circunferencia de 40 mm y extruimos el corte a
2mm.

Figura [Link] en la geometria.

-Utilizamos la operación rosca para crear una rosca en la parte mostrada en la figura 30,
con una dimensión de ¾.

Figura [Link] de rosca.

Por último, utilizamos la herramienta de redondeo y chaflan para modificar los

contornos del modelo en las partes que se muestran en la figura 31.

Figura 32. Redondeo de 4mm.

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 Figura [Link] de 1mm.

Calculo del peso y propiedades:

-Para el estudio de sus propiedades se eligió como material aleación de aluminio 1060.

Figura [Link].

-Seleccionamos la opción calcular y ubicamos la opción de propiedades físicas y

realizamos el estudio de la pieza.

Figura [Link] fisicas de la pieza.

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Con este paso se validó que el modelado 3D permitió verificar que una pieza este
completamente definida con sus características de masa como se observó en la figura. El
peso de la pieza fue de [Link] pieza fue modelada por 3 integrantes del equipo y por el
docente en donde se estableció que el peso de la pieza fue de 505 gramos, los pesos
obtenidos se encontraron por debajo del margen de error del 10% establecido por el
docente.

Planos técnicos.

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.PROBLEMAS AL MODELAR

Pieza 1 estrella
.las cotas no coincidian y por ende la pieza no quedaba bien

.la masa daba mas con lo que tenia que dar esto debido aque la pieza tenia algunas fallas

.los radios no tenian las medidas que erean por eso al acotar se nos movia toda la pieza

Pieza 2 tubo
.los cortes del centro no se generaban respecto ala medida que tenia que ser por eso la
pieza se movia mucho

.la rocas no se nos podia generar al momento de hacer el plano ya que

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CONCLUSIONES

En conclusión, las operaciones de extruir y corte permitieron crear una amplia variedad
de formas y estructuras. La extrusión fue fundamental para generar volúmenes a partir
de planos en 2D, mientras que el corte permitió eliminar material de manera precisa,
adaptándose a las necesidades del diseño propuesto. Las operaciones de chaflán y
redondeo fueron esenciales para mejorar la funcionalidad y estética de las piezas. La
matriz circular fue una herramienta poderosa que nos permitió replicar características
alrededor de un eje reduciendo el tiempo de diseño y la construcción de cada elemento.

Jonathan de Jesús Lucas.

En conclusión, identificamos que la operación corte barrido nos permite crear

geometrías complejas siguiendo trayectorias definidas. Fue de gran utilidad al realizar el
corte interior de la pieza en donde se trazó el plano a la mitad y mediante esta operación
realizamos el corte en toda la pieza. Esta operación es ideal para diseñar canales,
tuberías y otras formas que requieren un perfil constante a lo largo de una ruta
específica. SolidWorks nos ofrece una integración fluida de más operaciones,

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permitiendo combinarlas de manera eficiente en un solo modelo. Esto facilita la
iteración y modificación del diseño, asegurando que los cambios se reflejen de manera
coherente en todo el modelo.
Emmanuel Macario García.

El desarrollo de un engranaje en SolidWorks permite trasladar conceptos teóricos de

mecánica a un entorno digital, donde se pueden visualizar y perfeccionar diseños con
precisión milimétrica. A través de este software, es posible crear geometrías complejas y
definir parámetros como el número de dientes, el módulo o el ángulo de presión,
aspectos esenciales en la funcionalidad del engranaje. Al final, el diseño no solo cumple
con las especificaciones técnicas, sino que también optimiza su rendimiento,
permitiendo una fabricación más eficiente y un análisis detallado de su comportamiento
en un sistema mecánico.
Ricardo Martínez Labrada.

En conclusión, la práctica de modelado en 3D de piezas utilizando SolidWorks ha

permitido adquirir y aplicar conocimientos fundamentales en diversas operaciones como
extruir, corte, chaflán, redondeo, extruir saliente/base, matriz circular y corte barrido.
Estas herramientas han demostrado ser esenciales para la creación de diseños complejos
y precisos, mejorando tanto la funcionalidad como la estética de las piezas. La eficiencia
en la creación de patrones repetitivos ha sido un aspecto clave, especialmente con la
matriz circular, que ha permitido ahorrar tiempo y asegurar la uniformidad en el diseño
de componentes del egrane. Asimismo, la capacidad de crear geometrías complejas
mediante el corte barrido ha demostrado ser invaluable para diseñar elementos con
trayectorias específicas. La integración y adaptabilidad de SolidWorks ha facilitado la
combinación y modificación de estas operaciones, optimizando el flujo de trabajo y
permitiendo iteraciones eficientes del diseño. Esta experiencia ha sido enriquecedora,
proporcionando una comprensión profunda de las capacidades del software y su
aplicación en el diseño de piezas. La práctica ha sido exitosa en cumplir los objetivos

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planteados, proporcionando una base sólida para futuros proyectos de modelado en 3D y
destacando la importancia de las herramientas y técnicas aprendidas en los semestres
anteriores.
Cesar Ortega García.

En conclusión, en el modelado de piezas utilizando SolidWorks, se emplearon

operaciones clave como extruir y corte para controlar con precisión la geometría de las
piezas. La extrusión transformó croquis en 2D en sólidos 3D, mientras que
el corte eliminó material según geometrías definidas, asegurando el cumplimiento de
especificaciones exactas.
La matriz circular fue esencial para crear patrones repetitivos alrededor de un eje central,
lo cual fue particularmente útil en el diseño de componentes de engranajes, garantizando
consistencia y eficiencia en el proceso de modelado. El corte barrido permitió la
creación de formas complejas siguiendo trayectorias específicas, facilitando el diseño
detallado de los dientes del engranaje.
Otras operaciones como redondeo, roscado, chaflán, plano y curvas se combinaron para
obtener el diseño final del engranaje, asegurando que todas las formas y detalles se
integraran de manera coherente y funcional.
Alexis Real Ruiz.

La práctica de modelado de un engranaje o rueda en SolidWorks nos permite

comprender los fundamentos del diseño mecánico y la importancia de la precisión en la
representación de componentes que están sujetos a movimiento y carga. Durante este
proceso, se adquirieron habilidades clave como el uso de herramientas de croquis,
extrusión, operaciones de revolución y la creación de dientes de engranaje mediante
patrones circulares, lo que facilita el diseño de piezas mecánicas complejas. Además, el
uso de SolidWorks para el modelado de engranajes destaca por su capacidad de prever el
comportamiento del componente en un ensamblaje, permitiendo simular su
funcionamiento en un entorno virtual antes de la fabricación real. En resumen, esta

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práctica mejora nuestra comprensión del diseño de mecanismos, optimizando la
capacidad de resolver problemas de ingeniería.
Erick Cristóbal Paz Sánchez.

REFERENCIAS BIBLIOGRÀFICAS

[1] “Crear cortes extruidos o de revolución como operaciones de ensamblaje,”

SolidWorks Heló, 2020. [Online]. Available:
[Link]
Extruded_Revolved_Cut.htm.

[2]CIYDI Ingeniería, “Solidworks II. Piezas mecánicas en 3D,” CIYDI Ingeniería, 2020.
[Online]. Available:
[Link]
[Link].

[3]Solid Fácil, “SolidWorks: Extruir saliente, Extruir corte, Chaflán,” YouTube, 11

months ago. [Online]. Available: [Link] /watch?v=yN3YcppqWFM. [

[4] J. D. Anderson, “Introduction to Solid Modeling Using SolidWorks,” 12th ed.,

McGraw-Hill Education, 2020.

[5] D. Planchard and M. Planchard, “Engineering Design with SOLIDWORKS 2021: A

Step-by-Step Project Based Approach,” SDC Publications, 2021.

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